Введение
Историческоеразвитие науки, техники, промышленного производства показало немало моментов,когда метрология становилась действенным инструментом решения важнейшихнаучно-технических, экономических и социальных проблем. Поэтому на современномэтапе, при переходе к рыночным отношениям, вопросы повышения точности идостоверности измерительной информации, приобретают постепенное,государственное значение.
Всвязи с этим остановимся на основных причинах, в силу которых измерения играюттакую большую роль в современном производстве. Массовость измерений.
Практическинет никакой области деятельности, где бы все более интенсивно не использовалисьрезультаты измерений, испытаний и контроля. Сегодня в стране эксплуатируетсяболее одного миллиарда средств измерений. Более 10 миллионов специалистовразличной квалификации, обеспечивают и непосредственно проводят операцииизмерения, испытаний и контроля. Значимость измерений. Основой любой формыуправления предприятием является достоверная информация о количестве и качествесырья, готовой продукции, информация о коде каждой технологической операции,всего производственного цикла. Только высокая и гарантированная точностьрезультатов измерений обеспечивает правильность принимаемых решений на всехуровнях управления. Универсальность «языка» измерений. Эффективноесотрудничество с зарубежными странами совместная разработка научно-техническихпрограмм, дальнейшее развитие торговых отношений – все это требует растущеговзаимного доверия к измерительной информации, являющейся по существу основнымобъектом обмена, основой взаимных расчетов при торговых операциях, заключенияконтрактов на поставку материалов и оборудования. Здесь высокое качество измерительнойинформации, ее точность и достоверность, единообразие принципов, способовоценки точности результатов измерений, имеют первостепенное техническоезначение. Создание единого подхода к измерениям гарантирует взаимопонимание,возможность унификации и стандартизации методов и средств измерений, взаимногопризнания результатов измерений, испытаний продукции в международной системетоварообмена.
Важнаяроль измерений в проблеме повышения качества продукции.
Действительно,результаты измерений, выполненных в процессе макетирования, испытаний,отработки изделий, являются главным источником информации, на основе которой вих конструкцию, технологию изготовления, вносятся соответствующие коррективы.Получение недостоверной информации приводит к снижению качества продукции,авариям, неверным решениям. Низкий уровень контрольных операций, вызываемыйнедостаточной и неправильно определенной точностью измерений, приводит кувеличению «фиктивного» и «необнаруженного» брака производства, необходимости повторноговходного контроля сырья, полуфабрикатов, и как следствие к большимэкономическим потерям.
Всовременных условиях метрологическое обеспечение из чисто прикладного,направленного в основном на обеспечение совершенствования процессов разработки,производства и эксплуатации измерительных приборов, превратилось в активный иреальный инструмент, обеспечивающий создание эффективных технологическихпроцессов, внедрение систем автоматизированного проектирования и управленияпроизводственными процессами, оценку и контроль качества готовой продукции.
Особоеместо в определении современного значения и развития метрологическогообеспечения занимает Закон Российской Федерации «Об обеспечении единстваизмерений», принятый 28 апреля 1993 года Верховным Советом РоссийскойФедерации. Является законодательным актом высшего ранга, который устанавливаетосновные положения обеспечения единства измерений в стране. По своемусодержанию новый Закон носит на себе печать сегодняшнего дня – сложногоперехода от централизированной к рыночной экономике.
Всоответствии с этим и учетом потребностей экономики построены положения Законао государственных службах обеспечения единства измерений и метрологическихслужбах государственных органов управления и юридических лиц, установленыметрологические правила и нормы, определен порядок финансирования работ вобласти обеспечения единства измерений. Водится также совершенно новый,неизвестный нашей практике институт калибровки средств измерений, которыйурегулирован с использованием международного опыта, приобретенного зарубежнымистранами в условиях рыночной экономики.
Однаиз задач метрологии – с помощью и на основе нового Закона значительно повыситьуровень метрологических работ в стране и этим эффективно содействоватьпроведению реформ в рыночной сфере и на производстве.
Основнымвидом деятельности ОАО «Тюментрансгаз» является добыча и транспортировкаприродного газа от месторождений до потребителя. ОАО “Тюментрансгаз” — самоекрупное в мире газотранспортное предприятие входит в состав ОАО«ГАЗПРОМ». Головные предприятия принимают газ от месторождений севераТюменской области: Медвежьего, Уренгойского, Ямбургского, Юбилейного и др.Транспортировку газа по многониточным линиям газопроводов осуществляютлинейно-производственные управления (ЛПУ) магистральных газопроводов (МГ). Всостав ОАО «Тюментрансгаз» входят 57 подразделений, 29 из них ЛПУ МГ.Общая протяженность магистральных газопроводов диаметром 1020, 1202, 1402 мм — более 27 тысяч километров. В каждое ЛПУ входит от 4 до 8 газокомпрессорныхстанций (ГКС), расположенные на расстоянии около 100 км друг от друга. Всистеме «Тюментрансгаз» работает 200 ГКС, в которых установленно 1100газоперекачивающих агрегатов (ГПА) общей мощностью свыше 14,5 тыс. МВт. Засутки транспортируется 1,3 миллиарда кубических метров газа .
ЛПУ“Комсомольское” содержит 4 ГКС, одной из них является Узюм-Юганская ГКС, всоставе которой находится 16 ГПА. Каждый ГПА представляет собой сложныйтехнический комплекс, в состав которого входят газовая турбина, центробежныйнагнетатель, система обвязки трубопроводов, система управления технологическимоборудованием.
НаГКС проводится большой объем измерений различных физических величин в интересахучета перекачиваемого газа, обеспечения безопасности труда, охраны природнойсреды.
Цельюданной дипломной работы является разработка рекомендаций по совершенствованиюметрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-ЮганскойГКС.
Дипломнаяработа содержит введение, шесть разделов и заключение.
Впервом разделе дана общая характеристика предприятия и метрологическогообеспечения производства, рассмотрен технологический процесс перекачкиприродного газа.
Анализусостояния метрологического обеспечения производства на Узюм-Юганской ГКСпосвящен второй раздел дипломной работы. Рассмотрены измеряемые величины иконтролируемые параметры технологического процесса.
Втретьем разделе проведено исследование метрологических характеристик средствизмерений (СИ), используемых на ГКС, на соответствие их предъявляемымтребованиям. На основании метрологической экспертизы технологическойдокументации обоснованы требования к точности измерений, проведена оценкаправильности выбора СИ. Рассмотрена организация метрологического контроля за рабочимиСИ.
Разработкерекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения (МО)производства в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС посвящен четвертыйраздел дипломной работы. Рассмотрены вопросы внедрения современной системыуправления технологическим оборудованием.
Впятом разделе проведено технико-экономическое обоснование разработанных вдипломной работе предложений.
Рассмотрениювопросов безопасности жизнедеятельности посвящен шестой раздел дипломнойработы.
Взаключении обобщены и проанализированы результаты, полученные при выполнениидипломной работы.
1. Общая характеристика предприятия и егометрологического обеспечения
1.1 Производство и егометрологическое обеспечение
Метрологическоеобеспечение – установление и применение научных и организационных основ,технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства итребуемой точности измерений.
Метрологическоеобеспечение (МО) имеет четыре основы:
· научная основа – метрология;
· организационная основа – метрологические службы;
· техническая основа – материальная база обеспечения единстваизмерений, которая включает в себя:
- систему государственных эталонов;
- систему передачи размера единиц физических величин от государственныхэталонов подчиненным эталонам, от них к рабочим средствам;
системуиспытаний и утверждения типа средств измерений (СИ); — систему постановки напроизводстве и выпуске в обращение СИ; — систему поверки средств измерений; — системустандартных образцов состава и свойств веществ и материалов; — систему стандартныхсправочных данных о физических константах и свойствах веществ и материалов.
· нормативно-правовая основа – это совокупность документов, включающаяв себя: Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений»;постановления Правительства РФ, принятые во исполнении этого закона; документыГосударственной системы обеспечения единства измерения (ГСИ) – комплекснормативных документов межрегионального и межведомственного уровня,устанавливающих нормы, требования, правила по обеспечению единства измерений встране; применяемые в установленном порядке международные и региональныедокументы.
Основнымицелями метрологического обеспечения являются:
· повышение качества продукции, эффективности управления производствоми уровня автоматизации технологических процессов;
· обеспечение взаимозаменяемости деталей, узлов и агрегатов,создание необходимых условий для кооперирования производства и развития специализации;
· повышение эффективности научно-исследовательских и опытно-конструкторскихработ, экспериментов и испытаний;
· обеспечение достоверности учета и повышение эффективности использованияматериальных ценностей и энергетических ресурсов;
· повышение эффективности мероприятий по профилактике, нормированиюи контролю условий труда и быта людей, охране окружающей среды и рациональномуиспользованию природных ресурсов;
· повышение уровня автоматизации управления транспортом и безопасностиего движения;
· обеспечение высокого качества и надежности связи. ГосстандартРоссии при участии в установленном порядке министерств (ведомств) осуществляет решениеследующих основных задач МО;/>
· определение основных направлений развития метрологического обеспеченияи путей наиболее эффективного использования научных и технических достижений вэтой области;
· разработку научно-методических, технико-экономических, правых, организационныхоснов МО на всех уровнях управления экономикой;
· организацию и проведение фундаментальных научных исследований поизысканию и использованию новых физических эффектов с целью создания исовершенствования методов и средств измерений высшей точности и определениязначения физических констант;
· обеспечение единства измерений в стране, стандартизацию основных положений,правил, требований и норм МО, развитие и совершенствование ГСИ;
· установление допускаемых к применению единиц физических величин;
· установление системы государственных эталонов единиц физическихвеличин, их создание, утверждение, совершенствование и хранение;
· установление единого порядка передачи размеров единиц физических величинот государственных эталонов всем СИ;
· разработку межотраслевых программ МО и организацию работ по ихосуществлению;
· научно-методическое руководство разработкой комплексных программМО отраслей народного хозяйства;
· создание и совершенствование рабочих эталонов и образцовыхсредств измерения высшей точности, планирование и координацию разработоккомплексных поверочных установок и лабораторий;
· установление единых требований к метрологическим характеристикамСИ;
· поверку СИ;
· государственный надзор за производством, исполнением, применениеми ремонтом СИ, и соблюдением метрологических правил, требований и норм, а такжеза деятельностью ведомственных метрологических служб;
· организацию и выполнение особо точных измерений;
· организацию и осуществление подготовки и повышения квалификациикадров в области метрологии;
· организацию и осуществление научно-технической информации вобласти МО и экспонирования на постоянной выставке СИ, предназначенных длясерийного производства и ввоза из-за границы партиями.
Вотличие от задач по обеспечению единства измерений, решение которых возложенона органы метрологических служб (МС), в решении дополнительной группы задач МОдолжны принимать участие различные категории специалистов, производственныеподразделения и коллективы:
· выбор рациональной номенклатуры измеряемых величин, параметров (конструкторы,разработчики новых материалов, изделий или процессов);
· выбор норм точности («потребители» измерительной информации);
· метрологическую экспертизу;
· планирование и проведение измерений, испытаний и контроля;
· обеспечение процессов измерения, испытания, контроля;
· поддержание технических средств в исправном состоянии(организации и предприятия осуществляют ремонт СИ, испытание и контроль.
Деятельностьпо МО любых научных, технических и социальных задач должна строиться на базеопределенных технико-экономических показателей, характеризующих ее уровень,эффективность и влияние на общие критерии качества решения этих задач.
Конечнаяцель МО – свести к рациональному минимуму возможности принятия ошибочныхрешений по результатам измерений, испытаний, контроля сырья, материалов,изделий и процессов.1.2 Метрологическая экспертиза
Метрологическаяэкспертиза – это анализ и оценка технических решений по выбору параметров,подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами исредствами измерений процессов разработки, изготовления, испытания,эксплуатации и ремонта изделий.
Своевременнопроведенная метрологическая экспертиза позволяет исключить возможность ошибок впроцессе подготовки производства, сократить сроки подготовки документации кпроизводству, гарантировать выпуск качественной продукции, повыситьэффективность измерений, их точность и достоверность, способствует применениюунифицированных СИ и дает значительный экономический эффект.
Однаиз основных задач метрологической экспертизы – оценка оптимальностиноменклатуры измеряемых параметров и оптимальности точности их измерения сцелью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества ивзаимозаменяемости.
Припроведении метрологической экспертизы необходимо тщательно проанализироватьноменклатуру измеряемых параметров, установить возможные корреляционные связимежду ними, а так же определить параметры, которые можно не измерять.
Вовсех проверяемых документах устанавливают правильность формы записи измеряемыхпараметров. Каждый нормируемый параметр может быть задан либо номинальнымзначением с допускаемыми отклонениями, либо предельными значениями, либомаксимальным или минимальным значениями. Предпочтительной формой являетсяпервая. В двух других случаях эксперт должен требовать указания допускаемойпогрешности измерений. При этом если ограничено максимальное значение, тоизмеряемая величина не должна превышать заданное значение за вычетомпогрешности измерений; если же ограничено минимальное значение, то суммируемаявеличина не должна быть менее суммы заданного значения величины и погрешностиизмерений.
Неменее важной задачей метрологической экспертизы является установление полноты иправильности требований к средствам измерений и методикам выполнения измерений.При экспертизе большинства технологических документов очень важным являетсяустановление, правильно ли выбраны СИ по точности, обеспечивают ли онинеобходимую производительность контрольно-измерительных операций. При оценке нестандартизированных СИ устанавливают, нет ли возможности их замены серийновыпускаемыми СИ.
Следующейзадачей экспертизы является оценка того, позволяет ли конструкция изделияконтролировать необходимые параметры в процессе изготовления, испытания,эксплуатации изделия, ремонта.
Всвязи с переходом на международную систему единиц (SI)важной задачей является установление правильности наименований и обозначенийФизических величин и их единиц.
Задачейметрологической экспертизы является так же проверка правильности указаний попроведению измерений для обеспечения безопасности труда.
Экспертизапроводится силами экспертов – метрологов в МС предприятия или привлекаемых изсторонних организаций по договорам.
Дляпроведения метрологической экспертизы необходимы следующие нормативныедокументы:
· основополагающие документы ГСИ;
· стандарты ГСИ и других систем, относящихся к разрабатываемой документации;
· стандарты на методы контроля и испытаний;
· справочные материалы, относящиеся к разрабатываемой продукции.
Припроведении экспертизы могут использоваться автоматизированные базы данных ометрологических характеристиках СИ, об эталонах, каталоги выпускаемых приборов,автоматизированные системы расчета суммарных погрешностей измеряемыхпараметров.
Вдокументации должны быть заложены требования к точности измерения. Для наиболееответственных параметров:
Оценкаправильности выбора СИ проводится по характеристикам:
возможностьиспользования СИ в заданных производственных условиях;
трудоемкостьи себестоимость измерительных операций и метрологического обслуживания.
Результатэкспертизы:
экспертделает пометки на полях проверяемой документации, разработчик вносит измененияс учетом замечаний и, эксперты визируют документы;
принеобходимости составляется экспертное заключение, в котором перечисляются всевыявленные замечания в документе, предложения по совершенствованиюметрологического обеспечения данного процесса.1.3 Технологический процессперекачки природного газа
Описаниегазокомпрессорной станции (ГКС).
Газокомпрессорнаястанция представляет собой комплекс оборудования, включающий в себятурбокомпрессорные цеха, в каждом из которых находится по 8 турбин, которые взависимости от режима могут либо работать, либо находится в резерве илиремонте. В каждом цехе имеется щит управления, на котором происходитцентрализованное управление работой оборудования. Компрессорная станция предназначенадля транспортировки потока газа от месторождений до потребителя. Соединениямежду станциями представляют собой магистральные газопроводы, входящий газ накомпрессорной станции компремируется и по системе газопроводов двигается доследующей станции. Примерное расположение компрессорных станций друг от другаоколо 100 километров.
Газоперекачивающийагрегат ГТК-10-4 с нагнетателем Н 235-21-1.
Газоперекачивающийагрегат, сконструированный и изготовленный на машиностроительном заводе им.В.И. Ленина в г. Ленинграде (НЗЛ), состоит из газотурбокомпрессора инагнетателя природного газа.
Рабочийпроцесс ГТК осуществляется следующим образом: атмосферный воздух, пройдясистему фильтров, поступает на вход осевого компрессора. После сжатия в ОКвоздух с давлением 0,2-0,4 МПа и температурой 150-200ºС поступает в камерусгорания, где разделяется на два потока: меньшая часть участвует в процессегорения, большая охлаждает жаровую трубу и смешивается в конце камеры спродуктами сгорания, охлаждая их до величины обусловленной жаростойкостьюлопаток и дисков газовой турбины (600-850ºС) ТВД. Мощность ее используетсяна привод ОК. Затем рабочее тело подается в газовую турбину низкого давления(ТНД) и с температурой (450-530ºС) выбрасывается в атмосферу. Мощность ТНДиспользуется на привод нагнетателя.
Рабочийпроцесс нагнетателя осуществляется следующим образом: пройдя осушку и очистку,газ поступает на вход центробежного нагнетателя, где он компримируется ипоступает на выход.
Режимработы ГПА определяется режимом работы газопровода, параметрами газа на входе ивыходе нагнетателя, характеристикой энергопривода нагнетателей, температурнымирежимами газа, наружного воздуха. Мощность КС, обеспечивающая техпроцесстранспорта газа, складывается из мощностей ГПА всей КС. Мощность ГКТ-10-4(10000 кВт) с нагнетателем Н-235-21-1, зависит от правильности выбранногорежима работы КС, но особенно от точности СИ используемых для контроля основныхи вспомогательных параметров ГПА, техпроцесса и вспомогательного оборудования.
2. Анализ состояния метрологического обеспеченияоборудования Узюм-Юганской ГКС
2.1 Оборудование компрессорной станцииего назначение и состав
Используемая на ГКСсистема централизованного контроля и управления (СЦКУ-1) «Конотоп» являетсяодной из первых систем управления технологическим оборудованием. Предлагаетсяпровести замену системы управления на СЦКУ А-705-15-03. В отличии от системы«Конотоп» система А-705-15-03 обладает цифровыми приборами, размещенными водной центральной стойке щита управления, благодаря чему управление системыстановится значительно проще и надежнее. С учетом однотипности расположения щитовуправления двух систем имеется возможность произвести замену приборовнепосредственно в стойках системы «Конотоп». Кроме того, система А-705-15-03обеспечивает автоматизированное управление оборудованием ГКС.
Система централизованногоконтроля и управления газотурбинными газоперекачивающими агрегатами А-705-15-03предназначена для работы в составе систем агрегатной автоматикиавтоматизированных ГПА на компрессорных станциях магистрального газопровода.
В составе агрегатной автоматикиГПА установка выполняет следующие функции:
· сигнализацию отклоненийконтролируемых параметров от заданных значений на групповых и индивидуальныхтабло;
· индикацию положения запорной арматурыи устройств агрегата на мнемосхеме и табло;
· непрерывное измерение и регистрациюзначений контролируемых параметров в аналоговой форме;
· регистрацию фактов изменения режимовработы, пуска, остановки агрегата, срабатывания автоматических аварийных защити действий оператора с одновременной фиксацией начала и конца события;
· программно-параметрическое управлениепуском и остановом агрегата с индикацией режимов работы и этапов управления;
· аварийный останов агрегата;
· формирование команд на включениезвукового сигнала по предупредительному и аварийному отклонению контролируемыхпараметров;
· прием команд дистанционногоуправления от общецеховой или общестанционной системы централизованногоконтроля и управления;
· выдачу аналоговых и дискретныхсигналов и команд в цеховую или общестанционную систему.
Питание установкиосуществляется переменным током с напряжением 220 В и постоянным током снапряжением 27 В от резервного источника (аккумуляторных батарей).
Одновременное отключениеобоих источников питания недопустимо!
В состав установкиА-705-15-03 входят:
· устройствопредставления информации (УПИ) А 690-05-03;
· устройствонормализации и сигнализации (УНС) А 323-31-05;
· устройствологической обработки информации (УЛОИ) А356-32-01;
· стойкакоммутационная (СК) Б-13.176.19;
· стойка монтажногооборудования (СМО) Б-13.176.37,38.2.2 Блок нормализации исигнализации
Блок нормализации исигнализации (БНС) предназначено для преобразования (нормализации) сигналовпервичных преобразователей датчиков постоянного и переменного тока в унифицированныйвыходной сигнал 0-10 В отрицательной полярности, пропорциональный значению контролируемогопараметра (температура, давление и т.п.), и для сравнения унифицированныхсигналов с уставками предельных значений параметров.
Устройство позволяет приниматьпо 36 каналам сигналы низкого уровня от первичных преобразователей (термометрысопротивления, термопары, датчики дифференциально-трансформаторные), по 20каналам унифицированный сигнал 0-10 В. Каждая группа из 28 каналовобеспечивается 30 уставками сигнализации.
Сигналы от первичныхпреобразователей низкого уровня через колодки присоединения поступают на входыблоков преобразования, с помощью которых преобразуются в линейныеунифицированные сигналы 0-минус 10 В, которые являются выходными сигналами устройства.
Кроме того,унифицированные сигналы с выходов блоков преобразования поступают на входблоков непрерывной сигнализации. В случае отклонения параметра за установленныепределы подается сигнал об отклонении параметра посредством переключения контактовна выходе блоков непрерывной сигнализации и производится засвечиваниесветодиодов на соответствующем модуле сигнальных усилителей.
Устройство выполнено вунифицированной стойке, имеющей двухстороннее обслуживание. Стойка спереди исзади закрыта дверками. На дверях расположены ушки для пломбирования.2.3 Блок логической обработкиинформации
Блок логической обработкиинформации (БЛОИ) предназначено для реализации алгоритмов автоматического ипоэтапного пуска, нормальной и аварийной остановки. БЛОИ содержит четыре типаячеек: ячейку релейную многофункциональную, предназначенную для реализациилогических функций И, ИЛИ, НЕ от 16 переменных; ячейку временных задержек,предназначенную для формирования временных задержек в диапазоне от 1 до 1800 си имеющую два формирователя временных задержек; ячейку памяти, предназначеннуюдля хранения значений логических переменных, с восемью элементами памяти;ячейку диодную, предназначенную для реализации схем ИЛИ, с 11 трехходовымисхемами ИЛИ. Выходные сигналы управления исполнительными двухпозиционнымимеханизмами формируются блоками выходных реле, содержащих 16 выходных релекаждый.
Выходные сигналы в видезамыкания нормально разомкнутых контактов через входные разъемы поступают накоммутационное поле устройства, на котором в соответствии с заданным алгоритмомвыполнен монтаж способом “накрутка”, соединяющий ячейки релейные, памяти,временных задержек, диодные и блока выходных реле. Соединения выполняются помонтажным таблицам на основе функциональных логических схем, отображающихусловия и последовательность выполнения операций по формированию сигналов и командуправления исполнительными механизмами и устройствами агрегата.
Кроме схем управленияисполнительными механизмами в процессе автоматического управления БЛОИ содержитсхемы, реализующие специальные функции:
— разрешение контроляблоков нормализации и блоков непрерывной сигнализации в режимах “Агрегат вработе” и “Агрегат остановлен”;
— защиту от выдачи ложныхкоманд управления при провалах или отключении напряжения питания иавтоматическое продолжение функционирования установки после его восстановления;
— регистрацию сигнала,являющегося первопричиной перехода к режиму “Аварийная остановка”.
2.4 Стойки коммутационного и монтажногооборудования
Стойка коммутационная(СК) предназначена для организации межстоечных связей устройств установкиА-705-15-03 с помощью штатных кабелей, а также связи установки сисполнительными механизмами, датчиками и устройствами агрегата.
СК содержиткоммутационное поле, образованное четырехгранными штырями, припаянными кклеммам контактов разъемов и колодок, между которыми методом “накрутки”выполняется переменная часть монтажа, учитывающая вариантность схемыподключения устройства к ГПА.
Стойка монтажногооборудования (СМО) служит для размещения приборных средств контроля ирегулирования. В состав А-705-15-03 входят две СМО. Стойки имеют элементыкрепления приборов, клеммники для монтажа. Приборы, входящие в состав СМО,преобразуют сигналы, поступающие от датчиков вибрации, частоты вращения,наличия пламени в камере сгорания, в аналоговые сигналы 0¸5 мА и дискретные сигналы отклоненийуказанных параметров от нормы, которые подаются в каналы непрерывного ивыборочного измерения, сигнализации, автоматического управления и аварийныхзащит. Выходные сигналы регулирующих приборов поступают непосредственно наисполнительные механизмы.2.5 Блок представленияинформации
Устройство представленияинформации (БПИ) предназначено для представления информации о состоянии агрегатаи управления им. Оно включает:
· мнемосхему ГПА;
· табло этапов логического управления(ТЭЛУ);
· показывающие и регистрирующиеприборы;
· табло групповой, индивидуальнойсигнализации и вызова;
· пульт управления;
· блок регистрации событий (БРС);
· табло контроля исправности исигнализации неисправностей устройств установки А-705-15-03.Мнемосхема
Сигналы состоянияустройств и положения запорной арматуры агрегата поступают на мнемосхему,расположенную в верхней части стойки УПИ. На мнемосхеме с помощьюсоответствующих мнемознаков индицируется изменение состояния агрегата приизменении режима его работы. Красным цветом индицируется (горит красная лампа)открытое, включенное состояние запорной арматуры или устройства, зеленым (горитзеленая лампа) — закрытое, выключенное состояние.
Значение мнемознаков:
· Загорание красной лампы ТДсигнализирует о включении турбодетандера (клапан 13 открыт).
· Красная и зеленая лампы ВПУсигнализируют соответствуют о включенном или выключенном состояниивалоповоротного устройства.
· Загорание красной лампы РДВсигнализирует о том, что сработало реле давления воздуха и давление воздуха закомпрессором достигло 5 МПа.
· Красная и зеленая лампы ОПК, БПКсигнализируют открытое и закрытое положение основных приемных и байпасныхприемных клапанов воздухозаборного устройства.
· Маслоохладитель (ВО). Загорание лампв каждом ряду имеет следующее значение: левая красная — вентиляторы включены;правая красная — вентиляторы включены на вращение в обратном направлении(“РЕВЕРС”); зеленая — вентиляторы выключены.
· Красная и зеленая лампы ПМН, РМН,МНУ1, МНУ2 сигнализируют включенное и выключенное состояние пускового,резервного и маслонасосов уплотнения.
· Красная лампа КС сигнализирует озагорании факела в камере сгорания.
· Красная лампа Н загорается привключении нагнетателя в работу (обороты ТВД достигли 4200 мин-1, кран 3 закрыт,агрегат в работе).
· Красная и зеленая лампы ЗСМсигнализируют открытие и закрытие задвижки слива масла из маслобака.
Непрерывное аналоговоеизмерение и регистрация наиболее важных контролируемых параметров (температураза ТНД и перед ТВД, перепад “масло-газ”, давление воздуха за ОК, обороты ТВД иТНД, давление газа перед нагнетателем и за нагнетателем) осуществляется спомощью показывающих и регистрирующих приборов А-542 и одношкальныхузкопрофильных приборов
Шкалы приборовсоответствуют пределам измерений контролируемых параметров. Аналоговаярегистрация осуществляется на общем поле диаграммной ленты цветом,соответствующим цвету указателя (первый канал синий, второй канал красный).Скорость продвижения диаграммной ленты 40 мм/ч. Одного рулона достаточно для 10суток непрерывной регистрации.
Табло этапов логическогоуправления (ТЭЛУ) осуществляет индикацию режимов работы, этапов пуска, наличиепитающих напряжений и других сигналов, характеризующих состояние агрегата.Состоит из четырех блоков сигнализации. Каждый из блоков имеет пятьиндикаторов, в которые установлены этикетки с надписями, соответствующимииндицируемым сигналам.
Автоматическийпуск
Индикаторзагорается после нажатия одной из клавиш выбора режима работы и кнопки “ПУСК” иуказывает на выполнение операций по автоматическому запуску агрегата. Индикаторгаснет после завершения операций пуска (выполнены операции 4-го этапа пуска) ивыхода агрегата в режим работы, или при остановке пуска из-за неисправности.Индикатор вновь загорится после устранения причины, вызвавшей прерывание пускаи нажатия кнопки “повторный пуск”.
Нормальныйостанов (НО).
Индикаторзагорается при нажатии на кнопку “НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ”. Указывает на выполнениеопераций по нормальной остановке агрегата. Индикатор гаснет после отключениязащиты по давлению масла смазки и при возникновении в процессе нормальнойостановки аварийной ситуации.
Аварийныйостанов (АО).
Индикаторзагорается при нажатии на кнопку “АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ.” или срабатывании любой иззащит агрегата. После выполнения операций по аварийной остановке агрегата,устранения причины, вызвавшей аварию, индикатор погаснет, если нажать кнопку“ДЕБЛОКИРОВКА”.
Аварийныйостанов цеховой системы.
Индикаторзагорается с началом аварийной остановки, вызванной неисправностью в цеховыхсистемах.
Индикаторзагорается при исчезновении переменного напряжения 220 В.
Этап1 Выполнен
Индикаторзагорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятсяоперации на первом этапе пуска.
Этап2 Выполнен
Индикаторзагорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятсяоперации второго этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 1 Выполнен.
Этап3 Выполнен
Индикаторзагорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятсяоперации третьего этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 2 Выполнен.
Этап4 Не выполнен
Индикаторзагорится, если за 30 мин с начала четвертого этапа пуска не выполнятсяоперации на четвертом этапе. Произойдет возврат механизмов в положение,соответствующее выполненному второму этапу.
Агрегатв работе
Загораниеиндикатора свидетельствует о выполнении операций четвертого этапа пуска.Погаснет индикатор Этап 3 Выполнен.
Напряжениена агрегате
Горениеиндикатора свидетельствует о том, что на установке А-705-15-03 имеютсянапряжения ~ 220 В и 27В.
Агрегатготов к пуску
Горениеиндикатора свидетельствует о наличии предпусковых условий. Индикатор гаснет напервом этапе пуска.
ТДв работе
Индикаторзагорается на третьем этапе пуска после открытия клапана 13. На мнемосхеме ТДзагорается красная лампа.
Факелзажжен
Индикаторзагорается на третьем этапе пуска. На мнемосхеме в мнемознаке камера сгорания(КС) загорается красная лампа.
Защитыотключены
Индикаторзагорается при отключении цепей аварийных защит агрегата.
Факелпогас
Индикаторзагорается при погасании факела в камере сгорания.
Индикаторзагорается при обледенении входного направляющего аппарата осевого компрессорав холодное время года. Необходимо включить подогрев всасываемого воздуха илопаток воздухонаправляющего аппарат (ВНА).
Загрязнение
Индикаторзагорается при загрязнении сетки датчика образования льда. Необходимо очиститьсетку датчика.
Кранне исправен
Индикаторзагорается, если газовые краны агрегата своевременно не переставились илипроизошла самопроизвольная перестановка кранов 1, 2, 12. Самопроизвольнаяперестановка этих кранов на работающем агрегате вызывает аварийный останов.
ЗапрещенныеоборотыИндикатор загорается при достижении частоты вращения валаТВД 2500 мин-1 и гаснет при оборотах ТВД 4200 мин-1. Если агрегат находится вэтом интервале оборотов более 5 мин, формируется команда на аварийный останов. Приборпо вызову
Прибор аналоговый,показывающий, многошкальный для избирательного контроля параметров А-511предназначен для измерения параметров агрегата по вызову. Вызов измеряемогопараметра производится нажатием кнопки с наименованием параметра на таблоиндивидуальной сигнализации и кнопки с названием группы, в которую входит этотпараметр. При выборе параметра прибор автоматически устанавливает шкалу, покоторой производится отсчет. Табло групповой и индивидуальной сигнализации ивызова
Групповое ииндивидуальное табло сигнализации и вызова состоят из блоков вызова исигнализации, содержащих элементы коммутации — клавишные переключатели исветовые индикаторы, в которых установлены этикетки с надписями,соответствующими контролируемым параметрам.
Все контролируемыепараметры агрегата разбиты на группы по их технологической принадлежности — ТВД, ТНД, КОМПРЕССОР, НАГНЕТАТЕЛЬ, МАСЛО, ВОЗДУХ, ТОПЛИВО.
Работа табло групповой ииндивидуальной сигнализации осуществляется следующим образом. Сигналыотклонений контролируемых параметров от уставок предельных значений поступаютот ячеек блока непрерывной сигнализации УНС и зажигают мигающим светомсоответствующий индикатор группового табло. В зависимости от типа уставкизагорается индикатор на групповом табло предупредительной или аварийнойсигнализации. Одновременно включается звуковая сигнализация. При нажатииклавиши на мигающем индикаторе он перестает мигать и горит ровным светом, а натабло индивидуальной сигнализации загорается индикатор с названием отклонившегосяпараметра.
При появлении новогоотклонившегося параметра в данной группе, независимо от положения клавиш нанем, индикатор вновь загорается и мигает. При возврате контролируемогопараметра в норму групповой и индивидуальный индикаторы одновременно гаснут.
Отключить звуковуюсигнализацию можно, нажав кнопку “СЪЕМ ЗВУКА” на пульте управления УПИ.
Значения индицируемыхсигналов индивидуальной сигнализации:
1. Температура установочной колодкиопорно-упорного (t2°СОУП) подшипника ТНД, компрессора, нагнетателя;
2. Температура опорной колодкиопорно-упорного (t3°С ОУП)подшипника ТНД, компрессора, нагнетателя.
3. Температура опорного (t °С ОП) подшипника ТВД, ТНД,нагнетателя.
4. Предупредительный сигнал поступаетпри температуре вкладышей подшипников 75°С, аварийный при 80°С. Можно измерить температуру по вызову шкала 1 (0 — 100°С).
5. Температурамасла перед маслоохладителем (t °СПЕРЕД МО)
6. Температурамасла после маслоохладителя (t °СПОСЛЕ МО)
Предупредительныйсигнал поступает при температуре масла за маслоохладителем 55 °С. Измерение по вызову (0 — 100 °С).
7.Частота вращения валов ТВД и ТНД. Аварийный сигнал поступает при частотевращения ротора ТНД 5250 об/мин. Измерение по вызову оборотов ТВД иТНД, шкала (0 — 100%).Частоте вращения 5200 об/мин соответствует 52% показания прибора.
8.Осевой сдвиг
Осевойсдвиг валов турбины и нагнетателя вперед или назад.
Аварийныйсигнал поступает при давлении на реле осевого сдвига 0,1МПа.
9.Давление на смазку подшипников турбины и компрессора.
Предупредительныйсигнал поступает при давлении 0,025 МПа, аварийный при 0,02 МПа. Измерение повызову, шкала (0 – 0,25 МПа).
10.Давление масла на смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя.
Аварийныйсигнал поступает при давлении 0,15 МПа. Измерение по вызову, шкала (0 –0,25Мпа).
11.Давление воздуха предельной защиты.
Аварийныйсигнал поступает при давлении 0,08 МПа.
12.Перепад давления “масло-газ” в системе уплотнения нагнетателя. Предупредительныйсигнал поступает при перепаде давления 0,05 МПа, а после установленной выдержкивремени 1 мин — аварийный. Измерение по вызову, шкала (0 – 0, 63 МПа).
13.Расчетная температура продуктов сгорания перед ТВД.
Предупредительныйсигнал поступает при температуре 800°С, аварийный 810°С.Измерение по вызову, шкала (0 — 100%). Одному проценту шкалы соответствует температура 11° С. Можно замеритьтемпературу воздуха перед компрессором, выбрав группу “КОМПРЕССОР”, шкала (90 — +100°С).
14. Давление воздуха заосевым компрессором.
Измерение по вызову,шкала (0 – 1,0 МПа).
Индикаторы ВИБРАЦИЯ ОП иВИБРАЦИЯ ОУП не задействованы.
15. Уровень масла вмаслобаке агрегата.
Предупредительный сигналпоступает при уровне масла 150 мм от верхней крышки маслобака.
16. Разрежение передосевым компрессором.
Предупредительный сигналпоступает при перепаде давлений в воздухозаборном устройстве 120 мм. вод. ст.
17. Давление топливногогаза.
Аварийный сигналпоступает при давлении 1,0 МПа.
18. Перепад давлений нафильтре в воздухозаборном устройстве компрессора.
Предупредительный сигнало загрязнении фильтра.
Индикаторы t1°С ПОСЛЕ, t2 °С ПОСЛЕ, t3 °С ПОСЛЕ, t4 °С ПОСЛЕ не задействованы.
19. Температура продуктовсгорания после ТНД.
Предупредительный сигналпоступает при температуре 540°С, аварийный — 550 °С.Измерение по вызову, шкала (0 — 100%).
20. Температура воздухаперед и после регенератора.
Измерение по вызову, шкала(0 — 400 °С).
21. Уровень масла вгидроаккумуляторе нагнетателя.
Аварийный сигналпоступает при снижении уровня масла.
Индикатор ВИБРАЦИЯ ОУПНАГНЕТАТЕЛЯ не задействован.
22. Давление газа навыходе и входе в нагнетатель.
Измерение по вызову,шкала (0 — 100%). Давлениюгаза 7,6 МПа соответствует 76% на приборе.
Импульсное управлениеэлектродвигателем регулятора скорости, обеспечивающее равномерный прогревтурбины. Скорость нарастания или снижения температуры не более 25°С в мин.
Измерение по вызову,шкала 5: 0 — 100%.
23. Помпаж нагнетателя.
Предупредительный сигнало вхождении рабочей точки нагнетателя в 10% зону удаления от границы помпажа.
24. Перепад давлений навходном конфузоре нагнетателя.
Измерение по вызову,шкала (0 – 0, 25 МПа).
Индикаторы ОБРЫВ ДАТЧИКАи ПМНС ВКЛ. не задействованы.Пульт управления
Пульт управления агрегатомпредназначен для подачи команд автоматического пуска, нормальной и аварийнойостановок; изменения режима работы агрегата; дистанционного управленияоборудованием агрегата.
Назначение клавиш пультауправления и действия оператора по управлению агрегатом.
Насос горюче смазочныхматериалов (ГСМ).
Для заполнения маслобакамаслом используется насос ГСМ. При срабатывании предупредительной сигнализацииУРОВЕНЬ в маслобаке (МБ) необходимо включить насос для пополнения бака маслом,нажав кнопку “ВКЛ”. При этом над кнопкой загорается индикатор. Когда уровеньмасла в баке будет нормальный (100 мм от верхней крышки), на таблоиндивидуальной сигнализации погаснет индикатор.
УРОВЕНЬ В МБ. Необходимоотключить насос ГСМ, нажав на кнопку “ОТКЛ”.
Вентилятор масленногоохлаждения (МО).
Для поддержаниятемпературы масла после маслоохладителей в пределах 35 – 50 °С необходимо включить вентиляторымаслоохладителей кнопкой “ВКЛ”, предварительно определив их количество в работевключением по месту. После остановки и охлаждения агрегата вентиляторы отключаютсякнопкой “ОТКЛ”.
Вентилятор отсоса (ВО).
Вентиляторы отсосагорячего воздуха из-под обшивки агрегата включаются автоматически на третьемэтапе пуска и отключаются при остановке агрегата. Об этом сигнализируютсоответствующие индикаторы. Вентиляторы отсоса можно включить и отключитьдистанционно с пульта управления агрегата кнопками “ВКЛ” и “ОТКЛ”.
Для сливамасла из маслобаканеобходимо открыть задвижку слива масла (ЗСМ), нажав кнопку “ОТКР”. Об открытиизадвижки сигнализируют индикатор над кнопкой и загорание красной лампы намнемосхеме. Для закрытия ЗСМ следует нажать кнопку “ЗАКРЫТИЕ”.
На агрегатах, работающихс комплексными воздухоочистительными установками (КВОУ), включение вентиляторов фильтров-сепараторовпроисходит автоматически на третьем этапе пуска, при остановке агрегата отключениеих. Вентиляторы можно включить и отключить дистанционно кнопками “ВКЛ” и“ОТКЛ”. Сигнализируют о работе вентиляторов индикаторы над кнопкамиуправления.Режимыработы, этапы
Выборрежима работы агрегата производится нажатием клавиш “Автоматика”, “Проверкапоэтапно”, “Проверка автоматическая”.
В режиме Автоматика (автоматическийпуск) выполнение операции 1-го – 4-го этапов пуска и переход от этапа к этапупроисходит автоматически.
В режиме ПРОВЕРКААВТОМАТИЧЕСКАЯ (поэтапный пуск) происходит автоматическое выполнение операцийотдельных этапов пуска. Переход от выполненного этапа к последующемупроизводится по команде оператора, нажатием на клавиши 1, 2, 3, 4 “ЭТАПЫ”.
В режиме ПРОВЕРКАПОЭТАПНАЯ (режим контроля) производится проверка работоспособности системыуправления и исполнительных механизмов. При этом ручные краны на пусковом(11бис) и топливном (12бис) газе должны быть закрыты.
При нажатии на кнопку“СБРОС” происходит возвращение кнопок режимов работы и этапов в отжатоеположение.
УПРАВЛЕНИЕ РЕГУЛЯТОРОМСКОРОСТИ (РС).
Изменение режимаработающего агрегата производится нажатием на кнопки “ВЫШЕ” или “НИЖЕ”.
Загрузка агрегатапроизводится кнопкой “ВЫШЕ”. Кнопку необходимо удерживать нажатой до тех пор,пока агрегат не выйдет на нужный режим. Электродвигатель регулятора скоростипри этом работает в импульсном режиме (программное воздействие), обеспечиваяизменение температуры с темпом не более 25 °С в минуту. Над нажатой кнопкой горит индикатор.
Разгрузка агрегатапроизводится аналогично при нажатии на кнопку “НИЖЕ”, вплоть до выхода агрегатана режим холостого хода (обороты ТНД 3400 мин-1).
ПУСК
При нажатии на кнопку“ПУСК” начинают выполнятся операции в соответствии с выбранным режимом.
НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА
При нажатии на кнопку“НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться автоматическая разгрузка агрегата иоперации по остановке.
АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА
При нажатии на кнопку“АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться операции по экстренной остановке агрегата.
ДЕБЛОКИРОВКА
При нажатии на кнопкупроизводятся разблокировка сработавшей защиты и сброс сигнала аварийнойостановки.
СЪЕМ ЗВУКА
Звуковой сигнал присрабатывании предупредительной и аварийной сигнализации можно выключитьнажатием на кнопку “СЪЕМ ЗВУКА”.
ПОВТОР ПУСКА
При невыполнении операцийэтапов пуска 1, 2, 3 за контрольное время по 3 мин и 4-го этапа за 30 мин, пускпрекращается. Продолжение пуска возможно только после устранения причинневыполнения этапа. Для продолжения пуска необходимо нажать кнопку “ПОВТОРНЫЙПУСК”.
УСТАНОВКА “О”.
Кнопка нажимается дляустановки схем системы управления в исходное состояние. Это необходимо делатьпосле проведения прогонки каждой защиты, а также перед каждым пуском агрегата.
РЕЗЕРВНЫЙ МАСЛЯННЫЙ НАСОССМАЗКИ.
Резервный маслонасосвключается автоматически на работающем агрегате при срабатывании защиты подавлению масла смазки и невключении пускового насоса. При необходимостирезервный насос можно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающемагрегате или остановленном агрегате для проверки работоспособности насоса.Отключить резервный насос можно после остановки агрегата или на стоящем агрегате,нажав кнопку “СТОП”.
Пусковой масляный насоссмазки (ПМНС).
Пусковой маслонасосвключается автоматически на пуске и остановке или при срабатывании защиты подавлению масла смазки на работающем агрегате. При необходимости пусковой насосможно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающем агрегате илиостановленном агрегате для проверки работоспособности насоса. Отключается ПМНСавтоматически в конце пуска после вступления в работу главного насоса иливыполнения операций остановки и охлаждения агрегата. Отключить дистанционнонасос можно, нажав на кнопку “СТОП” и удерживая ее до тех пор, пока давление маслав системе не упадет ниже 0,05 МПа.
Выбор маслянного насосауплотнения (МНУ).
Выбор маслонасосауплотнения МНУ1 или МНУ2 производится нажатием на соответствующие кнопки “1”или “2”. Тем самым системе управления указывается, какой из них будет“рабочий”, а какой “резервный”
Маслонасос уплотненияМНУ1 или МНУ2 включается автоматически при пуске агрегата в зависимости отположения кнопок “ВЫБОР МНУ”. При необходимости можно на работающем агрегатедистанционно включить второй насос или вернуться на первый. На остановленномагрегате можно проверить работоспособность насосов дистанционно, предварительновключив пусковой насос. Отключается МНУ автоматически после остановки агрегата.
Если рабочим выбран МНУ1,то включение его производится нажатием на кнопку “ПУСК”. Если рабочим выбранМНУ2, то включение его производится кнопкой “СТОП”.Блок регистрации событий
Регистрация событий,поступающих в УПИ, осуществляется блоком регистрации событий (БРС) по 50параллельным независимым каналам. Запись проводится на электроэрозионной бумагепутем подачи напряжения на соответствующие электроды пишущего узла. В местеконтакта электрода с бумагой происходит выжигание покрытия. Таким образом, припротяжке бумаги выполняется запись в виде линий черного цвета.
На передней панели БРСрасположены индикаторы с надписями “СЕТЬ”, “НЕИСПРАВНОСТЬ”, “КОНЕЦ БУМАГИ”. Врабочем состоянии горит индикатор “СЕТЬ”, два других должны быть погашены.
Регистрация текущегозначения времени производится в двоично-десятичном коде.Табло контроля исправности и сигнализациинеисправностей устройств установки А-705-15-03.
Формирование командконтроля исправности и индикация сигналов неисправностей устройств установкиосуществляются с помощью табло контроля на устройство уплотнения информации(УПИ). На табло имеются клавиши, формирующие следующие сигналы контроляисправности: БНС1, БНС О, БН УНС, ЛАМП1, ЛАМП2, ЛАМП3, КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИИ, атакже индикаторы обобщенной сигнализации неисправности: НЕИСПРАВНОСТЬВИБРОАППАРАТУРЫ, КОНТРОЛЬ НАПРЯЖЕНИЙ, НЕИСПРАВЕН БП УПИ, НЕИСПРАВЕН УЛОИ,РАБОТАЕТ РЕЗЕРВ.
Выполнение операцийконтроля разрешается только на остановленном агрегате или при стационарномрежиме работы. В режимах пуска или останова агрегата выполнение операцийконтроля, кроме проверки ламп, блокируется.
Перед каждым пускомагрегата оператор должен выполнить операции по контролю исправности установкиА-705-15-03.
Проверка исправности:
КОНТРОЛЬ БЛОКАНОРМАЛИЗАЦИИ СИГНАЛИЗАЦИИ (БНС 1).
При нажатии на кнопку“БНС 1” в УНС поступает команда установки всех каналов блоков нормализациисигналов в состояние “отклонение”. По этой команде индикаторы табло групповойсигнализации и вызова должны загореться мигающим светом. При нажатии кнопкигруппового табло на индивидуальном табло должны загореться ровным светоминдикаторы всех параметров данной группы.
КОНТРОЛЬ БНС О.
При нажатии на кнопку“БНС О” в УНС поступает команда установки в состояние “норма” всех каналов. Поэтой команде все индикаторы табло групповой и индивидуальной сигнализациидолжны погаснуть.
КОНТРОЛЬ БН УНС.
При нажатии на кнопку “БНУНС” все выходы блоков нормализации отключаются от контролируемых параметров иподключаются к контрольному источнику. Все показывающие приборы А-501, А-511,А-542 должны установиться в пределах 50 ± 2 %шкалы прибора. Отклонения показания прибора за эти пределы свидетельствуют онеисправности данного канала или прибора.
КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИИ
Контролируется сопротивлениеизоляции цепи постоянного тока 220 В от аккумуляторных батарей.
КОНТРОЛЬ ЛАМП 1
При нажатии на кнопку“ЛАМП 1” все лампы мнемосхемы должны загореться ровным светом.
КОНТРОЛЬ ЛАМП 2
При нажатии на кнопку“ЛАМП 2” все лампы табло индивидуальной сигнализации должны загореться ровнымсветом
КОНТРОЛЬ ЛАМП 3
При нажатии на кнопку“ЛАМП 3” все индикаторы пульта управления, табло этапов логического управления,групповой сигнализации и табло контроля исправности должны загореться ровнымсветом.2.6 Пуск газотурбиннойустановки
Газоперекачивающийагрегат готовится к пуску по распоряжению начальника смены компрессорнойстанции после разрешения (указания) центральной диспетчерской службыОбъединения. Распоряжения о пуске ГПА обязательно записываются в оперативныйжурнал начальника смены.
Пуск агрегата неразрешается:
· при неисправностихотя бы одной из систем защит ГПА;
· неудовлетворительноманализе качества турбинного масла;
· обмерзаниивоздухозаборного устройства компрессора;
· понижении посравнению с минимально допустимым значением сопротивления изоляции цепейэлектрооборудования;
· грязных масляныхфильтрах;
· разобранныхмеханизмах и трубопроводах агрегата;
· отклонении хотябы одного из параметров работы ГПА от допустимых величин, обнаруженном при егопредыдущей эксплуатации и не устраненном к моменту подготовки к пуску;
· неисправнойсистеме пожаротушения;
· грозе;
· дефектах системырегулирования, которые могут привести к забросу температуры газов перед ТВД;
· неисправной илипропитанной маслом изоляции горячих поверхностей воздуховодов, газоходов иагрегата;
· после аварийнойостановки до устранения причины, вызвавшей остановку.Подготовка к пуску
Перед первым пуском послеревизии или ремонта проверьте наличие соответствующих актов на осмотр, очисткуи опрессовку воздушного и газового трактов, настройку регуляторов давлениятопливного и пускового газа, осмотр и опрессовку маслоохладителей имаслопроводов, наладку оборудования всех агрегатов и систем.
Убедитесь в отсутствиипосторонних предметов на площадке обслуживания, в подвальном помещении (нулевойотметке) и на лестницах. Осмотрите оборудование агрегата, основное ивспомогательное, проверьте его исправность и готовность к пуску и нормальнойработе. Произведите контрольный анализ смазочного масла.
Подайте оперативноенапряжение на щиты управления и линии питания вспомогательных устройств.Проверьте готовность к работе контрольно-измерительных приборов и устройствавтоматики. Установите ключи управления вспомогательными устройствами: ПМНС,МНУ1, МНУ2, РМН, вентиляторы 1, 2 комплексной воздухоочистительной установки(КВОУ), ВПУ, ЭМВ-5, вентиляторы отсоса в положение “АВТОМАТИЧЕСКИЙ”,вентиляторы МО в положение “ДИСТАНЦИОННЫЙ”.
Подайте сжатый воздух кблоку очистки пневматической системы регулирования из общестанционногоколлектора. Давление воздуха на подаче в систему регулирования должно быть неменее 0,2 МПа.
Откройте основныеприемные клапаны (ОПК) воздухозаборного устройства осевого компрессора.
Проверьте уровень масла вбаке, он должен быть нормальный (100 мм от верхнего листа рамы-маслобака).Проверьте состояние сетчатых фильтров в маслобаке и при необходимостипроизведите их очистку. Откройте задвижку 1М на подаче горячей воды вподогреватель масла, откройте задвижку 3М и закройте 2М в системе маслоснабжения.Включите дистанционно пусковой маслонасос. Проверьте наличие утечек масла изсистемы.
Масло в системе должноподогреваться до температуры 30 °С. Отключите ПМНС, закройте задвижки 1М, 3М и откройте 2М.
Наденьте шланги подачиимпульсного газа на пневмоприводные краны 1, 2, 4, 5, 11, 12, 9, 10, 15.Подайте импульсный газ на управление кранами турбины и нагнетателя.
Откройте ручные краны11бис и 12бис на подаче пускового и топливного газа.
Откройте жалюзи аппаратоввоздушного охлаждения масла (АВОм).
Откройте групповой кран 6и необходимые режимные краны для запуска агрегата в нужную группу.
Проверьте выполнениепредпусковых условий.Предпусковые условия
Для запуска агрегатанеобходимо выполнение следующих условий, характеризующих готовность агрегата кпуску:
краны нагнетателя 1, 2, 4закрыты; 3, 3бис, 5 открыты;
краны турбины 11,12 закрыты(10, 9 открыты);
стопорный кран (СК) ирегулирующий (РК) клапаны закрыты;
регулятор скорости (РС) находитсяв положении “max”;
ротор ТВД не вращается (nТВД
температура масла за ПМНСне менее 30 °С;
нет настройки УЛО;
станция готова к пуску;
есть напряжение наагрегате.
При наличии всехперечисленных условий на устройстве представления информации (УПИ) установкиА705-15-03 должны гореть табло: НАПРЯЖЕНИЕ НА АГРЕГАТЕ, АГРЕГАТ ГОТОВ К ПУСКУ.
Выбор режима
Для запускагазоперекачивающего агрегата на пульте управления необходимо нажать следующиекнопки:
УСТАНОВКА О — приводит висходное состояние схемы системы автоматического управления А-705-15-03;
выбор МНУ 1 или 2 — определяет “рабочий” и “резервный” маслонасос уплотнения;
АВТОМАТИКА — штатныйрежим автоматического пуска, выполнение операции этапов пуска 1 — 4 и переходот этапа к этапу происходит автоматически;ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКАЯ — режим поэтапного пуска,переход от выполненного этапа к следующему происходит по команде оператора. Используетсядля запуска агрегата после ремонта; этапы 1, 2, 3, 4 — нажимаются в режиме этапного пускадля перехода от выполненного этапа к последующему;ПУСК — при нажатии начинают выполняться операции позапуску агрегата, загорается на УПИ табло АП.Операции первого этапа пуска
Открываетсяэлектромагнитный вентиль ЭМВ-5 на подаче воздуха в систему регулирования.Давление воздуха управления должно быть 0,14 МПа.
Включается пусковоймаслонасос (на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН). При повышении давлениямасла смазки подшипников турбины больше 0,05 МПа и давления масла смазки опорно-упорногоподшипника нагнетателя больше 0,3 МПа происходит включение защиты по давлениюмасла смазки.
Включаетсяэлектродвигатель регулятора скорости на непрерывное вращение, перемещаярегулятор скорости в направление “НИЖЕ”. На УПИ гаснет табло АРЕГАТ ГОТОВ КПУСКУ.
Включается выбранныймаслонасос уплотнения МНУ1 или МНУ2 (на мнемосхеме загорается красная лампаМНУ1 или МНУ2). Давление масла на уплотнение достигает величины больше 0,5 МПа.Появляется перепад “масло-газ” и достигает величины больше 0,1 МПа.
Если менее чем за 3 минвключится защита по давлению масла смазки, давление воздуха управлениядостигнет величины 0,14 МПа, давление масла уплотнения достигнет величиныбольше 0,5 МПа, перепад давления “масло-газ” достигнет величины больше 0,1 МПа,на УПИ загорится табло ЭТАП 1 ВЫПОЛНЕН.
Если эти условия невыполнены в течение трех минут, то табло АП погаснет, что свидетельствует оневыполнении операции первого этапа пуска. Дальнейший пуск возможен послеустранения неисправности и нажатия кнопки “ПОВТОР. ПУСК”. Табло АП вновь загорится.Операции второго этапа пуска
Через 90 секунд с моментавключения двигателя регулятора скорости РС устанавливается в положение “min”.Давление в линии предельного регулирования повышается и достигает величины 0,14МПа. Открывается стопорный клапан (на мнемосхеме загорается красная лампа СК).Защита взведена.
Открывается кран 4 (намнемосхеме загорается красная лампа кр.4). Включается защита по перепаду“масло-газ”. В течение 20 с происходит продувка контура нагнетателя. Закрываетсякран 5 (на мнемосхеме загорается зеленая лампа кр.5). В контуре нагнетателяповышается давление газа. При выравнивании давления газа в контуре нагнетателяи входном коллекторе компрессорного цеха и появлении сигнала от реле давления — перепад “газ-газ” на кране 1 меньше 0,2 МПа — открываются краны 1, 2 (намнемосхеме загораются красные лампы кр.1,2). Закрывается кран 4 (на мнемосхемезагорается зеленая лампа кр.4).
Если менее чем за 3 миноткроются СК, краны 1, 2 и закроется кран 4, то загорится табло ЭТАП 2 ВЫПОЛНЕНи погаснет табло ЭТАП 1 ВЫПОЛНЕН.
Если эти условия невыполнены в течение 3 мин, табло АП погаснет, что свидетельствует оневыполнении второго этапа пуска. После устранения причин невыполнения операцийвторого этапа дальнейший пуск возможен при нажатии кнопки “ПОВТОР. ПУСК”. ТаблоАП вновь загорится.Операции третьего этапа пуска
Включаются вентиляторыциклонов комплексной воздухоочистительной установки (на пульте управлениязагорается индикатор ВКЛ.). Включается защита по давлению воздуха предельнойзащиты. Включается электродвигатель валоповоротного устройства “вперед”.Гайка-шестерня ВПУ входит в зацепление с шестерней на валу турбокомпрессора, иротор страгивается с места. Замыкается контакт ВК1 (на мнемосхеме загораетсякрасная лампа ВПУ). Открывается электромагнитный вентиль ЭМВ-3, подавая масло красцепному устройству турбодетандера. Шестерня ТД входит в зацепление сшестерней на валу турбокомпрессора. Открывается клапан 13 (на мнемосхемезагорается красная лампа ТД и кр.13, на УПИ загорается табло ТД В РАБОТЕ). Включаютсявентиляторы отсоса (на пульте управления загорается индикатор ВЕНТИЛ. ОТСОСАВКЛ.). Открывается кран 11 и закрывается кран 10 (на мнемосхеме загораютсякрасная лампа кр.11 и зеленая лампа кр.10). Пусковой газ под давлением 1,5 МПаподается к турбодетандеру. Вал турбокомпрессора начинает разгоняться.
При частоте вращения ТВДбольше 12 мин-1 контакт ВК1 размыкается, и электродвигатель ВПУ отключается.Затем включается “назад”, и ВПУ выходит полностью из зацепления с шестерней навалу турбокомпрессора. Замыкается контакт ВК2, электродвигатель ВПУостанавливается (на мнемосхеме загорается зеленая лампа ВПУ).
При частоте вращения ТВД500 — 600 мин-1 и повышении давления воздуха за ОК до 5,0 МПа срабатывает реледавления воздуха (на мнемосхеме загорается красная лампа РДВ).
Включается отсчет времени20 с и 3 с. Включается запал. Открывается кран 15 (на мнемосхеме загораетсякрасная лампа кр.15), подавая пусковой газ на запальные горелки камерысгорания. Запальники загораются. По истечении 3 с от момента срабатывания РДВоткрывается кран 12, закрывается кран 9 (на мнемосхеме загораются красная лампакр.12 и зеленая кр.9). Топливный газ под давлением 1,5 МПа подается в камерусгорания. Загорается факел дежурной горелки (на мнемосхеме загорается краснаялампа КС и на УПИ — табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Включаются защита от погасания факелаи защита по давлению топливного газа.
По истечении 20 с отмомента срабатывания РДВ происходит отключение запала, закрывается кран 15 (намнемосхеме загорается зеленая лампа кр.15).
Если за 20 с непроизойдет появления факела в камере сгорания, то сформируется команда“НЕЗАЖИГАНИЕ” и произойдет возврат механизмов в положение, соответствующеевыполненному второму этапу пуска.
Если в течение 3 минвыполнится указанная выше последовательность операций и появятся сигналы: факелзажжен; защиты по давлению воздуха предельной защиты, по давлению топливногогаза и по погасанию факела включены — то загорится табло ЭТАП 3 ВЫПОЛНЕН ипогаснет табло ЭТАП 2 ВЫПОЛНЕН.
В случае невыполненияопераций третьего этапа пуска в течение 3 мин табло АП погаснет. Произойдетвозврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапупуска. После устранения причин невыполнения третьего этапа продолжение пускавозможно при нажатии кнопки “ПОВТОР. ПУСК” и наличии следующих условий:
краны 11, 12, 15 закрыты;
клапан 13 закрыт;
регулирующий клапан закрыт;
ПМНС включен;
ротор ТВД не вращается.Операции четвертого этапа пуска
Прогрев турбины напламени дежурной горелки 2 — 3 мин. Температура продуктов сгорания за ТНД неменее 100 °С.
После прогрева включаетсяэлектродвигатель регулятора скорости на непрерывное вращение, перемещая РС“ВЫШЕ”. Приоткрывается регулирующий клапан на 1,5 мин. Электродвигатель РСостанавливается. Прогрев турбины на пламени основных горелок 1 мин.
Включается программноеуправление двигателем регулятора скорости, которое обеспечивает постепенноеоткрытие РК и равномерный прогрев турбины с нарастанием температуры на выхлопесо скоростью не более 25°С вминуту. На мнемосхеме загорается красная лампа РК.
При достижении роторомТВД частоты вращения 2500 мин-1 включается реле контроля времени (5 мин) выходаиз запрещенной зоны по оборотам. Закрывается электромагнитный вентиль ЭМВ-3,прекращая подачу масла к расцепному устройству турбодетандера. Закрываетсяклапан 13 (на мнемосхеме загорается зеленая лампа кр.13, на УПИ гаснет табло ТДВ РАБОТЕ). Закрывается кран 11, открывается кран 10 (на мнемосхеме загораютсязеленая лампа кр.11 и красная лампа кр.10). Прекращается подача пускового газа.
Если в течение 1 мин отмомента появления сигнала обороты ТВД 2500 мин-1, клапан 13 не закроется, топроизойдет возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второмуэтапу пуска.
При повышении давлениямасла за главным маслонасосом до величины более 0,75 МПа, отключается пусковоймаслонасос (на мнемосхеме загорается зеленая лампа ПМН).
При достижении роторомТВД оборотов 4200 мин-1 отключается реле контроля времени выхода из запретнойзоны по оборотам, закрываются сбросные клапаны выпуска воздуха после четвертойступени осевого компрессора. Закрываются краны 3 бис и 3 нагнетателя (намнемосхеме загораются зеленые лампы кр.3 бис и кр.3). Останавливаетсяэлектродвигатель регулятора скорости. Обороты ТВД достигают величины 4300мин-1, а ТНД 3400 мин-1.
Если менее чем за 30 минс момента начала четвертого этапа пуска закроются краны 3бис, 3 ипроизойдет закрытие клапана 13 в течение 1 мин после появления сигнала оборотыТВД 2500 мин-1, то загорится табло АГРЕГАТ В РАБОТЕ и погаснут табло АП и ЭТАП3 ВЫПОЛНЕН.
Если эти условия невыполнились, погаснет табло АП. Это свидетельствует о невыполнении четвертогоэтапа пуска. Произойдет возврат механизмов в положение, соответствующеевыполненному второму этапу пуска. После устранения причин невыполнениячетвертого этапа пуска продолжение пуска возможно при нажатии кнопки “ПОВТОРНЫЙПУСК” и наличии следующих условий:
краны 11, 12, 15 закрыты;
клапан 13 закрыт; регулирующийклапан закрыт;
пусковой маслонасос включен;
ВПУ в исходном положении;
ротор ТВД не вращается.
Дальнейшее нагружениеагрегата производится нажатием на кнопку РС “ВЫШЕ” до частоты вращения ТНД,соответствующей частоте вращения соседнего в группе агрегата. После этогозакрывается кран 6.
При повышении температурымасла после маслоохладителя до температуры 45 — 50 °С необходимо включить вентиляторы МО. 2.7 Останов газотурбинойустановки
Остановки ГПА разделяютсяна нормальные и вынужденные. Нормальные остановки (НО) могут быть плановыми ивнеплановыми. Плановыми называются нормальные остановки, связанные с выводомагрегатов в плановый ремонт, резерв по графику, а также с плановыми остановкамикомпрессорных станций на профилактические ремонты. Внеплановыми нормальными остановкаминазываются остановки, не связанные с отказом ГПА, вспомогательногооборудования, общестанционных систем обеспечения агрегата (электроэнергией,топливным газом и т. п.) и производимые по предварительно принятому решению(остановки по распоряжению диспетчера для поддержания режима газопровода идр.).
Вынужденной остановкойГПА называется его остановка из-за повреждения (или угрозы повреждения) узлов идеталей, отказов регулирования, автоматики, маслоснабжения и других системагрегата, выхода из строя вспомогательного оборудования или общестанционныхсистем обеспечения агрегата.
Вынужденная остановкаможет быть аварийной и нормальной. Аварийная остановка осуществляется принажатии кнопки аварийной остановки или срабатывании защит агрегата. При этомпроисходит мгновенное закрытие стопорного клапана. Вынужденная нормальнаяостановка производится в тех случаях, когда агрегат может быть разгружен иостановлен в соответствии с порядком нормальной остановки по техническойинструкции завода — изготовителя.
Все остановки агрегатадолжны фиксироваться в эксплуатационном формуляре ГПА с указанием причиныостановки и длительности выбега роторов.Нормальный останов
Нормальный остановпроисходит по команде оператора при нажатии кнопки “НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ” напульте управления. На УПИ гаснет табло АГРЕГАТ В РАБОТЕ и загорается табло НО.
Открывается станционныйкран 6 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.6). Нагнетатель разгружаетсяна “кольцо”.
Для снижения температурыпродуктов сгорания после ТНД со скоростью не более 25 °С в минуту включается программноевоздействие на электродвигатель регулятора скорости с целью постепенногозакрытия регулирующего клапана. После снижения частоты вращения ротора ТНД дочастоты вращения 3300 мин-1 происходит перестановка кранов нагнетателя:
— открываются краны 3биси 3 (на мнемосхеме загораются красные лампы кр.3бис и кр.3);
— закрываются краны 1 и 2(на мнемосхеме загораются зеленые лампы кр.1 и кр.2);
— открывается кран 5 (намнемосхеме загорается красная лампа кр.5). Газ из контура нагнетателя черезсвечу сбрасывается в атмосферу.
При снижении давлениямасла за главным маслонасосом смазки до 0,45 МПа включается пусковой маслонасос(на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН).
Снижение давления воздухав проточной линии при движении регулятора скорости “НИЖЕ” приводит к закрытиюрегулирующего клапана (РК). На мнемосхеме загорается зеленая лампа РК. Гаснутосновные горелки камеры сгорания.
Подается напряжение наэлектромагнитные вентили ЭМВ1 и ЭМВ2, они открываются, и происходит сбросвоздуха из линии предельного регулирования. Закрывается стопорный клапан (намнемосхеме загорается зеленая лампа СК). Гаснет факел дежурной горелки в камересгорания (на УПИ гаснет табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Открываются выпускные клапаныВВК1, ВВК2 и сбрасывается воздух за компрессором. Выбегают по инерции роторыТВД и ТНД. Закрывается кран 12, и открывается кран 9 (на мнемосхеме загораются зеленаялампа кр.12 и красная лампа кр.9), газ из топливного коллектора агрегатасбрасывается в атмосферу через свечу. Происходит отключение защит: по давлениювоздуха предельной защиты, по давлению топливного газа и по погасанию факела.
После закрытиярегулирующего клапана электродвигатель регулятора скорости останавливается.После закрытия стопорного клапана он вновь включается на непрерывное вращение,возвращая регулятор скорости в исходное положение “MAX”. Отключаютсявентиляторы в комплексной воздухоочистительной установке. Закрывается электромагнитныйвентиль ЭМВ-5, прекращая подачу воздуха в систему регулирования.
При снижении давлениягаза в полости нагнетателя до величины менее 0,2 МПа и снижении частотывращения ротора ТВД до величины менее 10 мин-1 отключается защита по перепаду“масло-газ” с последующей остановкой маслонасоса уплотнения (на мнемосхемезагорается зеленая лампа МНУ1 или МНУ2; на УПИ загорается табло АГРЕГАТ ГОТОВ КРАБОТЕ).
Пусковой маслонасосостановится (на мнемосхеме загорится зеленая лампа ПМН) при закрытом СК, давлениигаза в полости нагнетателя менее 0,2 МПа, оборотах вала ТВД менее 10 мин-1(ротор ТВД остановился) и снижении температуры за ТНД до величины менее 100 °С. Отключится защита по давлениюмасла смазки. Выключится вентилятор отсоса (на пульте управления загораетсяиндикатор ВЕНТИЛЯТОР ОТСОСА ОТКЛ.).
Агрегат остановлен, наУПИ гаснет табло НО.
Если регулирующий клапанне закроется своевременно, то через 30 мин после подачи команды на остановкуагрегата закроется кран 12, откроется кран 9, сработают электромагнитныевентили ЭМВ1, ЭМВ2, и агрегат остановится аварийно.Аварийный останов
Аварийный останов (АО)происходит при срабатывании одной из защит агрегата или по команде оператора вслучаях:
· воспламенениямасла;
· появления дыма изподшипников;
· прорыва газа вмашзал;
· при появлениипостороннего шума в агрегате;
· большого расходамасла;
· при угрозебезопасности обслуживающему персоналу и оборудованию.
Оператор нажимает краснуюкнопку на пульте управления или по месту на агрегате. На УПИ гаснет таблоАГРЕГАТ В РАБОТЕ и загорается табло АО.
Подается напряжение наэлектромагнитные вентили ЭМВ1 и ЭМВ2, они открываются, и происходит сбросвоздуха из линии предельного регулирования. Закрывается стопорный клапан (намнемосхеме загорается зеленая лампа СТОПОРНОГО КЛАПАНА (СК)), гаснет факелв камере сгорания (на УПИ гаснет табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Сброс воздуха предельногорегулирования приводит к открытию сброса воздуха из проточной линии. Давление вней падает, закрывается регулирующий клапан (на мнемосхеме загорается зеленаялампа РК) и открываются выпускные клапаны (ВВК1 и ВВК2), сбрасывая воздух закомпрессором. Роторы ТВД и ТНД по инерции выбегают.
При снижении давлениямасла за главным насосом смазки до 4,5 кгс/см2 включается пусковой маслонасос(на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН).
Закрывается кран 12,открывается кран 9 (на мнемосхеме загораются зеленая лампа кр.12 и краснаялампа кр.9).
После закрытия стопорногоклапана включается электродвигатель регулятора скорости на непрерывное вращениеи возвращает регулятор скорости из текущего положения в исходное состояние“MAX”. Отключаются вентиляторы в комплексной воздухоочистительной установке.Закрывается электромагнитный вентиль ЭМВ-5, прекращая подачу воздуха в системурегулирования. Газотурбинная установка останавливается.
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>Одновременно с остановкой ГТУпроисходит отключение нагнетателя. Открываются краны нагнетателя 3бис и 3 (намнемосхеме загораются красные лампы кр.3 — бис и кр.3), станционный кран 6 (намнемосхеме загорается красная лампа кр.6). Закрываются краны 1 и 2 (намнемосхеме загораются зеленые лампы кр.1 и кр.2), после этого открывается кран5 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.5). Газ из контура нагнетателясбрасывается через свечу в атмосферу.
При снижении давлениягаза в полости нагнетателя до величины менее 0,2 МПа и снижении частотывращения ротора ТВД до величины менее 10 мин-1 отключается маслонасосуплотнения (на мнемосхеме загорается зеленая лампа МНУ1 или МНУ2).
Пусковой маслонасосостанавливается (на мнемосхеме загорается зеленая лампа ПМН) при закрытом СК,давлении газа в полости нагнетателя менее 0,2 МПа, оборотах вала ТВД менее 10об/мин (ротор ТВД остановился) и снижении температуры за ТНД ниже 100 °С. Выключается вентилятор отсоса (напульте управления загорается индикатор ВЕНТИЛЯТОР ОТСОСА ОТКЛ.). Агрегат аварийноостановлен.
После устранения причины,вызвавшей аварийную остановку, нажимают на пульте управления кнопку“ДЕБЛОКИРОВКА”. На УПИ гаснет табло АО и загорается табло АГРЕГАТ ГОТОВ КПУСКУ.Защита по давлению масла смазки
Включается (становится вдежурный режим) на первом этапе пуска при повышении давления масла на смазкуподшипников турбины до 0,05 МПа, опорно-упорного подшипника нагнетателя до 0,3МПа.
Срабатывает (аварийноостанавливает агрегат, находящийся в режиме пуска, работы или нормальногоостанова) при снижении давления масла на смазку подшипников турбины до 0,02 МПаили подшипника нагнетателя до 0,15 МПа.
Отключается (снимается сдежурного режима) по выполнении условий при нормальной или аварийной остановке:
· - стопорныйклапан закрыт;
· - давление газа вполости нагнетателя менее 0,2 МПа;
· - обороты валаТВД менее 1,0 мин-1;
· - температура заТНД менее 100 °С.Защита по перепаду “масло-газ”
Включается на второмэтапе пуска при открытии крана 4.
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>Срабатывает при снижении величиныперепада давлений “масло-газ" до 0,05 МПа.
Отключается по выполнениинормальной или аварийной остановки и снижении давления газа в полостинагнетателя до величины менее 0,2 МПа.Защита по давлению воздуха предельной защиты
Включается приинициализации выполнения операции третьего этапа пуска.
Срабатывает при снижениидавления воздуха в линии предельного регулирования до 0,08 МПа (при включеннойзащите).
Отключается на нормальнойостановке при закрытии регулирующего клапана или через 30 мин с началавыполнения операций по нормальной остановке и незакрытии РК. При аварийнойостановке отключается при появлении сигнала на аварийный останов агрегата.Защита по давлению топливного газа
Включается на третьемэтапе пуска при повышении давления воздуха за компрессором более 5,0 МПа,открытии крана 12 и через 20 с после включения запала.
Срабатывает при снижениидавления топливного газа перед стопорным клапаном до 1,0 МПа.
Отключается на нормальнойостановке при закрытии регулирующего клапана или через 30 мин с началавыполнения операций по нормальной остановке и не закрытии РК. При аварийнойостановке отключается при появлении сигнала на аварийный останов агрегата.Защита по погасанию факела
Включается на третьемэтапе пуска при открытии крана 12 и появлении сигнала ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН.
Срабатывает при погасаниифакела в камере сгорания на работающем агрегате.
Отключается на нормальнойи аварийной остановке при закрытии крана 12.Защита по оборотам
Агрегат аварийноостанавливается при повышении оборотов вала ТВД до 5300 мин-1 или оборотов валаТНД до 5250 мин-1./>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>Защитапо температуре
Срабатывает:
· при повышениитемпературы вкладышей подшипников до 80 °С.
· повышениетемпературы (расчетной) продуктов сгорания перед ТВД до 810 °С.
Повышение температурыпродуктов сгорания после ТНД до 550 °С.Защита по уровню масла в аккумуляторе масла
Срабатывает при сниженииуровня масла в гидроаккумуляторе нагнетателя.Защита по осевому сдвигу
Срабатывает при повышениидавления воздуха в реле осевого сдвига роторов ТВД, ТНД до 0,1 МПа или масла вреле нагнетателя до 0,35 МПа.Защита по вибрации
Срабатывает при повышениизначения виброскорости подшипников турбины до 15 мм/с или амплитудывибросмещения ротора нагнетателя до 0,06 мм.Защита по самопроизвольной перестановке кранов.
Срабатывает, если агрегатнаходится в режиме “АГРЕГАТ В РАБОТЕ” и самопроизвольном закрытии любого изкранов 12, 1, 2.
2.8 Параметры турбины и ихизмерение
На газоперекачивающемагрегате ГТК-10-4 предусмотрено измерение большого числа параметров:температуры, давления, разности давлений, оборотов, уровня. Основная частьпараметров измеряется дистанционно с помощью преобразования текущего значения ваналоговый электрический сигнал, который передается на измерительный прибор,установленный на главном щите управления компрессорным цехом. Из числадистанционно измеряемых выделяется семь наиболее важных параметров,определяющих режим агрегата:
· температурапродуктов сгорания перед ТВД и за ТНД;
· частоты вращениявалов ТВД и ТНД;
· давление газа дои после нагнетателя;
· давление воздухапосле компрессора;
· перепад давления“масло-газ” в системе уплотнения нагнетателя.
Для измерения этихпараметров на устройстве представления информации установки централизованногоконтроля и управления А-705-15-03 имеются индивидуальные показывающие ирегистрирующие приборы. Измерение остальных параметров в установке А-705-15-03осуществляется преобразованием всех дистанционно измеряемых параметров ваналоговый сигнал с представлением на многошкальном приборе по вызову.
Часть параметров, текущиезначения которых изредка могут заинтересовать оператора при нормальнойэксплуатации агрегата, измеряются приборами, установленными в машзале вблизиагрегата. Обычно эти приборы одновременно выполняют роль датчиков в цепяхуправления и защиты, преобразуя измеряемый параметр в дискретный электрическийсигнал.
2.9 Измерениетемпературы
Для измерения температурывкладышей подшипников, масла и воздуха используются термопреобразователисопротивления. В этих датчиках использовано свойство проводника, из которого изготовленчувствительный элемент, изменять свое сопротивление в зависимости оттемпературы. Сопротивление измеряется вторичным прибором, где преобразуется в аналоговыйсигнал электрического тока или в перемещение указателя прибора.
Термопреобразователи сопротивленияразличаются по типу чувствительного элемента (медные или платиновые), поконструктивному исполнению, инертности и некоторым другим характеристикам.Термопреобразователи типа ТСП-5071 и ТСМ-5071 используются на ГПА для контролятемпературы жидких и газообразных сред. Инертность термопреобразователей такоготипа лежит в пределах 20 — 40 с. В подшипниках агрегата устанавливаются преобразователитипа ТСП-309, ТСМ-6095 или миниатюрные типа ТСП-410 и ТСМ-410, имеющие наружныйдиаметр 5 мм. В каждом опорном подшипнике установлено два термопреобразователя,а в каждом упорном — четыре (два в установочных колодках и два в рабочих).Благодаря установке термопреобразователей в непосредственной близости отрабочих поверхностей подшипников и их малой инерционности, измерение и защитаосуществляются с большой точностью и быстродействием. В установке А-705-15-03для каждого преобразователя предусмотрен отдельный канал измерения и защиты с формированиемдвух специальных сигналов по температуре — предупреждающего и аварийного.
К числу важнейшихпараметров, по которым судят о режиме агрегата, относится температура продуктовсгорания. Измерение этого параметра и защита от превышения температурыпроизводятся с помощью преобразователей термоэлектрических (термопар). Принципдействия термопар основан на явлении возникновения в контуре, составленном издвух различных проводников, электродвижущей силы (ЭДС), пропорциональнойразности температуры холодного и горячего спаев проводников.
Проводники, составляющиетермопару — термоэлектроды, соединены на одном конце, а место соединения — горячий спай — помещается в торцевой части корпуса термопары. Конструкциягорячего спая определяет инертность термопары. Торцевая часть корпусаизготавливается тонкостенной и заполняется теплопроводным сплавом, напримерсеребряным припоем, что обеспечивает хороший тепловой контакт между корпусомтермопары и ее горячим спаем.
Для измерения температурыпродуктов сгорания в агрегате ГТК-10-4 применяются малоинерционныехромель-алюмелевые термопары ТХА-280М. Они измеряют температуру продуктовсгорания после ТНД. Для получения температуры перед ТВД производится пересчет вспециальном вычислительном устройстве установки А-705-15-03. В выхлопномпатрубке ГТУ установлено равномерно по окружности восемь сдвоенных термопар.
Для измерения температурывоздуха до и после регенератора применяются термопары ТХА-0806. Эти термопарыобладают большей инерцией, что в данном месте не имеет значения, затоотличаются надежностью и долговечностью.
Для автоматическогодвухпозиционного регулирования температуры путем замыкания и размыканияконтактов электрической цепи при изменении температуры контролируемой средывыше или ниже заданных настройкой пределов используются датчики-релетемпературы ТР-ОМ5. Для измерения температуры масла применяется термометрманометрический, показывающий, сигнализирующий, электроконтактный — типаТПП-СК.
44444 />/>
2.10 Измерение давления
Измерение давлений иперепада давлений производится манометрами и дифманометрами, которыеустанавливаются на щите вблизи агрегата или по месту.
Для измерения перепададавления на сетке датчика образования льда используется сильфонный дифманометртипа ДСП-778-Н. Принцип действия сильфонного блока основан на зависимости междуизмеряемым перепадом давления и упругой деформацией винтовых цилиндрическихпружин сильфона. Датчик образования льда представляет собой сетку, встроенную винжектор. Инжектор установлен на наружной стороне камеры воздухоочистительногоустройства после пылеулавливающих сеток. К инжектору подводится сжатый воздухиз осевого компрессора, который, расширяясь, подсасывает воздух из камерыфильтров. При условиях, благоприятствующих образованию льда на лопаткахвходного направляющего аппарата осевого компрессора, на сетке датчикаобразуется лед, что сопровождается увеличением перепада давлений на сетке,который фиксируется дифманометром. Подается предупредительный сигнал, чтонеобходимо включить систему обогрева.
Для дистанционного измеренияперепада давлений газа на конфузоре нагнетателя, преобразования его вэлектрический сигнал и передачи сигнала на вторичный прибор используетсядифманометр мембранный типа ДМ.
Для контроля перепададавлений газа на кране 1, “масло-газ” в системе уплотнения нагнетателя, маслана фильтрах тонкой очистки и воздуха на фильтрах в системе регулированияиспользуется реле давления дифференциальное типа РДД-1. Основная задача реле — выдать электрический сигнал при достижении установленного значения. Пределы настройкиразности давлений, при которой срабатывает реле, от 0,03 до 0,63 МПа.Статическое давление рабочей среды не более 8,8 МПа.
Степень разрежения передосевым компрессором определяется с помощью датчика тяги ДТ-250, принципдействия которого основан на уравновешивании силы, создаваемой разрежениемконтролируемой среды на чувствительный элемент (мембрану), силами упругихдеформаций винтовой пружины. Датчик изготавливается с зоной нечувствительности,направленной в сторону повышения (относительно уставки) разреженияконтролируемой среды. Установка производится по шкале датчика или поконтрольному манометру при прямом срабатывании микропереключателя.
Защита по осевому сдвигуосуществляется с помощью двух электроконтактных манометров (осевой сдвиг ТНД — одним манометром), нормально разомкнутые контакты, которых запараллелены изамыкаются в зависимости от направления смещения. Смещение вала и увеличениедавления при уменьшении зазора более заметны, чем уменьшение давления при увеличениизазора.
Для непрерывногопреобразования давлений газа на входе и выходе нагнетателя в пропорциональныйэлектрический сигнал используются взрывозащищенные манометры типа МП с выходнымэлектрическим аналоговым сигналом 0-20 мА постоянного тока. Датчики построенына принципе электрической силовой компенсации и состоят из трех унифицированныхблоков: измерительного блока, электросилового преобразователя иполупроводникового усилителя.
Для непрерывной выдачиинформации о давлении масла смазки в виде унифицированного сигнала — взаимнойиндуктивности 0¸10 мГ — используется манометр типа МЭД. Принцип действия датчика основанна деформации манометрической пружины при наличии избыточного давления.
Для контроля давления иперепадов давления используются также преобразователи тензорезисторныевзрывозащищенные типа “Сапфир”. Они обеспечивают непрерывное преобразованиедавления (избыточного или абсолютного) и разности давлений в унифицированныйвыходной сигнал 0-20 мА. Преобразователи состоят из двух функциональных устройств:первичного преобразователя, блока питания и защиты.
Принцип действияпреобразователя основан на использовании тензоэффекта в полупроводниках.Воздействие измеряемого параметра вызывает изменение сопротивлениятензорезисторов, нанесенных на чувствительный элемент тензомодуля, которыйразмещен внутри измерительного блока первичного преобразователя. Это изменениесопротивления тензорезисторов преобразуется с помощью встроенного электронногоустройства в пропорциональный токовый выходной сигнал первичногопреобразователя. Указанный выходной сигнал преобразуется в унифицированныйтоковый сигнал 0-20 мА.2.11 Измерение частоты вращениятурбин
Для измерения частотывращения валов ТВД и ТНД используется комплекс тахометрических преобразователейс сигнализаторами “Турбина”. Он выдает аналоговые сигналы постоянного тока 0-5мА, пропорциональные частоте вращения валов, и формирует двоичные сигналы дляиспользования в системе защиты и управления газоперекачивающего агрегата (ГПА).
Комплекс защиты состоитиз первичных тахометрических преобразователей, блока наблюдения и управления,измерительного прибора М1731, отградуированного в оборотах в минуту. В составблока наблюдения и управления входят измерительные тахометрическиепреобразователи, сигнализаторы с фиксированными уставками и сигнализаторостановки.
Первичный тахометрическийпреобразователь работает совместно с зубчатым колесом, установленным навалу. Принцип действия первичного преобразователя — магнитоиндукционный,основан на индуцировании ЭДС на выводах катушек при изменении магнитного потокав результате изменения зазора между торцами магнитопровода и зубчатыминдуктором при вращении последнего. При прохождении зуба зубчатого колеса надполюсами первичного тахометрического преобразователя на блок выходныхтрансформаторов поступают импульсные сигналы, которые трансформируются навыходы соответствующих узлов. Преобразователь измерительный преобразует входнойимпульсный сигнал в аналоговый постоянного тока от 0 до 5 мА, который затемподается на измерительный прибор.
Работа сигнализаторов сфиксированными уставками и сигнализатора остановки основана на сравнениичастоты сигналов первичных преобразователей с частотой сигналов опорногогенератора (генератора уставок).2.12 Измерение уровня масла
Для сигнализации обизменении уровня масла в маслобаке установлен поплавковый сигнализатор с двумяконечными выключателями. Один конечный выключатель сигнализирует о максимальнодопустимом уровне, а второй — о минимально допустимом уровне.
Для сигнализации о сниженииуровня масла в гидроаккумуляторе масла нагнетателя используется датчик уровняжидкости типа ДУЖЭ-200.2.13 Контроль погасания факелав камере сгорания
Контроль факелаосуществляется прибором “Пламя”, работающим по принципу обнаружениянизкочастотных (6 Гц) пульсаций пламени в камере сгорания. Конструктивно приборсостоит из фотодатчиков типа ФД-2 и вторичного устройства. Прибор обеспечиваетбыстродействующую защиту турбины от срыва факела в камере сгорания, а такжевыдает сигнал в систему управления о появлении факела при пуске ГПА.
В качествечувствительного элемента фотодатчика, преобразующего пульсации светового потокав электрический сигнал, используется фоторезистор типа ФСА-Г1. Датчикиустанавливаются напротив специальных смотровых окон камеры сгорания так, чтобырасстояние между окном и защитным стеклом датчика было в пределах 100-200 мм.Это необходимо для предохранения фоторезистора от нагрева прямым излучениемфакела. От датчика электрический сигнал поступает на вторичный прибор, где спомощью разделительного конденсатора выделяется переменная составляющая, возникающаяиз-за пульсации яркости пламени в камере сгорания, что делает схемунечувствительной к излучению горячих стенок камеры сгорания, котороесохраняется и после погасания факела.
Во время эксплуатацииследует периодически проверять работоспособность прибора на работающем агрегатепутем перекрытия светового потока к фотодатчику, отключив предварительно цепизащиты системы управления ГПА.2.14 Измерение вибрации
Измерение и защита по вибрацииосуществляется с помощью двух типов виброаппаратуры. Для контроля вибрацииподшипников компрессора и турбины используется устройство контрольно-сигнальноевиброизмерительное типа ВВК-331 или ТКВ-1М, а для контроля вибрации нагнетателя- контрольно-сигнальная аппаратура КСА-15.
Виброаппаратура ВВК-331предназначена для контроля параметров стационарных не импульсных вибраций иформирования аналоговых и дискретных сигналов, зависящих от эффективногозначения виброскорости подшипников ГТУ. Виброаппаратура состоит изпьезоэлектрических измерительных датчиков 2ВП-1 и электронного блока. Диапазонизмеряемых частот от 20 до 1000 Гц. Каждый канал измерения имеет аналоговыйвыход 0-5 мА.
Вибропреобразователь2ВП-1 состоит из датчика и усилителя. Датчики устанавливаются на крышкахподшипников таким образом, чтобы была возможность измерять вибрацию в двухнаправлениях, перпендикулярных к оси агрегата: вертикальном и горизонтальном.Принцип действия датчика основан на пьезоэлектрическом эффекте, выражающемся ввозникновении на поверхности кристалла электрических зарядов, пропорциональныхсиле сжатия или растяжения, действующей на кристалл. Сигнал от датчикапоступает на усилитель, который устанавливается не дальше 10 м от датчика.Усилитель предназначен для нормирования коэффициента преобразования исогласования выходного сопротивления пьезопластины с линией связиВибропреобразователь и вторичного блока.
От усилителя наэлектронный блок подается сигнал, пропорциональный виброускорению, которыйинтегрируется в блоке, и получается сигнал, пропорциональный виброскорости.Представление информации о вибрации производится на показывающем приборе сошкалой, градуированной в миллиметрах на секунду. Сигналы о предупредительной иаварийной величинах передаются в систему управления ГПА.
Контрольно-сигнальнаяаппаратура КСА-15 предназначена для измерения и сигнализации о превышениизаданных уровней вибросмещения. Конструктивно аппаратура представляетконтейнер, в который входят четыре блока вибросмещения, блок осевого сдвига,блок питания и пять вихретоковых преобразователей.
Преобразователь состоитиз катушки, располагаемой на месте измерения, и генератора, соединенного скатушкой кабелем. Преобразователь вихретоковый предназначен для преобразованиязначения зазора между торцом преобразователя и объектом контроля в выходноенапряжение. Преобразователь питается постоянным напряжением 24 В, котороегенератор преобразует в сигнал частотой 1-2 МГц, поступающий на катушку.Катушка излучает высокочастотный сигнал в окружающее пространство в видемагнитного поля. При отсутствии металла вблизи катушки нет потерь мощности высокочастотногосигнала. При приближении проводящего материала к рабочему торцу катушкивихревые токи, генерируемые в поверхности ротора нагнетателя, приводят к потеремощности сигнала и пропорциональному уменьшению выходного сигнала генератора.Выходное напряжение генератора поступает на выход вибропреобразователя ипередается в блок вибросмещения. Блок вибросмещения производит измерениеразмаха вибросмещения, обеспечивает индикацию размаха вибросмещения настрелочном приборе и передачу сигналов о предупредительной и аварийной величинев систему управления ГПА.2.15 Сигнализатор помпонанагнетателя
Помпаж центробежногонагнетателя природного газа представляет собой периодическое изменение расходавплоть до противотока, сопровождающееся гидравлическими (акустическими)ударами, и приводит к разрушению подшипников и покрывающих дисков колес.Сопутствующее помпажным толчкам изменение нагрузки на нагнетатель вызываетколебание частоты вращения ТНД и ТВД, может привести к вынужденной остановкеГПА из-за срабатывания автомата безопасности ТНД или защиты по температуреперед ТВД.
Обнаружение помпажногорежима работы нагнетателя осуществляется сигнализатором помпажа СП-100. Он воспроизводитлинию режимов близкой к помпажной границе, используя импульсы по перепадудавления газа на входном конфузоре и разности давлений на нагнетателе.
Под воздействием разностидавлений на конфузоре
DН = РВС(+) — РВС(-),
зависящей от расхода газачерез нагнетатель, и разности давлений между нагнетанием и всасыванием
DР = РН — РВС(-)
сильфоны развиваютусилия, которые сравниваются на рычажной системе.
Сигнализаторвоспроизводит характеристику
DР=К/>DН,
где К — коэффициентпропорциональности, зависящий от положения корректора. Этому же уравнениюподчиняется и граница помпажа нагнетателя. Изменяя положение корректора,настраивают сигнализатор на выдачу сигнала при приближении режима работынагнетателя к помпажной зоне.
В настоящее время широкоераспространение получила система противопомпажной защиты фирмы КомпрессорКонтролс Корпорейшн (“ССС”). Система решает задачу антипомпажной защиты ирегулирования режима работы центробежного нагнетателя природного газа.Осуществляется это путем измерения перепада давлений на всасе нагнетателя иперепада давлений на входе и выходе. Сигналы от датчиков поступают вэлектронный регулятор, который в режиме реального времени производит вычислениеположения рабочей точки нагнетателя на его газодинамической характеристике.
Исполнительным органомсистемы является антипомпажный клапан (АПК), который врезан в линиюрециркуляции газа (пусковое кольцо) вместо крана 6 или параллельно ему.
Постоянное определениеположения рабочей точки нагнетателя на его характеристике обеспечиваетизменение состояния АПК в зависимости от режима работы газоперекачивающегоагрегата, т.е. постоянно регулируется перепуск газа с выхода на входнагнетателя, чем и обеспечивается его устойчивая работа в зависимости от режимаработы компрессорного цеха и магистрального газопровода в целом.
3. Исследование метрологических характеристик си на соответствие их предъявляемымтребованиям 3.1 Метрологическая экспертизатехнологической документации
Кчислу основных задач метрологической экспертизы технической документации всоответствии с МИ 2267-93 относятся:
· определение оптимальности номенклатуры измеряемых параметров приконтроле с целью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества ивзаимозаменяемости;
· оценка обеспечения конструкцией изделия возможности контроля необходимыхпараметров в процессе изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта изделий;
· установление соответствия показателей точности измерений требованиямэффективности и достоверности контроля и взаимозаменяемости;
· установление соответствия показателей точности измерений требованиямобеспечения оптимальных режимов технологических процессов;
· установление полноты и правильности требований к средствам измеренийи методикам выполнения измерений;
· оценка правильности выбора средств измерений и методик выполненияизмерений;
· выявление возможности преимущественного применения унифицированных,автоматизированных средств измерений, обеспечивающих получение заданнойточности измерений, необходимой производительности;
· оценка обеспечения применяемыми средствами измерений минимальнойтрудоемкости и себестоимости контрольных операций при заданной точности;
· установление преимущественного применения стандартных или наличиеаттестованных методик выполнения измерений;
· оценка соответствия производительности средств измерений производительноститехнологического оборудования;
· определение целесообразности обработки на ЭВМ результатов измерений,наличие стандартных или специальных программ обработки и соответствиятребованиям, предъявляемым к обработке результатов измерений, а так же к формампредоставления результатов измерений, контроля испытаний;
· установление правильности наименований и обозначения физическихвеличин и их единиц;
· установление правильности указаний по организации и проведению измеренийдля обеспечения безопасности труда.
· Одна из основных и важнейших задач метрологической экспертизытехдокументации установление оптимальности номенклатуры контролируемыхпараметров, которые основаны на выборе критериев оптимизации и решается совместнос разработчиком документации.
Таблица1. Контролируемые параметры
Контролируемый
параметр
Номинальное
значение
Единица
измерения Применяемые СИ, их метрологические характеристики Измерительные приборы Температура подшипника турбодетандера 70±10 ºС ТТ (0-100) ц.д.=1º Температура подшипников ОК, ТВД, ТНД, нагнетателя 70±10 ºС
ТСМ-50М ГОСТ 6651-84 кл.д. В (0-100) БН кл.т. 0,5;
(0-100)
А-511
кл.т. 0,5
(0-100)
Температура воздуха перед
регенераторами 150±10 ºС
ТХА-68
ГОСТ6616-89 кл.д. В (0-100)
БН кл.т 0,5 (0-400)
А-511
кл.т 0,5
(0-100)
Температура воздуха в
трубопроводах после
регенераторов №1,2 360±10 ºС
ТХА-68
ГОСТ 6616-89 кл.д. С (0-1100)
БН кл.т. 0,5;
(0-400)
А-511
кл.т. 0,5
(0-400)
Температура продуктов
сгорания в трубопроводах после ТНД к регенераторам №1,2 480±10 ºС
ТХА-68
ГОСТ 6616-89 кл.т.В
(0-1100)
БН кл.т. 0,5 (0-600)
А-511
кл.т. 0,5
(0-400)
Температура воздуха в
трубопроводе перед ОК 15±5 ºС
ТСМ-50М
кл.д. С
ГОСТ 6651-84 (-50-100)
БН кл.т. 0,5
(-50-100)
А-511
л.т. 0,5
(0-600)
Температура масла в
трубопроводе пред
маслоохладителем 60±5 ºС
ТСМ-50М
кл.д. С
ГОСТ 6651-84 (0-100)
БН кл.т. 0,5
(0-100)
А-511
кл.т. 0,5
(-50-100)
Температура масла в
Трубопроводе после маслоохладителя 50±5 ºС
ТСМ-50М
кл.д. С
ГОСТ 6651-84 (0-100)
БН кл.т. 0,5
(0-100)
А-511
кл.т. 0,5
(0-100) Осевые сдвиги ОУП, ТНД, ТВД, нагнетателя
1,5±0,5
0,15±0,05
кгс/см2
МПа
ЭКМ1У кл.т.1,5
(0÷10)
(0÷1,0) Скорость вращения роторов 4800±200 об/мин
Тахометр
435.155.009
кл.т.1,0 (0-600)
«Турбина» кл.т. (0-600)
А-501 кл.т.1,0
(0-600) Давление газа после кр №12
15±1
1,5±0,1
кгс/см2
МПа
ЭКМ1У
кл.т.1,5 (0÷25) (0÷2,5) Давление газа на турбодетандере после кр №11
15±1
1,5±0,1
кгс/см2
МПа
ЭКМ1У кл.т.1,5
(0÷25)
(0÷2,5)
Давление воздуха перед
камерой сгорания
0,005±0,001
0,0005±0,0001
кгс/см2
МПа
ДТ-250-21
(0,0025-0,25)
(0,00025-0,025)
кл.т. 1,0 Давление воздуха после СК
3±0,5
0,3±0,05
кгс/см2
МПа
МТИ кл.т.0,6 (0÷6)
(0÷0,6)
Давление продуктов
сгорания перед ТВД
3±0,5
0,3±0,05
кгс/см2
МПа
МП4У2 кл.т.1,5
(0÷4) (0÷0,4) Давление масла после импеллера
9±1
0,9±0,1
кгс/см2
МПа
МОШ 160
кл.т. 1,5
(0÷16) (0÷16) Давление масла на смазку подшипников нагнетателя
3±1
0,3±0,1
кгс/см2
МПа ЭКМ1У кл.т.1,5 (0÷1,0) (0÷10)
Давление газа перед
нагнетателем
52±5
5,2±0,5
кгс/см2
МПа
(0÷100)
МТ100Р
кл.т. 0,5 (0÷10,0)
БН кл.т. 0,5 (0÷100)
А-511
кл.т. 0,5
(0÷100) Давление газа после нагнетателя
70±5
7,0±0,5
кгс/см2
МПа
(0÷100)
(0÷10)
МТ100Р
кл.т. 0,5
БН кл.т.0,5 (0-100)
А-511
кл.т. 0,5
(0÷100) Перепад давления газа на кр. №1
2±1
0,2±0,1
кгс/см2
МПа
СПД 10/120г
кл.т. 2,0
(1÷6,3)
Перепад давления в
маслопроводе высокого давления в полости нагнетателя
3±0,5
0,3±0,05
кгс/см2
МПа
СПД 10/120г
кл.т. 2,0
(1÷6,3)
А-542
кл.т. 0,5
(0-6,3) Давление масла высокого давления
54±5
5,4±0,5
кгс/см2
МПа
ВЭ 16РБ
кл.т. 1,5; (0-100)
Давление масла перед
маслоохлаждением
6±1
0,6±0,1
кгс/см2
МПа
МТП160кл.т.1,5
(0÷10) Давление масла на смазку подшипников турбины и компрессора
1,5±0,2
0,15±0,02
кгс/см2
МПа ЭКМ1У кл.т.1,5 (0÷2,5) Давление масла перед клапаном
12±1
1,2±0,1
кгс/см2
МПа
МТП160
кл.т. 1,5
(0÷16) Давление масла после инжектора
1,0±0,2
0,1±0,02
кгс/см2
МПа
МОШ160
кл.т.1,5
(0÷16) Давление масла после газомаслянного насоса
1,1±0,2
11±2
кгс/см2
МПа
ЭКМ1У кл.т.1,5
(0÷25) кгс/см2 Давление проточного воздуха
0,1±0,02
1,0±0,2
кгс/см2
МПа МТП160кл.т.1,5 (0÷2,5)
Давление воздуха
предельной защиты
1,45±0,1
0,145±0,01
кг/см2
МПА
ЭКМ1Укл.т.1,5
(0÷2,5) Давление воздуха постоянного давления
1,4±0,05
0,14±0,005
кгс/см2
МПа
МТП160 кл.т.1,5
(0÷2,5) Давление воздуху в цеховом коллекторе
0,25±0,05
2,5±0,5
кгс/см2
МПа
ЭКМ1У кл.т.1,5
(0÷10) Температура газа на выходе нагнетателя 30±5 ºС
ТСМ-50М
кл.д. С
(0-100)
БН кл.т. 0,5 (0-100)
А-511
кл.т. 0,5
(0-100) Контроль содержания СН в воздухе
(0÷1,0)
±0,003 %
ДМГ2-45 (0÷1,5)%
кл.т. 0,2
ГАЗ1М
(0÷1,5)%
кл.т. 0,2 Расход топливного газа 4730 м 3/2
ДМ3585М
(0÷5000)
Кл.т. 1,5
∆Р=0,4 кгс/см2
ДК25-80
Dс.у.= 40мм
А-511
кл.т. 0,5
(0÷5000) 3.2 Обоснование точностиизмерений
метрологическийэкспертиза технологический газ
Следуетзаметить, что контроль данных параметров необходим для нормальногофункционирования и безаварийной работы газоперекачивающего агрегата ГТК-10-4 снагнетателем Н-235-21-1.
Докажем,что контроль данных параметров необходим:
Температураподшипников ГТК (70±10)ºС зависит от состояния трущихся частей, состояниямасла, системы маслоохлаждения. При повышении t>80ºС происходит остановка ГТК по аварии, так как может произойтивыплавление рабочей поверхности (баббит), что приведет к разрушению конструкциитурбоагрегата.
Температуравоздуха на всасе осевого компрессора зависит от температуры наружного воздуха.Если не подогревать всасывающийся воздух на входном направляющем аппарате при t нагр.±5ºС то велика вероятность того, что на входномнаправляющем аппарате и лопатках ОК будет намерзать лед, что приведет к помпажуОК.
Температураи давление воздуха до и после регенератора влияют на нагрузку агрегата, частотувращения валов, коэффициента передачи тепла, теплообмена. Наличие регенерацииувеличивает КПД установки на всех режимах. Нормальная регенерация (70-75%)сокращает расход топлива на 18-20%.
Температурапродуктов сгорания за ТНД (480±10)ºС и температура газов перед турбиной780 ºС влияют на КПД установки. Резкие скачки температур или повышениесверх номинальных значений могут привести к тепловым деформациям частейтурбины, в результате чего может возникнуть понижение прочности материала и егосвойств, ГТК выходит из строя.
Температурамасла до и после маслоохладителя контролируется в связи с тем, что припонижении ил повышении температуры сверхдопустимой утрачиваются качестванеобходимые для смазки подшипников т/а и других трущихся частей, что можетпривести к аварии турбоагрегата.
Контрольосевых сдвигов роторов (Р
Контрольза скоростью вращения валов ТВД и ТНД позволяет определить степень загрузкитурбоагрегата, предотвращает работу турбоагрегата на запрещенных,технологическим процессам, оборотах (n
Контролируядавление топливного газа после кр №12, мы предотвращаем аварийный останов т/а,а так же работу т/а на недопустимом давлении (Рр >10/кгс/см).
Контрольдавления пускового газа после кр №11 необходим, так как Р
Контрольдавления воздуха перед камерой сгорания позволяет предотвратить взрыв в камересгорания и гарантирует вентиляцию при пуске турбоагрегата, при невыполнениикоманды «Запал».
Необходимоедавление воздуха перед камерой сгорания позволяет достаточно охладить жаровуютрубу, а так же предоставляет необходимое количество воздуха на смешивание сгазом.
КонтрольР воздуха за ОК является основным параметром работы турбины. В зависимости отдавления воздуха за ОК контролируется давление проточного воздуха, открытиерегулирующего клапана, температура перед ТВД и после ТНД.
КонтрольР масла после импеллера необходим, так как масло после импеллера поступает всистему регулирования. Существует зависимость между Р этого масла и подачейтоплива в камеру сгорания. По давлению за импеллером можно рассчитать оборотыТНД.
Контрольдавления масла на смазку подшипников нагнетателя необходим, так как принедостаточном давлении (Р
Давлениегаза перед и после нагнетателя контролируется для расчета степени сжатия,контроля количества перекачиваемого газа, предотвращает Помпаж нагнетателя приработе в зоне запрещенных обратов на степени сжатия.
Перепаддавления масло-газ очень важный параметр с точки зрения техники безопасности.Контроль за этим параметром позволяет предотвратить выброс газа в машзал, вмаслобак. Отсутствие контроля привело бы к печальным последствиям.
НедостаточноеР МБД приводит к исчезновению перепада масло-газ и другим последствиям.Давление масла высокого давления должно превышать давление газа. Регулируетсярегулятором перепада (РПД).
Охлаждениемасла в маслоохладителе важно, так как контролируемое давление (Р1=6кгс/см2)позволяет в полной мере охлаждать весь объем масла в системе маслоснабжения.
Давлениемасла за ТМН (11±2 кгс/см2) позволяет подавать масло во все системы смазкитурбоагрегата (т/а).
Контрольдавления воздуха постоянного давления, воздуха предельной защиты, проточноговоздуха, необходим, так как все эти линии входят в систему регулирования ивлияют на процессы, происходящие в турнике, изменяются в связи с нагрузкойнагнетателя. С помощью этих параметров осуществляется пуск и останов т/а.
Приповышении температуры на выходе нагнетателя газ разогревает изоляцию трубопровода.Контроль за этим параметром позволяет не допустить этой аварийной ситуации.
Важнейшимявляется контролирование загазованности в помещении нагнетателей. Установка ГАЗ1 М позволяет своевременно обнаружить утечку газа и устранить ее.
Расходтопливного газа контролируется ДМ 3585 М. Позволяет определить количествопотребляемого топливного газа.
3.3Организация метрологического контроля за рабочими средствами измерений
Метрологическаяслужба (МС) предприятия является частью МС РАО «ГАЗПРОМ». Возглавляется ведущиминженером производственного отдела и автоматизации метрологии. Создаетсяприказом генерального директора предприятия.
Руководстводеятельностью МС службы предприятия «Тюментрансгаз» осуществляется ведущиминженером-метрологом производственного отдела КАиМ. Ведущий инженер-метролог поКАиМ является главным метрологом предприятия «Тюментрансгаз».
Основнойзадачей МС предприятия является осуществление технического иогранизационно-методического руководства работами по метрологическому обеспечениюпроизводства в подразделениях предприятия, а так же для непосредственноговыполнения работ по МО.
Всвоей деятельности МС предприятия руководствуется стандартами и инструкциямиГосстандарта, приказами и распоряжениями по предприятию, настоящих органов, атак же настоящим положением.
Метрологическаяслужба предприятия проводит свою работу над техническим и организационным,методическим руководством головной МС РАО «ГАЗПРОМ» — ДАО «ГАЗАВТОМАТИКА».
Ответственностьза состояние метрологического обеспечения производства несет главных инженерпредприятия.
Государственныйнадзор за МОП, состоянием, применением средств, измерением, соблюденииметрологических правил, требований и норм, а так же за деятельностью МСпредприятия, осуществляет Госстандарт и его территориальные органы.
Косновным задачам МС относятся:
· обеспечение единства и требуемой точности измерения, повышениеуровня метрологического обеспечения, в первую очередь измерение расхода газа;
· организация и проведение калибровки и ремонта средств измерений, находящихсяв эксплуатации на предприятии;
· проведение метрологической аттестации методик выполненияизмерений, а так же участия в аттестации средств испытания и контроля;
· проведение метрологической экспертизы технических зданий, конструкторскойи технологической документации и других нормативных документов;
· изучение эксплуатационных свойств средств измерений, направление материаловпо итогам этой работы в базовые организации МС по закрепленным видамдеятельности и в организации-изготовители этих средств измерений составление исогласование с органами Госстандарта графиков проверки СИ и обеспечениясвоевременного представления на поверку;
· осуществление метрологического надзора и применением СИ,эталонами, применяемыми для калибровки СИ, соблюдением метрологических правил инорм, нормативных документов по обеспечению единства измерений на предприятии;
· участие в установленном порядке в работе отраслевых,межотраслевых, международных комиссий по решению проблем МО.
Вобязанности МС входит:
· проведение систематического анализа состояния измерений на предприятии,разработка на его основе программ совершенствования МО на планируемый период иконтроль за их выполнением;
· изучение потребностей подразделений предприятия в СИ эталонах,подготовка предложений по их разработке и приобретению;
· внедрение стандартов ГСИ и других НТД, отраслевых стандартов,разработка и внедрение стандартов предприятии, регламентирующих вопросы МО;
· организация эксплуатации СИ количество и качество газа не магистральныхгазопроводах, газо-измерительных станциях, ГИС собственных нужд, включаявопросы комплектации и ввода в эксплуатацию строящихся ГИС;
· организация повышения квалификации специалистов лабораторииметрологии подразделений предприятия;
· участие в установлении рациональной номенклатуры измеряемых параметров,оптимальных норм точности измерений при контроле параметров технологическихпараметров;
· содействие органам Госстандарта при осуществлении или Госнадзораза составлением, применением, организации поверки средств измерений, а так жеза деятельностью МС предприятия, реализация их предложений и замечаний;
· выполнение расчетов экономической эффективности работ в областиМО. Определение влияния этих работ на технико-экономические показателипроизводственной деятельности предприятия;
· ведение постоянной работы по расширению использования вычислительнойтехники для повышения эффективности работы МС, уменьшения рутинного трудаспециалистов МС;
· соблюдение правил техники безопасности и правил технической эксплуатациина объектах предприятия в соответствии с ЕСУОТ.
ПраваМС:
· выдавать обязательные для подразделений предприятия, предписанийи указаний по вопросам состояния и применения СИ;
· готовить предложения руководству предприятия об отмене принятыхруководителями подразделений приказов, распоряжений и указаний в области МО,противоречащих Закону РФ «Об обеспечении измерений», государственным,отраслевым стандартам и стандартам предприятия;
· привлекать отделы и подразделения предприятия, так же специалистовсторонних организаций к выполнению работ по МО;
· вносить предложения руководству предприятия о поощрении специалистовМС, добиваться высоких показателей в работе, а так же в привлечении кответственности лиц, виновных в нарушении метрологических правил и норм.
3.4 Перечень средствизмерений подлежащих поверке и калибровке
Парк средств измеренийУзюм-Юганской ГКС периодически согласно утвержденных графиков проходит поверкуи калибровку. Далее в табл. 2 указан парк средств измерений, подлежащихобязательной поверке и калибровке.
Таблица 2. Перечень СИУзюм-Юганской ГКС, подлежащих поверке и калибровкеНаименование СИ
Средства проверки,
(калибровки) НТД МПИ (МКИ) Вид МК, где
ТХА-68 кл.д. В
(0-100)ºС Установка УПСТ-2
ГОСТР 50343-92
Гост 8.338-78 1 раз в 12 мес. Калибровка
ТСМ- 50М кл.д.С.
(0-100)ºС Установка УПСТ-2
ГОСТР 50353-92
Гост 8.461-82 1 раз в 12 мес.
Поверка
ПМЛ БН-блок нормализ. кл.т. 0,5
Магазин сопротивлений
МСР-60М кл.т. 0,02
Потенциометр пост.I
ПП-70 кл.т. 0,05
ГОСТ 7003-74
ГОСТ 9245-68 1раз в 18 мес. Калибровка
А-511
кл.т. 0,5
Цифровой вольтметр
кл.т. 0,05
(200-2000)мВ
переключатель на
8 положений. ГОСТ 8711-78 1 раз в 12 мес. Калибровка
А-542
кл.т. 0,5
Вольтметр универсальный.
Щ1516 кл.т. 0.005
Маг. сопр. Р4831
ист.пит. Б5-47
(0-30)В
Перем. резистор
ГОСТ 8711-78
ГОСТ 23737-79
ИП1
ИП2 1 раз в 12 мес. Калибровка
А-501
кл.т. 1,0
Обр. цифр. вольтметр.
пост. тока кл.т. 0.1 – не хуже (0-1) В; (0-10)В
Обр. катушка сопротивл.
Р331 кл.т. 0.01
Rо=1000м-1шт. ГОСТ 8.280-78 1 раз в мес. Калибровка «Турбина» кл.т. 1.0 (0-6000) об/мин
Образцовый цифровой вольтметр Щ1412 кл.т. 0.1
Частотомер 43-54 1 раз в 24 мес. Калибровочная лаборатория ГАЗ 1 М Образцовый цифровой вольтметр, поверочная газовая смесь 1 раз в 12 мес. ПМЛ поверка ДМ 3583 Напоромер НМП 1 раз в 18 мес. МИ 333-83 Калибровочная лаборатория ДК 25-80
Микрометр МК
Штангенциркуль ШЦ 11 1 раз в 12 мес. ПМЛ поверка МТ 100
Манометр грузопоршневой МП-600
(10-600) кгс/см2 Милливольтметр
универсальный 1 раз в 12 мес. МИ 1997-89 Калибровочная лаборатория МОШ 160
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600; МО11202 1 раз в 12 мес. МИ 2102-90 Калибровочная лаборатория МТП 160
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600;
МО 11202 1 раз в 12 мес. МИ 2102-90 Калибровочная лаборатория ЭКМ 1 У
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600;
МО 11202 1 раз в 12 мес. МИ 2145-91 Калибровочная лаборатория ВЭ 16 Рб
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600; МО 11202 1 раз в 12 мес. МИ 2145-91 Калибровочная лаборатория МТИ
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600; МО 11202 1 раз в 12 мес. МИ 2102-90 Калибровочная лаборатория МО
Комплект манометров
МП-6; МП-60; МП-600;
МО 11202 1 раз в 12 мес. МИ 2145-91 ПМЛ поверка 3.5 Оценка правильности выбораСИ
Привыборе СИ для контроля техпроцесса необходимо учитывать совокупность ихметрологических и экономических показателей, причем точность СИ должна бытьдостаточно высокой по сравнению с требуемой точностью измерения контролируемогопараметра.
Недостаточнаяточность приводит к возникновению фиктивного, необнаруженного брака контроля, аизмененная – повышает трудоемкость и стоимость контролируемых операций, а,следовательно, ведет к увеличению затрат.
Припроведении оценки правильности выбора СИ требуется проверить два условия:
А/>Б
где
А –контролируемый параметр и допускаемые отклонения
Б –диапазон измерения прибора
Основнаяпредельно допустимая погрешность комплекта определяется по формуле:
Δруком=/>для СИ t (ТЭП)
/>=/> — для СИдавления
Δруком=/>дляСИ t (ГПС)
а).Тº подшипника турбодетандера.
Термометртехнический ТТ; диапазон измерений (0 — 100)ºС; ц.д.=1ºС
Длятермометра технического стеклянного условия
б).Тºподшипников ОК, ТВД, ТНД, нагнетателя.
Первичныйпреобразователь
ТСММ; кл.д.О; (0-100)ºС – по ГОСТ 850353-92
Нормирующийпреобразователь
БН;кл.т.0,5; (0-100)ºС – из технического описания.
Измерительныйприбор
А-511кл.т.0,5 (0-100)ºС – из технического описания
Условиевыполняется, следовательно диапазон А511 выбран верно.
/>Д гдеД=(80-60)=20ºС
/>
∆ºТСМ=0,955ºС
∆Iн=0,24ºС
∆ºБН=0,5ºС
∆ºА511=0,5ºС
К=1.1при дав. Вер. 0,95
/>
Условиевыполняется, прибор А-511 выбран верно.
в).Температура воздуха в воздуховодах перед регистраторами №1,2
Первичныйпреобразователь: ТХА — 68 (0-1100)ºС; кл.доп. В
Нормирующийпреобразователь; БН (0-400)ºС; кл.т.0,5
Измерительныйприбор: А-511 (0-400)ºС; кл.т. 0,5
А/>Б,
гдеА=(150±10)ºС
Б=(0-400)ºС
/> - условие невыполняется, диапазон шкалы прибора выбран неверно, но так как в процессеработы контролируемый параметр может меняться целесообразно оставить прибор сВПИ=400ºС.
/>
гдеД – поле допуска на контролируемый параметр
/>
∆ºТХА=±/>ºС покл.допуска В при t=150ºС
/> по справочнымданным
/>С
/>С
К=1,1при доверительной вероятности 0,95
/>С
/>С
Условиевыполняется, прибор выбран верно.
г).Тº воздуха в воздуховодах после регенераторов № 1,2.
Первичныйпреобразователь: ТХА — 68; кл.д. В; (0-400)ºС
Нормирующийпреобразователь: БН кл.т. 0,5; (0-400)ºС
Измерительныйприбор: А511; кл.т. 0,5 (0-400)ºС
/>
Условиевыполняется, диапазон прибора выбран верно.
/>
гдеД – поле допуска на контролируемый параметр
/>
К=1,1при доверительной вероятности 0,95
/>
Условиевыполняется, следовательно измерительный прибор выбран верно.
д).Температура продуктов сгорания в трубопроводах после ТНД к регенераторам №1,2
Первичныйпреобразователь: ТХА — 68; кл.д. В; (0-1100)ºС
Нормирующийпреобразователь: БН; кл.т.0,5; (0-600)ºС
Условиевыполняется, измерительный прибор А-511 выбран верно.
е).Температура воздуха в трубопроводе перед ОК.
Первичныйпреобразователь: ТСМ – 50М; кл.д. С; (-50-100)ºС ГОСТ 6651-78
Нормирующийпреобразователь: БН; кл.т.0,5; (-50-100)ºС
Измерительныйприбор: А-511; кл.т.0,5; (-50-100)ºС
Условиене выполняется, диапазон шкалы А511 выбран не верно.
Таккак в произведенном процессе параметр может меняться, целесообразно оставитьприбор с ВПИ и (-50+100)ºС.
Условиевыполняется, следовательно, прибор А-511 выбран верно.
ё).Температура масла в трубопроводе перед МО.
Термопреобразователь:ТСМ — 50М; кл.д.С; (0-100)ºС
Нормирующийпреобразователь: БН кл.т.0,5 (0-100)ºС
Измерительныйприбор: А511 кл.т.0,5; (0-100)ºС
Условиевыполняется, диапазон А-511 выбран верно.
/>
Условиевыполняется, следовательно, прибор А511 выбран верно.
ж).Температура масла в трубопроводе после МО.
Термопреобразователь:ТСМ-50М; кл.д.С; (0-100)ºС
Нормирующийпреобразователь: БН кл.т.0,5; (0-100)ºС
Вторичныйприбор А511; кл.т.0,5; (0-100)ºС
/>
Условиене выполняется, диапазон прибора выбран неверно, но так как в производственномпроцессе параметр может изменяться, нужно оставить прибор с ВПИ 100ºС.
/>
Условиевыполняется, следовательно, прибор выбран верно.
з).Осевой сдвиг, ОУП, ТНД, ТВД, нагнетателя.
/>
Условиене выполняется, шкала прибора выбрана неверно. Так как в производственномпроцессе параметр может меняться, целесообразно оставить измерительный прибор сВПИ 10 кгс/см2.
/>
Условиевыполняется, манометр ЭКМ1У выбран верно.
и).Скорость вращения роторов.
Таходатчик435,155,009 кл.т. 1,0; (0-6000) об/мин
Комплекс«Турбина» кл.т. 1,0; (0÷6000) об/мин
ПриборА-501 кл.т. 1,0; (0÷6000) об/мин
/>
Условиевыполняется, диапазон прибора выбран верно.
4. Выводы и рекомендации посовершенствованию турбокомпрессорного цеха
Анализируявыше изложенный материал, разработаем следующее рекомендации для улучшениятехнологического процесса, совершенствования измерений в турбокомпрессорномцехе. Произведено описание наиболее важных процессов, происходящих в турбине.Указаны основные контролируемые параметры необходимые для нормальной работы ГПАи процесса сжатия газа. В спецчасти произведена метрологическая экспертизатехнической документации процесса сжатия и транспортировки газа. Произведенанализ оптимальности номенклатуры измеряемых и контролируемых параметров,обоснованы требования к точности измерений.
Произведенаоценка правильности выбора СИ, на основании оценки составлено экспертноезаключение, в котором изложено заключение на рассмотренную документацию,предложены замены средств измерений на более совершенные. Приведены техническиехарактеристики вновь предложенных СИ, указаны их преимущества. Далее вдипломной работе отражена деятельность МС предприятия «Тюментрансгаз», еедеятельность, основные задачи и обязанности.
Приведенынормы техники безопасности при работе с различными КИП.
Взаключении произведено технико-экономическое обоснование и рассчитанэкономический эффект от внедрения нового СИ.
Основныерезультаты метрологической экспертизы приведены в таблице 2.
Впроцессе перекачки газа контролируются все необходимые параметры.
Невсе СИ, применяемые для контроля определены правильно, шкалы СИ неудовлетворяют условию А ≥ ⅔ Б диапазона измерений, что приводит к увеличениюпогрешности.
Рекомендуетсязаменить прибор А511 (каналы измерения температуры ТВД, ТНД, масла до и послеохлаждения, воздуха на входе осевого компрессора), прибор А542 (каналыизмерения температуры ТВД и ТНД, давления осевого компрессора, перепада давления«масло-газ»), прибор А501 (каналы измерения скорости вращения ТВД и ТНД,давления входа и выхода газа) на современные цифровые приборы АЭ511А, АЭ542А,АЭ501А соответственно.
Нанекоторые параметры отсутствуют номинальные значения и поле допуска.
Рекомендуетсяустановить предельное значение (не выше 7,5 МПа) давления газа на выходе ГКС савтоматическим управлением защитой от превышения выходного давления.
Сучетом выше изложенных рекомендаций необходимо произвести замену системыуправления «Конотоп» на более современную и надежную систему А-705-15-03.
Втехнической инструкции (ТИ) единицы давления выражены во внесистемных единицах– кгс/см2 .
Припоследующей разработке рекомендуется внести в документацию изменения идополнения, а именно указать предельное давление на выходе ГКС, единицыизмерения давления выразить в единицах SI (Па, кПа,Мпа).
Таблица4. Результаты метрологической экспертизы технической документацииЗамечания Предложения Давление выражено во внесистемных единицах: кгс/см2
Давление выразить в единицах системы СИ
(Па, МПа, КПа) Заменить прибор А-511 как устаревший (многошкальный аналоговый) Заменить прибором АЭ511А (аналогово-цифровым многошкальный). Аналог-А511.
Заменить прибор А-542 как устаревший (двухканальный аналоговый, с
индикацией по шкале, самопишущий). Заменить прибором АЭ542А (аналогово-цифровым, двухканальным, с индикацией измерения в цифровом виде, с запоминанием информации с ретроспективой. В электронной памяти по алгоритму, с привязкой к реальному масштабу времени). Аналог А-542. Заменить А-501, как устаревший (аналоговый, ленточный с индикацией по шкале). Заменить прибором АЭ501А (аналогово-цифровым с цифровой индикацией). Аналог А-501. Р газа до и после нагнетателя контролируется в условиях, когда датчик не защищен от метеорологических условий. Обеспечить t окр.среды близко к нормальной или перенести датчик в нормальные условия.
Отсутствуют допуски на контрольные
параметры. Установить нормирующие значения и Допуски на контрольные параметры.
5. Организационно-экономическийразделРазработка сетевого графика
Однимиз проявлений системного подхода при организации работ является сетевой график– графическое изображение работ и событий с расчетными параметрами. Работаминазываются любые процессы, приводящие к достижению определенных результатов(событий), событиями называются результаты произведенных работ, необходимых идостаточных для последующих работ или работы. Любая последовательность работ всетевом графике, в которой конечное событие одной работы совпадает с начальным событиемследующей за ней работы — называется путем.
Длярасчета временных параметров сетевого графика нумеруются перечень событий иработ в таблице.
Таблица5№ События № Работы Диагностика установки и постановка вопроса о модернизации 0 – 1
Рассмотрение вопроса о
модернизации установки 1 Решение вопроса о модернизации
1 – 2
1 — 3
Изучение литературы
Изучение номенклатуры рынка сбыта 2 Литература изучена 2 — 4
Согласование вопроса с
руководством 3 Номенклатура рынка сбыта изучена 3 — 4
Согласование вопроса с
руководством 4 Вопрос согласован
4 – 5
4 – 6
Приобретение компонентов
Приобретение расходных
материалов 5 Приобретение радиодеталей 5 – 7 Усовершенствование схемы 6 Расходные материалы приобретены 6 – 7 Усовершенствование схемы 7 Усовершенствование схемы 7 — 8 Замена радиокомпонентов 8 Радиодетали заменены 8 — 9 Настройка весов 9 установка настроена 9 — 10
Разработка программы
испытаний 10 Программа испытаний разработана 10 -11
Согласование программы
испытаний 11 Программа согласована
11- 12
11- 13
Поведение испытаний
Исследование МХ 12 Испытания проведены
12 –14
12- 15
Разработка МВИ
Разработка инструкции по
эксплуатации 13 МХ исследованы 13- 16
Обработка результатов
измерений 14 МВИ разработана 14- 19
Оформление технического
отчета 15 Инструкция по эксплуатации разработана 15- 19
Оформление технического
отчета 16 Обработка результатов измерений произведена 16- 17 Разработка методики поверки 17 Методика поверки разработана 17- 18 Согласование методики поверки с ГУ «Урал-Тест» 18 Методика поверки согласована 18- 19
Оформление технического
отчета 19 Технический отчет оформлен 19- 20 Согласование сроков поверки с ГУ «Урал-Тест» 20 Сроки поверки установлены 20- 21 Проведение поверки 21
Поверка произведена.
Результаты положительные.
Далеерассчитывается таблица по длительности или продолжительности работы.
Таблица 7Коды работ t прод Трнj Троj Тпнj Тпоj Rj 0-1 4 4 4 1-2 1 4 5 4 7 2 1-3 4 4 7 4 7 2-4 3 5 10 7 10 3-4 3 7 10 7 10 4-5 4 10 14 10 14 4-6 4 14 16 14 16 5-7 2 14 16 14 16 6-7 2 14 16 14 16 7-8 2 16 18 16 18 8-9 3 18 21 18 21 9-10 1 21 22 21 22 10-11 3 22 25 22 25 11-12 5 25 20 25 38 8 11-13 5 25 30 25 30 12-14 1 30 31 38 39 8 12-15 1 30 31 38 39 8 13-16 3 30 33 30 33 16-17 1 33 34 33 34 17-18 5 34 39 34 39 18-19 2 39 41 39 41 14-19 2 31 41 39 41 15-19 2 31 41 39 41 19-20 3 41 44 41 44 20-21 1 44 45 44 45
Трнj – раннее начало работы
Троj – раннее окончание работы
Тпнj – позднее начало работы
Тпоj – позднее окончание работ
Rj – резерв времени событий,рассчитываемый по формуле: Rj =Тпj – Трj (11)Расчет себестоимости. Расчет эксплуатационныхрасходов.
Результатырасчетов основных и вспомогательных материалов приведены в таблице.
Таблица 8Наименование материала Сортировка материала
Норма
расхода на
изделие, гр. Цена за единицу, руб./кг. Общая сумма затрат, руб. Обоснование цены Припой ПОС-61 5 680 3,4 Каталог изделий «Промэлектроника» Канифоль КС-1 5 200 1
Спирт
этиловый ГОСТ 18300-87 50 125 6,25 Паста КТП-1 1 2500 2,5 Итого: 13,15
Результаты расчета затратна покупные и комплектующие изделия приведены в таблице.
Таблица 9
Наименование
покупных
материалов Количество Цена за единицу, руб. Общая сумма, руб.
Обоснование
цены (номера, год издания ценников и прейскурантов) Микросхема ОР400 2 250,56 501,12 Каталог изделий «Промэлектроника» Микросхема 7805 1 8,56 8,56 Микросхема 7815 1 8,84 8,84 Микросхема 7915 1 9,5 9,05 Конденсатор SR-50-2200 3 19,49 58,29 Конденсатор SR-50-22 3 0,80 2,40 Батарея Varta 3 564 564 Итого: 1152,27 Результаты расчета основной заработной платыприведены в таблице Таблица 10Часовая тарифная ставка, руб./ч
Количество рабочих
часов, ч. Всего по тарифу Премия 40%
Районный
коэффициент 15% Итого 28 90 2520 1008 529,2 4057,2
Результаты расчета прочихзатрат приведены в таблице
Таблица 11 Дополнительная заработная плата Отчисления на социальное страхование Цеховые расходы Общезаводские расходы Внепроизводственные расходы Итого % 10 38,6 30 15 15 Руб. 405,72 1566,08 1217,10 608,58 608,58 4406,12
Таблица 13Наименование оборудования Стоимость оборудования Ресурс работы Амортизационные отчисления, руб./ч.
Время
работы Расходы на эксплуатацию Паяльник 110 500 4 0,22 0,88 Мультиметр 320 5000 68 0,064 4,35 Термокамера 1500 2000 2 7,5 15 Итого: 20,23
Результаты расчетасебестоимости приведены в таблице
Таблица 14Наименование статей затрат Сумма, руб. % от полной себестоимости Основные и вспомогательные материалы 1315 0,14 Покупные и комплектующие материалы 1152,27 1188 Электроэнергия 50,03 0,52 Основная заработная плата 4057,20 41,83 Дополнительная заработная плата 405,72 4,18 Отчисления на соц. страхование 1566,88 16,15 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 20,23 0,21 Цеховые расходы 1217,10 12,55
Такимобразом, себестоимость модернизации составляет 9699,74 руб. Амортизационныеотчисления составят 96999,74/4=2424,9 руб./год.
Новаяэлектронная установка 2-го класса стоит 3800 у.е. Считая курс по состоянию на12.01.03, стоимость новой установки составляет 121600 руб. Срок службы основныефирмы изготовители (Mettler, Penver,Pivotecs и др.) ограничивают 8 годами, после чегосохранение метрологических характеристик не гарантируется, а амортизационныеотчисления составляют
121600/8=13713,25руб./год.
Накомпрессорной станции эксплуатируется 16 установок типа А-705-15-03, из которыхмодернизации подверглось 3 штуки. Суммарный экономический эффект при этом составляет33863,05 руб.
6. Вопросы безопасностижизнедеятельностиТребования техники безопасности и промышленнойсанитарии турбокомпрессорного цеха.
Общиетребования по технике безопасности при обслуживании компрессорных станций.
Обвязочныегазопроводы, находящиеся на территории и в цехах компрессорной станции,характеризуются высокими давлениями транспортируемого газа, как в самихгазопроводах, так и в аппаратах, установках и других коммуникациях, из которыхвозможен выход газа при нарушении герметичности фланцевых соединений иарматуры, а также возможными образованиями пирофорных соединений впылеуловителях, отстойниках, емкостях и других местах. Вредными для организмачеловека являются повышенная температура, вибрация оборудования и шумы в компрессорныхцехах, поэтому при выполнении любых работ в производственных помещениях, внутриаппаратов, сосудов и на других коммуникациях КС от персонала требуется строгоесоблюдение правил техники безопасности и организация безопасных условий труда.
Кработе на КС допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж,обучение безопасным приемам и методам работы, инструктаж на рабочем месте поправилам внутреннего распорядка, технике безопасности при эксплуатациитехнологического оборудования по профессиям и выполнении отдельных видов работ,правилам пожарной безопасности на КС и успешно сдавшие экзамены на допуск ксамостоятельной работе. Весь персонал должен уметь оказывать первую помощьпострадавшим.
Лицам,не занятым эксплуатацией или ремонтом газоперекачивающих агрегатов (ГПА) и ихоборудования, запрещается заходить в помещения компрессорных цехов или блокбоксы контейнерного типа, на площадки стационарных коллекторов, узлыподключения КС без разрешения руководства КС. Каждый работник должен немедленносообщить своему непосредственному начальнику о нарушениях правил и инструкций,а также о неисправностях оборудования, защитных устройств и т.п.Ответственность за соблюдение правил техники безопасности несет весь персоналКС в соответствии с выполняемыми обязанностями.
Персоналдолжен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты в соответствии стиповыми отраслевыми нормами и характером выполняемой работы.
Содержаниегорючих газов и паров в воздухе производственных помещений при эксплуатации недолжно превышать 5% их нижнего предела взрываемости. Помещения, где возможнообразование опасных газовоздушных смесей, в соответствии с проектом оборудуютсясигнализаторами до взрывоопасных концентраций газов, сблокированных савтоматикой включения аварийной вентиляции. Первый сигнал (звуковой) подаетсяот сигнализатора при достижении содержания горючего газа в воздухе помещенияили в одном из возможных мест его скопления, равной 10% его НПВ (около 0,5% пометану), при одновременном автоматическом включении аварийной вытяжной вентиляции.По этому сигналу необходимо принять меры по обнаружению места утечки газа и ееликвидации. При содержании горючего газа в помещении сверх 20% его НПВ (1% пометану) эксплуатация оборудования должна быть прекращена автоматически.Запрещается эксплуатировать компрессорный цех с выключенной или неисправнойсистемой контроля загазованности. Работоспособность автоматической сигнализациии автоматическое включение аварийной вентиляции проверяются персоналом ежесменно.
ЭксплуатацияГПА должна быть прекращена в случаях, оговоренных техническими инструкциями поэксплуатации отдельных типов агрегатов, в том числе при неисправности запорнойи регулирующей арматуры, контрольных приборов, кнопок управления и сигнализациина щите управления, маслонасосов или масляных фильтров; снижении уровня масла вмаслобаке или давления масла в системе ниже допустимого значения; значительныхутечках масла или газа; отключенных автоматических защитах; в случае возгоранияГПА и др. обстоятельствах, угрожающих целостности оборудования и жизниобслуживающего персонала. Обнаруженные неисправности нельзя устранять на работающемГПА.
Газоперекачивающийагрегат, остановленный для вывода его в резерв или для ремонта, должен бытьнемедленно отключен от технологических, пусковых, топливных и импульсныхгазопроводов. При грозе запрещается пуск ГПА и проведение переключений натехнологической обвязке и силовом электрооборудовании.
Дежурныйперсонал КС при приеме смены обязан проверить действующие или подготовленные кпуску установки с целью обнаружения возможных неисправностей или дефектов;получить информацию от сдающих смену о технологических особенностях и режимахработы оборудования, а также сведения об исправности защитных устройств иприспособлений; немедленно сообщить вышестоящему руководителю или диспетчеру овсех замеченных нарушениях или необычных условиях работы КС или ГПА при приемесмены.
Приеми сдача смены во время производимых переключений, при операциях по пуску илиостановке оборудования, как правило, не разрешаются.Техника безопасности при эксплуатации ГПА иоборудования компрессорного цеха
Обслуживаниеоборудования компрессорного цеха производится на объектах действующихмагистральных газопроводов высокого давления, во взрывоопасных помещениях исвязано с эксплуатацией тяжело нагруженных быстроходных агрегатов с высокойтемпературой продуктов сгорания.
Поэтому обслуживающийперсонал должен твердо знать правила обращения с природным газом и его основныесвойства:
· неодорированныйприродный газ бесцветен, не имеет запаха, легче воздуха;
· при содержанииметана в воздухе в пределах от 5 до 15% образуется взрывоопасная концентрация;
· природный газ,скапливающийся в закрытом помещении, вытесняет воздух и удушающе действует начеловека;
· предельнодопустимое содержание газа в помещениях не должно превышать 1%.
Курениена компрессорной станции, в машинном зале и других производственных помещенияхкатегорически запрещается. Должны быть выделены специальные помещения иотведены места для курения.
Полыпомещений должны быть сухими и чистыми. Пролитое масло нужно немедленно инасухо вытереть. Полы, ограждения и перекрытия должны содержаться в полнойисправности. Все помещения цеха, включая проходы и площадки, должны иметьосвещенность, обеспечивающую возможность правильного и безопасного обслуживанияагрегатов дежурным персоналом. Должно быть обеспечено хорошее освещение всехприборов, а также проходов, лестниц и всех тесных мест вблизи горячихповерхностей.
Промасленныеобтирочные материалы необходимо складывать в секционный металлический ящик иубирать из цеха в конце каждой смены.
Приподготовке агрегата к пуску необходимо:
· произвести наружный осмотр агрегата, убрать с оборудования,площадок обслуживания и переходов инструменты, ветошь и прочие предметы;
· произвести все операции по подготовке ГПА к пуску в соответствиис технической инструкцией завода-изготовителя;
· проверить наличие и исправность всех ограждений и предохранительныхустройств, все вращающиеся механизмы должны быть закрыты предохранительнымикожухами;
· проверить исправность покрытий горячих частей агрегата;
· проверить наличие и исправность противопожарного оборудования;
· При пуске агрегата должны соблюдаться следующие требованиятехники безопасности:
· запрещается присутствие посторонних лиц в машинном зале и галереенагнетателей (аналогично в помещениях цехов контейнерного типа);
· пуск ГПА разрешается только по распоряжению старшего сменного инженера-диспетчера;
· вход людей в камеры воздушных фильтров при пуске и во времяработы агрегата категорически запрещается;
· во избежание ожогов запрещается касаться горячих неизолированныхповерхностей ГПА;
· производство ремонтных работ на работающем агрегате запрещено.Организациябезопасности при проведении экспериментальных исследований
Припроведении экспериментальных исследований в турбокомпрессорном цехе должны бытьпроведены следующие мероприятия:
а)отключено питание цепей управления кранами топливного, пускового итехнологического газа, вывешены плакаты на центральном и местных щитах «Невключать, работают люди»;
б)закрыты отборы импульсного газа, обеспечен видимый разрыв на подводеимпульсного газа к узлам управления, установлены заглушки на штуцерах гидробаллонови пневмоцилиндров кранов, импульсный газ стравлен;
в)сняты шланги или трубки подвода импульсного газа к гидробаллонам илипневмоцилиндрам всех кранов, переключатель (при наличии) установлен в положение«Ручное управление», снята ось рукоятки насоса ручного управлениякраном;
г) сняты штурвалы илиручки управления с задвижек и кранов № 4 бис, 12 бис;
д) шланги, трубки,штурвалы, рукоятки насосов должны быть сданы на хранение на главный щитуправления (ГЩУ);
е) на кран № 4 установленблок-замок;
ж) установлены силовыестальные заглушки, толщиной не менее 6 мм, во фланцевые соединения послезадвижки № 12 бис (по ходу газа);
з) краны № 1, 2, 4, 4бис, 11, 12, 12 бис должны быть закрыты, вывешены таблички «Неоткрывать», краны № 3, 3 бис, 5, 9, 10 открыты, вывешены плакаты «Незакрывать».
Кроме перечисленныхмероприятий, производится также отключение вспомогательногоэлектрооборудования, исключающее возможность его ошибочного включения во времяпроизводства ремонтных работ (валоповоротное устройство, пусковой и резервныйнасосы, винтовые масляные насосы уплотнения и др.). Щиты управления агрегатомобесточиваются и вывешиваются плакаты «Не включать, работают люди».
Вывод агрегата в ремонтдолжен быть зафиксирован в оперативном журнале сменного инженера. Сменныйинженер обязан в течение смены проводить проверку состояния запорной арматуры иорганов управления ГПА, и несет ответственность за правильное содержаниеорганов управления запорной арматуры.
Все экспериментальные работыв машинном зале и галерее нагнетателей могут производиться только с разрешенияначальника газокомпрессорной службы и по согласованию со сменным инженером.
При разборке и сборкеагрегатов, для подъема деталей и узлов ГПА, используются специальныегрузозахватные приспособления, которые перед началом производства работподвергаются внешнему осмотру. Для подъема деталей разрешается пользованиегрузоподъемными средствами, исключительно соответствующей грузоподъемности исвоевременно прошедшими проверку, согласно действующим правиламГосгортехнадзора. Допускаемая грузоподъемность и срок проверки должны бытьуказаны на оборудовании и приспособлении.
Подъем и перемещениедеталей должны производиться под руководством лиц, ответственных за перемещениегрузов, назначенных приказом по предприятию. Все крановщики и стропальщикидолжны иметь удостоверения в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
Перед началом работ поподъему необходимо проверить исправность грузоподъемных средств и тормозящихустройств. Перед подъемом деталей необходимо проверить прочность застроповки.Запрещается загромождать деталями проходы около ремонтируемых машин и действующегооборудования, а также проходы, необходимые для нормальной эксплуатации цеха.
При выемке и установкероторов застроповку их следует производить специальным приспособлением. Приперекосах, заеданиях или задеваниях дальнейший подъем ротора должен быть немедленнопрекращен до выяснения и полного устранения обнаруженных ненормальностей.
При укладке ротора накозлы, для предохранения от скатывания под шейки ротора должны быть подложеныдеревянные брусья с вырезами, в которые проложены листы прессшпана; шейкиротора необходимо смазать консистентной смазкой. Козлы, применяющиеся приремонтных работах, должны быть рассчитаны на соответствующие нагрузки.
При проведении работ намаслопроводах следует руководствоваться следующими положениями;
а) пролитое масло необходимонемедленно убрать;
б) электродуговая сваркадолжна производиться дипломированными сварщиками;
в) промывка масляныхбаков легковоспламеняющимися жидкостями (ЛВЖ) запрещается.
В течение всего периодаэкспериментальных работ между машинным залом и галереей нагнетателей должнабыть установлена разделяющая диафрагма. Отсутствие разделительной диафрагмыдопускается только при работах, связанных с центровкой и сборкой промежуточноговала.
При окончанииэкспериментальных работ необходимо тщательно осмотреть места проведения работ иудалить все посторонние предметы и инструмент.
После этих мероприятийпроводится анализ экспериментальных работ с оформлением соответствующих актовподтверждающих целесообразность проведения данных мероприятий.
Производственнаясанитария.
Общиетребования к объектам транспортировки газа На объектах МГ с возможнымзагрязняющим влиянием на окружающую среду должны предусматривать регламентациюПДВ в соответствии с Основами законодательства Союза ССР и союзных республик,Законом Союза ССР об охране атмосферного воздуха, Основами законодательстваСоюза ССР и союзных республик о здравоохранении, ГОСТ 17.2.3.02-78 Охранаприроды. Атмосфера и Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточнымиводами. Для объектов МГ вблизи населенных мест должны быть установлены санитарно-защитныезоны в соответствии с СН 245-71. Допускается в санитарно-защитной зоне междужилыми районами и производственными объектами размещать объекты с меньшим, чему данного объекта классом вредностей при условии, что между размещаемымиобъектами и жилыми районами будет сохранена требуемая санитарно-защитная зона.
Территориясанитарно-защитной зоны должна быть благоустроена и озеленена. Уровнизагрязнения воздуха приземного слоя атмосферы на границе санитарно-защитных зонне должны превышать ПДК населенных мест по каждому из вредных факторовтехнологического процесса на данном объекте. Уровни производственного шума внаселенных пунктах на границе санитарно-защитных зон не должны превышать 45 дБ (по#M12291 5200291ГОСТ 12.1.003-83#S «Шум. Общие требования безопасности»). Системуутилизации промышленных стоков, жидких отходов, шлаков и других отходовобъектов следует создавать в каждом конкретном случае в соответствии с проектоми местными условиями с учетом требований «Правил охраны поверхностных водот загрязнения сточными водами» и «Земельного законодательства».
Содержаниепроизводственных и санитарно-бытовых помещений В производственных помещенияхобъектов МГ должны соблюдаться требования, предусмотренные #M12291 5200291ГОСТ12.1.003-83#S «Шум. Общие требования безопасности»; СН 245-71, ГОСТ 12.1.005-76«Воздух рабочей зоны. Основные санитарно-гигиенические требования», СНиП«Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха»; #M12291 871001211СНиПII-12-77#S «Защита от шума. Нормы проектирования»; ГОСТ 12.1.012-78 «Вибрация.Общие требования безопасности»; СНиП II-4-79 «Естественное и искусственноеосвещение. Нормы проектирования».
Санитарно-бытовыепомещения и их оборудование должны отвечать требованиям соответствующих СНиПови санитарных норм. Руководство предприятия обязано обеспечить соответствиечисла санитарно-бытовых помещений и их оснащенность условиям работы и числуработающих. Организация работ, режимов труда и отдыха рабочих в условияхповышенной вредности должна соответствовать Типовым внутрисменным режимам трудаи отдыха рабочих промышленных предприятий. Запрещается развешивать для сушкиодежду, а также класть какие-либо горючие материалы на горячие поверхноститрубопроводов или оборудования. Для сушки одежды и обуви должны бытьоборудованы сушилки. Работник до начала работы обязан проверить состояниесвоего рабочего места, а также исправность, соответствие предназначенного дляпредстоящей работы оборудования, инструмента, материалов, СИЗ и СКЗ и в случае обнаружениянеисправностей, принять меры к их устранению. Проходы, выходы, лестничныеклетки, тамбуры, коридоры, запасные выходы, средства пожаротушения и аварийныесклады не должны загромождать какими-либо предметами, материалами иоборудованием. Не допускается устройство кладовых, мастерских под маршамилестничных клеток. Резервное оборудование, материалы и прочие ценности должныскладировать в специально отведенных для этой цели помещениях или местах. Дверив помещениях должны открываться в направлении ближайших выходов наружу. Входы впомещения в местностях с суровым климатом должны иметь плотно закрывающиеся изапирающиеся двери, защитные стенки и другие устройства для экономии тепла ипредупреждения сквозняков и резких колебаний температуры в помещении. Производственныеи бытовые помещения, а также территории на площадках основных и вспомогательныхцехов и служб должны постоянно содержать в порядке и чистоте. Разлитые горючиепродукты необходимо своевременно убирать, а загрязненную ими территорию следуетзачищать, удаляя загрязненный грунт, смывать водой или засыпать чистым грунтом.Запрещается очистка полов, каналов, конструкций с помощью ЛВЖ.
Створкиоконных переплетов, а также створки фонарей должны быть снабжены устройствамидля легкого и быстрого открытия и закрытия.
Фонарипроизводственных помещений должны быть оборудованы дистанционным управлениемили площадками с лестницами для обслуживания оконных фрамуг.
Уровнизвука (шума) и эквивалентные уровни звука в производственных помещениях и натерритории объектов не должны превышать допустимый уровень по #M122915200291ГОСТ 12.1.003-83#S.
Технологическоеоборудование, устанавливаемое на объектах МГ, по своим характеристикам должноудовлетворять требованиям санитарных норм.
Расположениеаппаратуры в производственных помещениях, а также трубопроводов должнообеспечивать безопасность их обслуживания, ремонта и осмотра. Зоны с уровнемзвука выше 85 дБ должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих в этихзонах администрация обязана снабжать СИЗ, подобранными по ГОСТ 12.4.051-78«Средства индивидуальной защиты органа слуха. Общие техническиеусловия». Запрещается даже кратковременное пребывание в зоне с уровнямизвукового давления, превышающими 135 дБ, любой из нормируемых октавных полосчастот.
Доприемки в эксплуатацию объектов МГ в процессе их пуско-наладки должны бытьпроверены шумовые характеристики установленного оборудования и уровни звука впомещениях объектов, на территории промплощадок и на границе селитебнойтерритории.
Еслив результате измерений будет выявлено, что уровни звукового давления на рабочихместах и зонах обслуживания технологического оборудования превышают значения,допустимые по #M12291 5200291ГОСТ 12.1.003-83#S, необходимо провести экспертизустроительного проекта и направить рекламации заводу-изготовителю, проектной илистроительной организации. Методы измерения шума на рабочих местах и шумовыххарактеристик оборудования должны соответствовать государственным и отраслевым стандартам.Если уровни звукового давления на рабочих местах и в зонах обслуживаниятехнологического оборудования превышают значения, допустимые по #M122915200291ГОСТ 12.1.003-83#S, необходимо провести соответствующую экспертизу и принятьмеры для снижения шума в условиях эксплуатации, предусмотренные #M12291 871001211СНиПII-12-77#S. Уровень звука в производственных помещениях необходимо контролироватьв плановом порядке, а также после капитального ремонта и реконструкциитехнологического оборудования, в том числе систем вентиляции. Персонал КС иГРС, работающий в условиях повышенного шума, подлежит периодическомумедицинскому обследованию с аудиометрической проверкой состояния слуха. Уровниобщей технологической вибрации, транспортной вибрации, передающейся на рукиработающих при использовании виброинструмента, не должны превышать ДУ по ГОСТ12.1.012-78 «Вибрация. Общие требования безопасности». Вибробезопасныеусловия труда должны быть обеспечены: применением вибробезопасного оборудованияи инструмента; применением средств виброзащиты, снижающих воздействие нарабочих вибрации на путях ее распространения;
организационно-техническимимероприятиями (поддержание в условиях эксплуатации технического состояния машини механизмов на уровне, предусмотренном НТД на них; введение режимов труда,регулирующих продолжительность воздействия вибрации на рабочих; выводработников из мест с превышением допустимого уровня по вибрации). Уровнизвукового давления и вибрации подлежат проверке с занесением полученных данныхв паспорт санитарно-технического состояния условий труда. В производственныхпомещениях содержание вредных газов и паров в воздухе рабочей зоны не должнопревышать ПДК рабочей зоны. Поступление вредных веществ в помещение и ихраспространение в рабочей зоне необходимо предотвращать путем рациональногоразмещения объектов и организации производственного процесса (герметизация, теплоизоляция,вывод продувочных линий за пределы помещения, исключения возможности разливапродуктов, качественная работа вентиляции и канализации, контроль воздушнойсреды). Производственные помещения должны иметь устройства для проветривания(открывающиеся створки в оконных переплетах или фонарях и др.). Площадь и числооткрывающихся створок определяются проектом. Освещенность рабочих мест,проходов между оборудованием, мостков, лестниц, переходов, щитов управления иконтрольно-измерительных приборов, устройство рабочего, в том числе местногоаварийного, эвакуационного освещения, а также территории промплощадок должнасоответствовать допустимым нормам по СНиП II-4-79. Естественное и искусственноеосвещение". Светотехнические установки и светильники, устанавливаемые врабочих помещениях, должны соответствовать категории пожаровзрывоопасностипомещения, поддерживаться в технически исправном состоянии и иметьдистанционное управление. В помещениях должны быть приняты меры к максимальномуиспользованию естественного освещения. Окна в них должны быть полностьюостеклены и содержаться в чистоте. При наличии на объектах оборудования,являющегося источником производственных вредностей сверх допустимых санитарныхнорм, в производственных помещениях должны быть установлены СКЗ, предотвращающиеили снижающие воздействие на работников вредных производственных факторов додопустимых норм. Меры по улучшению условий труда и снижению влияния вредных производственныхфакторов должны быть выявлены при паспортизации и включены в соответствующиеразделы Комплексного плана улучшения условий, охраны труда исанитарно-оздоровительных мероприятий. Санитарно-бытовые помещения необходимоежедневно убирать и проветривать.
Гардеробные,душевые и другие санитарно-бытовые помещения и устройства необходимопериодически дезинфицировать.
Промышленно-санитарнаялаборатория На предприятиях транспорта газа организуются промышленно-санитарныелаборатории. Функции, оснащенность и штатная численность их определяетсяприказом руководителя предприятия в соответствии с «Положением о промышленно-санитарнойлаборатории в газовой промышленности». Методы обследования условий труда,используемые лабораторией, должны соответствовать ГОСТам, ОСТам, правилам идругим НТД и ОРД. Лаборатория создается для изучения санитарно-гигиеническихусловий труда и охраны окружающей среды, выдачи практических рекомендаций понормализации и исключению воздействия вредных и опасных производственныхфакторов на работающих, население и окружающую среду. Лаборатория выполняетплановый и аварийный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочейзоны помещений, промплощадок, территории объектов, в санитарно-защитной зоне зауровнем шума, вибрации, освещенности и других, сточными водами и очистнымисооружениями, а также за чистотой почвы, водоемов. Лаборатория проводитсанитарно-техническую паспортизацию условий труда в соответствии с перечнемпаспортизируемых объектов. По результатам работы лаборатории руководствопредприятия совместно с профсоюзным комитетом разрабатывает и осуществляет мерыпо улучшению безопасности и оздоровлению условий труда.
ПротивопожарныемероприятияОрганизация работ по обеспечению пожарной безопасности наобъектах Персональную ответственность за обеспечение пожарной безопасностиобъектов газовой промышленности в соответствии с действующим законодательствомнесут руководители предприятий, организаций и подразделений, являющиесяюридическими лицами.
Примечание.
Ответственныхлиц за пожарную безопасность отдельных территорий, зданий, сооружений,помещений, цехов, участков, технологического и инженерного оборудования,электросетей и т.п. назначает своим приказом руководитель предприятия,организации и подразделения. Возложенная ответственность за обеспечениепожарной безопасности должна быть отражена в должностных инструкциях.
Ответственностьза обеспечение пожарной безопасности арендуемых зданий, помещений и сооруженийнесут арендаторы или арендодатели в соответствии с договором аренды.
Каждыйработающий на объекте обязан знать и выполнять установленные для объекта#M12291 9012376правила пожарной безопасности#S, не допускать действий, которыемогут привести к пожару, сообщать руководителю об обнаруженных нарушенияхтребований пожарной безопасности. Руководитель предприятия, организации обязан;
· организовать выполнение противопожарных мероприятий, изложенных вданных Правилах, а также указаний ОАО «Газпром» по вопросам пожарнойбезопасности и предписаний Государственной противопожарной службы,предусматривать для этих целей необходимые ассигнования с учетом норм положенности;
· установить порядок и организовать изучение персоналом данныхПравил и разработанных на их основе инструкций, проведение на объектепротивопожарных инструктажей и занятий по пожарно-техническому минимуму;
· решать в установленном порядке вопросы создания пожарной охраны,осуществлять их материально-техническое обеспечение и содержание занимаемых зданийи сооружений;
· организовать добровольные пожарные дружины и пожарно-техническуюкомиссию, обеспечить их работу в соответствии с действующими положениями(Приложения 2 и 3);
· представлять по требованию должностных лиц Государственнойпротивопожарной службы сведения и документы о состоянии пожарной безопасности,в том числе о пожарной опасности производимой ими продукции, а также опроисшедших пожарах и их последствиях;
· оказывать содействие пожарной охране при тушении пожара наобъекте, установлении причин и условий возникновения и развития пожара;
· по каждому случаю происшедшего на объекте пожара организоватьразработку и осуществление необходимых профилактических противопожарных мероприятий;
· сообщать о происшедших пожарах, гибели людей и материальномущербе в порядке, установленном «Инструкцией по расследованию и учету пожаровна объектах ОАО „Газпром“.
Отчето происшедших пожарах должен быть согласован с территориальным органомгосударственной противопожарной службы (УГПС). Руководители структурныхподразделений предприятий, организаций и лица, назначенные приказом ответственнымиза пожарную безопасность, обязаны:
· знать пожарную опасность технологического процесса;
· следить за выполнением установленного на объекте противопожарногорежима;
· обеспечить строгое соблюдение всеми работниками (обслуживающимперсоналом) цеха, участка, установки установленных требований пожарной безопасности;
недопускать ведения работ с применением открытого огня без оформления вустановленном порядке разрешения (наряда-допуска, приложение 10), обеспечитьисправное содержание и постоянную готовность к действию имеющихся средствпожаротушения, связи и сигнализации. На основе данных Правил, другихнормативных документов, а также указаний Газпрома по вопросам пожарнойбезопасности на каждом объекте (цехе, участке, установке и т.п.) должны быть разработаны,исходя из специфики пожарной опасности производства, инструкции о мерахпожарной безопасности, отвечающие требованиям. Инструкции согласовываются сГосударственной противопожарной службой и утверждаются руководителем объекта(главным инженером).
Работникиобъекта обязаны:
·знать и соблюдать требования данных Правил и разработанных на ихоснове инструкций по пожарной безопасности, а также соблюдать и поддерживатьустановленный противопожарный режим;
·уметь пользоваться средствами пожаротушения и знать место ихрасположения;
·в случае обнаружения пожара: немедленно сообщить о нем в пожарнуюохрану; организовать эвакуацию из здания (помещения) или опасной зоны всехработающих, не занятых ликвидацией пожара;
·в случае угрозы для жизни людей немедленно организовать ихспасение, используя для этого все имеющиеся силы и средства; прекратить всеработы, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара; при необходимостивызвать медицинскую службу;
·организовать отключение электроэнергии (кроме аварийного иэвакуационного освещения), остановку транспортирующих устройств, агрегатов,аппаратов, коммуникаций, систем вентиляции и проведение других мероприятий,способствующих предотвращению распространения пожара;
·обеспечить защиту людей, принимающих участие в тушении пожара, отвозможных обрушений конструкций, поражений электрическим током, отравлений,ожогов;
принятьвозможные меры к эвакуации имущества, приступить к тушению пожара имеющимися наобъекте, участке или на рабочем месте средствами пожаротушения (огнетушитель,кошма пожарная, внутренний пожарный кран и др.), принять меры по вызову к меступожара непосредственного руководителя данного объекта (цеха, участка, склада ит.п.) или другого должностного лица. На каждом объекте (цехе, установке, помещении)на видном месте должна быть установлена табличка с указанием номеров телефоноввызова пожарной охраны, должности и фамилии лица, ответственного за пожарнуюбезопасность объекта. Организация и проведение обучения мерам пожарнойбезопасности, противопожарных инструктажей и занятий по программам пожарно-техническогоминимума К самостоятельной работе специалисты, рабочие и служащие объектов могутбыть допущены только после прохождения подготовки по изучению правил иинструкций по пожарной безопасности для предприятия, цеха, производственногоучастка, установки, здания или сооружения.
Противопожарнаяподготовка ИТР, рабочих и служащих должна проводиться в соответствии и включатьпротивопожарный инструктаж (вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановыйи текущий) и занятия по пожарно-техническому минимуму.
Лица,привлекаемые к ликвидации аварий и тушению пожаров на объектах Газпрома, кликвидации и тушению газовых (газонефтяных) фонтанов, должны иметьсоответствующую подготовку. Вводный противопожарный инструктаж следуетпроводить в специальных помещениях, оборудованных необходимыми нагляднымипособиями и плакатами, инструкциями и макетами, образцами первичных средств пожаротушения,схемами стационарных установок пожаротушения и связи, имеющихся в помещениях,на установках, в цехах, зданиях и сооружениях объектов.
Поокончании инструктажа следует провести проверку знаний и навыков, полученныхинструктируемым. С лицами, знания которых оказались неудовлетворительными,следует провести повторный инструктаж с обязательной последующей проверкойзнаний комиссией.
Послепроведения вводного противопожарного инструктажа проводивший его руководительдолжен сделать отметку в сопроводительной записке или приемном листе опроведении инструктажа, а лицо, прошедшее инструктаж, расписаться в специальномжурнале, а также в карточке регистрации инструктажей по охране труда, пожарнойбезопасности и охране окружающей среды. Первичный противопожарный инструктаждополняет вводный и его надлежит проводить непосредственно на рабочем местепосле ознакомления инструктируемого с основами технологического процессапроизводства на своем рабочем месте, усвоения терминологии и изучения своегоучастка работы, изучения устройства первичных средств пожаротушения и правил ихприменения.
Первичныйинструктаж следует также проводить при переводе рабочих и служащих из одногоцеха в другой, применительно к пожарной опасности данного цеха, лаборатории,установки.
Вотдельных случаях вводный и первичный инструктажи могут проводиться одновременно.
Противопожарныеинструктажи могут проводиться одновременно с инструктажами по охране труда. Последующиеинструктажи по пожарной безопасности проходят все рабочие независимо отквалификации, образования, стажа выполняемой работы не реже 1 раза в полугодие.Последующие инструктажи могут проводиться одновременно с проведениеминструктажей по технике безопасности.
Данныео проведенных последующих инструктажах следует записывать в „Журналпротивопожарного инструктажа на рабочем месте“. При нарушении работающимиправил и инструкций по пожарной безопасности, изменений или применении другихвидов сырья и материалов в технологических процессах, влияющих на пожарнуюопасность, проводят внеплановые инструктажи. При выполнении работ, не связанныхс прямыми обязанностями по специальности, или работ, на которые оформляетсянаряд-допуск (разрешение), производят целевой инструктаж по пожарнойбезопасности. Порядок и категория специалистов для проведения занятий по пожарно-техническомуминимуму определяет приказ руководителя предприятия.
Занятияпо пожарно-техническому минимуму проводятся непосредственно на производственныхучастках по группам с учетом категории специалистов.
Примернаяпрограмма проведения занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими, ИТР ислужащими промышленных предприятий приведена в Приложении 8. По окончаниипрохождения программы пожарно-технического минимума работающие должны сдатьэкзамен. Результаты проведения экзаменов по пожарно-техническому минимумуоформляются протоколом, в котором указываются оценки по изученным темам.
Экзаменыпринимает постоянно действующая комиссия, назначаемая приказом руководителяпредприятия, под председательством главного инженера или руководителя объекта.
Проверкузнаний по пожарно-техническому минимуму допускается проводить совместно спроверкой знаний норм и правил по технике безопасности. Руководители,должностные лица и рабочие, привлекаемые к ликвидации аварий и тушению пожаровна объектах морских нефтегазовых предприятий, к ликвидации и тушению газовых (газонефтяных)фонтанов, должны иметь соответствующую практическую подготовку. На объектахморского нефтегазового предприятия должны быть разработаны и утвержденыруководителем предприятия графики проведения тренировок персонала всоответствии с разработанным на предприятии расписанием по тревогам иоперативными планами ликвидации возможных аварий и пожаров. Оперативные планысоставляются в соответствии с действующими правилами и инструкциями.
Запрещаетсядопускать к работе лиц, не ознакомленных под роспись с расписанием по тревогам,планом ликвидации аварий и тушения пожара. На морском нефтегазовом предприятиидолжен вестись ежедневный по фамильный учет людей, находящихся на объекте.
Руководительобъекта или его заместитель обязаны ознакомить с правилами пожарнойбезопасности под роспись в специальном журнале всех лиц, прибывающих на объектпредприятия для выполнения временных или других работ, а также с действиями посигналам тревог.Основные требования пожарной безопасности
дляпредприятий и организаций Содержание территории, проездов, подъездов Строительствовременных зданий и сооружений, устройство стоянок транспорта, а также хранениетары, оборудования и материалов в местах, не предусмотренных генпланом натерритории предприятия, не допускается. Не допускается закрывать наглухо воротавъездов на территорию. На воротах въездов, закрытых на замок, должна бытьнадпись, указывающая постоянное место хранения ключей, у таких въездов следуетпредусматривать сигнализацию вызова охраны или дежурного персонала. Территорияпредприятий (организаций) в пределах противопожарных разрывов между зданиями,сооружениями и открытыми установками и складами должна своевременно очищатьсяот горючих отходов, мусора, тары, опавших листьев, сухой травы и т.п.
Горючиеотходы, мусор и т.п. следует собирать на специально выделенных площадках вконтейнеры или ящики, а затем вывозить. Места разлива легковоспламеняющихся игорючих жидкостей должны засыпаться песком с последующим его уборкой и вывозомв специальные места биологической очистки или уничтожения.
Территориюобъекта следует отделять от прилегающих лесных, торфяных или степных массивовминерализованной полосой, шириной не менее 6 м. В качестве такой полосы можетслужить также дорожное полотно. На территории объекта в местах, где возможноскопление горючих газов или паров ЛВЖ, должны быть установлены предупреждающиеи запрещающие дорожные знаки. Въезд на территорию объектов, имеющихвзрывопожароопасные и взрывоопасные производства, следует допускать только приналичии специального пропуска. Движение транспорта по территории таких объектовбез искрогасителей запрещается. На проходной должен быть запас искрогасителейдля основных типов автомобилей и тракторов. Для курения на территориивзрывопожароопасного объекта следует отводить специальные места, оборудованныеурнами или бочками с водой для окурков. Территорию предприятия следуетоборудовать знаками безопасности согласно ГОСТ 12.4.026-76 „Цветасигнальные и знаки безопасности“ и в соответствующих местах плакатами побезопасному проведению работ или надписи:
»Взрывоопасно",«Огнеопасно», «Курить воспрещается», «Вход постороннимвоспрещен» и т.п.
Извлеченияиз дороги, проезды, подъезды и проходы к зданиям, сооружениям, открытым складами водоисточникам, используемые для пожаротушения, подступы к стационарнымпожарным лестницам и пожарному инвентарю должны быть всегда свободными,содержаться в исправном состоянии, а зимой — быть очищенными от снега и льда.
Озакрытии дорог или проездов для их ремонта или по другим причинам,препятствующим проезду пожарных машин, необходимо немедленно сообщать впожарную охрану.
Напериод закрытия дорог в соответствующих местах должны быть установленыуказатели направления объезда или устроены переезды через ремонтируемые участкии подъезды к водоисточникам. Разведение костров, сжигание отходов и тары неразрешается в пределах установленных нормами проектирования противопожарныхразрывов, но не ближе 50 м до зданий и сооружений.
Сжиганиеотходов и тары в специально отведенных для этих целей местах должно производитьсяпод контролем обслуживающего персонала. Территория предприятий, баз, складов идругих объектов должна иметь наружное освещение, достаточное для быстрогонахождения противопожарных водоисточников, наружных пожарных лестниц, входов вздания и сооружения. Переезды и переходы через внутри объектовыежелезнодорожные пути должны быть свободны для проезда пожарных автомобилей ииметь сплошные настилы на уровне головок рельсов. Стоянка вагонов безлокомотивов на переездах не разрешается. Количество переездов через пути должнобыть не менее двух.
Заключение
В дипломной работе на основании анализа технологического процесса иметрологического обеспечения при перекачке природного газа разработаны рекомендациипо совершенствованию измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганскойгазокомпрессорной станции.
Основные результаты полученные при выполнении дипломной работы заключаютсяв следующем:
1. Врезультате метрологической экспертизы технической документации установленоследующее:
- В процессе перекачки природного газа измеряются и контролируются всенеобходимые параметры ГКС.
- Рекомендуется установить предельные значения (не выше 7,5 Мпа) давлениягаза на выходе ГКС с автоматическим управлением защиты от превышения выходногодавления.
- Рекомендуется ввести в документацию измерения и дополнения а именно,
результаты измерения давления выразить в системе Si(Па; кПа; Мпа.)
2. Наосновании анализа метрологических характеристик средств измерений и оценкиправильности их выбора, рекомендуется заменить:
- Прибор А511 ( каналы измерения температуры ТВД, ТНД, масла до и послеохлаждения, воздуха на входе осевого компрессора.) Заменить на АЭ511А цифровойприбор данного класса.
- Прибор А542 ( каналы измерения температуры ТВД, ТНД, давления осевогокомпрессора, перепада давления «масло-газ».) Заменить на АЭ542А цифровой приборданного класса.
- Прибор А501 ( каналы измерения скорости вращения ТВД, ТНД, давления входаи выхода газа.) Заменить на АЭ501А цифровой прибор данного класса.
3. Сучетом выше приложенных рекомендаций предложено произвести замену системууправления «Конотоп» на более современную и надежную систему А-705-15-03,позволяющую производить управление ГКС централизованно и более оперативно.
4. Проведенотехнико-экономическое обоснование разработанных рекомендаций, внедрениерекомендаций на трех газокомпрессорных агрегатах из 16 имеющихся на станции,дает годовой экономический эффект в размере 33863 рублей.
Литература
1. ЗаконРФ «Об обеспечении единства измерений»
2. ЯковлевЮ.Н., Глушкова О.Г. и др. Метрологическая экспертиза технической документации.–М: Изд-во стандартов, 1986.
3. РейхИ.Н. и др. Метрологическое обеспечение производства. –М.: Изд-во стандартов,1988.
4. ПР50.2.002-94 «ГСИ. Порядок осуществления государственного надзора за выпуском,состоянием и применением СИ, аттестованными методами выполнения измерений,эталонами, соблюдением метрологических правил и норм».
5. ПР50.2.006-94 «ГСИ. Порядок проведения поверки средств измерений»
6. ПР50.2.015-94 «ГСИ. Порядок определения стоимости метрологических работ».
7. ПР50.2.016-94 «ГСИ. Российская система калибровки. Требования к выполнениюкалибровочных работ».
8. ПР50-723-93 «ГСИ. Типовое положение о метрологических службах государственныхорганов управления РФ и юридических лиц».
9. РРСК 001-95 «Порядок регистрации государственных научных метрологических центрови органов ГМС в качестве аккредитирующих органов в Российской системе калибровки».
10. МИ2267-93 «ГСИ. Обеспечение эффективности измерений при управлениитехнологическими процессами. МЭ техдокументации».
11. МИ2284-94 «ГСИ. Документация поверочных лабораторий».
12. МИ2309-95 «ГСИ. Метрологический контроль и надзор, осуществляемые МС юридическихлиц».
13. ТО-169.«Техническое описание ГТК-10-4. Техпроцесс».