Федеральноеагентство по образованию РФ
Сибирскаягосударственная автомобильно-дорожная академия
(СибАДИ)
Кафедра“Эксплуатация дорожных машин”
КУРСОВАЯРАБОТА
По дисциплине:
“Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц присервисном сопровождении”
Выполнил студент: Ваймер Е.Ю.
группа СНГ-04Т2
Проверил: к.т.н. доцент Злобин А.И.
Омск 2008 г.
Содержание
Введение
1. Разработка технологического процесса ремонта детали
1.1 Расчёт режимов наплавки
1.2 Расчёт режимов точения
1.3 Расчёт операции шлифования
2. Разработка приспособления для ремонта детали
Заключение
Список использованных источников
Введение
Основнаязадача предприятий сервиса – снижение себестоимости ремонта машин и агрегатовпри обеспечении гарантий потребителей или гарантийного ресурса после ремонта.Исследования ремонтного фонда машин и агрегатов показали, что 20% деталей –утиль; 25 – 40% — годные детали; 40 – 55% это детали, которые можновосстановить. Технология восстановления деталей – является наиболеересурсосберегающим методом производства ремонта. По сравнению с изготовлениемновых деталей затраты снижаются на 70%. Затраты на изготовление технологическойоснастки составляют 15 – 20% от затрат на оборудование технологическогопроцесса обработки деталей машин или 10 – 24% от стоимости машины.
Темой даннойкурсовой работы является «Проектирование технологического процесса ремонтадеталей транспортных и технологических машин».
Целью работыявляется приобретение навыков проектирования и расчета технологии повосстановлению деталей.
В даннойкурсовой работе необходимо спроектировать приспособление для технологическойоперации, т.е. устройство к технологическому оборудованию, используемое приоперации обработки, сборки и контроля. Применение приспособлений позволяет:устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность; увеличитьпроизводительность труда на операции; снизить себестоимость продукции;облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность; расширитьтехнологические возможности оборудования; организовать многостаночноеобслуживание.
1.РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ
Дефектдетали:
— износконической поверхности под маховик.
Способвосстановления:
наплавкаэлектродной проволоки;
точение;
шлифование;
1.1Расчет режимов наплавки
1.1.1 Наплавка поверхности
/>
Рисунок 1. Наплавка.
Учитываяматериал детали (Сталь 40Г) и поверхностную твердость восстанавливаемойповерхности (HRc52), наиболее целесообразно использовать вибродуговую наплавку.
Определениетолщины наплавляемого слоя: величина износа составляет 0,7 мм, припуск намеханическую обработку составит 1 мм, следовательно, толщина наплавляемого слоясоставит h=l,7 мм.
Для наплавкиприменяем проволоку ПП-АН 1.
Диаметрпроволоки: dnp.= 2,0 мм.
1.1.2Выбор кинематических параметров наплавки
Шаг наплавки, S, мм, определяем по формуле:
/>, (1)
/>мм.
Скоростьнаплавки определяется по формуле:
/> ; (2)
Где — коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл, k = 0,9; h — заданная толщинанаплавляемого слоя, h =1,7мм;
а — коэффициент,учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя отплощади четырехугольника с высотой h, a =1;
Vп – скорость подачи, мм/сек, Vп = 60 см/мин = 10 мм/сек.
/>мм/сек.
Число оборотов детали:
/> (3)
Где D — диаметр поверхностидетали до наплавки, D = 57 мм.
/>мин-1
Сила тока: (4)
Где лотность токапринимаем равной />= 60 А/мм2
/> А
Принимаем I = 200 A.
Сварочныйагрегат ПСГ – 500 исварочный генератор А1208С.
1.1.3 Определениеосновного времени
Определение основноговремени Т0, мин, производится по формуле:
/>, (5)
Где – поправочныйкоэффициент по положению шва в пространстве,m = 1; А – поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,1; am– коэффициент наплавки, г/Аּч, am= 8 г/аּч;
I – величина сварочного тока, А, I = 200 А. G – вес наплавленного металла, г, определяется по формуле:
/>, (6)
Где – площадь поперечногосечения шва, см2, определяется по формуле: L – длина шва, см, L = 4,8 см; γ – плотность наплавляемого металла, г/см3,γ = 7,8 г/см3;
/> (7)
Где 2 –диаметр поверхности детали после наплавки, мм, D2 = 59 мм;
/>=182,1 мм2 = 1,821 см2;
/>= 1,821ּ4,8∙7,8 = 68,2г;
/>= 2,8 мин.
1.1.4Определение нормы штучно-калькуляционного времени
Штучно-калькуляционноевремя Тшк, мин, определяется по формуле:
/>, (8)
Где шк –штучно-калькуляционное время, мин; kп –коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного производственного времени наобстановку рабочего места, отдыха и т.д. kп = 1,3 /> 1,5(/1/ стр.117), примем kп = 1,5.
/>= 4,2 мин.
1.1.5Определение расхода электродной проволоки
Расход электроднойпроволоки определяется по формуле:
/>, (9)
Где эл –расход электродной проволоки, г;
kэл – коэффициент расхода электроднойпроволоки, с учётом потерь на угар и разбрызгивание, kэл = 1,1/>1,3 (/1/ стр.117), примем kэл = 1,3.
/>= 88,66 г.
Таблица1. Расчётпараметров наплавки.Параметр
Sп, мм/об
Gэл,
г
I,
A
n
мин-1
То, мин
Тшк,
мин Значение 3 88,66 200 0,54 2,8 4,2
1.2 Расчётрежимов точения
/>
Рисунок 2.
При точении производят:наружную обточку, растачивание, подрезку торца, отрезку. В данном случаенеобходимо провести точение наплавленной поверхности отводки.
Гладкое точение проводятв два этапа – черновое и чистовое точение. Обработку производим резцом изтвёрдого сплава Т5К10, стойкость инструмента Т = 60 мин.
1.2.1Черновое точение
1.2.1.1 Глубину резания t, мм определяем по данным таблицы 39/1/:
Глубина резания t = 0.7 мм.
1.2.1.2 Определениеподачи.
Подача при наружномпродольном точении S = 0,26 мм/об.,
(таблица 43 /1/).
1.2.1.3 Определениескорости резания
Скорость резания V = 150 м/мин., (таблица 45 /1/).
1.2.1.4 Определение числаоборотов шпинделя станка
Число оборотов шпинделястанка, n, мин-1, определяется поформуле /1/
/> (10)
/> (об/мин).
1.2.1.5 Расчет основноговремени
Основное время, Тo,мин, определяется по формуле /1/
Тo/>(11)
Где То – основноевремя, мин;
L – расчётная длина обрабатываемойповерхности.
i – число проходов, i = 1; S – подача, м/мин.
/>= 0,22 мин.
1.2.1.6 Определение нормывремени операции.
Норма времени операции, Tшк, мин, определяется по формуле /1/
/> (12)
Где Тв –вспомогательное время, мин, определяется по таблице 53 /1/ в зависимости отспособа закрепления и массы детали, при способе установки в трехкулачковом патроне и массе отводки 8,1 кг, Тв= 1,9 мин, вспомогательное время, связанное с переходом, определяется потаблице 54 /1/, Т = 0,7 мин.
Общее вспомогательноевремя:
Тв=1,9 + 0,7 =2,6 мин;
Тдоп –дополнительное время, мин, определяется по формуле /1/
/>, (13)
Где К – отношениедополнительного времени к оперативному, при токарной обработке К = 8;
Тп.з –подготовительно-заключительное время, мин, выбирается в зависимости отсложности работы и размеров станка по таблице 55 /1/, Тп.з = 10 мин;
n – количество деталей в партии, n = 2;
/>= 0,23 мин;
Tшк = 0,22 + 2,6 + 0,23 + 5 = 8,05 мин.
1.2.2Чистовое точение
Глубина резания t = 0,4 мм.
Подача при наружномпродольном точении S = 0.2мм/об.,(таблица 43 /1/).
Скорость резания V = 170 м/мин., (таблица 45 /1/).
Число оборотов шпинделястанка.
/> об/мин.
Расчет основного времени.
/>мин.
Штучно-калькуляционноевремя.
Tшк = 0,19 + 2,6 + 0,23+ 5 = 8,02 мин.
Таблица 2. Расчетпараметров точения.Параметр
t,
мм
Sп, мм/об
V, м/мин
L,
мм
n об/мин
То,
мин
Тшк
мин Значение 0,7 0,26 150 48 837 0,22 8,05 0,4 0,2 170 48 948 0,19 8,02
1.3 Расчётоперации шлифования
/>
Рисунок 3. Шлифование.
Операционный припуск />=0,2 мм
Окружнаяскорость шлифовального круга />=35 м/сек
Поперечнаяподача SB= 0,025 мм/ход.
Числопроходов определяется по формуле:
/> (14)
/>
Продольнаяподача SП= 1 мм/ход.
Окружнаяскорость вращения детали />= 6 м/мин
Числооборотов детали определяется по формуле:
/> (15)
/>об/мин.
Основное времяопределяется по формуле:
/> (16)
Где B – ширина шлифовальногокруга в мм, B=20;
/> — коэффициент зачистныхходов, />=1,7.
/>
Штучно – калькуляционноевремя:
Определение норм времени />, мин. дляоперации шлифования по формуле:
/>
Где />-вспомогательное время, />=/>/>, />
/> — дополнительное время, />=/>; />
/>-подготовительно-заключительноевремя, />=/>;
/>-количество деталей в партии — 2.
/>
Таблица 3.Расчет параметров шлифования.Параметр
/>, мм/об
/>, м/мин
n, />
То,
мин
Тшк,
мин Значение 1 6 33,5 0,57 5,66
2.Разработка приспособления для ремонта детали
/>
Рисунок 4. Патронтрехкулачковый.
Заключение
В процессе выполнениякурсовой работы был произведен выбор и расчет операций по восстановлениюотводки. Были разработаны технологические процессы, произведен расчет режимовнаплавки, точения и шлифования, а также рассчитаны нормы временитехнологических процессов ремонта детали. В свою очередь, было спроектированоприспособление для базирования отводки.
Списокиспользованных источников
1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование поспециальности «Строительные машины и оборудование». – М.: Машиностроение,1973г. – 250 с.
2. Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя», том2– М.: Машиностроение, 1985г. – 450 с.
3. Методические указания к выполнению лабораторных работ подисциплине «Технология и организациявосстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении», Омск,издательство СибАДИ. 2002.-44с.
4. Горохов В.А. «Проектирование ирасчет приспособлений»- Минск: “Высшая школа”, 1986г.-238с.
5. Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по«Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»/ Сост.: С. В. Мельник,А. И. Злобин, Л.А. Шапошникова.– Омск: СибАДИ, 2003.– 76 с