Министерствообразования и науки Украины
Национальныйаэрокосмический университет им. Н. Е. Жуковского
«Харьковскийавиационный университет»
кафедра 403
КУРСОВОЙПРОЕКТ
на тему:
«Расчет ипроектирование гибкой производственной системы
поизготовлению корпусных изделий»
по курсу:
«Автоматизированноепроектирование технологического оборудования»
ХАИ.403.452.10О.090223.0604074
Выполнил: студент 452группы
_________________БабенкоЛ. И.
(подпись, дата)
Руководитель:
_________________ к. т.н.
(подпись, дата)
Харьков 2010
Содержание
Введение
1. Исходные данные для проектирования
2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей
3. Разработка технологических процессов на типовые детали
4. Определение структуры и состава АТСС
4.1 Определение вместимости стеллажа-накопителя
4.2 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
4.3 Расчет числа позиций контроля
4.4 Предварительная компоновка станочного комплекса ГПС
4.5 Расчет числа штабелеров, расположенных со стороныстаночного комплекса
4.6 Расчет числа штабелеров со стороны позиций загрузки,разгрузки и контроля
4.7 Компоновка станочного комплекса и АТСС
5. Определение структуры и состава автоматической системыинструментального обеспечения
5.1 Определение вместимости центрального магазинаинструментов.
5.2 Определение производительности подвижных инструментальныхкассет.
5.3 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных состороны станков
5.4 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных междулиниями накопителей центрального магазина.
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Постоянновозрастающие требования к изделиям влекут за собой их усложнение, увеличениетрудоемкости и частую сменяемость. Выпуск изделий носит мелкосерийный иединичный характер. Тенденция мелкосерийного характера производства прочнозаняла свое место — 70...85 % изделий обрабатываются в условиях единичного имелкосерийного производства.
Анализ тенденцииавтоматизации производства показывает, что основным направлением являетсяприменение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), загрузочных,транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибкихпроизводственных систем (ГПС) механической обработки.
ГПС, согласнотерминологии ГОСТ 26228-88, представляет совокупность в разных сочетанияхоборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибкихпроизводственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудованияи систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течениезаданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадкапри изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределахзначений их характеристик.
В состав системыобеспечения функционирования ГПС входят автоматизированнаятранспортно-складская система (АТСС), автоматизированная системаинструментального обеспечения (АСИО), автоматизированная система контроля(АСК), автоматизированная система удаления отходов производства (АСУОП), автоматизированнаясистема технологической подготовки производства (АСТПП) и автоматизированнаясистема управления производством (АСУП).
1.Исходные данные для проектирования
Сведения о продукции:корпусные детали 75-ти наименований (рис. 1.1) с габаритными размерами от 100до 400 мм из алюминиевых сплавов типа АЛ-9, изготовляемые в условиях автоматизированногомелкосерийного производства месячными партиями 20 — 30 шт. Средний годовойобъем выпуска деталей N = 12 744 шт. Заготовки получены литьем в кокиль иштамповкой. Заготовки, полученные литьем, обрабатываются только по плоскостямразъема (чистовая обработка), полученные штамповкой — по всем наружнымповерхностям. Отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностейдопускаются в пределах ±0,02.0,05 мм на длине 100 мм. Отклонение от плоскостности 0,01.0,05 мм на длине детали. Точность межосевых размеровотверстий ±0,05 мм. Диаметры отверстий 1,5.80 мм. Имеются глубокие отверстиядиаметром 4.12 мм, длина которых составляет l = (40. 50)d, точностьизготовления соответствует Н7. Шероховатость для поверхностей разъема корпусныхдеталей составляет Ra = 1,25.2,5 мкм.
/>
Рис. 1.1 –Детали-представители корпусных деталей для обработки на станках ГПС
Таблица 1.1 – Исходныеданные.Годовой фонд времени работы оборудования Ф0, ч 4025 Месячный фонд работы станка Фст, ч 305 Время загрузки tзагр, мин 6 Время разгрузки tр, мин 5 Время проверки на первом станке tк1, мин 6 Время проверки на втором станке tк2, мин 6 Время работы цикловой автоматики по выполнению команды «Взять спутник» tв.с, мин 0,22 Время работы цикловой автоматики по выполнению команды «Поставить спутник» tп.с, мин 0,22 Время работы одного инструмента tин, мин 4
2.Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей
Анализ номенклатурыдеталей по габаритным размерам с учетом трудоемкости их обработки приведен втабл. 2.1. Как видно из результатов проведенного анализа все детали разделяютсяна четыре группы: с габаритными размерами (ребро куба) до 160 мм, до 250, 320 мм и свыше 320 мм. При этом наибольшее число деталей приходится на первую (до 160 мм) и вторую (до 250 мм) группы, соответственно и годовая суммарная трудоемкость изготовленияэтих деталей наибольшая и составляет около 87 % общей трудоемкости обработкивсей номенклатуры деталей.
Таблица 2.1 – Анализноменклатуры обрабатываемых деталей.Показатель Группа деталей по габаритным размерам Всего
1 до 160
мм
2 до 250
мм
3 до 320
мм
4 св. 320
мм Число наименований деталей 35 28 3 9 75 Трудоемкость годовой программы, тыс. стан- ко-ч 71,8 55,9 4,92 14,78 151,4 Число станков с ЧПУ (ориентировочно) 3,3 2,7 0,22 0,77 6,92
3. Разработкатехнологических процессов на типовые детали
В общем случаетехнологические процессы обработки деталей, входящих в номенклатуру ГАП,представляют исходные данные. Там, где этого нет, технологические процессы сучетом обработки на станках с ЧПУ разрабатываются на типовые детали, на основекоторых осуществляется выбор оборудования по типам и специализация его по числууправляемых координат. Для обеспечения такой задачи, в операционные карты,оформляемые по ГОСТ 3.1404-86, вводится дополнительная колонка, гдепроставляется условный номер станка, на котором осуществляется выполнениерассматриваемого перехода.
Пример заполнениятакой карты для типовой детали А приведен в табл. 3.2.
На основепроведенного анализа технологических процессов механической обработки типовыхдеталей можно сделать следующие выводы:
— обработкакорпусных деталей должна осуществляться за одну установку на станках,выполняющих фрезерные, сверлильные и расточные операции, т.е. намногооперационных станках;
— для единогоподхода ко всем технологическим процессам ось шпинделя всех станков следуетрасполагать горизонтально и па¬раллельно плоскости координат X и Z. Это даетвозможность, кроме четырех линейных управляемых координат, получить еще двеуправляемые круговые координаты А и В за счет установки поворотных столов свертикальной или горизонтальной осью вращения;
/>
Рис. 3.1 – Типовая детальА.
Таблица 3.1 — Технологический процесс обработки типовой детали А.№ перехода Операция (переход) Установочный номер станка Режущий инструмент Число установочных координат Установочные перемещения X Y Z A B мм ◦ 1 Фрезеровать поверхность 1 предварительно 1 Торцовая фреза Ø160 для черновой обработки 3 65 90 150 - - 2 Смена инструмента 1 Торцовая фреза Ø160 для чистовой обработки - 310 90 150 - - 3 Фрезеровать поверхность 1 окончательно 1 Торцовая фреза Ø160 для чистовой обработки 3 375 - 171 - - 4 и т.д. Смена инструмента Концевая и т.д. Ø160 - 310 90 150 - - № перехода Длина рабочего хода, мм Режимы резания Время S0, мм/об V, м/мин n, об/мин Sм, мм/об Холостых перемещений Резания Перехода 1 375 1,6 350 700 1100 0,1 0,35 0,450 2 - - - - - 0,305 - 0,305 3 375 1,28 400 800 1000 0,158 0,3 0,458 4 и т.д - - - - - 0,305 - 0,305 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
4. Определениеструктуры и состава АТСС
ГПС содержит семьстанков, стеллаж-наполнитель спутников с заготовками, отделение загрузки,разгрузки и контроля, транспортные средства в виде кранов-штабелеров. 4.1 Определение вместимостистеллажа-накопителя
Максимальноечисло деталеустановок различных наименований (число серий), которые могут бытьобработаны на комплексе в течение месяца:
/> (4.1)
где Фст — месячный фондотдачи станка, ч (Фст = 305 ч); пст — число станков, входящих в ГПС (пст=7); to6 — средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки, мин (to6 =0.7); N — средняя месячная программа выпускадеталей одного наименования (N =20).
Полученное числодеталеустановок (число возможных серий) определяет число ячеек в стеллаже.
Для обеспечениянормальной работы ГПС необходим запас ячеек в накопителе, равный примерно 10 %от Кнаим.
/>
Выбираемодноярусный двухрядный стеллаж-накопитель (рис. 4.1). При размерах ячеек (куб) 0,6 м стеллаж предварительно имеет следующие размеры:
длина – 50,4 м;
ширина — 1,2 м;
высота — 0,6 м.
/>
Рис. 4.1 – Схемаавтоматизированного склада ГПС.4.2 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
Расчет числа позицийзагрузки и разгрузки с разделением функций загрузки и разгрузки при tзагр=6 мин, tр=4 мин, при числе деталеустановок,обрабатываемых на комплексе в течение месяца:
/>
составит
/> (4.2)
/> (4.3)
При разделении функций требуется однапозиция загрузки с коэффициентом использования Кисп = 0,9 % и одна позиция разгрузки с Кисп = 0,66 %.
Для надежнойработы комплекса целесообразным является выполнить эти позициивзаимозаменяемыми, т. е.
/>
с загрузкой каждой из нихKисп = 83 %.
При выходе из строя однойиз позиций другая возьмет на себя ее функции по обслуживанию комплекса.4.3 Расчет числа позиций контроля
Каждая деталеустановка проходит всреднем обработку по двум типовым маршрутам на трех станках последовательно. Потребованию технолога каждая шестая деталеустановка выводится на контроль ( n1 = 6 ).
По требованиюналадчика на контроль выводится каждая деталь в начале смены ( К1 = 1,15 ) и после замены режущего инструмента (K2 = 1,05 ).
/> (4.4)
т.е. через каждые пятьдеталеустановок деталь на комплексе выводится на позицию контроля.
При этом, после обработкина первом и втором станке контролируется часть поверхностей, принимаем tk1=tk2=5.5мин. После обработки на третьем станке контролируются все поверхности детали и tk3,которое составляет 30 мин.
Таким образом, всего замесяц на контроль выводится деталей
/> (4.5)
Суммарное время контролясоставит:
/> (4.6)
Требуемое число позицийконтроля составит:
/> (4.7)
т.е. две позиции скоэффициентом загрузки каждой Kисп = 68 %.4.4 Предварительная компоновка станочного комплекса ГПС
Станки в ГПС могутрасполагаться по конструктивному признаку или в порядке технологическойпоследовательности изготовления деталей. Схемы компоновок по этим вариантамприведены на рис. 4.2. При расчете состава транспортных средств рассмотрим обаэтих варианта.
/>
а)
/>
б)
Рис. 4.2 — Схемы расположения станочной системы ГПС:
а — сгруппированные по конструктивному признаку; б — расположенные по типовому технологическомумаршруту4.5 Расчет числа штабелеров, расположенных со стороны станочногокомплекса
Для расчета числаштабелеров, расположенных со стороны станков, необходимо знать числоперемещений деталеустановок в процессе их обработки.
Как ужеотмечалось, подавляющее большинство деталеустановок обрабатываются по двумтиповым технологическим маршрутам в среднем на трех операциях каждая.
При этом каждаядеталеустановка должна пройти контроль трижды: два межоперационных и один вконце обработки, т. е. число выводимых на контроль деталеустановок ивозвращаемых снова на комплекс для дальнейшей обработки составляет —2/3(608 • 3) = 1220 шт.
Таким образом,число перемещений деталеустановок со стеллажа на станок и обратно или числотаких же перемещений штабелера составит:
/> (4.7)
Все описанные ирассчитанные перемещения деталеустановок с учетом маршрутных технологий ихобработки, а в нашем случае это два маршрута, приводятся в виде матрицы (таб. 4.1). Горизонтальные строки этих матрицсоответствуют числу перемещений по адресу, к которому движется штабелер, авертикальные столбцы — адресу, от которого движется штабелер.
Таблица 4.1 — Матрица перемещений деталеустановок порассматриваемым вариантам технологического маршрута обработки.Станки, к которым Станки, от которых движется штабелер движется штабе- лер Ст-1 Ст-2 Ст-3 Ст-4 Ст-5 Ст-6 Ст-7 Стеллаж Станки, расположенные по конструктивному признаку (рис. 4.2, а) Ст-1 - - - - - - - 1540 Ст-2 360 - - - - - - 600 Ст-3 400 - - - - - - 640 Ст-4 320 - - - - - - 510 Ст-5 140 350 350 240 - - - 220 Ст-6 20 350 350 240 - - - 220 Ст-7 - 60 130 180 410 240 - 530 Стеллаж 300 200 210 170 890 940 1550 - Станки, расположенные по типовому технологическому маршруту (рис. 4.2, б) Ст-1 - - - - - - - 1090 Ст-2 510 - - - - - - 555 Ст-3 - - - - - - - 1090 Ст-4 - - 510 - - - - 555 Ст-5 325 695 - - - - - 220 Ст-6 - - 325 695 - - - 220 Ст-7 - 185 - 185 325 325 - 530 Стеллаж 255 185 255 185 915 915 1550 -
Ориентировочныеграфы перемещений штабелера со стороны станков, построенные на основеприведенных матриц, представлены на рис. 4.3.
Стеллаж
/>
а)
Стеллаж
/>
б)
Рис. 4.3. Ориентировочныеграфы перемещений штабелера со стороны станков:
а — сгруппированные поконструктивному признаку; б — расположенные по типовому маршруту обработки.
На рис. 4.3 (а) наглядно видно, какпересекаются между собой потоки спутников со стороны станков при расположениистанков группами по конструктивному признаку. Подавляющее большинстводеталеустановок проходит вдоль всего комплекса, пропуская тот или иной станок.
Если жерасположить эти же станки по типовому технологическому маршруту обработкидеталей (рис. 4.3 (б)), то перекрещивающиеся грузопотоки исчезают, что приводит к резкомусокращению числа, а следовательно, и времени перемещения штабелера.
Следовательно,вариант расположения станков по технологическому маршруту является болеепредпочтительным, чем расположение их по конструктивному признаку.
Штабелер,расположенный со стороны станков, должен передавать спутник с заготовками состеллажа на станок, со станка на станок и со станка на стеллаж. Примерыциклограмм работы штабелера, расположенного со стороны станков ШТ-1, показаны нарис. 4.2.
При длине склада 50 м средневероятная длина перемещения штабелера до станка составляет:
lcp=20м
Принимаем: Vx = 60 м/мин; Vy = 6м/мин; tк=10 с; tв.с. = tп.с. =0,22 мин
Тогда время выполненияодной операции передачи спутника со стеллажа на станок и обратно составит:
/>
Время,затрачиваемое штабелером на передачу спутников с одного станка на другой, присредневероятной величине длины перемещения lcp= 20 м :
/>
Время обслуживания штабелеромстаночного комплекса составит:
/> (4.8)
При месячном фонде работыштабелера Фш = 305 г потребуется их число
/> (4.9)
Получен очень высокийкоэффициент загрузки штабелера. Если технические данные выбранного илипроектируемого штабелера не могут обеспечить такой надежности в работе, тонеобходимо установить еще один штабелер со стороны станочного комплекса.4.6 Расчет числа штабелеров со стороны позиций загрузки, разгрузки иконтроля
Возможны два вариантаразмещения и обслуживания позиций загрузки, разгрузки и контроля: по первому вариантупозиции загрузки и разгрузки разделены, по второму варианту функции позициизагрузки — разгрузки совмещены. Для каждого из этих вариантов приведены матрицыи графы перемещений штабелеров со стороны этих позиций (табл. 4.1, рис. 4.3).
Таблица 4.2-Матрицаперемещений штабелеров АСИО по рассматриваемым вариантам обслуживания позицийзагрузки, разгрузки и контроля.Позиции, к которым движется штабелер Позиции, от которых движется штабелер Загрузка Разгрузка Контроль 1 Контроль 2 Стеллаж Функции позиций загрузки и разгрузки разделены Загрузка - 1540 - - 1500 Разгрузка - - 305 305 2430 Контроль 1 - - - - 915 Контроль 2 - - - - 915 Стеллаж 3040 1500 610 610 - Функции позиций загрузки и разгрузки совмещены Загрузка — разгрузка 1 - - 305 - 1215 Загрузка — разгрузка 2 - - - 305 1215 Контроль 1 - - - - 915 Контроль 2 - - - - 915 Стеллаж 1520 1520 610 610 -
/>
а)
/>
б)
Рис.4.4 — Ориентировочные графы перемещений штабелера при разделенных функцияхпозиций загрузки и разгрузки (а) и совмещении этих функций (б)
Расположение позицийзагрузки, разгрузки и контроля принимаем аналогичным расположению станочногокомплекса, поэтому на этапе технического предложения среднее время перемещенияштабелера со стороны позиций можно принять равным времени перемещениюштабелеров со стороны станков.
Сравнение графов на рис.4.4 показывает, что при объединении функций позиций загрузки и разгрузкизначительно сокращается число перемещений штабелера.
Еслипринять, что время передачи спутника со стеллажа на станок примерно равновремени передачи спутника со стеллажа на позицию, т.е />, а время передачи спутника состанка на станок — времени передачи с позиции на позицию, т.е />, то суммарное время работыштабелера, расположенного со стороны позиций по первому варианту:
/> (4.10)
По второмуварианту
/> (4.11)
Число штабелеров попервому варианту
/> (4.12)
по второму варианту
/> (4.13)
детальстаночный комплекс инструментальный
Итак, расчетыподтверждают целесообразность объединения функций позиций загрузки и разгрузки.При этом число обслуживающих штабелеров равно одному с загрузкой Кисп = 70 % . 4.7 Компоновка станочного комплекса иАТСС
Схема компоновкистаночного комплекса и автоматической транспортно-складской системы, принятаядля разработки, приведена на рис. 4.5.
/>
Рис. 4.5 – Схемакомпоновки станочной и транспортной систем ГПС со станками, сгруппированными потехнологическому признаку и двухрядным одноярусным стеллажом-накопителем собъединенными функциями позиции загрузки — разгрузки спутников, принятая дляразработки
Станкирасположены в линию и сгруппированы по технологическому принципу. Стеллаж вместимостью168 ячеек двухрядный одноярусный вытянут вдоль всей линии станков. По другуюсторону стеллажа располагаются четыре позиции: две из них выполняютсо¬вмещенные функции загрузки и разгрузки спутников, две другие выполняютконтроль деталей. С каждой стороны стеллажа перемещаются по одному штабелеруодинаковой конструкции, которые передают спутники со стеллажа на станки или напозиции загрузки-разгрузки и контроля обратно.
5. Определение структуры и состава автоматической системыинструментального обеспечения
В состав АСИО входят:центральный магазин инструментов и транспортные механизмы в виде роботов — автооператоров по обслуживанию станочных магазинов-инструментов и линийнакопителя центрального магазина инструментов. Выбранная для разработкиструктура АСИО показана на рис. 5.1.
/>
Рис. 5.1 – Схемакомпоновки АСИО ГПС корпусных деталей, принятая для разработки:
ИЦ-1, ИЦ-2 — линиинакопителя центрального магазина инструментов; АИ-1 — робот-автооператор состороны станочного комплекса СТ-1 — СТ-7; АИ-2, АИ-3 — роботы-автооператорымежду линиями накопителя; ЗП — переходная зона роботов АИ-2 и АИ-3; Д — инструментальное гнездо с кодовым устройством; К1, К2 — подъемные кассетыинструментов5.1 Определение вместимости центрального магазина инструментов
На станочном комплексеосуществляется обработка деталеустановок Кдет=152наименований. Средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки составляет tоб = 0,75 ч. Принимаем среднее время обработки одниминструментом tин = 4 мин и среднее число дублеров инструмента на каждуюдеталеустановку
nд = 2.
Число основныхинструментов и их дублеров для обработки месячной программы деталеустановок настаночном комплексе составит:
/> (5.1)
Число дублеровинструмента для обработки месячной программы деталеустановок
/> (5.2)
Суммарное числоинструментов, необходимых для обработки 152 наименований деталей составит вмесяц:
/> (5.3)
Определив числонеобходимых инструментов на комплексе Kин,можно рассчитать размеры стеллажа инструментов. При двухрядном расположениистеллажа длина склада Lск:
В каждом из магазиновстанков комплекса располагается по 60 инструментов. Таким образом, в магазинахсеми станков можно расположить 60⋅7 = 420 инструментов. Оставшиеся 2000− 420 = 1580 инструментов при длине инструментального склада lc = 50 м и шаге между инструментальными гнездами tг = 125 мм можно расположить в центральном магазине инструментов,для чего потребуется число рядов накопителей инструмента:
/>
Расположение складаинструментов при одноярусном двухрядном накопителе (рис. 4.6) – наиболееудобном для обслуживания. При такой компоновке в центральном магазине можетнаходиться:
/>
Оставшиеся 1580-800=780инструментальные наладки следует расположить в специальном отделении дляподготовки инструмента и по мере возникновения необходимости подавать их вцентральный магазин вместо выводимого для осуществления обработки деталей. Вводи вывод инструментов из центрального магазина осуществляется подъемнымиинструментальными кассетами К1, К2, к которым инструмент подается из отделенияего подготовки (см. рис. 4.6). 5.2 Определение производительностиподвижных инструментальных кассет
Для установки Kин=2000 инструментов, необходимых для обработки деталей, ипоследующей их замены при запуске деталей полумесячными партиями (m =1,5 )расчетная производительность кассет составит:
/> (5.4)
Среднее время работыинструмента составляет tин = 4 мин, время его смены tсм = 2,5 мин. Таким образом, при среднем времени нахождения вкомплексе каждого инструмента /> мин за один час надо сменить
/>
При периодичности подъемакассеты в один час принимаем число подвижных кассет равным двум по пять гнезд вкаждой кассете (см. рис. 5.1).
5.3 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных со стороныстанков
/>
Рис. 5.2 –Предварительная схема компоновки АСИО с центральным складом-накопителеминструментов:1, 2 – накопители инструментов; 3, 4 – роботы-автооператоры доставкиинструментов, расположенные соответственно со стороны станков РО-1 и междунакопителями РО-2; 5 – подъемная кассета инструментов К1; 6 – станочныйкомплекс ГПС
Для обработки деталейвсех наименований Kин=2000 инструментов. Коэффициент,учитывающий партионность запуска, равен m =1,5. Число неразмещающихсяинструментов в магазинах комплекса составляет /> на одновременно обрабатываемыедеталеустановки. Одновременно на комплексе находятся в обработке nд = 3 деталеустановки. Число дополнительных инструментовсоставит:
/> (5.5)
Суммарное число сменинструмента на комплексе в течение месяца
/> (5.6)
Принимаем: tк=0,15 мин; lср=20 м; tв=tп=0,2 мин; tпов=0,05 мин; V=60 м/мин, среднее время смены одногоинструмента
/>(5.7)
Суммарное время,затрачиваемое роботом РО-1 (рис. 4.7) на обеспечение станочного комплексанеобходимым инструментом в течение месяца, составит
/> (5.8)
Числороботов-автооператоров РО-1 (рис. 4.7), обслуживающих станки
/> (5.9)5.4 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных между линияминакопителей центрального магазина
Число вводимого ивыводимого инструмента в связи с неразмещением его полностью на комплексе:
/>
При tк=0,15 мин; lср=20 м; tв=tп=0,2 мин; tпов=0,05 мин; V=60 м/мин и tч.п=0,1 мин, среднее время одного ввода–выводаинструмента составит:
/> (5.10)
Время, которое необходимозатратить роботу-автооператору РО-2 (рис. 5.2) на ввод и вывод инструмента изкомплекса составит:
/> (5.11)
Часть инструмента (1/3),подаваемого кассетой, сразу же устанавливается в линию накопителя, ближайшего кстанкам. Другая часть (2/3) по мере необходимости меняется с первой. Суммарноечисло замен инструментов между линиями центрального магазина составит:
/>
Среднее время одной сменыинструмента
/>
Время, необходимое наобмен инструментов между линиями накопителей ИЦ1 и ИЦ2 составит:
/> (5.12)
Тогда суммарное время,затрачиваемое роботами на обслуживание линий накопителя
/> (5.13)
а их количество
/> (5.14)
Таким образом, дляосуществления надежной работы роботов-автооператоров, установленных междулиниями накопителей центрального магазина инструментов, необходимо использоватьдва робота и разделить их между собой передаточной зоной функционирования ЗП(см. рис. 5.1).
Заключение
В гибкихавтоматизированных производствах реализуются основные направлениянаучно-технического прогресса в промышленности: интеграция управления,проектирования и изготовления изделий на основе высокого уровня автоматизации;совершенствование организации производства и его подготовки; внедрение ЭВМ длярешения проектных и производственных задач. При разработке новыхавтоматизированных производств и реконструкции существующих, на первый планвыдвигается обоснование целесообразности капиталовложений, выбор оборудования,эффективность проектирования при условии, что обоснована номенклатура изделийподлежащих изготовлению в условиях гибкой производственной системы (ГПС),определены технологические маршруты, время обработки, контроль и пр. Особенноостро эти задачи стоят перед машиностроительной отраслью.
Список использованной литературы
1. Гибкиепроизводственные комплексы / под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещенко. – М.:Машиностроение, 1984. – 384 с.
2. Справочниктехнолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985. – Т. 1. – 656 с.
3. Основы автоматизациипроизводства / под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Машиностроение, 1995. –312 с.
4. Проектированиеавтоматизированных участков и цехов / под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. – М.:Машиностроение, 1992. – 272 с.
5. Проектированиемеханосборочных цехов / под ред. А.М. Дальского. – М.: Машиностроение, 1990. –352 с.
6. Станочное оборудованиеГПС: справочник / под ред. Е.С. Пуховского. – Киев: Высшая школа, 1990. – 175с.
7. Обработка металловрезанием: справочник технолога / под ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение,1995. – 736 с.
8. Роботизированныекомплексы «Оборудование–робот» стран-членов СЭВ. – М.: Изд-во НИИМАШ,1984. – 171 с.
9. Операционнаятехнология обработки деталей общемашиностроительного применения на токарныхстанках с ЧПУ: метод. рекомендации. – М.: Изд-во ЭНИМС, 1980. – 87 с.
10. РТМ2-Н80-3-80.Типовые проекты участков настройки инструментов вне станка и обслуживаниеинструментом участков станков с ЧПУ. – М.: Изд-во НПО«Оргстанкинпром», 1981. – 162 с.
11. Маликов, О.Б. Склады гибкихавтоматических производств / О.Б. Маликов. – Л.: Машиностроение, 1986. – 187 с.