Предисловие
Настоящееметодическое пособие разработано в помощь студентам при выполнении эскизногопроекта по дисциплине “Технологическая оснастка”, курсового проекта подисциплине “Технология машиностроения”, а также дипломного проекта.
Впособии определено содержание проекта, которое состоит из графическихдокументов: чертеж детали (AutoCAD или Компас), эскиз станочного приспособлениядля выполнения конкретной операции на станке ЧПУ, чертеж контрольногоприспособления и пояснительная записка в составе:
— титульный лист;
— бланк задания;
— содержание;
— введение;
— разделительный лист “Проектирование станочного приспособления”;
— анализ конструкции детали;
— анализ технологического процесса, включая выполняемую операцию;
— выбор элементов базирования и зажима заготовки;
— схема нагрузок;
— расчет силы зажима;
— определение размеров элементов зажима заготовки;
— выбор гидро- или пневмоцилиндров;
— расчет на прочность “слабых” звеньев конструкции приспособления;
— графическая компоновка приспособления;
— конструкции и работы приспособления;
— расчет погрешности базирования;
— выводы по конструкции приспособления;
— разделительный лист “Проектирование контрольного приспособления”;
— расчет исполнительных размеров;
— конструкция и эксплуатация контрольного приспособления;
— литература.
Содержаниепроекта и этапы проектирования раскрываются на конкретном примере задания наэскизное проектирование.
Вприложениях представлены гидроцилиндры по ОСТ 2Г22-86, работающие при давлении P=6 МПа, стыковочные размеры станков сЧПУ для базирования приспособлений, титульный лист, бланк задания, чертеждетали, эскиз станочного приспособления, эскиз контрольного приспособления, испецификации.
Листыпособия оформлены так, как должны быть оформлены в пояснительной запискепроекта.
Приразработке пособия учтены требования и положения, установленные вГосударственных и отраслевых стандартах, рекомендациях и нормативных документах.
Содержание
Введение……………………………………………………………………….4
Проектированиястаночного приспособления
Анализ конструкции………………………………...………….……………..6
Анализ технологическогопроцесса, включая выполняемую операцию.….6
Выбор элементовбазирования и зажима заготовки…………………...…....7
Схема нагрузок……………………………………...………………………....9
Расчет силы зажима…………………………………………………………..10
Определение размеровэлементов зажима заготовки…….…………….......11
Выбор гидроцилиндров…………………………….…………….……….….13
Расчет на прочность“слабых” звеньев конструкции приспособления.…..14
Графическая компоновкаприспособления…………………………………15
Конструкция и работаприспособления…………………………………….17
Расчет погрешностибазирования…………………………...………….…...18
Выводы по конструкцииприспособления…………………………....…….18
Проектированиеконтрольного приспособления
Расчет исполнительныхразмеров………………………………..…….……19
Конструкция иэксплуатация контрольного приспособления………..……20
Литература……………….……………………………………………..……..22
Введение
Напротяжении всего периода развития авиационной промышленности наша страна всегдазанимала ведущее место. Ситуация в стране постоянно меняется, но основныенаправления развития авиационной промышленности остаются неизменными – созданиесовременных самолетов, которые отвечают всем мировым стандартам.
Длясоздания таких самолетов как истребитель-перехватчик СУ-30МК, самолет-амфибия БЕ-200и других на Иркутском авиационном объединении принята линия научно-техническогопрогресса по мировым стандартам и международным правилам, совершенствованиетехники, технологии и информационных систем, внедрение высокопроизводительныхмногоцелевых станков с ЧПУ и прогрессивной технологической оснастки.
Современнаятехнологическая оснастка в виде станочных приспособлений для станков с ЧПУзначительно повышает производительность труда за счет уменьшениявспомогательного времени на установку и закрепления заготовок, повышаетточность обработки, облегчает условия труда операторов станков с ЧПУ, расширяеттехнологические возможности оборудования.
Приспособлениядля станков с ЧПУ предъявляется ряд специфических требований, обусловленныхособенностью этих станков, не соблюдение которых значительно которых снижаетэффективность использования станков с ЧПУ.
Приспособлениядолжны иметь повышенную размерную точность. Погрешности базирования изакрепления, возникающие при установке заготовок в приспособления, должны бытьсведены к минимуму. Для возможности использования полной мощности станка начерновых проходах и при обработке труднообрабатываемых материалов (титановыесплавы, нержавеющие, жаропрочные стали и другие) приспособления должны иметьповышенную жесткость конструкции.
Относительноеперемещение заготовки и инструмента на станках с ЧПУ осуществляется в системызаданных координат. Следовательно, заготовка должна иметь полное базирование вприспособлении, а приспособление иметь полное базирование относительно нулевойточки станка. Станки с ЧПУ обеспечивают возможность обработки заготовки с однойстороны за одну установки. Для этой цели приспособление должно обеспечитьвозможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям.
Наиболеесущественное сокращение вспомогательного времени при зажиме – разжиме заготовкидостигается за счет использования гидро и пневмоцилиндров.
Контрольныеприспособления должны обеспечить максимальную точность контроля при минимальнойзатрате времени, должны быть долговечны в работе, просты по конструкции иудобны в эксплуатации.
1. Проектированиестаночного приспособления
1.1 Анализконструкции детали
Деталь“Кронштейн” является силовой балкой конструкции фюзеляжа самолета. Деталь имеетгабаритные размеры: длина – 135 мм, ширина – 100 мм, высота – 42 мм, в сечении- представляет балку в виде усеченного двутавра, что повышает жесткостьконструкции детали. Деталь имеет двухстороннею конструкцию со стенкой толщиной2 мм и 3 мм, обводные полки толщиной 2 мм, 2,5 мм и 3 мм совместно со стенкойудерживают ухо толщиной 25 мм. В ухе имеется паз шириной 13 мм и сквозное отверстиеø12Н7, в которое запрессовываются две втулки (показанына сборочном чертеже) для соединения “Кронштейна” через ось с другой детальюузла. Ребра жесткости толщиной 2 мм противоположные полки. В стенке расположеныдва базовых отверстия ø9Н9. Точность обработки остальных поверхностейсоответствует 14 квалитету точности. Шероховатость обработки отверстий Ra = 2,5, остальные поверхности имеютшероховатость Rz = 20.
Проведенаунификация элементов конструкции: радиусы сопряжений R8 и R4, одинаковыедиаметры базовых отверстий.
Исходяиз этого коэффициенты точности, шероховатости и унификации должны по величинесоответствовать технологичной детали. Наличие теоретического контура ухудшаеттехнологичность детали.
1.2 Анализтехнологического процесса, включая
выполняемуюоперацию
Техпроцессначинается с входного контроля заготовки. Контрольная операция 005 проводитсяпроверка марки материала на стиллоскопе и контроль габаритных размеровзаготовки посредством ШК и штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Вдальнейшем создаются базовые поверхности.
Воперации 010 – разметка, производиться разметка границ фрезерования базовойплоскости стенки с обратной стороны на разметочной плите 630х400 ГОСТ 10985-86,комплектом разметочного и измерительного инструмента.
Воперации 015 – фрезерная, производиться на фрезерном станке модели 6Р12 сиспользованием станочных тисков В-250, ход-160 ГОСТ 14904-80; переход 1 –фрезерование плоскости стенки концевой фрезой ø28, R4, l50, Р6М5 ГОСТ 23247-78, контроль проводитсястенкомером С-10Б-0,1 ГОСТ 11358-89; переход 2 – фрезерование плоскости уха,контроль проводиться штангенрейсмусом ШР-150-0,05 ГОСТ 164-80; переход 3 –фрезерование торца полки, контроль проводиться штангенрейсмусом ШР-150-0,05ГОСТ 164-80.
Воперации 020 – слесарная, производиться опиловка заусенцев и скругление острыхкромок R0,6 бормашиной ПМ34-150 сиспользованием борфрезы Р6М5 ГОСТ 22138-76.
Воперации 025 – сверлильная, на сверлильном станке модели 2М112 с использованиемкондуктора производиться обработка двух базовых отверстий ø9Н9; переход1 – сверление двух отверстий ø8, сверло ø8 Р6М5 ГОСТ 10903-77; переход2 – зенкерование двух отверстий ø8,7, зенкером ø8,7 Р6М5 ГОСТ2255-71; переход 3 – развертывание двух отверстий ø9Н9, разверткойø9Н9 Р6М5 ГОСТ 883-80, контроль проводится калибр — пробкой ø9Н9ГОСТ 14810-69.
В операции030 – фрезерная, проводится фрезерование наружного и внутреннего контура содной стороны на фрезерном станке с ЧПУ модели МА655СМН с использованиемспециального фрезерного приспособления, которое необходимо спроектировать.Обработка производится за четыре установа, шесть переходов и два прохода.
УстановА. Переход 1 – фрезерование наружного контура окончательно, кроме уха и правоготорца концевой фрезой ø28, R0,5, l50, Р6М5 ГОСТ 23247-78.
УстановБ. Переход 2 – фрезерование контура уха окончательно, фрезерование правоготорца окончательно концевой фрезой ø16, R0,5, l50,Р6М5 ГОСТ 23247-78.
УстановВ. Переход 3 – фрезерование плоскости уха, торца ребра и полки концевой фрезой ø28,R4, l30, Р6М5 ГОСТ 23247-78.
Переход4 – фрезерование фаски по контуру уха угловой фрезой ø20, />45°, Р6М5.
УстановГ. Переход 5 – фрезерование плоскости стенки в карманах окончательно концевойфрезой ø28, R4, l30, Р6М5 ГОСТ 23247-78.
Переход6 – фрезерование внутреннего контура окончательно концевой фрезой ø16, R4, l30, Р6М5 ГОСТ 23247-78.
Контрольпроизводится посредством ШК, штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89,стенкомера С-10Б-0,1 ГОСТ 11358-89, радиусамера ГОСТ 4126-82 и фаскамера МН5091-6098
Схема установок
/>
1.3 Выборэлементов базирования и зажима заготовки
Дляполного базирования заготовки в приспособлении элементы базирования должнылишить заготовку шести степеней свободы (правило “шести точек”). В качествеустановочной базы принимается ступенчатый ложемент в виде плиты, конфигурациякоторого должна соответствовать конфигурации детали. Ложемент лишает заготовкутрёх степеней свободы. В качестве направляющей базы принимается цилиндрическийпалец ø9f7, который лишаетзаготовку двух степеней свободы. И, наконец, срезанный палец ø9f7 лишает заготовку шестой степенисвободы, выполняя функцию опорной базы. Указанные пальцы запрессованы вложемент.
Дляориентации приспособления относительно координатных осей стола станка в плитуприспособления запрессовываются два цилиндрических пальца: ø30g6, который войдет в центральнуювтулку стола станка и ø22g6,который войдет в центральный паз стола.
Длязажима заготовки применяются плоские прихваты в количестве пяти штук,расположенные по контуру заготовки и работающие от гидроцилиндров толкающеготипа.
1.4 Схеманагрузок
Схеманагрузок составляется для определения силы зажима заготовки W. Для построения схемы нагрузоквычерчивается упрощенный контур детали, относительно которого располагаютсяприхваты, которые обеспечивают зажим заготовки в данном установе, остальныеприхваты показывают смещенными относительно заготовки. Причем выбирается тотустанов, при котором работает минимальное количество прихватов, а главная силарезания Pz максимальна (черновое фрезерованиепри большой ширине фрезерования В). Показывается фреза с векторами сил резания Pz и Pос в том месте, где они максимальны. Сила Pос за счет правой винтовой канавкифрезы стремится оторвать заготовку от ложемента.
Вточках зажима прихватами показывают векторы сил трения на станках междуложементом и заготовкой F1, F2 и т.д., которые создаются призажиме прихватами направленные встречно силе Pz.
Схема нагрузок
/>
1.5 Расчетсилы зажима
Еслирасчет вести обычным способом при большом количестве работающих прихватов,получится статически неопределимая система. Поэтому расчет ведется по типурасчета заклепочных соединений.
Составляетсяуравнение сил, на схеме нагрузок:
(Pz+Poc·f)·Кз=с1·F1+c2·F2
Тогдаиз уравнения определяется сила зажима заготовки W:
/>
/>
Pz – максимальнаясила резания, согласно заданию 890 Н;
ω- подъема винтовойканавки концевой фрезы для обработки материала В95пч фрезой из быстрорежущейстали Р6М5 – ω=30°;
f — коэффициенттрения на стыке между ложементом и заготовкой, f=0,15;
/> — коэффициент запаса, учитывает степень затупления,колебание припуска при обработке за счет износа штампа, твердость и вязкостьматериала детали; />=2,5;
с1и c2 – коэффициенты, которые учитывают нагружениеприхватов;
с1– всегда равен 1;
с2=1/2.
Последующиекоэффициенты определяются по формуле:
/>
к – порядковый номер работающегоприхвата;
n– общее количество работающих прихватов в установе.
/>
1.6 Определение размеров элементов зажима заготовки
Определениедиаметра резьбы шпильки прихвата.
Исходяиз прочности материала шпильки и при одинаковой длине плеч прихвата b, диаметр резьбы шпильки определяетсяпо формуле:
/>
/>
W – сила зажима –1013 кг
/> - допускаемое напряжение на растяжение для шпилек изстали 45 — 1700 кг/см2, из стали 40Х — 2500 кг/см2
Принимаетсяшпилька с резьбой М16.
1.6.2. Определение размеров прихвата.
/>
Ширинаприхвата B принимается (3…3,5)dшп
B=3·dшп=3·16=48 мм
Высотаприхвата h принимается (1,1…1,3)dшп
h=1,2·dшп=1,2·16=19 мм
Ширинаприхвата L принимается (6…10)dшп
L=7·dшп=7·16=112 мм
Ширинапаза b= dшп=16 мм
Длинапаза зависит от величины смещения прихватов при выполнении установа.
l=dшп+c=16+39=55 мм
с –максимальная величина смещения прихватов с = Dмакс+к+1=28+10+1=39 мм
Dмакс – максимальный диаметр фрезы – 28 мм
к –максимальная длина контакта прихвата с заготовкой – 10 мм (в установах А и Б)
Размерl1 определяется при выполнении компоновки, он долженбыть ≥ 6 мм.
ПоГОСТ 12937-67 принимаются плоские передвижные прихваты.
1.7 Выбор гидроцилиндров
Гидроцилиндрыпо сравнению с пневмоцилиндрами имеют следующие преимущества: развивают большуюсилу зажима при минимальных диаметральных размерах; высокая стабильность силызажима, что даёт возможность исключить погрешность закрепления; высокоебыстродействие.
Дляданной схемы закрепления заготовки принимаются толкающие гидроцилиндрыдвухстороннего действия.
Определяемдиаметр цилиндра по формуле:
/>
D – диаметрцилиндра — см
W – сила зажима — 1013 кг
p – давление вцилиндре 100 кг/см2
η – КПД — 0,85.
/>
Понормали МН 2251-61 принимается гидроцилиндр ближайшего большего значения с D = 40 мм, с длиной хода штока 15 мм.Нормаль предусматривает ряд диаметров: 40,50,60,80,100 мм с минимальной длиной70 мм. В штоке имеется резьбовое отверстие М12 для установки шпильки сминимальным выступанием 10 мм, в крышке имеется резьбовое отверстие – М12 длякрепления цилиндра. Рабочее давление P = 10МПа (100кг/см2).
/>
Гидроцилиндрыпо ОСТ 2Г22-3-86 (см. приложение) работают при давлении Р = 6 МПа (60кг/см2)и имеют ряд диаметров: 40,50,63 мм с минимальной длиной – 23 мм. Если приниматьцилиндры по ОСТ, то он будет иметь больший диаметр и длину, а значит, толщиналожемента при небольшой высоте детали получится значительно больше.
Гидроцилиндрыпо ГОСТ 19899-74 имеют только резьбовое крепление корпуса цилиндра, чтонеприемлемо для данного приспособления.
Еслипринимать гидроцилиндры тянущего типа, то диаметр рассчитывается по формуле:
/>
W – сила зажима — Н
Р –рабочее давление — Па
η – КПД — 0,85.
1.8 Расчет на прочность “слабых” звеньев конструкции
Слабымзвеном конструкции является прихват, ослабленный пазом при работе на изгиб.
Напряжениепри одинаковой длине плеч прихвата (см.п. 1.6) определяется по формуле:
/>
W – сила зажима –1013 кг
l– длина плеча – см
W’ – моментсопротивления сечения прихвата – см3
/> - допускаемое напряжение на изгиб: для стали 45 –2000 кг/см2, для стали 40Х – 3000 кг/см2.
/>
L – длина прихвата112 мм (см.п.1.6.2)
dшп – диаметр шпильки в штоке цилиндра –12 мм
к –максимальная длина контакта прихвата с заготовкой – 10 мм (в установах А и Б)
е – величина отступа шпильки цилиндраот торца прихвата – 2 мм
/>
B – ширинаприхвата 4,8 см
b – ширина паза1,6 см
h – толщинаприхвата 1,9 см
/>
Расчетудовлетворяет прочности прихвата.
1.9 Графическая компоновка приспособления
Графическаякомпоновка приспособления выполняется на миллиметровой бумаге стандартногоформаты. Количество видов, разрезов и сечения должно быть достаточным дляпредставления формы входящих деталей и узлов.
Длявыполнения эскиза компоновки приспособления необходимо:
— вычертить эскиз детали штрихпунктирной линии с двумя точками, причем элементыконструкции детали, которые не выполнены до данной операции не вычерчиваются,деталь считается прозрачной;
— относительно контура детали вычерчиваются элементы базирования и зажимазаготовки: ложемент, конфигурация которого должна соответствовать конфигурациидетали, цилиндрический и срезанный палец, прихваты, гидроцилиндры, шпильки,пружины, шайбы и гайки;
— вычерчивается плита приспособления, размеры которой для уменьшенияметаллоемкости должны быть минимальны, толщина плиты принимается /> длины плиты; на плитепоказывают пазы для крепления приспособления на столе станка (см. приложение);
— наплите размещают два цилиндрических базовых пальца ø30g6 и ø22g6 (см. приложение) четыре рым-болтадля транспортировки приспособления;
— если требуется большая величина смещения прихватов, то вычерчиваютсянаправляющие 3, которые образуют Т-образный паз для одновременного смещенияцилиндра 1, вместо шпильки болта 5 и прихвата с установкой обоймы 6 для фиксациипостоянного межцентрового расстояния l между цилиндром и центральным болтом (Рис.1);направляющие 3 крепятся к плите 2 винтами 7, цилиндр 1 без натяга крепитьсяболтами с лысками 4;
— вычерчивают штифты для фиксации ложемента, крепежные винты;
— указывается место маркировки;
— проставляются номера позиции и узлов;
— проставляются позиционные, посадочные, монтажные и габаритные размеры;
— представляются технические требования;
— составляется спецификация.
/>
1.10 Конструкция и работа приспособления
Приспособлениесостоит из плиты 2, на которой размещается ступенчатый ложемент 3, которыйфиксируется двумя штифтами 6 и крепится на плите винтами 7. В плитузапрессованы два цилиндрических пальца 4, 5 для ориентации приспособления настоле станка. На ложементе размещается цилиндрический палец 15 и срезанный 16для базирования заготовки. Для зажима заготовки предусмотрены прихваты 14,шпильки 9, пружины 13, гайки 10, сферические шайбы 12 и гидроцилиндры 1. Наплите размещены рым-болты 17 для транспортировки приспособления.
Послеустановки приспособления на столе станка и закрепления его посредством болтов игаек через Т-образные пазы стола на ложемент через базовые пальцы устанавливаетсязаготовка.
Прихваты,работающие в установе А сдвигаются на плоскость уха и стенки заготовки.Включается четырехпозиционный распределитель в требуемую позицию,поворачивается кран управления. Тогда масло от гидростанции высокого давлениячерез гибкий шланг, кран управления, распределитель, шланг и трубопроводы будетпоступать в нижние полости двух гидроцилиндров – штоки гидроцилиндров смещаютсявверх, воздействуя через шпильки, ввернутые в штоки на два прихвата. Прихватыповорачиваются относительно сферических шайб, прижимаю заготовку к ложементу.
Дляперехода на установ Б поворачивается кран управления – масло поступает в верхниеполости цилиндров, смещая штоки вниз, пружины прижимают прихваты догоризонтального положения. Исполнитель отодвигает их от заготовки, смещает прихваты,работающие в установе Б на торцы полок заготовки (см. схему установов),переключает распределитель в другую позицию, поворачивает кран управления,программа отрабатывает установ Б и так далее до установа Г включительно, послечего заготовка снимается.
1.11 Расчет погрешности базирования
Погрешностьбазирования при установке заготовки на цилиндрический и срезанный палецопределяется по формуле:
/>
/> — минимальныйдиаметральный зазор между пальцем ø9f7 и отверстием ø9H9 — 0,013 мм
/> — допуск наизготовление пальца ø9f7 — 0,015 мм
/> — допуск наизготовление отверстия ø9H9 — 0,036мм
/> — наибольшеерасстояние от центра пальца до обрабатываемого контура детали 40 мм
L-расстояние между пальцами 74 мм/>=0,13 мм
Чтосоответствует требуемой точности обработки детали с учетом других погрешностейобработки.
1.12 Выводы по конструкции приспособления
1. Вконструкции приспособления используется 87% стандартных деталей и узлов, чтоприводит к снижению себестоимости его изготовлению.
2. Приспособлениемеханизировано за счет использования гидроцилиндров, что привет к снижениювспомогательного времени на обработку деталей.
3. Приспособлениеобеспечит полное базирование заготовки и исключит погрешность закрепления засчет стабильной силы гидроцилиндрами, что повысит точность обработки.
4. Приспособлениепо конструкции удобно в эксплуатации.
5. Приспособлениеобеспечит качественное выполнение данной операции обработки детали с однойстороны.
6. Недостаткомявляется необходимость приобретения стандартной гидростанции, распределителя,крана управления, проведение монтажных работ. Поэтому необходимо предусмотретьпитание гидростанции группы приспособлений для станков с ЧПУ.
2. Проектирование контрольного приспособления
2.1 Расчет исполнительных размеров
Диаметрыбазового и рабочего пальцев рассчитываются по схеме полей допусков.
/>
2.1.1 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dпр
dпр — диаметр изношенного проходногокалибра, принимается по справочнику на исполнительные размеры калибров, этотдиаметр фактически является номинальным для базового пальца и составляет 8,952мм
2.1.2 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dном по схеме полей допусков
dном = dmin — 2Δ+2Δк+W+H
dном – номинальный диаметр для рабочегопальца определяется из схемы полей допусков на рабочий палец
dmin –минимальный диаметр отверстия
Δ– отклонение на межцентровое расстояние, указанное на чертеже
Δк– предельное отклонение измерительного элемента от номинального положения –принимается по таблице в зависимости от Δ
W – допуск наизнос измерительного элемента – принимается по таблице в зависимости от Δ
Н –допуск на изготовление – принимается по таблице в зависимости от Δ.Δ Н W
Δк мкм 50-100 8 10 8 100-160 10 12 10 160-250 12 16 12 250-400 16 20 16
dном = 9-2·0,05+2·0,008+0,01+0,008=8,934мм
/>
2.2Конструкция и эксплуатация контрольного приспособления
Контрольноеприспособление предназначено для контроля межцентрового расстояний отверстий.Калибр состоит из планке, в которую запрессованы базовый измерительный палец(он должен иметь большую длину), а также рабочий палец. В планку запрессованаили посажена резьбовым соединением ручка с сетчатыми рифлениями, на ней имеетсялыска для маркировки. Предварительно контролируются диаметры выполненныхотверстий в заготовке калибр-пробками. В случае положительных результатовконтроля производится контроль межцентрового расстояния контрольнымприспособлением. Для этого вводится базовый палец в отверстие, а далее ирабочий, если он проходит, то межцентровое расстояние выполнено в допуске.
3. Литература
1. Кузнецов Ю.И. и др.Оснастка для станков с ЧПУ. – М.: Машиностроение. 1990.
2. Белоусов А.П.Проектирование станочных приспособлений. – М.: Высшая школа. 1980.
3. Ансеров М.А.Приспособление для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
4. Плотицын В.Г. Наладкафрезерных станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
5. Корсаков В.С. Основыпроектирования приспособлений. – М.: Машиностроение. 1983.
6. Справочниктехнолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. – М.:Машиностроение. 1985.
7. Горошкин А.К.Приспособления для металлорежущих станков. – М.: Машиностроение. 1979.
8. Кутай А.К. Справочникпо производственному контролю в машиностроении. – Л.: Машиностроение. 1974.
9. Кутай А.К. Справочникконтрольного мастера. Лениздат. 1980.
10. Городецкий Ю.Г. Конструкция,расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. – М.:Машиностроение. 1971.
11. Допуски и посадки.Справочник. Под ред. Мягкова В.Д. – Л.: Машиностроение. 1978.