Содержание
1. Введение.
2. Виды назначения устройстваприспособления, применяемых при монтаже наружных трубопроводов.
3. Перспективные виды сварки.
3.1.Методы, повышающиепроизводительность труда.
3.2.Способы сварки, повышающиепроизводительность труда.
4. Охрана труда.
4.1. Электробезопасность.
4.2. Пожарная безопасность.
5. Вывод.
6. Литература.
Введение.
При строительствепредприятий нефтяной, химической, пищевой, металлургической промышленности, атакже объектов по производству минеральных удобрений и агропромышленногокомплекса значительный объём составляют работы по изготовлению и монтажутехнологических трубопроводов.
В общем объёме монтажныхработ стоимость монтажа технологических трубопроводов достигает 65% пристроительстве предприятий нефтяной и нефтехимической промышленности, 40% м –химической и пищевой, 25% – металлургической.
Технологические трубопроводыработают в разнообразных условиях, находятся под воздействием значительныхдавлений и высоких температур, подвергаются коррозии и претерпеваютпериодические охлаждения и нагревы. Их конструкция в связи с расширениемединичной мощности строящихся объектов год от года делается всё более сложнойза счёт увеличения рабочих параметров транспортируемого вещества и ростадиаметров трубопроводов.
Для сооружениятехнологических трубопроводов, особенно в химической и пищевой промышленности,всё шире начали использовать полимерные материалы. Увеличение объёмов и областиприменения указанных труб объясняется их высокой коррозионной стойкостью,меньшей массой, технологичностью обработки и сварки, низкой теплопроводностьюи, как следствие, меньшими затратами на теплоизоляцию.
Всё это требует отмонтажников более глубоких знаний, чёткого соблюдения требований примененияразнообразных материалов, выполнения правил и специальных технологическихтребований по изготовлению и монтажу трубопроводов.
В последние годы вшироких масштабах внедряются индустриальные методы производства трубопроводныхработ, что обеспечивает на 40% повышение производительности труда и в 3-4 разаснижает объём работ, выполняемых непосредственно на монтажной площадке, приэтом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в три раза. Сущностьиндустриализации трубопроводных работ заключается в перенесении всехтрубозаготовительных работ в заводские условия, имея в виду превратитьстроительное производство в комплексно-механизированный процесс монтажаобъектов из готовых узлов и блоков заводского изготовления.
Видыназначения устройства приспособления, применяемых при монтаже наружныхтрубопроводов.
Наружные трубопроводымонтируют укрупнёнными блоками или секциями. Монтаж межцеховых трубопроводовотдельными трубами допускается только в тех случаях, когда из-за стесненныхусловий прокладка секциями становится невозможной.
По виду укрупнения блокимогут быть из строительных конструкций, трубопроводные и комбинированные.
Блоки из строительныхконструкций используют при возведении сборных железобетонных и металлическихэстакад балочного и ферменного типов. В состав блока из строительныхконструкций балочных железобетонных эстакад входят балки, траверсы, переходныемостики и их ограждения, а металлических ферменных – фермы, верхние и нижниебалки, элементы связей, переходные мостики и их ограждения.
В состав трубопроводныхблоков могут входить: прямые участки трубопроводов, состоящие из одной илинескольких секций (в пределах температурного блока); спутники; П-образные,линзовые или сальниковые компенсаторы; теплоизоляция.
Комбинированный блок –это собранное до подъёма пролётное строение эстакады с установленными изакреплёнными трубопроводными блоками.
Выбор вида блока истепени его укрупнения определяется ППР в зависимости от конструктивных решенийэстакад, количества и расположения трубопроводов, их диаметров, наличиягрузоподъёмных механизмов и транспортных средств, а также местных условийпроизводства работ. Обычно монтаж ведут трубопроводными и комбинированнымиблоками.
Укрупнительную сборкублоков производят на сборочных площадках – перемещаемых или стационарных,которые располагают в зоне действия монтажного крана.
Схема перемещаемойплощадки для сборки трубопроводных блоков длиной до 60м, прокладываемых наметаллической ферменной эстакаде, приведена на рис.3. Трубопроводные блокисобирают в такой последовательности: грузят, транспортируют и разгружаютарматуру, детали, узлы и секции; устанавливают стеллажи или стенды;подготавливают кромки секций под сварку; стропят секции, поднимают и укладываютих на стеллажи; собирают и сваривают стыки, контролируют качество сварныхсоединений; размечают места установки опор и закрепляют опоры; контролируюткачество, маркируют и принимают блоки.
При разбивке на блокидлину трубопроводов, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам, а также внеконтура поперечного сечения эстакады, принимают при Dyменее 150мм и более 400мм не более36м, от 200 до 400мм – не более 60м.
При сборке блоков местаустановки опор размечают по проекту (с учётом смещения опор под действиемтеплового расширения), а также по снятой с натуры расстановке опорныхконструкций (с учётом отклонения их от проектного положения). При домонтажнойтеплоизоляции блоков в местах соединений труб оставляют неизолированнымиучастками длиной не менее 500мм и на концах блоков – не менее 250мм.Предварительная изоляция трубопроводов пара и горячей воды, регистрируемыхГосгортехнадзором, не разрешается.
Схема стационарнойплощадки для сборки комбинированных блоков, прокладываемых на металлическойферменной эстакаде, приведена на рис. 4. Комбинированные блоки монтируют втакой последовательности: грузят, транспортируют и разгружают укрупнённыеэлементы строительных конструкций и секций трубопроводов; собирают трубопроводныеблоки; раскладывают и фиксируют нижние балки; устанавливают фермы;устанавливают верхние стойки, крепят «ёлочки»; укладывают и временно закрепляюттрубопроводные блоки, размещаемые внутри контура поперечного сечения блока;устанавливают верхние балки, полубалки и связи верхнего пояса; устраиваютэлементы жёсткости; маркируют и принимают блок.
Временные элементыжёсткости (распорки или связи) должны предотвращать возможность поломки идеформации блоков при их транспортировании и монтаже. Конструкции и местаустановки таких элементов определяются ППР. Временное крепление трубопроводов вкомбинированных блоках производят хомутами в местах опирания трубопровода настроительные конструкции не менее чем в двух точках на каждый блок.
При монтаже конструкций пролётныхстроений эстакад и трубопроводов необходимо обеспечить устойчивость инеизменяемость смонтированной части эстакады.
К монтажным работам попрокладке наружных межцеховых трубопроводов на отдельно стоящих опорах илиэстакадах приступают только после получения от строительной организации актов ополном соответствии опорных конструкций проекту и техническим условиям, а такжепроверки фактического выполнения этих работ представителями монтажныхорганизаций.
Для межцеховыхтрубопроводов составляют акт разбивки трасы. К акту прилагают ведомостьпривязки осей и поворотов с указанием знаков, поставленных на стойках илинанесённых несмываемой краской на стены.
Необходимо проверитьготовность строительных конструкций стоек эстакад (для комбинированных и трубопроводныхблоков, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам) и пролётных строений (длятрубопроводных блоков) под монтаж и составить исполнительную схему, учитывающуюотклонение отметок и положение в плане опорных конструкций эстакады.
В комплекс работ по монтажублоков входят: устройство подмостей; разбивка осей трубопроводов; строповка;подъём и установка блоков в проектное положение; временное крепление блоков; расстроповка;сборка монтажных стыков; сварка стыков; испытание и приёмка трубопроводов;заделка стыков теплоизоляции.
Монтаж в пределах каждоготемпературного блока начинают только после монтажа промежуточных неподвижных(анкерных) стоек со сваркой всех соединений.
При прокладкетрубопроводов, расположенных внутри контура поперечного сечения эстакады,трубопроводные блоки в зависимости от типа эстакад можно монтироватьнесколькими методами: предварительной укладкой блоков внутрь контурапоперечного сечения эстакады до установки конструкций верхнего яруса (длясборных железобетонных двухъярусных эстакад балочного типа); заводкойтрубопроводных блоков в открытый торец эстакады (для всех типов эстакад);заводкой блоков внутрь контура через специально предусмотренный для этого проёмв плоскости верхнего пояса эстакады (для металлических эстакад ферменноготипа).
Монтаж конструкцийпролётных строений эстакады начинают от неподвижной (анкерной) стойки и ведут вобе стороны от неё.
При сборке трубопроводныхи комбинированных блоков на стационарных сборочных площадках или втрубозаготовительных цехах их целесообразно монтировать непосредственно странспортных средств, что позволяет исключить промежуточные операции поскладированию и расстроповке грузов. В этом случае блоки транспортируютнепосредственно в зону действия монтажного крана и поэтапно устанавливают наэстакаду.
Комбинированные блокидвухъярусных железобетонных эстакад монтируют только после окончания монтажавсех вставок (этап I) и сваркивставок с опорными стойками. Траверсы и связи по верхнему ярусу устанавливаютпосле монтажа комбинированных блоков на нижнем ярусе и укладки в нёмтрубопроводов, подвешиваемых к верхнему ярусу, если это допускаетсяконструкцией эстакады.
Комбинированные блокиметаллической ферменной эстакады монтируют одним краном 2, за исключениемкомпенсаторных блоков, которые монтируют двумя кранами. Комбинированный блок 1наводят в проектное положение путём совмещения монтажных отверстий, разбивочныйрисок или опорных закладных деталей с соответствующими установочными местамиранее смонтированных конструкций пролётных строений или опор. Чтобы избежатьудара, блок наводят очень небольшими перемещениями монтажного крана, а такжеручным натяжением расчалок (не менее двух) монтажными ломиками, струбцинами идомкратами.
Блоки до выверки временнозакрепляют монтажными болтами, струбцинами и другими инвентарнымиприспособлениями. Стропы снимают после проверки правильности монтажа изакрепления монтируемых блоков. Окончательно крепят технологическиетрубопроводы и арматуру, а также сваривают монтажные стыки после монтажаучастка эстакады, составляющего температурный блок. При этом взаимно смещаютстыкуемые секции и блоки трубопроводов до образования необходимого зазора.
Элементы усиленияконструкций блоков, установленные на период транспортирования и монтажа,демонтируют только после полного закрепления блока в проектном положении. Прикрупноблочном монтаже наружных трубопроводов на эстакадах трудоёмкимиоперациями являются сборка и сварка труб между блоками, обрезка и подгонкастыковых труб, а также регулирование положения секций в процессе сборки.
Монтаж межцеховыхтрубопроводов блоками и секциями позволяет механизировать 80 – 85 %заготовительных, сборочно-сварочных, изоляционных и монтажных работ изначительно повысить качество и производительность труда.
На вновь сооружаемыхэстакадах оставляют свободные места для прокладки дополнительных линийтрубопроводов на случай возможного расширения предприятия и наращиваниямощностей. Дополнительные линии трубопроводов на действующих эстакадах обычнопрокладывают отдельными трубами (рис.8). Трубы 5 поднимают краном 4 и с помощьютрактора 1 или лебёдок и отводных блоков 2 протаскивают внутрь эстакады 3.
Перспективныевиды сварки.
Методы,повышающие производительность труда.
К организационныммероприятиям повышения производительности труда относят: своевременноеобеспечение сварщиков исправным, подключённым к сети сварочным оборудованием,сварочными материалами и инструментом, шлангами, кабелем, спецодеждой,средствами индивидуальной защиты; предоставление сварщику оборудованногорабочего места и обустройство безопасных подходов к нему; своевременнуюподготовку деталей под сварку; обеспечение технологической документацией;создание необходимых производственно-бытовых условий.
Корганизационно-технологическим мероприятиям относят: своевременное и быстроеподключение оборудования и устранение неисправностей; снабжение качественнымиэлектрододержателями и инструментом; обеспечение приспособлениями для быстрогоповорота изделий или их кантовки; изготовление наиболее эффективных конструкцийс минимальным количеством наплавленного металла в готовом изделии. Чёткоевыполнение организационных и организационно-технических мероприятий наряду свнедрением прогрессивных форм организации труда повышает производительностьтруда не менее чем на 15 – 20%.
Если рассматриватьтехнические мероприятия, внедрение которых позволяет повыситьпроизводительность сварочных работ, необходимо отметить следующее.
· Увеличениеплотности сварочного тока при выбранном диаметре электрода по сравнению спаспортными данными позволяет повысить производительность ручной сварки в 1,5 –2 раза за счёт увеличения скорости сварки и глубинны проплавления основногометалла. Наилучшие технико-экономические показатели при сварке на повышенныхрежимах получают при использовании электродов диаметром 5 и 6 мм. Однако повышать плотность сварочного тока свыше 12 – 14 А/мм2 при сварке электродамис основным покрытием не рекомендуется, так как это приводит к сильномуразбрызгиванию электродного металла, снижению коэффициента наплавки и ухудшениюкачества шва.
· Увеличениедиаметра электрода с 3 до 6мм позволяет повысить производительность сварки в 3раза (если правильно выбран оптимальный режим сварки для каждого диаметраэлектрода). Применение электродов больших диаметров (8 и 10мм) позволяет вестисварку при увеличенном токе и тем самым повышает производительность процесса.Однако при сварке такими электродами увеличивается масса электрода и держателя,что вызывает усталость сварщика. Появляются трудности с обеспечением проваракорня шва в узких разделках кромок и угловых швов. Кроме того, при ручнойсварке большими токами значительно повышается магнитное дутьё, особенно присварке на постоянном токе, что усложняет процесс сварки и приводит к снижениюкачества сварного соединения.
· Применениеэлектродов с железным порошком или другими металлическими добавками в покрытиииспользуют для повышения коэффициента наплавки. Производительность сваркитакими электродами увеличивается на 10 – 15% по сравнению со сваркой обычнымиэлектродами. Одновременно снижается удельный расход электроэнергии (примерно на20%)
Введение железногопорошка в покрытие увеличивает скорость наплавки, повышает переход металлаэлектрода в шов, улучшает внешний вид шва. Небольшие добавки железного порошка(до 14%) применяют для стабилизации дуги, средние и большие (до 50%) – дляповышения производительности процесса. К высокопроизводительным обычно относятэлектроды, для которых переход металла электрода в шов вследствие добавки впокрытие железного порошка составляет свыше 120%, например электроды марокАНО-5 (11 г/А. ч), ЭРС-1 (14 г/А. ч), ОЗС-3 (15 г/А.ч). Электроды этих марок пригодны для сварки только в нижнем положении.
Способысварки, повышающие производительность труда.
Сварку погружённой дугойв отличие от обычного способа ручной сварки покрытым электродом (сваркиоткрытой дугой) называют сваркой электрода или сваркой с глубокимпроплавлением.
Для получения глубокогопроплавления применяют специальные высококачественные электроды с особо толстымпокрытием, например марки ОЗС-3.
Электрод опираютобразующимся при плавлении козырьком на свариваемый металл под углом 70 – 85ок горизонту для лучшего вытеснения жидкого металла из кратера (рис.9). Присварке дуга оказывается погружённой в основной металл, а края козырькапредохраняют электрод от короткого замыкания. Короткая дуга при сваркепогружением поддерживается автоматически вследствие опирания козырька покрытияна основной металл. Большая концентрация теплоты при короткой дуге увеличиваетглубину проплавления. При сварке с глубоким проплавлением потери металла врезультате угара и разбрызгивания минимальные. Сварку осуществляют на большойсиле сварочного тока с повышенной скоростью.
Наиболее эффективен этотспособ при сварке угловых и тавровых соединений в нижнем положении, однакоприменяется и при сварке стыковых соединений.
Сварка погружённой дугойтребует тщательной подготовки свариваемого изделия: поверхность вдоль шваочищается от ржавчины, зазор между кромками не должен превышать 10% толщиныметалла изделия.
Сварка с глубокимпроплавлением отличается от обычной ручной сварки большей силой сварочного токаи большей скоростью сварки. Кроме того, она обладает следующими преимуществами:исключается необходимость держать электрод на весу, что облегчает трудсварщика; обеспечивается хороший провар корня шва; возможна сварка листовтолщиной до 20мм без скоса кромок; в течение нескольких дней приобретаются навыкисварщика; не требуется высокая квалификация сварщика; в 2 – 3 раза повышаетсяпроизводительность труда.
Сварку опиранием ввертикальном положении по направлению сверху вниз можно выполнять электродамимарки АНО-9. При наложении угловых швов с катером 8мм применяют электродыдиаметром 4мм. Скорость сварки 10 м/ч.
Сварка пучком (гребнем)электродов осуществляется такими же приёмами, как и ручная сварка однимпокрытым электродом. Сварщик одновременно работает двумя, тремя и болееэлектродами, соединёнными в пучок путём наложения прихватками в месте зажима ихв электродержатель. Электроды между собой соединяют мягкой проволокой (стальнойили медной диаметром 0,25 – 0,5мм) по длине в 3 – 5 местах, а сверху – сваркой.При этом используют обычный электродержатель.
Если конструкцияэлектродержателя позволяет удерживать несколько электродов, отпадает необходимостьсоединения их в месте захвата.
Дуга при сварке пучкомэлектродов вначале возбуждается между одним электродом и свариваемым изделием.Когда этот электрод настолько оплавится, что расстояние от его торца до изделиястанет большим, дуга погаснет и вновь появится между изделием и электродом,который ближе других окажется к изделию. Дуга поочерёдно возникает там, гдерасстояние между изделием и электродом становится минимальным, и постепеннорасплавляет электроды. Процесс происходит непрерывно, как при сварке однимэлектродом.
При сварке пучкомэлектродов ток проходит через отдельные электроды кратковременно, онинагреваются меньше, чем при обычной сварке, и это даёт возможность применятьбольшую силу сварочного тока.
По сравнению со сваркойодним электродом при сварке пучком электродов в 2 – 3 раза сокращается время насмену электродов, уменьшается число перерывов в работе, улучшаетсяиспользование мощности источника тока, повышается производительность труда (неменее чем на 50%).
Применение такого способасварки очень эффективно при наплавочных работах.
К недостаткам сваркипучком электродов следует отнести непригодность её при вертикальной ипотолочной сварке, а также сложность изготовления электродов.
Безогарковая сваркаотличается от обычной ручной сварки тем, что электрод не закрепляют вдержателе, а приваривают к его торцу. За счёт этого устраняются потериэлектродов на огарки, увеличивается сила сварочного тока (на 10 – 15%) исокращаются потери времени на смену электродов.
Безогарковая сварка увеличиваетпроизводительность труда, однако она не свободна от недостатков: затрудняетсяманипулирование электродом, что при недостаточном опыте сварщика отрицательносказывается на качестве сварного соединения; приварка электрода по сравнению сзакреплением его в обычном электродержателе – более сложная операция.
Сварка лежачим электродомзаключается в том, что электрод с качественным покрытием не подаётся в зонудуги, а укладывается в разделку кромок (рис.10). Дуга, возбуждаемая междуторцом электрода и свариваемым металлом, перемещается по длине электрода,постепенно расплавляя его.
В разделку шва укладываютодин или несколько электродов диаметром 6 – 10мм. Поверх кладут бумажнуюизоляцию и прижимают медной колодкой.
Такая сварка особенноудобна в труднодоступных местах. Длина электрода принимается равной или кратнойдлине шва, а сечение шва получается равным сечению стержня электрода. При этомспособе сварки один оператор может обслуживать несколько постов.
Этот способ сваркиобеспечивает высокое качество металла шва; производительность по сравнению сручной сваркой увеличивается в 1,5 – 2 раза благодаря применению электродовбольшого диаметра и соответствующему увеличению силы сварочного тока; уменьшаетпотери металла на угар и разбрызгивание.
Сварка наклонным электродом– это сварка металлическим электродом, когда происходит самоподача в зону дугиэлектрода с качественным покрытием, который нижним концом опирается на изделие,в то время как верхний конец закрепляется в специальном скользящемэлектродержателе (рис.11).
Опора с помощью магнитафиксирует устройство на поверхности свариваемого металла. По мере оплавленияэлектрод под собственным весом перемещается по направляющей вдоль линии сварки.Покрытие электрода опирается на свариваемое изделие, обеспечивая постояннуюдлину дуги. Верхняя часть козырька длиннее нижней, поэтому дуга отклоняется всторону свариваемого изделия. Сечение шва регулируется изменением угла наклонаэлектрода.
Известен также способсварки наклонным электродом, при котором верхний конец электрода имеетшарнирное закрепление.
Сварка трёхфазной дугойпроизводится специальными электродами и электродержателями. Ручная сварка инаплавка производятся следующими способами: двумя электродами, закреплёнными вдвух держателях (рис.12, а); двумя параллельными электродами, закреплёнными водном держателе (рис.12, б). Электроды состоят из двух стержней, расположенныхна расстоянии 5–6 мм друг от друга и покрытых обмазкой, а электрододержателиимеют раздельные закрепления и электроподводку к электродам. Концы электродоводной стороной (зачищенной) раздельно закрепляют в электрододержателе. Присварке одна фаза подводится к изделию, а две фазы (раздельно) – к электродам.
Производительность присварке трёхфазной дугой по сравнению с обычной однофазной ручной сваркойвозрастает примерно в 2 раза, но техника выполнения несколько сложнее из-заувеличения массы электрода и держателя. Навыки сварки трёхфазной дугойприобретаются довольно быстро.
Трёхфазной дугойсваривают соединения (стыковые и тавровые) в нижнем положении. При сваркевозможно образование больших наплывов. Поэтому тавровые соединения следуетсваривать «в лодочку». Уменьшение пористости и увеличение глубины проварадостигается ведением сварки методом опирания электродов.
При сварке двумяпараллельными электродами, зажатыми в одном держателе, угол наклона электродовк поверхности пластины должен быть 65–70о. При чрезмерно большомугле наклона жидкий шлак и металл затекают вперёд на нерасплавленный металлпластины, в результате чего глубина провара уменьшается. При малом угле наклонажидкий металл и шлак сильно оттесняются дугой в хвостовую часть сварочнойванны, чем нарушается формирование шва и увеличивается разбрызгивание.
Для получения широкоговалика электродам необходимо придавать поперечное колебательное перемещение,ширина которого у продольного расположенных электродов должна составлять неболее двух диаметров электродов (рис.13, а), а у поперечно расположенных неболее четырёх (рис.13, б).
При многослойной сваркепластин встык с односторонним скосом кромок первый слой выполняют спареннымиэлектродами, расположенными вдоль шва (рис.14, а), а последующие – поперечнорасположенными электродами (рис.14, б).
При сварке пластинвнахлёстку электроды должны располагаться поперёк шва. При этом угол наклонаэлектродов в направлении сварки должен составлять 70 – 75о (рис.15, а)и по отношению к поверхности деталей 50 – 60о (рис.15, б). В процессесварки электродами совершают поперечные колебательные движения с амплитудойколебаний 2,5–3 диаметра электрода.
Трёхфазная сварочная дугавыделяет больше излучения, чем однофазная, поэтому защитные светофильтры должныбыть более тёмными.
Ванная дуговая сварка(рис.16) характеризуется увеличенными размерами сварочной ванны, удерживаемой вспециальной форме (стальной или керамической). Стальную форму приваривают ксварному стыку, керамические формы делают разъёмными и после сварки удаляют.Применяют при сварке стержневых изделий (например, железобетонной арматуры ирельсов). Сварку производят одним или несколькими электродами (рис. ) маркиУОНИ. Сварку выполняют на повышенных режимах, что обеспечивает необходимыйнагрев свариваемых элементов для создания большой сварочной ванны из жидкогометалла.
Сварку начинают в нижнейчасти формы, в зазоре между торцами стержней. Электрод вначале перемещают вдользазора. В процессе сварки наплавленный металл должен находиться в жидкомсостоянии.
Сварка электрозаклёпкамипроизводится с проплавлением верхней детали сварочной дугой без отверстия вверхнем листе или через предварительно подготовленное отверстие.
Способ сварки безотверстия применяют при толщине верхнего листа не более 2мм. Необходимостьсверления отверстий в верхних листах ограничивает область применения сваркиэлектрозаклёпками. Однако высокая производительность и удобство сборкикрупногабаритных узлов при соединении тонких листов с профильным прокатомспособствуют широкому применению сварки электрозаклёпками в промышленности.
В соединениях сзаплавленными отверстиями расстояние между отверстиями составляет 100–200 мм, адиаметр отверстия 1–2,5 δ (δ – толщина листа, мм). Отверстия сверлятили пробивают на дыропробивных прессах. При сварке отверстие полностьюзаплавляется с небольшим наплывом сверху. Соединения электрозаклёпками неотличаются высокой прочностью.
Электробезопасность.
Электротравмывозникают при прохождении электрического тока через человека.
Ток силой 0,1А независимоот рода его принято считать смертельно опасным для человека. При минимальномсопротивлении организма человека в 600 Ом смертельно опасная величина тока(0,1А) создаётся при напряжении всего лишь 60В.
Тяжесть пораженияэлектрическим током зависит от величины тока и напряжения, а также от путипрохождения тока в организме человека, длительности действия тока, частоты (сповышением частоты переменного тока степень поражения снижается, переменный токопаснее постоянного).
Поражение током впроизводственных условиях чаще всего происходят в результате прикосновениячеловека к токоведущим частям, находящимся под опасным напряжением.
Опасным напряжением можетоказаться шаговое напряжение, возникающее при растекании электрического тока вземлю. Растекание тока возможно в случаях касания оборванного электрическогопровода воздушной сети с землёю или при срабатывании защитного заземления. Есличеловек окажется в зоне растекания тока, то между ногой, находящейся ближе кзаземлителю, и ногой, отстоящей от заземлителя на расстоянии шага (0,8м),возникает разность потенциалов (шаговое напряжение) и от ноги к ноге замкнётсяцепь тока. Для защиты от шагового напряжения пользуются резиновой обувью.
Правилабезопасной работы с электроустановками.
Помещения по степениопасности поражения людей электрическим током подразделяются на три категории:
· особо опасные(влажность высокая, температура воздуха выше +30оС, химически активнаясреда, приводящая к разрушению изоляции токоведущих частей);
· с повышеннойопасностью (токопроводящие полы, возможности прикосновения человека кметаллическим конструкциям и корпусам электрооборудования и др.);
· без повышеннойопасности (отсутствуют опасности поражения электротоком).
Электрические установки иустройства считаются опасными, если у них токоведущие части не ограждены ирасположены на доступной для человека высоте (менее 2,5м), отсутствуетзаземление, зануление и защитные отключения токопроводящих конструкций(металлические корпуса магнитных пускателей, кнопок «пуск», «стоп» и др.).
Требованияк персоналу, обслуживающему электроустановки.
Правилами техническойэксплуатации электроустановок к работе на них допускаются лица пяти квалификационныхгрупп:
· Квалификационнаягруппа I присваивается персоналу, непрошедшему проверку знаний по Правилам технической эксплуатации электроустановок.
· Квалификационнаягруппа II присваивается лицам, имеющимэлементарные технические знакомства с электроустановками (электросварщики,электромонтёры и др.).
· Квалификационнаягруппа III присваивается лицам, имеющим знанияспециальных правил техники безопасности по тем видам работ, которые входят вобязанности данного лица (электромонтёры, техники и др.).
· Квалификационнаягруппа IV присваивается лицам, имеющим знанияв электротехнике в объёме специализированного профтехучилища.
· Квалификационнаягруппа V присваивается лицам, знающим схемы иоборудование своего участка и др.
Пожарнаябезопасность.
Причинами, вызывающимипожары в цехах, являются наличие легковоспламеняющих веществ и горючихжидкостей, сжиженных горючих газов, твёрдых сгораемых материалов, ёмкостей иаппаратов с пожароопасными продуктами под давлением, электроустановок,вызывающих в процессе их работы электрические искры и др.
Причин возникновенияпожаров много: самовозгорание некоторых веществ, если их хранение являетсянеудовлетворительным, зажигание пламенем, электрической искрой, жидкимметаллом, шлаком и др. принято по признаку пожарной опасности подразделятьпроизводство на несколько категорий: А – взрывопожароопасные, Б –взрывоопасные, В – пожароопасные, Г и Д – непожароопасные, Е – взрывоопасные(имеются только газы).
Сварочные работы могутвыполняться в помещениях каждой категории производства в соответствии стребованиями ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.003-75.
Сварочные работы взамкнутых ёмкостях должны выполняться по специальному разрешению администрациипредприятия.
Порядок работы поорганизации и проведении сварочных работ на шахтах и рудниках определяетсяинструкциями, утверждёнными Госгортехнадзором.
Запрещается:
· Пользоватьсяодеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и другихгорячих жидкостей;
· Выполнять резку исварку свежеокрашенных конструкций до полного высыхания краски;
· Выполнять сваркуаппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов, находящихсяпод давлением;
· Производить безспециальной подготовки резку и сварку ёмкостей из-под жидкого топлива.
Средствами пожаротушенияявляются вода, пена, газы, пар, порошковые составы и др.
При тушении пожаров водойиспользуют установки водяного пожаротушения, пожарные машины, водяные стволы(ручные и лафетные). Для подачи воды в эти установки используют специальныеводопроводы. Для тушения пожаров водой в большинстве производственных иобщественных зданий на внутренней водопроводной сети устанавливают внутренниепожарные краны.
Пена представляет собойконцентрированную эмульсию двуокиси углерода в водном растворе минеральныхсолей, содержащем пенообразующее вещество. Для получения воздушно-механическойпены применяют воздушно-пенные стволы, генераторы пены и пенные оросители.Генераторами пены и пенными оросителями оборудуют стационарные установкиводопенного тушения пожаров. При тушении пожаров газами, паром используютдвуокись углерода, азот, дымовые газы и др.
Каждый сварочный постдолжен иметь огнетушитель, бачок или ведро с водой, а также ящик с песком илопатой. После окончания сварочных работ необходимо проверять рабочее помещениеи зону, где выполнялись сварочные работы, и не оставлять открытого пламени итлеющих предметов. В цехах имеются специальные противопожарные подразделения,из числа работающих в цехе создаются добровольные пожарные дружины.
Вывод.
Я, Труханович ЕвгенийАнатольевич, прозанимался в МГПТУ №31 один год, после 11-ого класса, за этовремя я научился выполнять монтажные и сварочные работы.
Практику проходил в 15-омтресте, работал монтажником наружных трубопроводов, выполнял восстановительныеработы.
Выношу особуюблагодарность: Лащуку Г.С., Осипову М.Ю. и преподавателю специального предметаБоганскому И.И.
Литература.
1. Виноградов Ю.Г., ОрловК.С. Материаловедение для слесарей-монтажников. М. 1983
2. Зайцев А.В., ПолосинМ.Д. Автомобильные краны. М. 1983
3. Кихчик Н.Н. Такелажныеработы в строительстве. М. 1983
4. Лупачёв В.Г. Ручнаядуговая сварка. Мн. 2006
5. Тавастшерна Р.И.Изготовление и монтаж технологических трубопроводов. М. 1985
6. Тавастшерна Р.И.Монтаж технологических трубопроводов. М.1980