Курсовое проектирование по Технологии машиностроения
Тема: Разработать технологический процесс обработкидетали «Вал» в условиях среднесерийного производства
Введение
Входе выполнения курсового проекта была изучена конструкция и служебноеназначение детали «Вал», проведён анализ технологичности детали.
Выбранматериал для изготовления данной детали, а так же способ получения заготовки — штамповка, проведен расчет себестоимости заготовки и выбран наиболееэкономичный.
Разработантехнологический маршрут механической обработки. Согласно маршрута, выбранооборудование и определены технологические базовые поверхности.
Былпроизведен расчет припусков на самые точные по требованиям поверхности, а такжережимов резания и норм времени.
Спроектированрежущий инструмент – концевая фреза, а также мерительный инструмент –калибр-скоба для контроля вала.
Вданном курсовом проекте так же была выполнена управляющая программа на 035 Фрезернуюоперацию.
Выполненычертежи (детали, заготовки), мерительного и режущего инструментов, а такжеполный комплект технологических документов – маршрутная карта, операционныекарты и операционные эскизы.
1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1Описание конструкции и назначение детали
Деталь“Вал” (рис. 1) является основной деталью машин.
Вал—это деталь машин, предназначенная для передачи крутящего момента и восприятиядействующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор.
Деталь«Вал» относится к группе тел вращения с габаритными размерами Ø82х685мм.Валсостоит из четырёх ступеней. Первая ступень Ø70h9длинной 118мм.С двух сторон сняты фаски 2х45°. На второй ступенинарезана резьба М80х1,25 – 6Н. На третьей ступени Ø82 выполнен шпоночныйпаз, просверлено два глухих отверстия и нарезана резьба М10х1,25 – 6Н.Четвертая ступень Ø70h7с фаской 1х45°. Так же на этой ступени производится контроль набиение относительно оси. На пятой ступени Ø60h9выполнен шпоночный паз, и сняты две фаски по бокам ступени 2,5х45°.Междуступенями проточены канавки шириной 5 мм. С торцов вал имеет центровочныеотверстия по ГОСТу 14034-74. На торце первой ступени просверлены два глухихотверстия и нарезана резьба М12х1,5 – 6Н. Поверхности первой и четвёртойступени шлифуются.
/>
/>
Рисунок1. Вал
1.2 Технологичностьконструкции
Врезультате анализа чертежа было определено, что чертеж содержит все необходимыесведения о точности размеров, качестве обрабатываемых поверхностей и взаимногорасположения поверхностей, а именно:
-допускторцевого биения торца фланца относительно базы Д, находящейся на оси детали, 30мкм.
-допускрадиального биения цилиндрической поверхности Ø70Н7относительно базы Д,находящейся на оси детали, 30 мкм.
Наиболееточными размерами являются:
— диаметр торцевой ступени 70 мм, выполненный по 7 квалитету точности с шероховатостьюRa=0,8.
— диаметр ступени хвостовика 70мм, выполненный по 7 квалитету точности, сшероховатостью Ra=0,8.
Сточки зрения механической обработки деталь имеет следующие элементынетехнологичности: 2 глухих резьбовых отверстия М10x1,25-6Ни 2 глухих резьбовых отверстия на торевой части вала М12х1,5-6Н, так какпроконтролировать глубину отверстий затруднительно, и имеются препятствия длявыхода стружки. Также использование специальных приспособлений увеличиваетстоимость и трудоёмкость изготовления детали, так как требуется спроектироватьи изготовить приспособления.
Востальном деталь достаточно технологична: выполнения поверхностей обеспечиваетудобный подвод стандартного инструмента, удобство визуального наблюдения запроцессом резания, отвод стружки.
Деталь“Вал” имеет хорошие базовые поверхности, имеется возможность обработкиповерхностей на проход.
Примеханической обработке детали имеется возможность применения принципапостоянства и совмещения установочных баз.
Возможноприменение высокотехнологичных методов обработки, а именно обработкатвердосплавными резцами.
1.3.Физические, механические свойства и химический состав материала детали
Дляизготовления детали “Вал” применяется конструкционная углеродистая качественнаясталь 45 ГОСТ 1055-88.
Таблица№1 Химический состав Стали 45 ГОСТ 1050-88.Примерный химический состав, %
С
(углерод)
Si
(Кремний)
Ni
(Никель)
Cu
(Медь)
Cr
(Хром)
N
(Азот)
S
(сера)
P
(Фосфор) Не более 0,45-0,5 0,17-0,37 0,3 0,3 0,25 0,08 0,04 0,035 /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Таблица№2 Механические свойства Стали 45 ГОСТ 1050-88.Название свойства Единица измерения Значение свойства
Предел прочности при растяжении, /> Мпа 610
Плотность, />
кг/м3
7,8x103
Относительное удлинение, /> % 16
Модуль упругости, Еx10-2 Мпа 200000 Твердость по Бринеллю НВ 220-229 Удельная теплоемкость, С (при температуре от 20° до 200°С),
/> 481
Теплопроводность,/> (при 20° С) Вт/мЧС° 48
Сталь 45 – конструкционная углеродистая(0,45-0,5%) качественная;содержащая примеси кремния(0,17-0,37), никеля(не более 0,3%), меди(не более0,3%), хрома (не более 0,25%), азота(не более 0,08), серы(не более 0,04%) ифосфора (не более 0,035%).
Повышенная прочность стали 45 достигается с помощью различных приемовтермической обработки. Например, к стали 45 применяют двойную термообработку свысоко температурным отпуском, в результате чего обеспечивается ее стойкость кводородному растеканию.
Еще одним методом повышения прочности стали 45, считается азотированиеповерхностного слоя, то есть легирование стали 45 азотом. Наиболеераспространенным способом легирования стали 45 считается азотирование ионамигазового разряда. Преимущество ионного азотирования стали 45 в металлургиисостоит в том что, полное протекание процесса азотирования, представляющеесобой крайне трудоемкую технологию, при использовании данного методадостигается оптимальное соотношение времени и затраченных средств.
Кроме того, в металлургии известны и комбинированные методы, длядостижения необходимых технологических свойств и требуемого качества изделий изстали 45.
Область применения Стали 45 ГОСТ 1050-88: вал — шестерни, коленчатые ираспределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другиенормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали,от которых требуется повышенная прочность.
Какправило, их применяют для изготовления малоответственного режущего инструмента,работающего при малых скоростях резания и не подвергаемого разогреву во времяэксплуатации. Углеродистые стали относятся к сталям неглубокой прокаливаемости,не теплостойким. Малая устойчивость переохлажденного аустенита углеродистыхсталей обуславливает их низкую прокаливаемость. Низкая устойчивость аустенитаопределяет основные достоинства и недостатки таких сталей.
1.4Выбор метода получения заготовки и его экономические обоснования
Учитываяформу и размеры детали «Вал», эксплуатационные условия работы, марку материала(Сталь 45), а также тип производства среднесерийный возможно получениезаготовки двумя способами — штамповка и пруток.
Привыборе вида заготовки учитываются не только эксплуатационные условия работыдетали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Способполучения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объемевыпуска деталей – 1200 штук. Вид заготовки будет оказывать значительное влияниена характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ееобработки.
Основнымкритерием выбора заготовки будет являться коэффициент использования материала.
Первыйспособ – горячая объёмная штамповка.
Горячаяобъёмная штамповка – это вид обработки материалов давлением, при которомформообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощьюспециального инструмента – штампа. Течение металла ограничивается поверхностямиплоскостей, изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный моментштамповки они образуют единую замкнутую плоскость (ручей) по конфигурациипоковки.
Штамповкаимеет ряд преимуществ. Горячей объёмной штамповкой можно получать без напусковпоковки сложной конфигурации, которые другим способом изготовить без напусковнельзя, при этом допуски на штамповочную поковку минимальны. В следствии этогозначительно сокращается объём последующей механической обработки, штамповочныепоковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и этаобработка может сводиться только к шлифованию.
Производительностьштамповки значительно выше – составляет десятки и сотни штамповок в час.
Размеры заготовки«вал», полученной горячей штамповкой, максимально приближены к размерам готовойдетали, вследствие чего за счёт сокращения механической обработки снижаетсястоимость готового изделия.
Второй способ – пруток.
Стальные пруткишироко используются в машиностроительной промышленности для изготовленияразличного рода деталей. Стальные прутки могут иметь стандартные диаметры:12.0, 20.0, 28.0, 30.0, 42.0, 45.0, 50.0, 65.0 немеренной длины. Также стальныепрутки могут иметь кратную длину и изготавливаться в нагартованном состоянии.Как правило, основные свойства стальных прутков определяют на особых продольныхобразцах, которые вырезают из специальных термически обработанных контрольныхзаготовок. Стальные прутки квадратные соответствуют всем требованиям ГОСТ2591-88.
Кнедостаткам получения заготовки из прутка относится:
· большойрасход металла;
· большиеприпуски на механическую обработку (примерно 15 – 25 % от массы заготовкипревращается в стружку)
Расчетстоимости заготовки, прутка.
/>
/>
/> — затраты на материалзаготовки, руб.;
/> — технологическаясебестоимость операции правки, калибрования прутков, разрезки их на штучныезаготовки.
/>
/> — приведенные затраты нарабочем месте, коп/час;
/> — штучное илиштучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции(правки,калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.)Заготовительная операция. Затраты на 1 час работы, коп/час. Резка на отрезных станках работающих дисковыми пилами. 121 Правка на автоматах 200…250
Затратына материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали,и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длинупрутков и отходы в результате некратности длины заготовок стандартной длинепрутков.
/>
/> — масса заготовки, кг.;
/> — цена 1 кг. материалазаготовки, руб.;
/> — масса готовой детали,кг.;
/> — цена 1 тонны отходов вруб.;
Стоимостьнекоторых металлов и заготовительные цены на стружку черных и цветных металловприводятся в табл. 2.6 и 2.7. (смотреть в интернете metallopt.ru e-mail:pmk@metallopt.ru.Цены от 07.10.10)
/>
табл.2.6.Сталь качественная круглая, квадратная и шестигранная. Углеродистая. 10, 20, 30, 40, 45, 50, 55 136…185
/>
/> — стоимость сопоставляемыхзаготовок, руб.
/>-годовая программа выпускадеталей, шт.
Вкачестве метода получения заготовки я принял горячую объемную штамповку, таккак этот метод является наиболее дешевым и универсальным. Деталь «Вал» имеетпростую форму, поэтому я считаю, что использование заготовки в виде пруткаявляется нецелесообразным и требует лишние затраты. А так же увеличиваетсявремя на обработку заготовки, увеличивается количество операций.
1.4.1Определение припусков (по табличным данным)
Длярасчета припусков применяю опытно-статистический метод по ГОСТ 7505-89.
Расчетыразмеров штамповки.
Программавыпуска – 1200 штук в год; материал – сталь 45; масса детали 22,3 кг (согласноМЦХ модели Компаса-3DV9)
1.1.В результате анализа чертежа детали, исходя из формы детали, материала игодовой программы выпуска (тип производства – серийное) принято оборудование — кривошипныйгорячештамповочный пресс в закрытом штампе ([Косилова], стр.138).
1.2.Определение характеристик поковки:
а)по химическому составу материала (по массе) 0,36¸0,45% С углерода; 0 ¸0,8 % Мnмарганца; 0¸0,25 % Siкремния; до 12..14 % Crхрома ([3], стр.101); суммарная средняя массовая доля легирующих элементов (Si,Mn, Cr,Ni, Mo,W, V)0,12+0,40+13.0=13,5 % — группа стали М2 ([1], таб.1, стр.8);
б)расчетная масса поковки, определяемая по выражению ([1], таб.1, стр.8),
Мп.р=Мд×Кр, (1)
гдеМп.р — расчетная масса поковки;
Мд-масса детали;
Кр-расчетный коэффициент, Кр=1,6 ([1], таб.20, стр.31)
Мп.р=Мд×Кр,=22,3×1,6=35,7кг;
в)степень сложности С1 ([1], стр.29) Размеры описывающей поковку геометрическойфигуры (вала) диаметр 82×1,05=86 мм, длина(толщина) 685×1,05=719мм (1,05 — коэффициент увеличения габаритных линейных размеровдетали, определяющих положение ее обработанных поверхностей). Масса описывающейфигуры берется с 3D детали 26,6кг Отношениемассы поковки к массе описывающей ее фигуры 22,3/26,6=0,84;
г)конфигурация поверхности разъема штампа П — плоская ([1], таб.1,стр.8).
г)Класс точности Т4 ([1], таб.19, стр.30)
д)исходный индекс 14 ([1], таб.2, стр.10)
3.Назначение припусков:
а)основные припуски на размеры (на одну сторону номинального размера поковки)назначены по таблицам ГОСТа ([1], таб.3, стр.12) и представлены в таблице 1«Припуски на механическую обработку».
Таблица1. Припуски на механическую обработкуПоверхность Размер мм Шероховатость поверхности мкм Припуск мм Диаметр 70h7 0,8 2,2 То же 82h9 6,3 1,7 -||- 70h7 0,8 2,2 -||- 60h9 6,3 1,7 Длина 685 6,3 2,6 То же 118 0,8 2,5 -||- 118 0,8 2,5 -||- 154 1,6 2,3
*При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяетсядвумя и более размерами поковки, устанавливается наибольшее значение припускадля данной поверхности ([1], п.4.5, стр.16)
б)дополнительные припуски учитывающие:
· смещениепоковки по поверхности разъема штампа 0,3 мм ([1], таб.4, стр.14);
· отклонениеот плоскостности 0,3 мм ([1], таб.5, стр.14);
· штамповочныйуклон ([1], таб.18, стр.26); для наружной поверхности — не более 7°, принимается 3°; для внутренней — не более 7°, принимается 7°.
4.Размеры поковки после расчета (с учетом округления размеров поковки с точностью 0,5 мм) и предельные отклонения размеров ([1], таб.8, стр.17), представлены втаблице 2 «Размеры поковки и предельные отклонения размеров».
Таблица2 «Размеры поковки и предельные отклонения размеров»Поверхность Размер детали мм Формула расчета Размер заготовки мм Предельные отклонения Диаметр 70h7 70+(2,2+0,2)∙2= 74,8 75
/> То же 82h9 82+(1,7+0,2)∙2=85,8 86
/> -||- 70h7 70+(2,2+0,2)×2=74,8 75
/> -||- 60h9 60+(1,7+0,2)×2= 63,8 64
/> Длина 685 685+2,6×2=690,3 690
/> То же 118 118+2,5×2=123 123
/> -||- 118 118+2,5×2=123 123
/> -||- 154 154+2,3×2=156,3 156
/>
**Впадиныи углубления в поковке, когда их оси параллельны направлению движения одной изподвижных частей штампа, а диаметр не менее 30 мм, выполняют глубиной до 0,8 их отверстий ([1], п.6.4, стр.27)
1.5Технические требования к поковке на эскизе поковки
1.5.1Класс точности-Т4, группа стали-М2, степень сложности,-С1, исходный индекспоковки-9.
1.5.2а)Величина радиуса закругления внутренних углов 7мм.
б)Неуказанные предельные отклонения размеров — принимаются равными 1,5 допускасоответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями (по п.5.5)
в)Допускаемое отклонение от плоскостности – 0,8 мм (см. табл.13)
/> (1),
Где Ки.м.– коэффициент использования материала
M/> –масса детали
M/> –масса заготовки
/>
/>
Рисунок 2. 3Dмодель детали.
/>
Рисунок 3. 3Dмодель заготовки, полученной штамповкой
Расчёт прутка.
Определяемдиаметр прутка:
Номинальныезначения диаметральных размеров заготовки, соответствующие стандартизованнымразмерам по сортаменту, определяются по формуле (1) с последующим округлениемразмера до стандартизованного:
D1= D + 2Z, где (1)
D1– наружный расчетный диаметр заготовки;
D– наружный диаметр детали по чертежу;
Z– припуск на обработку по наружной поверхности;
D1=82 +2*1 = 84 мм
Величиныприпусков в мм Z назначены исходя из следующих соображений:
Черноваяобработка 1
Наосновании определенного наружного расчетного диаметра заготовки D1 проводитсявыбор стандартизованных диаметров заготовки по сортаменту. При этом выдержаноусловие: наружный диаметр заготовки равен или больше диаметра детали.
Определяемдиаметр прутка:
Исходяиз технологического маршрута, размер заготовки 84 мм, по сортаменту подходящийразмер прутка диаметра 90-0,87 мм.
Круг/>
ПоГОСТ 2590-71:
— пруток горячекатаный обычной точности (В).
ПоГОСТ 1050-88:
— из стали 45 группа качества поверхности для горячей обработки давлением (2 ГП)
— из стали 45 категория механических свойств (М2)
— из стали 45 термообработка (Т)
Длиназаготовки:
L3= Lд+ 2Zподр.(2)
гдеLд— номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм.
L3=685 + 2*2,5= 690 мм
Предельныеотклонения на длину заготовки устанавливаем по справочным таблицам. По 14квалитету для данного изделия 690+2,1-1,1
Исходяиз предельных отклонений, общую длину заготовки округляем до целых единиц.Принимаем длину заготовки 690 мм.
Выбираемоптимальную длину проката для разделки на заготовки из расчета на некратность.Прокат поставляется длиной 4 и 7 метров.
Потерина зажим заготовки Lзажпринимаем 35 мм.
Заготовкуотрезают на ленточно-пильных станках. Точность резки от ±1,5до ±5мм. Резка проката любого профиля из стали и цветных металлов диаметром до 250мм. Ширина реза 0,8-1,3 мм. ([4], стр. 171, табл. 66).Принимаю ширину реза 1мм.Это самый производительный и дешевый способ.
Длинуторцового обрезка проката определяем из соотношения:
Lоб = (0,3 — 0,5) d, (3)
гдеd — диаметр сечения заготовки, мм; d = /> мм:
Lоб = 0,4 • 90 = 36 мм.
Нормальная
Числозаготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам определяется поформуле:
/>мм, где(4)
Lпр — длина проката
Lзаж — длина зажима
Lоб — длина обреза
Lз — длина заготовки
Lрез –ширина резца
Изпроката длиною 4 м:
/>
Получаемзаготовок из данной длины проката.
Числозаготовок считаю по формуле (4) из проката длиною 7 м:
/>
Принимаемзаготовки из данной длины проката.
Остатокдлины (некратность) определяется в зависимости от принятой длины проката:
изпроката длиною 4 м:
Lнк4=Lпр-Lо.т-Lзаж-(Lз+Lрез)х4 (5)
Lнк4-остатокдлины, мм
Lпр-длинапроката, мм
Lоб-длинаобеза, мм
Lзаж-длиназажима, мм
Lз-длиназаготовки, мм
х4,х7-число заготовок, шт
Lнк4=4000-36-35-(690+3)·5= 464 мм
Пнк4=(Lнк100)/Lпр(6)
Lнк-остатокдлины, мм
Lпр-длинапроката, мм
Пнк4=(464·100)/4000=11,6%
Остатокдлины рассчитываю по формулам (6;7) из проката длиною 7 м:
Lнк7=7000-36-35-(690+3)·9=692 мм
Пнк7=(692·100)/7000=9,89%
Израсчетов на некратность следует, что прокат длиною 7 м для изготовлениязаготовок более экономичен, чем прокат длиною 4 м.
Потериматериала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят:
Пзаж=(Lзаж·100)/Lпр (7)
Lзаж-длиназажима, мм
Lпр-длинапроката, мм
Пзаж=(35·100)/7000=0,5%
Потериматериала на длину торцевого обрезка проката в процентах отношении к длинепроката составят:
По.т=(Lо.т100)/Lпр (8)
Lпр-длинапроката, мм
По.т=(36·100)/7000=0,51%
Потерина разрезку прутка.
През=Lрез·х7·100/ Lпр
През=3·9·100/7000=0,39
Общиепотери (%) к длине выбранного проката:
Пп.о=Пнк+По.т+Пзаж+През (9)
Пнк-остатокдлины
По.т-потери материала на длину торцевого обрезка
Пзаж-потери материала на зажим
Пп.о=9,89+0,51+0,5+0,39=11,29%
Расходматериала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерьопределяем по формуле:
Gз.п=Gз(100+Пп.о)/100 (10)
Gз-масса заготовки
Пп.о-общие потери к длине выбранного проката,
Gз.п=33,6 (100+11,29)/100= 37,4кг.
Коэффициентиспользования материала определяем по формуле:
Ки.м.2=/> (11)
Ки.м 2= 22,3/37,4=0,59%
/>
Рисунок 4. 3Dмодель заготовки, полученной из прутка.
Вывод:У штамповки точность получаемых размеров выше, припуск на механическуюобработку меньше, т.е. форма заготовки более приближена к форме детали, значитКи.м. у такой заготовки больше. (Ки.м.1 = 0,84, Ки.м.2 = 0,59)
Расчетстоимости заготовки, полученной штамповкой
/>, руб (2),
ГдеCi – стоимость тонны стали;
Мз– масса заготовки, кг.;
Мд– масса готовой детали, кг.;
Sотх– цена 1т отходов, руб.;
kт,kс, kв, kм, kп – коэффициенты,зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёмапроизводства заготовок. (см. [4] стр. 33)
Mз= 26,6кг
Мд= 22,3кг
Ci = 37300 руб. [21]
Sотх= 18500 руб. [21]
kт= 1,0
kс= 0,75
kв= 0,73
kм= 1,0
kп= 1,0
/>
1.5.Маршрут обработки.
Таблица6. Маршрут обработки.Содержание операции Оборудование Приспособление Режущий инструмент Мерительный инструмент
Базовые
поверхности
005 Заготовительная
Штамповать заготовку по тех. процессу ОГМет. Пресс ______ ____________ __________ ___________
010 Контрольная
Контролировать размеры заготовки
по чертежу Стол ОТК _____ __________
Штангенциркуль
ШЦ-III-1000-0,1
ГОСТ 166-89 ___________
015 Фрезерно-центровальная.
(Подготовка базовых поверхностей – чистых баз)
1.Фрезеровать торцы в размер 695-0,1 мм.
2.Центровать торцы на глубину 6,3 мм. МР-71М Угольники, призмы 1.Пакет дисковых фрез Ø160 мм ГОСТ 28527-90.
Штангенциркуль
ШЦ-III-1000-0,1
ГОСТ 166-89;
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
020 Токарная с ЧПУ.
Установ А.
1.Точить до Ø62,4h14 на длину 154мм;
2.Точить до Ø72,4h14 на длину 118мм;
3.Точить до Ø61h12 на длину 154мм;
4. Точить до Ø71h12 на длину 118мм;
5. Точить фаску 2,5×45º на Ø61h12;
6.Точить до Ø60h9 на длину 154мм;
7. Точить до Ø70,2h9 на длину 118мм;
8.Точить канавку на Ø58 и шириной 5 мм;
9. Точить фаску 45º на Ø58;
10.Точить канавку на Ø68 и шириной 5 мм;
11. Точить фаски 45º на Ø68; 16К20Ф3
трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675-80
Люнет неподвижный ГОСТ 19281-89.
1,2,3,4 Резец токарный контурный с пластиной Т30К4 (черновой, получистовой) ГОСТ 20872-80.
5,6, 9, 11. Резец токарный контурный с пластиной Т15К6 (чистовой) ГОСТ 20872-80.
7,8. Резец канавочный с пластиной Т30К4 со специальной заточкой ГОСТ18884-73.
Штангенциркуль
ШЦ-III-200-0,1
ГОСТ 166-89;
Шаблон для контроля фасок;
Специальное измерительное приспособление
Калибр-скоба Ø60h9ГОСТ 18356-73
образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Ø 84 мм, упор в торец, центровочное отверстие.
Установ Б.
1. Точить до Ø72,4h14 на длину 118мм;
2.Точить до Ø83h14 на длину 295мм;
3. Точить до Ø71h12 на длину 118мм;
4.Точить до Ø82h12 на длину 295 мм;
5. Точить фаску 2×45º на Ø70,2h9;
6.Точить до Ø70,2h9 на длину 118 мм;
7.Точить канавку на Ø68 шириной 5 мм;
8. Точить фаску 45º на Ø68мм;
9.Точить канавку на Ø78 шириной 5 мм;
10. Точить 2 фаски 2×45º на Ø82h12;
11.Нарезать резьбу М 80 х 1,25-6Нна длину 13 мм;
трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675-80
Люнет неподвижный ГОСТ 19281-89.
1,2,3,4 Резец токарный контурный с пластиной Т30К4 (черновой, получистовой) ГОСТ 20872-80.
5,6,8,10. Резец токарный контурный с пластиной Т15К6 (чистовой) ГОСТ 20872-80.
7,9. Резец канавочный с пластиной Т30К4 со специальной заточкой ГОСТ18884-73.
11.Резец резьбовой 2660—0003 Т15К6 ГОСТ18885-73.
Калибр кольцо резьбовое ПР М 80x1,25 ГОСТ 17763-72;
НЕ ГОСТ 17764-72,
Штангенциркуль
ШЦ-III-400-0,1
ГОСТ 166-89;
Шаблон для контроля фасок. Ø 70,2 мм, упор в торец, центровочное отверстие.
030 Слесарная.
Зачистить заусенцы, притупить острые кромки. Верстак
Тиски с пневмозажимом
ГОСТ 16518-96. Напильник ГОСТ 1465-80
_________ _________
035 Фрезерная с ЧПУ
Установ А.
1. Фрезеровать паз на Ø60h9 в размер по чертежу;
2. Фрезеровать паз на Ø82 по чертежу;
3.Сверлить 2 глухих отверстия глубиной 26 мм
под резьбу М10x1,25-6H;
4. Зенковать 2 отверстия под резьбу М10x1,25-6H;
5.Нарезать резьбу в 2-ух глухих отверстиях М10x1,25-6H; 654Ф3 Специальное приспособление
1.Фреза концевая Ø 18 мм ГОСТ 17026-71
2. Фреза шпоночная Ø 22мм
ГОСТ 9140-78;
3. Сверло спиральное Ø 8,9 мм
ГОСТ 20697-75
4.Зенковка Ø 18мм ГОСТ 14959 – 80
5. Метчик машинный (черновой и чистовой)ГОСТ 17927-72.
Глубиномер…
Калибр-призма…
Калибр-пробка резьбовая
ГОСТ 14810-69
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Ø 82 и Ø 70 мм, упор в паз
040Сверлильная с ЧПУ.
Установ А.
1.Сверлить 2 глухих отверстия глубиной 26 мм под резьбу М12x1,5-6H;
2.Зенковать 2 глухих отверстия глубиной 26 мм под резьбу М12x1,5-6H;
3Нарезать резьбу в 2-ух глухих отверстиях М12x1,5-6H 2М55Ф2
1.Сверло Ø 10,5 мм ГОСТ 20697-75
2. Зенковка Ø 18 мм ГОСТ 14959 – 80.
3. Метчик машинный ГОСТ 17927-72
Калибр-пробка ПР
ГОСТ 14821-69
Калибр-пробка НЕ
ГОСТ 14810-69
Упор в шпоночный паз;
Ø 82 мм.
045 Слесарная.
Зачистить заусенцы, притупить острые кромки. Верстак Тиски с пневмозажимом ГОСТ 16518-96
Напильник ГОСТ 1465-80
_________ _________
050 Шлифовальная.
Установ А.
1. Шлифовать поверхность Ø70h7;
2. Шлифовать поверхность Ø70h7. 3У131М
Шлифовальный круг КЗу25 СМ1-СМ2 6-7К по ГОСТ 16168-80.
Калибр-скоба Ø70h7
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. упор в торцы Ø60h9 и Ø70h7. 055 Контрольная. Стол ОТК _____ __________
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89;
Штангенциркуль
ШЦ-III-400-0,1
ГОСТ 166-89;
Штангенциркуль
ШЦ-III-1000-0,1
ГОСТ 166-89;
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.
Шаблон для контроля фасок
Специальное измерительное приспособление:
Кольцо резьбовое по ГОСТ 17763-72
Калибр для контроля соосности
Калибр-скоба
ГОСТ 18356-73
Калибр-пробка ПР
ГОСТ 14821-69
Калибр-пробка НЕ
ГОСТ 14810-69 __________
1.5.1 Определение типа производства
Вмашиностроении в зависимости от производственной программы и характераизготовляемой продукции различают три основных вида производства: единичное,серийное и массовое.
Таккак годовая программа на изготовление детали «Вал» составляет (1200) штук вгод, а масса детали 22,3 кг в соответствии с таблицей 1 «Типы производств»принимаю среднесерийный тип производства.
Таблица7. Типы производств.Масса детали, кг Тип производства Единичное мелкосерийное среднесерийное крупносерийное массовое 100000 1,0 – 4,0 75000 4,0 – 10 50000 10 – 20 25000 >20 15000
Среднесерийноепроизводство характеризуется изготовлением деталей повторяющимися партиями(сериями).
Вусловиях среднесерийного производства представляется возможным расположитьоборудование в последовательности технологического процесса для одной илинескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, со строгимсоблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке.
Принебольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпускацелесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнениемопераций, т.е. после обработки всех заготовок партии на следующей операции. Приэтом время обработки на различных станках не согласовывается. Заготовки во времяработы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.
1.5.2Выбор оборудования с обоснованием
Учитывая тип производства (среднесерийный), годовуюпрограмму выпуска — 2000 шт., а так же габариты детали выбираю следующееоборудование.
Операция 010. Фрезерно-центровальная.
Выбираюполуавтоматический фрезерно-центровальный станок 2Г942.000.
Применениеданного станка позволит за короткий промежуток времени отфрезеровать торцы«Вала» и выполнить центровочные отверстия.
ТехническаяхарактеристикаНаименование параметров Ед.изм. Величины Пределы длины обрабатываемых деталей мм 100-1000 Пределы диаметров устанавливаемых в тисках деталей мм 20-160 Диаметры применяемых центровочных сверл: стандартных типа А и R 3,15-10 стандартных типа В 2-8 специальных до 12 Наибольший диаметр сверления мм 16 Наибольший диаметр фрезерования мм 150 Наибольший диаметр устанавливаемой фрезы мм 160 Наибольший диаметр подрезаемого торца (по стали 45, НВ 207) мм 50 Наибольший диаметр подрезаемой кольцевой поверхности (по стали 45, НВ 207) мм 100/80 Наибольший диаметр обточки шеек мм 100 Наибольший диаметр растачиваемых отверстий мм 100 Длина обточек шеек мм 40 Количество шпинделей шт 4 Пределы частот вращения шпинделей: сверлильного об/мин 159...1588 фрезерного об/мин 130...740 Пределы бесступенчатых подач сверлильного шпинделя мм 20…2000 Пределы бесступенчатых подач фрезерного шпинделя мм 20…2000 Ход пиноли сверлильного шпинделя мм 100 Габариты полуавтомата: мм длина 3970...5470 ширина 1750 высота 2000
Операция020. Токарная с ЧПУ.
Выбираютокарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3
Выборданного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности,а так же его мощностью.
Применениестанка с ЧПУ позволит уменьшить долю вспомогательного времени, котороерастрачивается в рассматриваемых операциях на приёмы, связанные с изменениемрежимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменойрежущего инструмента и т.п. Данный станок позволяет обработку несколькиханалогичных деталей, на одном станке и этим сократит время на переналадкуоборудования.
Техническаяхарактеристика станка 16К20Ф3
/>
Наименование параметров Ед.изм. Величины Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной мм 500 Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого изделия над станиной мм 320 Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого изделия над суппортом мм 200 Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах мм 1000 Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе мм 55 Наибольший ход суппорта поперечный мм 210 Наибольший ход суппорта продольный мм 905 Максимальная рекомендуемая скорость рабочей продольной подачи мм/мин 2000 Максимальная рекомендуемая скорость рабочей поперечной подачи мм/мин 1000 Количество управляемых координат 2 Количество одновременно управляемых координат 2 Точность позиционирования мм 0,01 Повторяемость мм 0,003 Диапазон частот вращения шпинделя 1/об. 20…2500 Максимальная скорость быстрых продольных перемещений м/мин 15 Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений м/мин 7,5 Количество позиций инструментальной головки 6 Мощность привода главного движения кВт 11 Суммарная потребляемая мощность кВт 21,4 Габаритные размеры станка мм 3700х2260х1650 Масса станка (без стружкоудаления) г 4000
Операция025. Фрезерная.
Выбираю вертикально-фрезерный станок 654Ф3.
Выборданного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности,а так же его мощностью.
Применениестанка с ЧПУ позволит уменьшить долю вспомогательного времени, котороерастрачивается в рассматриваемых операциях на приёмы, связанные с изменениемрежимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменойрежущего инструмента и т.п. Позволит обработку нескольких аналогичных деталей,на одном станке и этим сократит время на переналадку оборудования.
Техническаяхарактеристика станка 654Ф3
/>Наименование параметров Ед.изм. Величины Размеры рабочей поверхности стола мм 400х1600 Наибольшее перемещение стола: мм продольное 1250 поперечное 630 вертикальное 775 Число скоростей шпинделя 18 Частота вращения шпинделя об/мин 40-2000 Подача стола: мм/мин продольная и поперечная 10-1200 вертикальная 10-1200 Скорость быстрого перемещения стола: мм/мин продольного 2400 поперечного 2400
Расстояние от оси горизонтального (торца вертикального)
шпинделя до рабочей поверхности стола мм 70-500 Мощность электродвигателя кВт 13 Масса обрабатываемых деталей c приспособлением кг 300 Габаритные размеры: мм длина 3316 ширина 3276 высота 3570 Масса кг 1060
Операция030. Сверлильная с ЧПУ.
Выбираюрадиально-сверлильный станок модели 2М55Ф2.
Выборданного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности,а так же его мощностью.
Применениестанка с ЧПУ позволит уменьшить долю вспомогательного времени, котороерастрачивается в рассматриваемых операциях на приёмы, связанные с изменениемрежимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменойрежущего инструмента и т.п. Позволит обработку нескольких аналогичных деталей,на одном станке и этим сократит время на переналадку оборудования.
Техническаяхарактеристика станка 2М55Ф2
/>
Наименование параметров Ед.изм. Величины Наибольший диаметр сверления мм 50 Расстояние от оси шпинделя до образующей (направляющей) колонны (вылет шпинделя) мм 375-1600 Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности плиты (или до головки рельса) мм 450-1600 Наибольшее перемещение: мм вертикальное, рукава на колонне мм 750 горизонтальное, сверлильной головки по рукаву (или рукава на колонне) мм 1225 Ход шпинделя мм 400 Конус Морзе отверстия шпинделя 5 Число скоростей шпинделя шт 21 Частота вращения шпинделя об/мин 20-2000 Число подач шпинделя мм/об 12 Подача шпинделя мм/об 0,056-2,5 Наибольшая сила подачи МН 20 Число инструментов в магазине шт 12 Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С) Н Модель УЧПУ С-70-3 Мощность электродвигателя привода главного движения кВт 5,5 Габаритные размеры мм Длина 4500 Ширина 3700 Высота 3500 Масса кг 8000
Операция035. Шлифовальная.
Выбираювнутришлифовальный станок 3У131М.
Выборданного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности,а так же его мощностью.
Техническаяхарактеристика станка 3У131М
/>Наименование параметров Ед.изм. Величины Наибольшие размеры устанавливаемого изделия: мм диаметр 280 длина 710 Диаметр шлифуемого отверстия мм 12-100 Наибольшая длина шлифуемого отверстия мм 125 Размер шлифовального круга мм 600х63х305 Окружная скорость шлифовального круга м/с 50 Скорость перемещения стола м/мин 0,05-6,0 Частота вращения обрабатываемого изделия об/мин 40-500 Величина автоматических периодических подач шлифовального круга при реверсе стола мм 0,0025-0,025 Величина тонкой подачи мм 0,001 Угол поворота: град. верхнего стола по часовой стрелке 3 верхнего стола против часовой стрелки 8 передней бабки к шлифовальному кругу 90 передней бабки от шлифовального круга 30 шлифовальной бабки +/-30 Частота вращения шпинделя шлифовального круга: об/мин наружном 1112 внутреннем 16900 Мощность кВт 5,5 Габаритные размеры: мм длина 5500 ширина 3585 высота 1982 Масса кг 5960
1.5.3Определение технологических базовых поверхностей и выбор приспособлений
При выборе технологических установочных баз на различномтехнологическом оборудовании буду учитывать допускаемые отклонения отправильных геометрических форм и взаимного расположения поверхностей указанныена чертеже детали конструктором, а именно:
-допускторцевого биения торца фланца относительно базы В, находящейся на оси детали,50 мкм.
-допускрадиального биения цилиндрической поверхности хвостовика относительно базы В,находящейся на оси детали, 10 мкм.
-допуск соосности цилиндрической поверхности отверстияотносительно цилиндрической поверхности хвостовика 50 мкм.
— позиционный допуск 4 осей гладких отверстий относительнобазы В, находящейся на оси детали, 100 мкм в диаметральном выражении (допуск зависимый).
— позиционный допуск 4 осей резьбовых отверстийотносительно базы В, находящейся на оси детали, 100 мкм в диаметральномвыражении (допуск зависимый).
— позиционный допуск 3 осей шлицов относительно базы В, находящейся на осидетали, 100 мкм в диаметральном выражении (допуск зависимый).
Длявыполнения требований чертежа буду стремиться к соблюдению основных принциповбазирования — постоянства и совмещения конструкторских технологических иизмерительных баз:
-на первой операции буду брать за установочную технологическую базу — чернуюбазу, а на последующих операциях – только чистую базовую поверхность;
-на последующих операциях совмещаю установочные технологические базы сконструкторской базой и измерительной базой;
- при обработке детали на различном технологическомоборудовании по возможности за установочную технологическую базу буду приниматьодни и те же базовые поверхности.
Выборстаночных приспособлений на каждую операцию будет зависеть от формы, габаритныхразмеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали, типапроизводства – среднесерийное, модели станка и выбора базовых поверхностей.
Операция015. Фрезерно-центровальная.
Станокфрезерно-центровальный 2Г942.000.
УстановА.
База:Диаметр 75 мм, упор в этот же диаметр.
Используемоеприспособление: Трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675-80.
Операция020.Токарная с ЧПУ.
Токарно-винторезныйстанок с ЧПУ модели 16К20Ф3.
УстановА.
База: Диаметр 84мм, упор в торец диаметром60мм поджатие вращающимся центром.
Данное базирование обеспечивает:
-допускторцевого биения торца фланца относительно базы Д, находящейся на оси детали, 30мкм.
Используемоеприспособление: 3-х кулачковый патрон.
УстановБ.
База: Диаметр 70,2мм, упор в торец диаметром70,2мм.
Данное базирование обеспечивает:
-допускторцевого биения торца фланца относительно базы Д, находящейся на оси детали,30 мкм.
Используемоеприспособление: 3-х кулачковый патрон.
Операция025.Фрезерная с ЧПУ.
Радиально-сверлильныйстанок с ЧПУ модели 654Ф3.
УстановА.
База: Упор в торец диаметром 60h9,зажим приспособлением диаметра 82 мм и 70 мм;
Данное базирование обеспечивает:
— лишение заготовки 5 степеней свободы;
Используемое приспособление: специальное приспособление.
Операция035. Сверлильная с ЧПУ.
Станокгоризонтально-сверлильный с ЧПУ модели 2М55Ф2.
УстановА.
База: Диаметр 82мм, упор в паз;
Данное базирование обеспечивает:
— защиту заготовки от проворота;
Используемоеприспособление:3-х кулачковый патрон;
Операция045. Шлифовальная.
Станоккругло-шлифовальный модели 3У131М
УстановА.
База: центровочные отверстия диаметром 6,3мм;
Данное базирование обеспечивает:
— допуск торцевого биения торца фланцаотносительно базы Д, находящейся на оси детали, 30 мкм.
1.5.4 Выбор режущего инструмента
Длявыполнения механических операций при обработке детали «Вал» использую следующийрежущий инструмент.
Дляоперации 015. Фрезерно-центровальная. Фрезерно — центровальный станок 2Г942.000.
1.Пакетом дисковых трехсторонних фрез Р12 2240-0564 Ø200 ГОСТ 3577-78.
/>
Рис.20. Дисковая фреза
Таблица№20.D
d1 d L
N зубьев 200 55 40 16 26
2.Сверло центровочное 6,3 мм тип А Р6М5 ГОСТ 14952-75.
/>
Дляоперации 020. Токарная с ЧПУ. Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3:
УстановА.
1.Резец токарный контурный с пластиной Т30К4 (черновой/получистовой) ГОСТ20872-80.
/>
Рис.10. Резец подрезной
Таблица№10.h, мм b, мм L, мм
h1, мм
h2, мм
b1, мм 25 25 150 25 32 32
1– державка
2– режущая пластина
3– опорная пластина
4– прихват
5– винт
6– штифт
2.Резец токарный контурный с пластиной Т15К6 (чистовой) ГОСТ20872-80.
/>
Рис.12. Резец контурный
Таблица№12.h, мм b, мм L, мм
h1, мм
h2, мм
b1, мм R, мм 25 25 150 25 32 32 1,2
1– державка
2– режущая пластина
3– опорная пластина
4– прихват
5– винт
6– штифт
3.Резец канавочный с пластиной Т30К4 со специальной заточкой ГОСТ18884-73.
/>
Рис.13. Резец канавочный
Таблица№13.h, мм b, мм L, мм l, мм a, мм R, м 25 16 140 40 5 1,0
4.Резец резьбовой 2660-0003Т15К6 ГОСТ18885-73.
/>
Дляоперации 030. Фрезерная с ЧПУ. Вертикально-фрезерный станок 654Ф3.
Переход01. Фреза концевая с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ17026-71 с использованием переходной втулки 5/3 ГОСТ 13598
/>
Рисунок20. Фреза
Таблица20.d l, мм L, мм ε, град. Конус Морзе 18 32 117 30 2
Переход02.Фреза шпоночная с коническим хвостовиком из стали У12А сделанная по ГОСТ9140-78.
/>d
d1 L, мм l, мм
l1, мм R, не более 22 20 88 22 50 0,4
Переход03.Сверло спиральное с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ20697-75 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок17.Сверло
Таблица17.D мм L мм L мм Конус морзе 8,9 90 180 1
Переход04. Зенковка с коническим хвостовиком коническая из быстрорежущей стали Р6М5ГОСТ 14959 – 80 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок18. Зенковка коническая
Таблица18.D, мм L, мм l, мм d, мм 18,00 120 28 4,0
Переход05. Метчик машинный с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ17927-72 с использование специальной переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок19. Метчик
Таблица19.Номинальный диаметр резьбы для рядов Шаг, Р L, мм l, мм
l1, мм
d1, мм Конус морзе 10 1,0 72 22 3,8 8 1
Дляоперации 030 Сверлильной с ЧПУ. Радиально-сверлильный станок 2М55Ф2.
Переход01. Сверло спиральное с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ20697-75 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок17.Сверло
Таблица17.D мм L мм L мм Конус морзе 10,5 90 180 1
Переход02. Зенковка с коническим хвостовиком коническая из быстрорежущей стали Р6М5ГОСТ 14959 – 80 с использованием переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок18. Зенковка коническая
Таблица18.D, мм L, мм l, мм d, мм 18,00 120 28 4,0
Переход03. Метчик машинный с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ17927-72 с использование специальной переходной втулки 5/1 ГОСТ 13598
/>
Рисунок19. Метчик
Таблица19.Номинальный диаметр резьбы для рядов Шаг, Р L, мм l, мм
l1, мм
d1, мм Конус морзе 12 1,5 72 22 3,8 8 1
Дляоперации 040. Шлифовальная. Круглошлифовальный станок 3У131М.
1.Шлифовальный круг КЗу25 СМ1-СМ2 6-7К по ГОСТ 16168-80.
/>
Рис.23. Шлифовальный круг
Таблица№23.Диаметр круга, D, мм Высота круга, В, мм 25 40
1.5.5Выбор мерительного инструмента
Операция015:
Контролируемыеразмеры:
685h14мм,–мерительный инструмент штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1ГОСТ 166-89.
Образцышероховатости ГОСТ 9378-93.
/>
Рисунок22. Штангенциркуль
Операция020:
Контролируемыеразмеры:
Ш118H14мм,Ш132H14мм, Ш134H14мм,Ш143,5h14мм, Ш145H14мм– штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ166-89.
3,9h14мм,11,9Js14мм, 18h14мм,31,5Js14мм, 35Js14мм,55h14мм – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1ГОСТ166-89.
Ш129,6К7мм– калибр-пробка ГОСТ 14821-69
Ш145,4g6мм– калибр-скоба ГОСТ 18356-73
1Ч45є- шаблон для контроля фасок.
Допускторцевого биения – специальное измерительное приспособление.
Образцышероховатости ГОСТ 9378-93.
/>/>
рис.23Калибр-скоба рис.24 Калибр-пробка
Операция025:
Контролируемыеразмеры:
Ш13Н14мм,14Js14мм, 19Js14мм– штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1ГОСТ166-89
М8-8H– резьбовой калибр ГОСТ 17758-72
45є,70є, 45є,70є, Ш130мм, Ш200мм, позиционный допуск 4 резьбовых и 4 гладкихотверстий – специальное измерительное приспособление.
Образцышероховатости ГОСТ 9378-93.
/>
рисунок25. Резьбовой калибр
Операция035:
Контролируемыеразмеры:
34Js14мм– штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1ГОСТ166-89
45є,70є,165є, R12,5H14мм,Ш111, позиционный допуск 3 шлицов – специальный калибр для контроля шлицов
Образцышероховатости ГОСТ 9378-93
Операция045:
Ш129К7мм– калибр-пробка ГОСТ 14821-69
Ш145g6мм– калибр-скоба ГОСТ 18356-73
Допусксоосности – калибр для контроля соосности
Допускрадиального биения – специальное измерительное приспособление.
Образцышероховатости ГОСТ 9378-93.
1.5.6Расчёт режимов резания на каждую операцию
Операция010. Фрезерно-центровальная.
УстановА.
Переход01.Подрезать торец в размер 695-0,1
1.Глубинарезания t=2,6 мм [стр.173, карта55, лист 1]
2.ПодачаSZ, мм/зуб
SZ=SZT·KsM·KsП·Ksj·KsP·KsC·KsB·KsO
SZT=0,16 — подачатабличная, мм/зуб [Стр.177, карта 56, лист 2]
Поправочныекоэффициенты на табличную подачу SZTна действительные условия резания:
KsM=0,9 – коэффициентзависящий от твёрдости материала[стр.178, карта 56, лист 2]
KsП=1,25– коэффициент зависящий от материала режущей части фрезы [стр.178, карта 56,лист 2]
Ksj=1,15– коэффициент зависящий от главного угла в плане [стр.179, карта 56 лист 3]
KsP=1,0 – коэффициентзависящий от способа крепления пластины и наличия покрытия [стр.179, карта 56лист 3]
KsC=0,5 – коэффициентзависящий от схемы установки фрезы [стр.179, карта 56 лист 3]
KsB=1,0 – коэффициентзависящий от ширины фрезерования [стр.179, карта 56 лист 3]
KsO=1,0 – коэффициентзависящий от обрабатываемости материала [стр.194, карта 66]
Рассчитываюокончательно SZ,учитывая поправочные коэффициенты:
SZ=0,16·0,9·1,25·1,15·1,0·0,5·1,0·1,0=0,10мм/зуб
3.СкоростьV, м/мин и мощность резания N,кВт
V=VT·KvM·KvИ·KvП·Kvj·KvB·KvT·KvP·KvЖ·KvO,м/мин
VT=328 – скоростьтабличная, м/мин [стр.188, карта 65, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость резания :
KvM=0,9 – [стр.191, карта65, лист 4]
KvИ=0,8– [стр.192, карта 65, лист 5]
KvП=0,8– [стр.192, карта 65, лист 5]
Kvj=1,0– [стр.192, карта 65, лист 5]
KvB=0,3 – [стр.193, карта65, лист 6]
KvT=1,0 – [стр.193, карта65, лист 6]
KvP=1,0 – [стр.193, карта65, лист 6]
KvЖ=1,0– коэффициент зависящий от наличия охлаждения [стр.193, карта 65, лист 6]
KvO=1,0 коэффициентзависящий от группы обрабатываемости материала [стр.194, карта 66]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=328·0,9·0,8·0,8·1,0·0,3·1,0·1,0·1,0·1,0=56,7м/мин
N=NT·KNП·KNj·KNB,кВт
NT=12,8 кВт – мощностьтабличная [стр.188, карта 65, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на мощность резания :
KNП=0,8– коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки [стр.192, карта 65,лист 5]
KNj=1,0– [стр.192, карта 65, лист 5]
KNB=0,4 – [стр.193, карта65, лист 6]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныекоэффициенты:
N=12,8·0,8·0,4·1,0=4,1 кВт
4.Силарезания PY,PZ, Н
PY=PYT·KPИ·KPj·KPB·KPZ,H
PYT=1790 – радиальнаясоставляющая, Н [стр.195, карта 67]
Поправочныекоэффициенты на силу резания:
KPИ=0,4– [ стр.198, карта 70]
KPj=1,0– [стр.198, карта 70]
KPB=1,0 – [стр.198, карта70]
KPZ=0,75 – коэффициентзависящий от числа зубьев [стр.198, карта 70]
Рассчитываюокончательно PYи PZ, учитывая поправочныекоэффициенты:
PY=1790·0,4·1,0·1,0·0,75=537H
PZ=PZT·KPИ·KPj·KPB·KPZ
PZT=5130 H– касательная составляющая,
PZ=5130·0,4·1,0·1,0·0,75=1539H
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке, nф,об/мин
nф= 250 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
7.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
/> кВт
Переход02.
Центроватьторцы вала по ГОСТ 14034-74.
1.Глубинарезания t=6,3 мм
2.ПодачаS, мм/об [стр.142, карта 52]
S=SOT·KSM
SOT=0,3 – [стр.142,карта52]
KSM=0,85 – [стр.143, карта153, лист 1]
S=0,3·0,85=0,26 мм/об
3.СкоростьV, м/мин [стр.142, карта 52]
V=VT·KVM·KVЗ·KVЖ·KVT·KVП·KVИ·KVL·KVW,м/мин
VT=16,6 – [стр.141, карта51, лист 3]
Поправочныекоэффициенты на скорость резания:
KVM=0,85 [стр.143, карта53, лист 1]
KVЗ=1,0– коэффициент зависящий от формы заточки инструмента [стр.146, карта 53, лист3]
KVЖ=1,0– [стр. 145, карта 53, лист 3]
KVT=1,0 – [стр.148, карта53, лист 6]
KVП=1,0– [стр. 147, карта 53, лист 6]
KVИ=1,43– [стр.146, карта 53, лист 4]
KVL=1,0 – коэффициент зависящийот длины рабочей части сверла [стр.146, карта 53, лист 4]
KVW=1,0 – коэффициентзависящий от состояния поверхности заготовки [стр.145, карта 53, лист 3]
V=16,6·0,85·1,0·1,0·1,0·1,0·1,43·1,0·1,0=20,18м/мин
4.Мощностьрезания N, кВт [стр.142, карта52]
N=NT/KNM,кВт
NT=1,23 кВт — [стр.141,карта 51, лист 3]
KNM=0,85 – [стр.143, карта53, лист 1]
N=1,23/0,85=1,45 кВт
5.Осеваясила Р, Н[стр.142, карта 52]
P=PT/KPM,H
PT=105 – осевая силарезания табличная, Н [стр.141, карта 52, лист 3]
KPM=0,85 – [стр.143, карта53, лист 1]
Р=105/0,85=123,5Н
6.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке, nф,об/мин
nф= 100 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
8.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
/> кВт
Операция025 Токарная с ЧПУ.
УстановА.
Переход01.
ТочитьØ72,4h14(черновое) (пов. 1)
ТочитьØ62,4h14(черновое) (пов. 3)
ТочитьØ71h12 (получистовое) (пов.2)
ТочитьØ61h12(получистовое) (пов.4)
1.Глубина резания t, мм
Пов.1 t = 1,0 мм
Пов.2 t = 0,7 мм
Пов.3 t = 1,0 мм
Пов.4 t = 0,7 мм
2.Определяю подачу по формуле:
So=SoT ·Ksи ·Ksp ·Ksд ·Ksh ·KsM ·Ky ·Ksn ·KsJ ·Ksφ, мм/об
Пов.1, 3 SoT= 0,83 мм/об – [стр.38, карта 3, лист 1]
Пов.2, 4 SoT= 0,61 мм/об – [стр.38, карта 3, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на подачу:
Дляпов. 1, 3
Ksи =1,15– [стр. 38, карта 3, лист 1]
Ksp=1,00- [стр. 303, приложение 7]
Дляпов. 2, 4
Ksи =1,15 – [стр. 38, карта 3, лист 1]
Ksp=1,1- [стр. 303, приложение 7]
Общиекоэффициенты:
Ksд = 1,0 — коэффициент, зависимый отсечения державки резца [стр. 42, карта 5, лист 1]
Ksh= 1,0 — коэффициент,зависимый от прочности режущей части [стр. 42, карта 5, лист 1]
KsM= 0,9 — [стр. 43, карта5, лист 2]
Ksy= 0,9 — коэффициент, зависимый отсхемы установки заготовки [стр. 43, карта 5, лист 2]
Ksn=0,85 — коэффициент, зависимый отсостояния поверхности заготовки [стр. 44, карта 5, лист 3]
KsJ = 0,7 — коэффициент, зависимый отжесткости станка [стр. 45, карта 5, лист 4]
Ksφ= 1,15 — коэффициент, зависимый от геометрических параметров резца [стр. 44,карта 5, лист 3]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1, 3 So = 0,83·1,15·1,0·1,0·1,0·0,9·0,9·0,85·0,7·1,15= 0,53 мм/об
Пов.2, 4 So = 0,61·1,15·1,1·1,0·1,0·0,9·0,9·0,85·0,7·1,15= 0,43 мм/об
3.Определяю скорость резания по формуле:
V = Vт· Kv, м/мин
Kv=KvИ·KvC·KvO·KvJ·KvM·Kvf·KvT·KvЖ
Пов.1, 3 Vт=172 м/мин – [стр.73, карта 21, лист 1]
Пов.2, 4 Vт=185 м/мин – [стр.73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость резания:
Kvи=0,85- [стр. 73, карта 21, лист 1]
Kvc=1,0 — [стр. 82, карта23, лист 1]
Kvо=1,0[стр. 82, карта 23, лист 1]
Kvj=0,7 — коэффициент,зависимый от жесткости станка [стр. 83, карта 23, лист 2]
KvM=0,8 —
[стр.83, карта 23, лист 2]
Kvφ=1,0 — [стр. 84,карта 23, лист 3]
Kvт=0,8- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Kvж=1,0- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1, 3 V =172·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 65,5 м/мин
Пов.2, 4 V =185·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 70,5 м/мин
4.Определяю мощность резания по формуле:
N = Nт·KNM,кВт
Пов.1, 3 Nт= 8,9 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Пов.2, 4 Nт= 8,2 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент на мощность резания:
КNM=1,05 — [стр.85, карта 24]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
Пов.1, 3 N = 8,9·1,05 = 9,4 кВт
Пов.2, 4 N = 8,2·1,05 = 8,61 кВт
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
Пов.1 /> об/мин
Пов.2 /> об/мин
Пов.3 /> об/мин
Пов.4 /> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке, nф,об/мин
Пов.1 nф= 300 об/мин
Пов.2 nф= 300 об/мин
Пов.3 nф= 500 об/мин
Пов.4 nф= 500 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
Пов.1 /> м/мин
Пов.2 /> м/мин
Пов.3 /> м/мин
Пов.4 /> м/мин
7.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
Пов.1 /> кВт
Пов.2 /> кВт
Пов.3 /> кВт
Пов.4 /> кВт
Переход02.
ТочитьØ70,2h9(чистовое) (пов. 3)
ТочитьØ60h9(чистовое) (пов. 6)
Точитьфаску 2,5×45° на Ø60h9(пов.7)
1.Глубина резания, мм
Пов.3 t = 0,4 мм
Пов.6 t = 0,5 мм
2.Определяю подачу по формуле:
So = SoT · KsM · Ksy ·Ksr · Ksk · Ksφk, мм/об
Пов.3 SoT=0,28 мм/об — [стр.46,карта 6, лист 1]
Пов.6 SoT=0,25 мм/об — [стр.46,карта 6, лист 1]
Общиекоэффициенты:
KsM=0,9 – коэффициент[стр.48, карта 8, лист 1]
Ksy=0,9 – [стр. 48, карта8, лист 1]
Ksr=1,0 – [стр. 49, карта8, лист 2]
Ksk=0,8 – коэффициент,зависимый от квалитета обрабатываемой детали [стр. 49, карта 8, лист 2]
Ksφk=0,75 –коэффициент, зависимый от кинематического угла в плане [стр. 49, карта 8, лист2]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.3 So=0,28·0,9·0,9·1,0·0,8·0,75=0,14мм/об
Пов.6 So=0,25·0,9·0,9·1,0·0,8·0,75=0,12мм/об
3.Определяю скорость резания по формуле:
V = Vт· Kvи· Kvc ·Kvо·Kvj ·KvM·Kvf ·Kvт·Kvж,м/мин
Пов.3 Vт=430м/мин – [стр.81, карта 22, лист 1]
Пов.6 Vт=430м/мин – [стр.81, карта 22, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость резания:
Kvи=0,85- [стр. 73, карта 21, лист 1]
Kvc=1,0 — [стр. 82, карта23, лист 1]
Kvо=1,0- [стр. 82, карта 23, лист 1]
Kvj=0,7 — [стр. 83, карта23, лист 2]
KvM=0,8 — [стр. 83, карта23, лист 2]
Kvφ=1,0 — [стр. 84,карта 23, лист 3]
Kvт=0,8- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Kvж=1,0- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.3 V =430·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 163,7 м/мин
Пов.6 V =430·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 163,7 м/мин
4.Определяю мощность резания по формуле:
N = Nт·KNM,кВт
Пов.3 Nт= 8,9 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Пов.6 Nт= 8,2 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент на мощность резания:
КNM=1,05 — [стр.85, карта 24]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
Пов.3 N = 8,9·1,05 = 9,35 кВт
Пов.6 N = 8,2·1,05 = 8,61 кВт
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
Пов.3 /> об/мин
Пов.6 /> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке:
Пов.3 nф= 900 об/мин
Пов.6 nф= 900 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
Пов.3 /> м/мин
Пов.6 /> м/мин
7.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
Пов.3 /> кВт
Пов.6 /> кВт
Переход03.
1.Прорезание канавки.
Глубинаt =1 мм
ПодачаSo, мм/об
So=SoT·KsИ·KsР·KsM·KsY·KsШ·Ksd·Kso,мм/об
SoT=0,14 – [стр. 89, карта27]
Общиекоэффициенты:
KsИ=1,15– [стр.89, карта 27]
KsP=1,0 – [1, стр. 303,приложение 7]
KsM=0,9 – [стр. 91, карта29, лист 1]
KsY=1,0 – [стр. 92, карта29, лист 2]
KsШ=0,65– [стр. 92, карта 29, лист 2]
Ksd=1,1 –[стр. 92, карта29, лист 2]
KsO=1,0 – [стр. 92, карта29, лист 2]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
So=0,14·1,15·1,0·0,9·1,0·0,65·1,1·1,0=0,1мм/об
2.Скорость V, м/мин
V=VT·KV,м/мин
KV=KvM·KvT·KvЖ·KvC·KvOT
VT=161 м/мин — [стр.93,карта 30, лист 1]
KvИ=0,9– [стр. 93, карта 30, лист 1]
KvP=1,2 – [стр. 93, карта30, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KvM=0,8 – [стр. 95, карта31, лист 1]
KvT=1,0 [стр. 96, карта31, лист 2]
KvЖ=1,0– [стр. 96, карта 31, лист 2]
KvC=1,0 – [стр.97, карта31, лист 3]
KvOT=1,0 – [стр. 97, карта31, лист 3]
Kv=0,8·1,0·1,0·1,0·1,0=1,5
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=161·0,8=128,8 м/мин
3.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
4.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
3nф= 900 об/мин
5.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
УстановБ
Переход04.
ТочитьØ83h14(черновое) (пов. 1)
ТочитьØ82h12 (получистовое) (пов.2)
ТочитьØ72,4h14(черновое) (пов. 3)
ТочитьØ71h12 (получистовое) (пов.4)
1.Глубина резания t, мм
Пов.1 t = 1,5 мм
Пов.2 t = 0,5 мм
Пов.3 t = 1,0 мм
Пов.4 t = 0,7 мм
2.Определяю подачу по формуле:
So=SoT ·Ksи ·Ksp ·Ksд ·Ksh ·KsM ·Ky ·Ksn ·KsJ ·Ksφ, мм/об
Пов.1, 3 SoT= 0,83 мм/об – [стр.38, карта 3, лист 1]
Пов.2, 4 SoT= 0,61 мм/об – [стр.40, карта 4, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на подачу:
Дляпов. 1, 3
Ksи =1,15– [стр. 38, карта 3, лист 1]
Ksp=1,00- [стр. 303, приложение 7]
Дляпов. 2, 4
Ksи =1,15 – [стр. 38, карта 3, лист 1]
Ksp=1,1- [стр. 303, приложение 7]
Общиекоэффициенты:
Ksд = 1,0 — [стр. 42, карта 5, лист1]
Ksh= 1,0 — [стр. 42, карта5, лист 1]
KsM= 0,9 — [стр. 43, карта5, лист 2]
Ksy= 0,9 — [стр. 43, карта 5, лист 2]
Ksn=0,85 — [стр. 44, карта 5, лист 3]
KsJ = 0,7 — [стр. 45, карта 5, лист 4]
Ksφ= 1,15 — [стр. 44, карта 5, лист 3]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1, 3 So = 0,83·1,15·1,0·1,0·1,0·0,9·0,9·0,85·0,7·1,15= 0,53 мм/об
Пов.2, 4 So =0,61·1,15·1,1·1,0·1,0·0,9·0,9·0,85·0,7·1,15 = 0,43 мм/об
3.Определяю скорость резания по формуле:
V = Vт· Kv, м/мин
Kv=KvИ·KvC·KvO·KvJ·KvM·Kvf·KvT·KvЖ
Пов.1, 3 Vт=153 м/мин – [стр.73, карта 21, лист 1]
Пов.2, 4 Vт=172 м/мин – [стр.73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость резания:
Kvи=0,85- [стр. 73, карта 21, лист 1]
Kvc=1,0 — [стр. 82, карта23, лист 1]
Kvо=1,0- [стр. 82, карта 23, лист 1]
Kvj=0,7 — [стр. 83, карта23, лист 2]
KvM=0,8 — [стр. 83, карта23, лист 2]
Kvφ=1,0 — [стр. 84,карта 23, лист 3]
Kvт=0,8- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Kvж=1,0- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1, 3 V =153·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 58,3 м/мин
Пов.2, 4 V =172·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0=65,5 м/мин
4.Определяю мощность резания по формуле:
N = Nт·KNM,кВт
Пов.1, 3 Nт= 10,0 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Пов.2, 4 Nт= 8,9 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент на мощность резания:
КNM=1,05 — [стр.85, карта 24]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
Пов.1, 3 N = 10,0·1,05 = 10,5 кВт
Пов.2, 4 N = 8,9·1,05 = 9,35 кВт
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
Пов.1 /> об/мин
Пов.2 /> об/мин
Пов.3 /> об/мин
Пов.4 /> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке, nф,об/мин
Пов.1 nф= 250 об/мин
Пов.2 nф= 315 об/мин
Пов.3 nф= 315 об/мин
Пов.4 nф= 315 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяют по формуле:
/>, м/мин
Пов.1 /> м/мин
Пов.2 /> м/мин
Пов.3 /> м/мин
Пов.4 /> м/мин
7.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
Пов.1 /> кВт
Пов.2 /> кВт
Пов.3/> кВт
Пов.4/> кВт
Переход05.
ТочитьØ70,2h9(чистовое) (пов. 1)
1.Глубина резания, мм
t = 0,4 мм
2.Определяю подачу по формуле:
So = SoT · KsM · Ksy ·Ksr · Ksk · Ksφk, мм/об
SoT=0,28 мм/об — [стр.46,карта 6, лист 1]
Общиекоэффициенты:
KsM=0,9 – [стр.48, карта8, лист 1]
Ksy=0,9 – [стр. 48, карта8, лист 1]
Ksr=1,0 – [стр. 49, карта8, лист 2]
Ksk=0,8 – [стр. 49, карта8, лист 2]
Ksφk=0,75 –коэффициент [стр. 49, карта 8, лист 2]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
So=0,28·0,9·0,9·1,0·0,8·0,75=0,14мм/об
3.Определяю скорость резания по формуле:
V = Vт· Kvи· Kvc ·Kvо·Kvj·KvM·Kvf ·Kvт·Kvж,м/мин
Vт=430м/мин – [стр.81, карта 22, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость резания:
Kvи=0,85- [стр. 73, карта 21, лист 1]
Kvc=1,0 — [стр. 82, карта23, лист 1]
Kvо=1,0- [стр. 82, карта 23, лист 1]
Kvj=0,7 — [стр. 83, карта23, лист 2]
KvM=0,8 — [стр. 83, карта23, лист 2]
Kvφ=1,0 — [стр. 84,карта 23, лист 3]
Kvт=0,8- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Kvж=1,0- [стр. 84, карта 23, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V =430·0,85·1,0·1,0·0,7·0,8·1,0·0,8·1,0= 163,7 м/мин
4.Определяю мощность резания по формуле:
N = Nт·KNM,кВт
Nт= 8,9 кВт – [стр. 73, карта 21, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент на мощность резания:
КNM=1,05 — [стр.85, карта 24]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
N = 8,9·1,05 = 9,35 кВт
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
Принимаючастоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 800 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
7.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
/> кВт
Переход06.
1.Прорезание2 канавок.
Глубина
Пов.1t =1,1 мм
Пов.2t=2,0 мм
1.ПодачаSo, мм/об
So=SoT·KsИ·KsР·KsM·KsY·KsШ·Ksd·Kso,мм/об
Пов.1SoT=0,14 мм/об — [стр. 89,карта 27]
Пов.2SoT=0,14 мм/об — [стр. 89,карта 27]
Общиекоэффициенты:
KsИ=1,15– [стр.89, карта 27]
KsP=1,0 – [1, стр. 303,приложение 7]
KsM=0,9 – [стр. 91, карта29, лист 1]
KsY=1,0 – [стр. 92, карта29, лист 2]
KsШ=0,65– [стр. 92, карта 29, лист 2]
Ksd=1,1 –[стр. 92, карта29, лист 2]
KsO=1,0 – [стр. 92, карта29, лист 2]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1So=0,14·1,15·1,0·0,9·1,0·0,65·1,1·1,0=0,10мм/об
Пов.2So=0,14·1,15·1,0·0,9·1,0·0,65·1,1·1,0=0,10мм/об
2.СкоростьV, м/мин
V=VT·KV,м/мин
KV=KvM·KvT·KvЖ·KvC·KvOT
Пов.1,2 VT=161 м/мин — [стр.93,карта 30, лист 1]
KvИ=0,9– [стр. 93, карта 30, лист 1]
KvP=1,2 – [стр. 93, карта30, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KvM=0,8 – [стр. 95, карта31, лист 1]
KvT=1,0 – [стр. 96, карта31, лист 2]
KvЖ=1,0– [стр. 96, карта 31, лист 2]
KvC=1,0 – [стр.97, карта31, лист 3]
KvOT=1,0 –[стр. 97, карта31, лист 3]
Kv=0,8·1,0·1,0·1,0·1,0=0,8
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
Пов.1,2 V=161·0,8=128,8 м/мин
3.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
Пов.1 /> об/мин
Пов.2 /> об/мин
4.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
Пов.1 nф= 630 об/мин
Пов.2 nф= 630 об/мин
5.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
Пов.1 /> м/мин
Пов.2 /> м/мин
Переход07.
Нарезаниерезьбы M 80 x1,25– 6H за 4 прохода
1.СкоростьV, м/мин и мощность резания N,кВт
V=VT·KvИ·KvR·KvN·KvB,м/мин
N=NT·KNИ·KNR·KNN·KNB,кВт
VT=158 м/мин — [стр.101,карта 34]
NT=1,56 кВт — [стр. 101,карта 34]
Выбираюпоправочные коэффициенты на скорость:
KvИ=KNИ=1,0– коэффициент, зависимый от марки инструментального материала [стр. 103, карта36]
KvR= KNR=1,15– коэффициент, зависимый от вида подачи резца [стр. 103, карта 36]
KvN= KNN=1,0– коэффициент, зависимый от способа нарезания резьбы [стр. 103, карта 36]
KvB= KNB=1,0– коэффициент, зависимый от вида резьбы [стр. 103, карта 36]
Рассчитываюокончательно V и N,учитывая поправочные коэффициенты:
V=158·1,0·1,15·1,0·1,0=181,7 м/мин
N=1,56·1,0·1,15·1,0·1,0=1,794 кВт
2.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
3.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 800 об/мин
4.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
Пов.1 /> м/мин
5.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
/> кВт
Операция035.Фрезерная
Переход01.
Фрезерованиепаза в размер 88мм x 18мм на глубину
1.Глубинарезания 8+0,2мм.
2.Определяю подачу по формуле:
SZ=SZT·KsM·KsИ·KsZ·KsL,мм/зуб
SZT=0,04 мм/зуб — [стр.215,карта 81, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты на подачу:
KsM=0,8 – [стр. 217, карта82]
KsИ=1,0– [стр. 217, карта 82]
KsZ=1,0 – [стр. 217, карта82]
KSL=0,8 – [стр. 217, карта82]
Рассчитываюокончательно So, учитывая поправочныекоэффициенты:
Sz = 0,04·0,8·1,0·1,0·0,8=0,03 мм/зуб
3.СкоростьV, м/мин и мощность резания N,кВт
V=VT·KvO·KvM·KvИ·KvT·Kva·KvП·KvЖ,м/мин
N=NT·KNM·KNИ,кВт
VT=36 м/мин — [стр.219,карта 84, лист 1]
NT=0,68 м/мин — [стр.219,карта 84, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KvO=1,0- [стр.221, карта84, лист 1]
KvM=KNM=0,7– [стр. 221, карта 84, лист 1]
KNM=1,4– [стр. 221, карта84, лист 1]
KvИ=KNИ=2,3– [стр.221, карта 84, лист 1]
KvT=1,0 – [стр.221, карта84, лист 1]
Kva=1,0 – коэффициент,зависимый от отношения фактической ширины фрезерования к нормативной [стр.221,карта 84, лист 1]
KvП=1,0– [стр.221, карта 84, лист 1]
KvЖ=1,0– [стр.221, карта 84, лист 1]
Рассчитываюокончательно V и N,учитывая поправочные коэффициенты:
V= 36·1,0·0,7·2,3·1,0·1,0·1,0·1,0=57,96м/мин
N=0,68·1,4·2,3=2,19 кВт
4.Силарезания PУ, PZ,Н
PУ=РУТ·KPO·KPM·KPZ·KPB,H
PZ=PZT·KPO·KPM·KPZ·KB,H
РУТ=485– радиальная составляющая, Н [стр.230, карта 88, лист 1]
PZT=1400 – касательнаясоставляющая, Н [стр.230, карта 88, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KPO=1,0 – [стр.230, карта88, лист 1]
KPM=1,4 [стр.231, карта88, лист 2]
KPZ=0,7 – коэффициент,зависимый от числа зубьев [стр.231, карта 88, лист 2]
KPB=1,0 – коэффициент,зависимый от ширины фрезерования [стр.231, карта 88, лист 2]
Рассчитываюокончательно РУ и РZ,учитывая поправочные коэффициенты:
РУ=485·1,0·1,4·0,7·1,0=475,3Н
РZ=1400·1,0·1,4·0,7·1,0=1372Н
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
6.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 315 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
8.Табличную мощность резания NТ корректирую по формуле:
/>, кВт
/> кВт
Переход02.
Фрезероватьпаз в размер 240 x 22 на глубину 9мм
1.СкоростьV, м/мин.
V=VT·KvO·KvM·KvT·KvЖ,м/мин
VT=28,3 м/мин — [стр.232, карта 89, лист 1]
t=9 мм- глубина резания
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KvO=1,0 – [стр. 233, карта89, лист 2]
KvM=0,8 – [стр. 233, карта89, лист 2]
KvT=0,88 – [стр. 233,карта 89, лист 2]
KvЖ=1,0 – [стр. 233, карта 89, лист 2]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=28,3·1,0·0,8·0,88·1,0=19,92 м/мин
2.Подача SZT,мм/зуб
SZ=SZT·KSMO·KSMM·KST·KSMЖ,мм/зуб
SZT=308 мм/мин -[стр. 232,карта 89, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KSMO=1,0 — [стр.233, карта 89, лист 2]
KSMM=0,8– [стр. 233, карта 89, лист 2]
KST=0,88– [стр. 233, карта 89, лист 2]
KSMЖ=1,0– [стр. 233, карта 89, лист 2]
Рассчитываюокончательно SZ,учитывая поправочные коэффициенты:
SZ= 308·1,0·0,8·0,88·1,0=216,8мм/мин
3.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
4.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 100 об/мин
5.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Переход03.
Сверлить2 отверстия под резьбу М 10-7Н, глубиной 26 мм.
1.ПодачаS, мм/об
S=SOT·KSM,мм/об
SOT =0,25 мм/об — [стр. 128,карта 46, лист 1]
KSM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно S, учитывая поправочныйкоэффициент:
S=0,25·1,3=0,33 мм/об
2.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVЗ·KVЖ·KVT·KVП·KVИ·KVL·KVW,м/мин
VT=24,0 м/мин — [стр.128, карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVЗ=1,0–[стр. 146, карта 53, лист 4]
KVЖ=1,0– [стр. 145, карта 53, лист 3]
KVT=1,15 – [стр. 148,карта 53, лист 6]
KVП=1,0– [стр. 147, карта 53, лист 5]
KVИ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVL=1,0 – коэффициент,зависимый от длины рабочей части сверла [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVW=1,0 – [стр. 145, карта53, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=24,0·1,3·1,0·1,0·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,0=35,88м/мин
3.Мощностьрезания N, кВт
N=NT/KNM,кВт
NT=0,9 кВт — [стр. 128,карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KNM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
N=0,9·1,3=1,17 кВт
4.Осеваясила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=2755 Н — [стр. 128,карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочныйкоэффициент:
P=2755/1,3=2119,23 H
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
6.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 1250 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Переход04.
Зенковать2 отверстия под резьбу М 10-7Н.
1.ПодачаS, мм/об
S=SOT·KSM,мм/об
SOT =0,05 мм/об — [стр.139, карта 51, лист 1]
KSM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно S, учитывая поправочныйкоэффициент:
S=0,5·1,3=0,065 мм/об
2.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVЗ·KVЖ·KVT·KVП·KVИ·KVL·KVW,м/мин
VT=14,5 м/мин — [стр.128, карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVЗ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVЖ=1,0– [стр. 145, карта 53, лист 3]
KVT=1,15 – [стр. 148,карта 53, лист 6]
KVП=1,0– [стр. 147, карта 53, лист 5]
KVИ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVL=1,0 – [стр. 146, карта53, лист 4]
KVW=1,0 – [стр. 145, карта53, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=14,5·1,3·1,0·1,0·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,0=21,68м/мин
3.Мощностьрезания N, кВт
N=NT/KNM,кВт
NT=0,33 кВт — [стр. 139,карта 51, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KNM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
N=0,33·1,3=0,43 кВт
4.Осеваясила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=145 Н — [стр. 139,карта 51, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочный коэффициент:
P=145/1,3=111,54 H
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
6.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 800 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Переход05.
Нарезатьрезьбу М 10-7Н в 2-ух отверстиях.
t=18мм
1.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVK,м/мин
VT=12,6 м/мин — [стр.136, карта 50, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVK=1,0 – [стр. 149, карта53, лист 7]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=12,6·1,3·1,0=16,38 м/мин
2.Осевая сила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=4 Н — [стр. 136, карта50, лист 1]
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочныйкоэффициент:
Р=4/1,3=3,08Н
3.Крутящий момент, Н·м
МКР=МкРт/Кмм,Н·м
МкРт=0,5– момент крутящий табличный [стр. 136, карта 50, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
Кмм=1,3– [стр. 143, карта 53, лист 1]
Рассчитываюокончательно МКР, учитывая поправочный коэффициент:
МКР=0,5/1,3=0,38Н·м
4.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
5.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 630 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Операция040 Сверлильная с ЧПУ.
Переход01.
Сверлить2 отверстия под резьбу М 12x1,5- 7Н, глубиной 26 мм.
1.ПодачаS, мм/об
S=SOT·KSM,мм/об
SOT =0,29 мм/об — [стр.128, карта 46, лист 1]
KSM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно S, учитывая поправочныйкоэффициент:
S=0,29·1,3=0,38 мм/об
2.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVЗ·KVЖ·KVT·KVП·KVИ·KVL·KVW,м/мин
VT=21,6 м/мин — [стр.128, карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVЗ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVЖ=1,0– [стр. 145, карта 53, лист 3]
KVT=1,15 – [стр. 148,карта 53, лист 6]
KVП=1,0– [стр. 147, карта 53, лист 5]
KVИ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVL=1,0 – [стр. 146, карта53, лист 4]
KVW=1,0 – [стр. 145, карта53, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=21,6·1,3·1,0·1,0·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,0=32,29м/мин
3.Мощность резания N, кВт
N=NT/KNM,кВт
NT=1,1 кВт — [стр. 128,карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KNM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
N=1.1·1,3=1,43 кВт
4.Осеваясила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=3755 Н — [стр. 128,карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочныйкоэффициент:
P=3755/1,3=2888,46 H
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
6.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 1000 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Переход02.
Зенковать2 отверстия под резьбу М 12x1,5- 7Н.
1.ПодачаS, мм/об
S=SOT·KSM,мм/об
SOT =0,05 мм/об — [стр.139, карта 51, лист 1]
KSM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно S, учитывая поправочныйкоэффициент:
S=0,05·1,3=0,065 мм/об
2.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVЗ·KVЖ·KVT·KVП·KVИ·KVL·KVW,м/мин
VT=15,5 м/мин — [стр.128, карта 46, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVЗ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVЖ=1,0– [стр. 145, карта 53, лист 3]
KVT=1,15 – [стр. 148,карта 53, лист 6]
KVП=1,0– [стр. 147, карта 53, лист 5]
KVИ=1,0– [стр. 146, карта 53, лист 4]
KVL=1,0 – [стр. 146, карта53, лист 4]
KVW=1,0 – [стр. 145, карта53, лист 3]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=15,5·1,3·1,0·1,0·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,0=23,2м/мин
3.Мощность резания N, кВт
N=NT/KNM,кВт
NT=0,3кВт — [стр. 139,карта 51, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KNM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно N, учитывая поправочныйкоэффициент:
N=0,3·1,3=0,39 кВт
4.Осеваясила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=96 Н — [стр. 139,карта 51, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочныйкоэффициент:
P=96/1,3=73,85 H
5.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
6.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 630 об/мин
7.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Переход03.
Нарезатьрезьбу М 10-7Н в 2-ух отверстиях.
1.СкоростьV, м/мин
V=VT·KVM·KVK,м/мин
VT=11,5 м/мин — [стр.136, карта 50, лист 1]
Выбираюпоправочные коэффициенты:
KVM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
KVK=1,0 – [стр. 149, карта53, лист 7]
Рассчитываюокончательно V, учитывая поправочныекоэффициенты:
V=11,5·1,3·1,0=14,95 м/мин
2.Осевая сила Р, Н
P=PT/KPM,H
PT=24 Н — [стр. 136,карта 50, лист 1]
KPM=1,3 – [стр. 143, карта53, лист 1]
Рассчитываюокончательно P, учитывая поправочныйкоэффициент:
Р=24/1,3=18,46Н
3.Крутящий момент, Н·м
МКР=МкРт/Кмм,Н·м
МкРт=1,8– [стр. 136, карта 50, лист 1]
Выбираюпоправочный коэффициент:
Кмм=1,3– [стр. 143, карта 53, лист 1]
Рассчитываюокончательно МКР, учитывая поправочный коэффициент:
МКР=1,8/1,3=1,38Н·м
4.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
5.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 400 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Операция045. Шлифовальная.
УстановА.
Переход01.
Шлифовать
Пов.1Ø70h7
Пов.2Ø70h7
1.Выбираю скорость вращения заготовки:
Vз=20м/мин [стр. 301, табл. 55]
2.Выбираю скорость вращения шлифовального круга:
Vк=30м/с [стр. 301, табл. 55]
3.Определяю эффективную мощность по формуле:
/>, кВт
Vз=20 м/мин
Sр= 0,005 мм/об — врезание
d = 70 мм – диаметр шлифования
b=113
СN,r, х, y,q – коэффициенты и показателистепени
СN=0,14
r = 0,8
x = 0,8
y = -
q = 0,2
z=1,0
/>кВт
4.Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:
/>, об/мин
/> об/мин
5.Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке:
nф= 100 об/мин
6.Тогда фактическую скорость резания Vфопределяю по формуле:
/>, м/мин
/> м/мин
Результатырасчетов представлены в таблице 22 «Сводная таблица режимов резания»
Таблица22. Сводная таблица режимов резанияОперация Переход t, мм. Sо, мм/об Sм, мм/мин
Vд, мм/мин
nпасп, об/мин. 010. Фрезерно-центровальная 01 2,6 - 0,10 56,7 250 02 6,3 0,26 - 20,18 100 020. Токарная с ЧПУ 01 1,0 0,53 - 70,5 500 02 0,5 0,14 - 163,7 900 03 1,0 0,10 - 128,8 900 04 1,5 0,53 - 65,5 315 05 0,4 0,14 - 163,7 800 06 2,0 0,10 - 128,2 630 07 - - 181,7 800 025 Фрезерная с ЧПУ 01 8,0 0,03 - 57,96 315 02 9,0 - - 19,92 100 03 26 0,33 - 35,88 1250 04 2 0,065 - 21,68 800 05 18 - - 16,38 630
035 Сверлильная
с ЧПУ 01 26 0,38 - 32,29 1000 02 2 0,065 - 23,2 630 03 19 - - 14,95 400 045 Шлифовальная 01 0,2 - 0,05 20 100
1.5.7Нормирование операций
Техническаянорма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров длярасчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования,заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническуюнорму времени определяют на основе технических возможностей технологическойоснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильнойорганизации рабочего места.
Затратырабочего времени анализируются таким образом по отношению к исполнителю чтобыимелась возможность определить загруженность рабочего, характер его занятости втечение выполняемой работы.
Работа по своему характеру может квалифицироваться напроизводительную и непроизводительную. Рабочее время делится на время работы ивремя перерывов.
Операция015. Фрезерно-сверлильная.
То=0,00666·L=0,00666·70=0,47 мин – основное время (фрезерование дисковой фрезой – черновое) [1, стр.300, табл. 3,154]
ТВ=tуст+tпер+tизммин – вспомогательное время
tуст= 0,69 мин – время на установку и снятие детали [2, стр. 159, табл. 93]
tпер=0,82мин – время связанное с переходом [2, стр. 159, табл. 93]
tизм=0,07мин – время на контрольные измерения [2, стр. 159, табл. 93]
ТВ=0,69+0,82+0,07=1,58мин
ТШТ=/> мин – штучное время
К– время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, % от Топ=ТО+ТВ[2, стр. 160, табл. 94]
ТШТ=/>=2,13 мин
ТПЗ=9,3мин – подготовительно-заключительное время [2, стр. 160, табл. 95]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=220шт
Операция020. Токарная ЧПУ.
УстановА.
То=0,0000224·D·L=0,0000224·62,4·154=0,22мин(обтачивание черновое)
То=0,0000224·D·L=0,0000224·72,4·118=0,19мин (обтачивание черновое)
То=0,000175·D·L=0,000175·61·154=1,64мин (обтачивание получистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·71·118=1,5мин (обтачивание получистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·60·154=1,62мин (обтачивание чистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·70,2·118=1,45мин (обтачивание чистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·58·2=0,02мин (точение канавки)
То=0,000175·D·L=0,000175·68·2=0,023мин (точение канавки)
∑То=6,7мин – основное время [1, стр. 295, табл. 3.154]
Тм.в.=Тх+Тостмин – время машинно-вспомогательное работы [2, стр.605, табл. 12]
Тм.в.=0,03+0,10+0,04+0,02·4=0,25мин
Тв.н..=Тв.у.+Твсп.+Тв.и.мин – время вспомогательной ручной работы, не перекрываемое
временемавтоматической работы [3, стр. 238, табл. 6]
Тв.у.-вспомогательное время на установку и снятие детали
Твсп.-вспомогательное время, связанное с выполнением операции
Тв.и.-вспомогательное неперекрываемое время на измерения
Тв.н..=0,04+0,03+0,04+0,25+0,15+0,04=0,55 мин
ТШТ=/> мин – штучное время
Кtв-поправочный коэффициент, определяется суммарной продолжительностью обработкипартии деталей выраженной рабочими сменами [4, стр. 50, карта 1]
ТШТ=/>=7,4 мин
ТПЗ=15мин – подготовительно-заключительное время [3, стр. 241, табл. 12]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=62шт
УстановкаБ
То=0,0000224·D·L=0,0000224·83·277=0,51мин(обтачивание черновое)
То=0,0000224·D·L=0,0000224·72,4·118=0,19мин (обтачивание черновое)
То=0,000175·D·L=0,000175·82·277=3,97мин (обтачивание получистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·71·118=1,5мин (обтачивание получистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·70,2·118=1,45мин (обтачивание чистовое)
То=0,000175·D·L=0,000175·78·4=0,055мин (точение канавки)
То=0,000175·D·L=0,000175·68·2=0,023мин (точение канавки)
То=(0,000278·D·L)=(0,000278·81,5·18)=0,41
То=(0,000278·D·L)=(0,000278·81,0·18)=0,41
То=(0,000091·D·L)=(0,000091·80,5·18)=0,13
То=(0,000091·D·L)=(0,000091·80,0·18)=0,13
∑То=8,78мин – основное время [1, стр. 295, табл. 3.154]
Тм.в.=Тх+Тостмин – время машинно-вспомогательное работы [2, стр.605, табл. 12]
Тм.в.=0,03+0,10+0,04+0,02·4=0,25мин
Тв.н..=Тв.у.+Твсп.+Тв.и.мин – время вспомогательной ручной работы, не перекрываемое временемавтоматической работы [3, стр. 238, табл. 6]
Тв.у.-вспомогательное время на установку и снятие детали
Твсп.-вспомогательное время, связанное с выполнением операции
Тв.и.-вспомогательное неперекрываемое время на измерения
Тв.н..=0,04+0,03+0,04+0,25+0,15+0,04=0,55 мин
ТШТ=/> мин – штучное время
Кtв-поправочный коэффициент, определяется суммарной продолжительностью обработкипартии деталей выраженной рабочими сменами [4, стр. 50, карта 1]
ТШТ=/>=9,55 мин
ТПЗ=15мин – подготовительно-заключительное время [3, стр. 241, табл. 12]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=48шт
Операция025. Фрезерная с ЧПУ.
То=0,0059·L=0,0059·88=0,52 мин – основное время (фрезерование концевой фрезой– черновое) [1, стр.300, табл. 3,154]
То=0,0059·L=0,00482·240=1,16 мин – основное время (фрезерование концевой фрезой– чистовое) [1, стр.300, табл. 3,154]
То=2·(0,00056·L)=2·(0,00056·26)=0,023мин – основное время (фрезерование концевой фрезой– чистовое) [1, стр. 300,табл. 3,154]
То=2·(0,00056·L)=2·(0,00056·26)=0,023мин – основное время (фрезерование концевой фрезой– чистовое) [1, стр. 300,табл. 3,154]
∑То=1,73мин – основное время [1, стр. 295, табл. 3.154]
ТВ=tуст+tпер+tизммин – вспомогательное время
tуст= 0,69 мин – время на установку и снятие детали [2, стр. 159, табл. 93]
tпер=0,82мин – время связанное с переходом [2, стр. 159, табл. 93]
tизм=0,07мин – время на контрольные измерения [2, стр. 159, табл. 93]
ТВ=0,69+0,82+0,07=1,58мин
ТШТ=/> мин – штучное время
К– время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, % от Топ=ТО+ТВ[2, стр. 160, табл. 94]
ТШТ=/>=3,45 мин
ТПЗ=9,3мин – подготовительно-заключительное время [2, стр. 160, табл. 95]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=136шт
To=2·(0,00056·D·L)=2·(0,00056·10·26)=0,29(сверлить 2 отв. Спиральным сверлом — черновое)
To=2·(0,00021·D·L)=2·(0,00021·10·2)=0,0084(зенковать 2 отв.)
To=2·(0,000319·D·L)=2·(0,000319·10·18)=0,12(нарезать резьбу метчиком)
∑То=0,42мин – основное время [1, стр. 295, табл. 3.154]
ТВ=tуст+tпер+tизммин – вспомогательное время
tуст= 0,3 мин – время на установку и снятие детали [2, стр. 142, табл. 76]
tпер=0,1мин – время связанное с переходом [2, стр. 142, табл. 76]
tизм=0,07мин – время на контрольные измерения [2, стр. 142, табл. 76]
ТВ=0,3+0,1+0,07=0,47мин
ТШТ=/> мин – штучное время
К– время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, % от Топ=ТО+ТВ[2, стр. 160, табл. 94]
ТШТ=/>=0,93 мин
ТПЗ=15мин– подготовительно-заключительное время [2, стр. 160, табл. 95]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=500 шт
Операция035.Cверлильная с ЧПУ.
To=2·(0,00056·D·L)=2·(0,00056·12·26)=0,35(сверлить 2 отв. Спиральным сверлом-черновое)
To=2·(0,00021·D·L)=2·(0,00021·12·2)=0,01(зенковать 2 отв.)
To=2·(0,000319·D·L)=2·(0,000319·12·19)=0,15(нарезать резьбу метчиком)
∑То=0,51мин – основное время [1, стр. 295, табл. 3.154]
ТВ=tуст+tпер+tизммин – вспомогательное время
tуст= 0,3 мин – время на установку и снятие детали [2, стр. 142, табл. 76]
tпер=0,1мин – время связанное с переходом [2, стр. 142, табл. 76]
tизм=0,07мин – время на контрольные измерения [2, стр. 142, табл. 76]
ТВ=0,3+0,1+0,07=0,47мин
ТШТ=/> мин – штучное время
К– время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, % от Топ=ТО+ТВ[2, стр. 160, табл. 94]
ТШТ=/>=1,02 мин
ТПЗ=15мин– подготовительно-заключительное время [2, стр. 160, табл. 95]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=455шт
Операция045. Шлифовальная.
То=2·(0,00693·L)=2· (0,00693·118)= 1,64мин – основное время (шлифовальный круг) [1, стр. 300, табл. 3,154]
ТВ=tуст+tпер+tизммин – вспомогательное время
tуст= 0,62 мин – время на установку и снятие детали [2, стр. 187, табл. 109]
tпер=0,41мин – время связанное с переходом [2, стр. 187, табл. 109]
tизм=0,13мин – время на контрольные измерения [2, стр. 187, табл. 109]
ТВ=0,62+0,41+0,13=1,16мин
ТШТ=/> мин – штучное время
К– время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, % от Топ=ТО+ТВ[2, стр. 160, табл. 94]
ТШТ=/>=2,9 мин
ТПЗ=7,7мин – подготовительно-заключительное время [2, стр. 187, табл. 109]
НВ=/> шт – норма выработкиза смену
Тсм– 480 мин (восьмичасовой рабочий день)
НВ=/>=162шт
Таблица 23. Сводная таблица норм времени.Операция Tм, мин. Tв, мин. Тшт, мин. 015 Фрезерно-центровальная 0,47 1,58 2,13 020 Токарная с ЧПУ 15,48 1,1 16,95 025 Фрезерная с ЧПУ 2,15 2,05 4,38 035 Сверлильная с ЧПУ 0,51 0,47 1,02 045 Шлифовальная 1,64 1,16 2,9
Заключение
Врезультате разработки дипломного проекта на деталь «Вал» при годовой программе2000 шт., была описана конструкцию и назначение детали, анализ технологичностидетали, описал физические, химические и технологические свойства серого чугунаСЧ15.
Разработантехнологический процесс обработки детали. При составлении технологическогопроцесса были оценены и выбраны наименее трудоёмкие и дешёвые способыизготовления детали, путём анализа методов получения заготовки и способовполучения готовой детали выбрал оборудование, произведены все необходимыерасчеты связанные с режимами резания, припусками, нормированием операций, атакже все остальные сопутствующие расчёты.
Выбранои рассчитано сверло для сверлильной операции, калибр для контроля соосности дляшлифовальной операции, специальное фрезерное приспособление для фрезернойоперации;
Разработан подробный план механического участкаобработки детали, который даёт возможность снизить трудоёмкость работ и снизитьсебестоимость готовой продукции. Для оптимальной работы участка было рассчитаноколичество оборудования, его загрузка и составлен график загрузки оборудования.
Были рассчитаны основные фонды предприятия, фондзаработной платы, смета расходов и составлена таблица технико-экономическихпоказателей.
Доначала производственного процесса на проектируемом участке для изготовлениядетали «Вал» разрабатываются общие мероприятия, обеспечивающие безопасностьтруда на всех этапах технологического процесса.
Наоснове ранее выполненной расчётно-технологической иконструкторско-технологической части дипломного проекта произведена разработкатехнической документации детали «Вал» при годовой программе 2000 штук.
вал деталь резание инструмент
Литература
1. АршиновВ.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент.- М.: Машиностроение,2005.
2. БарановскийЮ.В. Режимы резания металлов.- М.: Машиностроение, 2004.
3. ВолковО.И. Экономика предприятия М. Инфра-М 2003.
4. ГорбацевичА.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроению.- Минск.: Высшаяшкола, 2005.
5. ГрузиновВ.П. Грибов В.Д. Экономика предприятия М. «финансы и статистика» 2008.
6. ДанилевскийВ.В. Справочник молодого технолога-машиностроителя.- М.: Высшая школа, 2009.
7. ДобрыдневИ.С. Курсовое проектирование по предмету «технология машиностроения».- М.:Машиностроение, 2005.
8. ЖуравлёвН.М., Медовой И.А., Уманский Я.Г. Справочник исполнительные размеры калибровТ.1,.-М.: Высшая школа, 2004.
9. КосиловойА.Г. Справочник технолога-машиностроителя Т. 1 и Т.2, М.: Машиностроение, 2006.
10. НефедовН.А. Сборник задач и примеров по резанью металлов и режущему инструменту М.:Машиностроение, 2006.
11. Общиемашиностроительные нормативы времени,- изд.2-е,-М.: Машиностроение, 2006.
12. Справочниктехнолога под редакцией Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн.наук проф. Малова А.Н. М. «машиностроение» 2007.
13. ШатиловА.А. Станочные приспособления справочник. Т1 М..-Машиностроение 2008г.
14. ГОСТ26645-85 «Отливки из металлов и сплавов».
15. ГОСТ12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие требования».
16. ГОСТ12.1.004-91ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования (с изменениями от 2006 г.).
17. ГОСТ12.3.002-75 «ССБТ Процессы производственные. Общие требования безопасности»;«СанПиН 2.2.2.1327-03 Гигиенические требования к организации технологическихпроцессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту».
18. ГОСТ12.2.003-91 «ССБТ Оборудование производственное. Общие требованиябезопасности».
19. ГОСТ12.2.009-80 «Станки металлорежущие. Общие требования безопасности».
20. ГОСТ12.3.028-82 «Система стандартов безопасности труда. Процессы обработкиабразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности».
21. Интернетэнциклопедия: ru.wikipedia.org/wiki/Серый_чугун
22. vse-gost.com
23. www.yugzone.ru
24. www.kompron.ru/prodaja/metallorejushee_oborudovanie
(цены на оборудование)