Управлениетехнической подготовкой основного производства
Введение
Многиезадачи по управлению основным производством связаны с наличием сведений отехнической подготовке производства. На каждое вновь осваиваемое производствомготовое изделие эти сведения рассчитывают и сохраняют в памяти ЭВМ. На каждоеновое изделие должны вводиться в память следующие данные: полный перечень всехдеталей и узлов с условиями их входимости, т.е. дерево структуры изделия;специфицированные по типоразмерам нормы расхода материалов на каждую деталь;перечень рабочих операций на изготовление каждой детали, сборку узлов иизделия; перечень подготовительно-заключительных, транспортных и другихопераций на изготовление каждой детали, сборку узлов и изделия; нормативныйразмер партии деталей (если размер партии не вычисляется каждый раз перед еезапуском); штучное время (время на обработку одной детали) по каждой рабочейоперации; подготовительно-заключительное, транспортное и другое дополнительноевремя (по партии деталей) для каждой рабочей операции; расценки штучного иподготовительно-заключительного времени по каждой операции.
По мересовершенствования технологии, изменения используемых материалов все хранящиесяв памяти сведения должны систематически обновляться. Различия между хранимымисведениями и фактически используемыми материалами и технологией совершеннонедопустимы.
Комплекспрограмм для управления технической подготовкой производства ориентирован нарешение задач, выполняющих следующие расчеты: специфицированных норм расходаматериалов на изделие; нормативной трудоемкости и нормативной заработной платына деталь и на изделие; циклов и трудоемкости обработки деталей по цехам;расценок обработки деталей с выдачей нормативно-расценочных карт.
1. Расчет специфицированных норм расхода материалов на изделие
Решениезадачи позволяет определить нормы расхода специфицированных по типоразмерамматериалов на выпускаемые предприятием готовые изделия, а также долю каждоготипоразмера материала в общем весе изделия, вес заготовок с последующиманализом эффективности использования материалов.
Наличиеспецифицированных норм расхода материалов на готовое изделие позволяетопределить специфицированную потребность в материалах и составлять заявки наних в укрупненных группах; подготавливать исходные данные для расчета отпускныхцен; рассчитывать сводные нормы расхода материалов.
Расчет заключается визвлечении из памяти данных о специфицированных нормах расхода материалов навсе детали и узлы, входящие в данное изделие в соответствии с деревом структурыизделия, и суммировании их по типоразмерам материалов:
/>
где Ni – норма расхода i-го типоразмера материала на изделие;nid – норма расхода i-го типоразмера материала на деталь d; kd– количество деталей типа d в изделии. В дальнейшем их можно суммировать по всемпланируемым изделиям, получая сводную специфицированную по типоразмерамматериалов потребность для предприятия в целом.
Длясоставления заявки группируют специфицированные нормы расхода материалов покаждому изделию по заявляемым укрупненным группам и затем суммируют по всемуплановому выпуску.
2. Расчет нормативной трудоемкости и нормативной заработной платы надеталь
Подетальнаянормативная трудоемкость и заработная плата определяются при калькулированиистоимости отдельных деталей для внутризаводского хозрасчета или при товарномотпуске деталей в виде готовой продукции, в качестве запасных частей. Крометого, эти данные нужны для последующего определения общей нормативнойтрудоемкости и расхода заработной платы на изделие в целом.
Расчет ведется поформулам:
/>
где ТД — подетальная нормативная трудоемкость; Тi1 — штучное время на i-юоперация, суммируемое по всем п рабочим и подготовительно-заключительнымоперациям; Тi2 — подготовительно-заключительноевремя на i-ю операцию (на партию деталей); ПД– нормативный размер партии деталей; РД — нормативная заработнаяплата на изготовление детали; Рi1– расценка штучноговремени на i-ю операцию; Pi2 — расценкаподготовительно-заключительного времени на i-ю операцию;KД – количество операций при изготовлении данной детали.
Путемдальнейшего суммирования можно определить нормативную трудоемкость инормативную заработную плату для выпуска деталей по каждому цеху и попредприятию в целом.
3. Расчет нормативной трудоемкости и нормативной заработнойплаты на изделие
При определениипропускной способности производственных подразделений, цехов и участков,производственных мощностей, составлении планов по труду и заработной плате,планировании необходимой численности и состава работающих и в других целяхнеобходимо знать нормативную трудоемкость и нормативную заработную плату наодно изделие.
Нормативнаятрудоемкость на изделиеопределяется следующим выражением:
/>
где Ti – нормативная трудоемкость на изделие; Tji – нормативная трудоемкость наизготовление детали j-го типа; dj – количество деталей j-го типа, необходимых для изготовления одного i-го изделия (с учетом нормируемогобрака); Tk — суммарное время на сборочныеоперации узла k-го типа (включая транспортные и другие дополнительныеоперации); dk — количество узлов k-го типав одном изделии.
Нормативнаязаработная плата наизделие определяется по аналогичному выражению, где вместо трудоемкостииспользуются нормативная заработная плата на изготовление детали и расценки насборочные операции по сборке узлов. Суммирование может осуществляться по темдеталям и узлам, которые изготавливаются и собираются в данном цехе, или попредприятию в целом. В результате расчета формируются, запоминаются и выдаютсядля использования сведения о нормативной трудоемкости и нормативной заработнойплате на изделие по цеху или по предприятию. Расчетциклов и трудоемкости обработки деталей по цехам. Циклы обработки партиидеталей необходимы для календарного планирования производства, с тем чтобыобеспечить планомерный и ритмичный процесс сборки и выпуска готовых изделий. Цикл обработки деталей рассчитывается по формуле
/>
где Квн– средний коэффициент выполнения норм; Тср – среднее время задержкии транспортировки деталей между операциями; dоп – количествоопераций.
Трудоемкостьобработки деталей поцехам заключается в суммировании подетальной нормативной трудоемкости по всемдеталям, изготавливаемым в данном цехе.
4. Расчет расценок обработки деталей и выдача нормативно-расценочных карт
Внекоторых случаях затруднительно вводить одновременно с началом производстванового изделия расценки штучного и подготовительно-заключительного времени повсем операциям этого изделия.
Еслиизвестно нормативное время обработки, штучное и подготовительно-заключительноепо каждой рабочей операции, то расценки на обработку деталей по операциямтехнологического процесса рассчитывают на основании установленных тарифныхкоэффициентов в соответствии с тарифной сеткой и разрядом работы.
Этапроцедура может также использоваться при необходимости изменения расценок.Расчет заключается в вычислении соответствующей расценки путем умножениянормативного времени, предусмотренного для данной операции, на коэффициент,зависящий от тарифной сетки и разряда работ. Таблица значений коэффициентовнаходится в памяти ЭВМ и для расчета надо ввести идентификаторы деталей,тарифные сетки и разряды работ для каждой детали. В результате решения задачивыдается нормативно-расчетная карта, в которой содержатся сведения о нормахвремени и расценках на все или некоторые (по запросу) операции обработкидетали.
5. Управление основным производством
Управлениеосновным производством должно обеспечить выпуск за планово-учетный период всборочных цехах такого набора изделий, который определен соответствующимкомплектом заказов. За этот же период в цехах, выпускающих детали и узлы,должны быть изготовлены комплекты деталей для выпускаемых в сборочных цехахизделий, а в заготовительных цехах – восполнен расход заготовок.
Наборработ, а следовательно, и ритм для каждого планово-учетного периода в серийномпроизводстве различны, так как они определяются переменным составом заказов. Вотличие от серийного массовое производство характеризуется единым ритмом работывсех производственных звеньев, который обусловлен ритмом выпуска готовойпродукции. Здесь основной задачей является согласование ритмов всех поточныхлиний и конвейеров, для чего требуется поддержание на расчетном уровне заделовпо всем деталям и узлам; набор работ для каждого планово-учетного периодапрактически одинаков.
Изготовлениев серийном производстве деталей партиями, оптимальный размер которых чаще всегоне совпадает с потребностями сборочных цехов, предопределяет необходимостьрасчета плана производства деталей для каждого планово-учетного периода.Решение такой задачи требует предварительного расчета общей потребности вдеталях данного типа, т.е. нужных для сборки заданного числа и типоввыпускаемых изделий. При этом определяют «чистую» потребность, равнуюобщей потребности за вычетом наличных производственных запасов, а такжедеталей, находящихся в производстве.
Различныепартии деталей отличаются как по трудоемкости их изготовления, так и поколичеству необходимых для этого ресурсов производственных мощностей. Поэтому всерийном производстве кроме управления производством деталей и заготовокнеобходимо также управление рабочими местами.
Календарныйплан нельзя использовать для непосредственного управления производственнымпроцессом, так как он не учитывает и не может учесть возможные случайныеотклонения в располагаемых ресурсах, загрузку производственных мощностей и ряддругих факторов.
Длянепосредственного управления производственным процессом используетсясменно-суточное планирование, т.е. составление оперативного сменного задания.Оно формируется на базе календарного плана и учитывает оперативные сведения обобеспечении намечаемых работ заготовками, инструментами, материалами, трудовымиресурсами и т.п. При этом важнейшими являются два вопроса: что включать воперативный план, если некоторые работы из числа предписываемых календарнымпланом невозможно выполнить из-за необеспеченности ресурсами, и как конкретнораспределять работы между рабочими местами? Следует также помнить о работах, поразличным причинам не включенных в предыдущие сменные задания, и включать их ссоответствующими приоритетами, как только будут ликвидированы имевшиесяограничения на ресурсы.
6. Управление производством деталей
Комплексзадач управления производством деталей включает решение задач межцехового календарногопланирования.
Врезультате решения этих задач находят распределение по плановым периодамвремени запуска и выпуска партий каждого типа деталей, по каждому цеху и попредприятию в целом на весь горизонт планирования с разбивкой по периодам.Одновременно в ходе решения задач определяют сроки начала и окончания сборкиузлов любого промежуточного уровня, вплоть до готового изделия.
Расчетплана производства и графика запуска-выпуска деталей по цеху и участку для каждогонаименования детали определяет показатели объема производственного плана накалендарный период в штуках и нормо-часах. Для этого используется план позаказам; по нему определяется план по запуску как сумма всех плановых партий,запускаемых в данном месяце, выраженная в штуках деталей. Дата выпускаопределяется путем прибавления к дате запуска нормативного цикла обработкиданного количества деталей. В план по выпуску включаются партии деталей,которые были начаты и не могли быть закончены в прошлом плановом периоде, иисключаются те партии деталей, которые не могут быть закончены в текущемплановом периоде. Плановая трудоемкость по запуску или выпуску определяетсяумножением нормативной трудоемкости изготовления одной детали на количестводеталей по плану запуска или выпуска.
Результатырасчета выдаются на производственные участки в виде задания на месяц по каждойдетали в штуках и нормо-часах с указанием количества деталей к запуску и квыпуску на каждую календарную дату.
Контрольсостояния комплектации выпускаемых изделий. Расчет используется для регулирования хода производства.Исходными данными являются сведения об общих потребностях деталей по периодампланирования, о наличии готовых деталей, о находящихся в исполнении заказах и овеличине страхового запаса, обеспечивающего нормальную работу при случайныхсбоях на предшествующих по технологии участках. Потребность на текущий периодопределяется как сумма общих потребностей с начала планового месяца,увеличенная на значение страхового запаса. Недостаток определяется как разностьмежду общей потребностью и наличием готовых и находящихся в производстведеталей. Руководителю участка сообщаются только те позиции, по которым естьнедостаток. По этим деталям должны быть приняты меры для ликвидации дефицита.
Расчетфактического расхода деталей на товарный выпуск осуществляется для учета расхода деталей и контроля заправильностью хранимой в памяти ЭВМ информации. По вводимым в ЭВМ данным офактическом выпуске готовых изделий и по дереву структуры изделиярассчитывается величина фактического расхода деталей на товарный выпуск.Аналогично определяется фактический расход заготовок и комплектующих изделий.Вычитая полученные значения расхода из данных о наличии, получают новыезначения наличия деталей. Эти сведения передаются производственной службе предприятиядля анализа. Если разность между наличием и расходом на выпуск отрицательна,это свидетельствует об ошибке в учете деталей, которую следует немедленновыявить и устранить.
Расчетоперативно-производственных нормативов выполняется для определения величин месячных партий запускапо каждому типу детали. Заранее определяется диапазон, в который должнаукладываться величина полного цикла обработки месячной партии. Этот диапазонпринимается в пределах от 2 до 20 рабочих дней.
Длительностьпроизводственного цикла определяется выражением
/>
где Тд– нормативная трудоемкость изготовления одной детали; Пд — размер партиидетали; k – средний коэффициент выполнения норм; р – среднее времяпролеживания и транспортировки между рабочими операциями; п – количестворабочих операций при изготовлении детали. Если величина рассчитанного циклавышла за верхнюю границу принятого диапазона, то первоначальная величинапартии, которая определяется путем деления годового плана на 12, уменьшается,например, в 2, 4, 8 и т.д. раз, пока величина цикла не войдет в принятыйдиапазон. Если же величина цикла меньше нижней границы диапазона, онувеличивается от 2 до 6 раз (не более), пока не войдет в диапазон.
7. Управление производством заготовок
Комплексзадач управления производством заготовок содержит задачи: расчет графикапроизводства заготовок, расчет сменно-суточных заданий на производствозаготовок, планирование заказов на производство заготовок, а также задачу учетавыполненных операций резки и расхода металла.
Расчетграфика производства заготовок. Исходными данными для решения этой задачи являются сведения опотребностях деталей по периодам планирования на товарный выпуск изделий,требуемых для изготовления деталей заготовок, пооперационных трудовыхнормативах. Даты выпуска плановых партий заготовок определяются по датамзапуска соответствующих деталей, с учетом нормируемого времени на пролеживаниеи транспортировку. План производства заготовок определяется как объединениевсех плановых партий заготовок, которые должны быть выпущены в данном плановомпериоде. Распределение партий по календарным датам дает график производствазаготовок. Для удобства и более полной характеристики заготовки одновременновыдается наименование материала, из которого она выполняется. Эти сведениявводятся в память ЭВМ при запуске в производство нового типа изделия.
Расчетсменно-суточных заданий на производство заготовок. Его особенностью является тообстоятельство, что различные партии заготовок могут выполняться из одногоматериала. Такие партии в ряде случаев целесообразно объединять, выполняя их ведином производственном процессе. Кроме того, как и при производстве деталей,необходимо учитывать действительный фонд времени, который может бытьиспользован на каждом рабочем месте.
Сменно-суточноезадание выдается на каждое рабочее место. В нем указаны номера и размеры партийзаготовок, марка, типоразмер и количество требуемого для изготовленияматериала, сведения о его наличии. Одновременно выдается наряд, в которомуказаны типы заготовок, которые нужно изготовить из материала определенноймарки и типоразмера, их количество (номер и размер партии), норма расходаматериала на одну заготовку, а также нормы времени и расценки на операцию. Вслучае возможной замены исходного материала указывают материальные и трудовыенормативы при изготовлении заготовок из иного материала, используемого призамене.
Планированиезаказов на производство заготовок. В качестве исходных данных используют сведения об общихпотребностях в заготовках данного типа на планируемый период, наличии готовых инаходящихся в производстве заготовок, рабочем цикле их производства. Расчетзаключается в определении чистых потребностей, сдвига во времени от датыиспользования заготовок на более раннее время в соответствии с полным цикломвремени их производства, а также в определении размера партии по принятойполитике заказа (нормируемый или вычисляемый объем партии).
8. Управление рабочими местами
Комплексзадач управления рабочими местами реализует учет выполнения рабочих операций,оперативный учет выработки рабочих и начисление сдельной заработной платы.Расчет плановых сроков выполнения операций, выдача сменных заданий, входящие всостав задач управления рабочими местами, реализуются программами из комплексапрограмм для управления цехом.
Учетвыполнения рабочих операций. Пооперационный учет производства по каждому участку за суткиосуществляется путем обработки сведений о выполненных за сутки технологическихрабочих операциях и операциях по передаче деталей из одного подразделения вдругое. Эти сведения вводятся в систему из сменного рапорта мастера илиначальника участка.
Выходнымиданными являются справки о сдаче готовых деталей, поступающие впроизводственно-диспетчерский отдел для подетального планирования ирегулирования хода производства, а также выдаваемые по запросу справки осостоянии движения производства по партиям деталей. В последнем случаесообщается: номер партии деталей; общее количество операций; количествозавершенных операций; наименование или номер выполняемой операции иоборудования, на котором она выполняется; количество деталей, обработанных натекущей операции; плановые даты запуска и выпуска партии деталей.
Оперативныйучет выработки рабочих и начисление сдельной заработной платы. Наличие в наряде сведений овыполняемой рабочими работе позволяет вместе с учетом выполнения обработкидеталей начислять заработную плату. Нормы времени, расценки и другие данные,необходимые для этого, хранятся в памяти ЭВМ,
Суммазаработной платы определяется по формуле
/>
где S – заработная плата за обработку деталей на даннойоперации; R1 – расценка штучного времени; k – расчетный коэффициент; d – количество обработанных деталей; R2 – расценка подготовительно-заключительного времени (если обработана не всяпартия, то указывается соответствующая часть R2); Е – единица нормирования; Р – процент оплаты.
Сводкавыработки и начисленной (без удержаний) заработной платы выдается ежедневно,чтобы рабочие знали объем выполненной ими работы и ее оценку. В сводке указываетсядля каждого рабочего перечень выполненных им за прошлый день операций,выработка в нормо-часах и заработная плата за день и нарастающим итогом сначала месяца.
Кромеинформирования рабочих сводка позволяет анализировать выработкурабочих-сдельщиков и начисление им заработной платы, контролировать расходустановленного по плану фонда заработной платы, выполнение норм выработки ипроизводительности труда.