ГОУ ВПО МГТУ «Станкин»
Кафедра «ТМС»
Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе на тему:
«Разработка технологического процесса изготовленияконического редуктора и входящего в его состав конического зубчатого колеса»
Выполнила:
студентка группы Т-7-10
Музыка Ю.С.
Проверил: Егоров М.А.
Москва 2010
Содержание
Введение
1. Расчет технических требований
1.1 Описание работы и служебное назначение коническогоредуктора
1.2 Анализ технических требований на конический редуктор
2.Технологический процесс изготовления конического зубчатогоколеса
2.1 Выбор метода достижения точности конического редуктора
2.2 Служебное назначение конического зубчатого колеса
2.3 Анализ технических требований на коническое зубчатоеколесо
2.4 Разработка технологического процесса изготовленияконического зубчатого колеса
2.4.1 Выбор заготовки и способа ее получения
2.4.2 Выбор технологических баз
2.4.3 Проектирование маршрутного технологического процесса
2.4.4.1 Разработка последовательности выполнения операций приизготовлении конического зубчатого колеса
2.4.4.2 Выбор технологического оборудования
2.4.5 Проектирование операционного процесса
2.4.5.1Определение числа переходов
2.4.5.2 Расчет режимов резания
2.4.5.3 Определение норм времени
2.4.5.4 Оформление технологической документации:
— маршрутной карты процесса изготовления детали;
— операционной карты на внутришлифовальную операцию
Список использованной литературы
Введение
Задание: разработатьтехнологический процесс сборки конического редуктора и технологический процессизготовления детали конического зубчатого колеса. При этом технологическийпроцесс должен обеспечить выпуск продукции в заданном количестве (50000 штук вгод) и в установленные сроки, а также при наименьшей себестоимости и наиболеевысокой производительности труда.
Цель работы:
· Применить напрактике знания, полученные от практического курса лекций по дисциплине «Основытехнологии машиностроения»;
· Разработатьтехнологический процесс сборки узла (конический редуктор);
· Технологическийпроцесс изготовления детали (коническое зубчатое колесо).
Также необходимосоставить и оформить следующую технологическую документацию:
· Маршрутную картутехнологического процесса изготовления вала;
· Операционнуюкарту и карту эскизов на одну операцию технологического процесса изготовленияконического зубчатого колеса.
1. Расчет технических требований.
1.1 Описание работы и служебное назначениеконического редуктора
Конический редукторпредназначен для передачи движения и вращающего момента с пересечением осейведущего и ведомого вала под углом 90°, служит для изменения величины давления,а также изменения скорости в пневматической системе.
Изучение и описаниеслужебного назначения отдельной сборочной единицы, а в данном случае эторедуктор, сопряжено с выявлением ее функций в машине и показателей, уточняющихего.
Одноступенчатый коническийредуктор применяется в сельскохозяйственных машинах, используемых в полевыхусловиях при влажности 90% и температуре от – 400 С до + 500 С.
Корпус редуктора являетсябазовой деталью, он обеспечивает требуемую точность относительного положениеведущего и ведомого валов. На валах установлены конические зубчатые колеса,передающие крутящий момент с одного вала на другой. Базирование валовосуществляется по главным отверстиям, при этом используют опоры с радиально-упорнымиподшипниками. Поверхности главных отверстий корпуса совместно с поверхностямиторцов образуют комплекты вспомогательных баз корпуса.
В унифицированномредукторе вал – шестерня, вращаясь в роликоподшипниках с частотой n, передаёткрутящий момент Мкр на вал через шестерню и шпонку. С вала крутящиймомент через шпонку передается далее.
Боковой зазор в подшипниках регулируется прокладками.
1.1.1 Расчёты, связанные с годовойпрограммой или объёмом выпуска
P=200000 шт.
N=50000 шт./год
/>года – количество лет, в течение которыхосуществляется выпуск изделий
/> мин./шт.
/> шт./кв. – количество деталей, изготовленных заквартал;
/> шт./мес. — количество деталей, изготовленных замесяц;
/> шт./нед. — количестводеталей, изготовленных за неделю;
/> шт./сут. — количество деталей,изготовленных за сутки.
Где:
Р – количество изделий,изготовлены по неизменным чертежам;
N – годовая программа или объемвыпуска;
Т – такт выпуска изделия;
Вывод: Из расчета следует,что тип производства крупносерийный, т.к. T=1,75шт./мин. и N=50000 шт./год.
1.2 Анализ технических требований наконический редуктор
1. Обеспечить межосевоерасстояние между осями конических зубчатых колес в пределах от +0,25мм до +0,5мм(АD=0/>мм).
2. Обеспечить натяги вподшипниках качения с осевой игрой в пределах от -0.01мм до +0.07мм (БD =0 />мм).
3. Обеспечить совпадениевершин делительных конусов шестерни и колеса в вертикальном направлении впределах от +0.02мм до +0.08мм (ВD=/>мм).
4. Обеспечить уголскрещивания осей делительных конусов в пределах
±1° (αD = 90 ±1°).
5. Боковой зазор впределах от +0,02мм до +0,07мм (ГD=0/>мм).
2.Технологический процесс изготовления конического зубчатогоколеса
2.1 Выбор метода достижения точности
/>
/> - соосность оси делительного конусаконического вала-шестерни и оси его посадочной шейки диаметром 45К6.
/>-соосность оси посадочной шейкиконического вала-шестерни и оси внутреннего кольца подшипника.
/> — соосность оси внутреннего кольцаподшипника и его оси внешнего кольца.
/> — соосность оси внешнего кольцаподшипника и оси отверстия в стакане.
/> — соосность оси отверстия в стакане иоси наружной цилиндрической поверхности (совмещён с осью горизонтальногоотверстия в корпусе).
/> — межосевое расстояние в корпусе.
/> — соосность оси вертикального отверстияв корпусе и оси наружной цилиндрической поверхности крышки.
/> — соосность оси наружнойцилиндрической поверхности крышки и оси отверстия в крышке.
/> — соосность осей внешнего ивнутреннего колец подшипника.
/> — соосность оси внутреннего кольцаподшипника и оси посадочной шейки вала.
/> — соосность осей посадочныхповерхностей вала.
/> — соосность оси базового отверстияконического зубчатого колеса и оси делительного диаметра.
Выбор метода:
/>= +0,5; />=+0,25; />;
/>
/>.
а) Составим уравнениеразмерной цепи:
/>
б) Составим уравнениеноминалов:
/>
/>
0=0+0+0+0+0+0-0-0-0-0-0-0
0=0
1) Метод полнойвзаимозаменяемости
Сущность метода: требуемая точность замыкающегозвена достигается у всех 100% объектов путем включения в размерную цепьсоставляющих звеньев без выбора, без подбора, без изменения значения размерасоставляющих звеньев.
Преимущества метода:
· Простота реализации;
· Удобство при нормировании работ;
· Низкая квалификация;
· Автоматизация процесса.
Недостатки метода:
· Жесткие допуски на размеры составляющихзвеньев (по сравнению с расчетами других методов).
Область применения: почти любой тип производства.Расчет малозвенных цепей (3-5) либо расчет многозвенных при широком допуске назамыкающее звено.
Рассчитаем уравнениеравных допусков на все размеры составляющих звеньев:
/>=/>=/>/>
Вывод:
Нецелесообразноиспользовать данный метод, т.к. средний допуск получился слишком маленьким, чтоведет к большим затратам и дорогим деталям.
2) Метод неполнойвзаимозаменяемости
Сущность метода: требуемая точность заменяемогозвена достигается не у всех объектов, а у заранее обусловленной части объектовпутем включения в размерную цепь составляющих звеньев без выбора, без подбора,без изменения значений размера составляющих звеньев. Одно из принципиальныхотличий реализации метода неполной взаимозаменяемости от метода полнойвзаимозаменяемости связано с необходимостью контроля всех объектов с цельювыявления вероятного брака (100%-ный контроль).
Преимущества метода:
· Расширенные допуски на составляющиезвенья цепи, что позволяет сделать более экономичным процесс изготовленияопределенных деталей.
Недостатки метода:
· Необходимость 100% контроля изделий сцелью выявления брака;
· Разбор бракованных изделий иповторная сборка, что связано с большими трудозатратами.
Область применения:
· Серийное производство;
· Многозвенные размерные цепи (чембольше звеньев в цепи, тем целесообразней метод).
Рассчитаем уравнениеравных допусков на все размеры составляющих звеньев: />; />; />,
где /> — коэффициентотносительного рассеяния размеров составных звеньев.
/>
Вывод:
Так как средний допускувеличен в несколько раз по сравнению с методом полной взаимозаменяемости, тоцелесообразно применять метод неполной взаимозаменяемости.
Основные расчетныеуравнения
1) Составим уравнение номиналов
/>
/>
0=0+0+0+0+0+0-0-0-0-0-0-0
0=0
2) Составим уравнение допусков
/>
Назначим экономическицелесообразные значения полей допусков на составляющие звенья
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/> мм2; />мм
/>;
/>;
/>.
3) Составим уравнениекоординат полей допусков
/>
/>
Назначим экономическицелесообразные координаты середин полей допусков составляющих звеньев:
/>
/>
+0,375= +0,375
/>
/>
4) Запишем звенья в видетаблицы:
Составляющие
звенья
/>, мм.
Допуски
составляющих
звеньев
/>, мм.
Координаты середины
допуска
/>
Верхний предел допуска
/>, мм.
Нижний предел
допуска
/>, мм.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Проверка:
/>=
/>
/>=
/>
2.2 Служебное назначение коническогозубчатого колеса
Коническое зубчатоеколесо предназначено для передачи вращательного движения между валами спересекающимися осями.
Изготавливаемое колесо с8-ой степенью точности и видом сопряжения В. Коническое зубчатое колесо 8-ойстепени точности применяют в кинематических цепях более грубых механизмов. Дляконических колес, применяемых в силовых цепях, степень точности зависит отокружной скорости и нагрузки. 8-ая степень точности назначается при окружнойскорости колес=1,6…4 м/с и малых нагрузках, либо при окружной скорости колес неболее 1,6 м/с и больших нагрузках. При 8-ой степени точности относительныеразмеры суммарного пятна контакта зубьев по длине и высоте составляют 50% отдлины зуба и 55% от средней глубины захода. Предельные отклонения относительныхразмеров пятна контакта по длине и высоте зуба составляют />%.
Коническое зубчатоеколесо изготовлено из углеродистой хромоникелевой стали Сталь 18ХГТ.
По конструкции данноеконическое колесо является колесом со ступицей, диаметр которой 80 мм. Длиназубчатого колеса 61,5мм. Зубчатое колесо имеет сквозное центральное отверстие,диаметр которого 48мм. На внутренней поверхности центрального отверстия расположеншпоночный паз для шпоночного закрепления с валом. Средний делительный диаметрколеса равен 158,33мм.Тип зубьев конического колеса прямой, количество зубьев36. Межосевой угол равен 900.
2.3 Анализ технических требований надеталь
· Обеспечить допуск радиального биенияповерхности зубчатого венца относительно базы А 0,03мм;
· Обеспечить допуск торцевого биениялевого бокового торца относительно базы А 0,05мм;
· Обеспечить допуск цилиндричностивнутренней цилиндрической поверхности диаметром 48мм относительно базы А0,05мм;
· Обеспечить допуск параллельностибоковых поверхностей шпоночного паза в центральном отверстии относительно базыА 0,05мм на длине 100мм;
· Обеспечить допуск симметричностибоковых поверхностей шпоночного паза в центральном отверстии относительно базыА 0,06мм.
Rz80 – шероховатость на поверхностифаски в отверстии, мкм;
Rz20 – шероховатость на правом боковомторце, мкм;
Rz80 – шероховатость на боковыхповерхностях зуба, мкм;
Rz80 – шероховатость на боковыхповерхностях шпоночного паза в центральном отверстии, мкм;
Rz40 – шероховатость на дне шпоночногопаза, мкм.
2.4 Разработка технологическогопроцесса изготовления конического зубчатого колеса
2.4.1 Выбор заготовки и способа ееполучения
Для изготовления даннойдетали используется сталь 18 ХГТ
Характеристикастали 18ХГТМарка Сталь 18ХГТ Заменитель: Сталь 30ХГТ, сталь 25ХГТ, сталь 12ХН3А, сталь 12Х2Н4А, сталь 20ХН2М, сталь 14ХГСН2МА, сталь 20ХГР Классификация Сталь конструкционная легированная. Хромоникелевая Применение улучшаемые или цементуемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок.
Химический состав стали материала18ХГТ в %C Si Mn Ni S P Cr Ti Cu 0.17 — 0.23 0.17 — 0.37 0.8 — 1.1 до 0.3 до 0.035 до 0.035 1 — 1.3 0.03 — 0.09 до 0.3
Технологические свойствастали 18ХГТ Свариваемость: без ограничений. Флокеночувствительность: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: малосклонна.
Механические свойствастали 18ХГТ при Т=20oС. Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр. - мм - МПа МПа % % кДж / м2 - Сталь 5 1520 1320 12 50 720 Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух, Сталь 20 980 730 15 55 1130 Закалка 850oC, масло, Отпуск 200oC, воздух,
Физические свойства стали18ХГТ T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9 Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м 20 2.11 37 7800 100 2.05 10 38 495 200 1.97 11.5 38 508 300 1.91 12.3 37 525 400 1.76 12.8 35 537 500 1.68 13.3 34 567 600 1.55 13.6 31 588 700 1.36 30 626 800 1.29 29 705 T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Обозначения:Механические свойства: sв — Предел кратковременной прочности, [МПа] sT — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] d5 — Относительное удлинение при разрыве, [ % ] y — Относительное сужение, [ % ] KCU — Ударная вязкость, [ кДж / м2] HB — Твердость по Бринеллю Физические свойства: T — Температура, при которой получены данные свойства, [Град] E — Модуль упругости первого рода, [МПа] a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), [1/Град] l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость стали), [Вт/(м·град)] r — Плотность стали, [кг/м3] C — Удельная теплоемкость стали (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] R — Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Исходя из того, что у насN=50000шт/год, крупносерийный типпроизводства, вид детали коническое зубчатое колесо, изготавливаемое изхромоникелевой стали 18ХГТ, прокатом не целесообразно получать заготовку.
Мы не можем принятьспособ литья из-за материала. Способ получения заготовки методом ковкиэкономически нецелесообразен, т.к. идет высокая трата материала.
Более целесообразно,исходя из типа производства и программы выпуска, в качестве метода получениязаготовки применять метод штамповки. Штамповка – это процесс обработки металладавлением, при котором изготовление формы детали осуществляется вспециализированном приспособлении – штампе.
Этот традиционный методпозволяет совместить хорошее качество и низкую стоимость.
По виду заготовкиразличают:
· Объемную штамповку;
· Листовую штамповку;
По температуре процесса:
· Холодную;
· Горячую.
По сравнению с ковкойобеспечивает большую производительность благодаря тому, что пластическидеформируется одновременно вся заготовка или значительная её часть.
Для штамповки используютсяразнообразные машины:
· Молоты;
· Кривошипные прессы;
· Кузнечно-штамповочные автоматы.
В данном случаеиспользуется молот штамповочный паровоздушныйдвойного действия арочноготипа МВ2140.
Техническиехарактеристики МВ2140 Номинальная масса падающих частей, кг 1000 Энергия удара, не менее, кДж 25 Число ударов бабы в минуту 96 Габаритные размеры молота, мм 2600х1300х4470 Масса молота с шаботом, кг 2500
Молот паровоздушныйштамповочный имеет конструкцию, состоящую из следующих частей: поршень,шток, баба и станина, направляющие и пр.
Металлические заготовкиобрабатываются при помощи штампов.
При этом верхняя половинаштампа прикреплена к бабе, а шабот является держателем нижней частиштампа. Заготовка располагается в нижней половине штампа. Форма изделиюпридаётся посредством удара поршня по заготовке. Основные параметры,которыми характеризуется молот — это количество кинетической энергиии масса.
2.4.2 Выбор технологических баз
КЕТБ используется набольшинстве последующих операций для обработки большинства поверхностей детали.
В качестве КЕТБрекомендуется выбирать поверхности, которые связаны размерными связями сбольшинством поверхностей других деталей, более того эти поверхности связаны сдругими поверхностями наиболее приоритетными связями и эти поверхности должныотвечать требованиям, предъявляемым к геометрическому оформлению баз.
КПТБ решают 2 задачи:
1) устанавливаютразмерные связи между обрабатываемыми и неподлежащими обработке поверхностямидетали;
2) происходитраспределение припусков между поверхностями, подлежащими обработке.
2.4.3 Проектирование маршрутноготехнологического процесса
2.4.4.1 Разработка последовательностивыполнения операций при изготовлении конического зубчатого колеса
Методы обработки№ Характеристика Метод обработки 1 Левый боковой торец Подрезание 2 Центральное отверстие Сверление, зенкерование, шлифование 3 Правый боковой торец Подрезание 4 Поверхность зубчатого венца Зубонарезание, шлифование 5 Торцевая поверхность Подрезание 6 Наружный цилиндр Обтачивание 7 Шпоночный паз в отверстии Протягивание шпоночного паза 8,9 Фаски в отверстии Растачивание
2.4.4.2 Выбор технологическогооборудования
1) Вертикальныймногошпиндельный токарный полуавтомат 1К282
Обрабатываютсяповерхности: левый и правый торцы зубчатого колеса; центральное отверстие;торцевая поверхность; наружные цилиндрические поверхности; фаски в отверстии.
Приспособление:трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон.
Инструмент: проходнойрезец, подрезной резец, сверло спиральное, расточной резец.
2)Горизонтально-протяжной полуавтомат 7А523
Обрабатываютсяповерхности: под шпоночный паз в центральном отверстии.
Приспособление:направляющая втулка.
Инструмент: протяжка.
3)Зуборезный полуавтомат5С286П
Обрабатываютсяповерхности: поверхность зубчатого венца.
Приспособление: трёхкулачковыйсамоцентрирующийся патрон.
Инструмент: 2 строгальныхрезца.
4) Внутришлифовальныйполуавтомат 3К227Б
Обрабатываютсяповерхности: центральное отверстие.
Приспособление:мембранный патрон.
Инструмент: шлифовальныйкруг.
5) Зубошлифовальныйполуавтомат 5М841
Обрабатываютсяповерхности: поверхность зубчатого венца.
Приспособление: трёхкулачковыйсамоцентрирующийся патрон.
Инструмент: шлифовальныйкруг.
2.4.5 Проектирование операционноготехнологического процесса
2.4.5.1 Определение числа переходов
Рассчитаем припуск ичисло переходов для поверхности №6. Число переходов равно 2.
Диаметр заготовки (Азаг)на данном участке равен 82мм.
Диаметр детали (Адет)равен 80мм.
Окончательную точностьповерхности обеспечивает чистовое точение. Чистовому точению предшествуетчерновое точение.
Назначим припуски.
Адет+2z=80+2*0,25 =80,5=А1
Z – припуск на чистовое нарезание
А1 – размердетали после чернового точения
А1+2z=80,5+2*0,75=82=Азаг
Окончательная поверхность8-го квалитета.
Побщ= Азаг-Адет=82-80=2мм
Побщ/2= 1мм,
Где Побщ — общий припуск
Побщ/2 – общийприпуск на каждую сторону.
2.4.5.2.Расчет режимов резания
Расчёт режимов резанияпри черновом точении наружной цилиндрической поверхности конического зубчатогоколеса Æ 80 мм;
Æ заготовки = 82 мм;
Оборудование:Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282;
Точить поверхность Æ 82 до Æ80,5 по длине 37,5 мм;
Число проходов i=1;
Инструмент: резецпроходной с механическим креплением трёхгранной пластины твердого сплава Т5К10,размер державки резца 25×25, главный угол в плане φ=930,вспомогательный угол в плане φ1=150, передний уголγ=120;
Глубина резания t=0,75мм;
Подача S=0,4 мм/об;
Скорость резаниярассчитывается по формуле:
/>,
где согласно табличным значениям, для подачи не более 0.7 и с учетомматериала режущей части резца Т5К10:
СV=350
X=0.15
Y=0.35
m=0.2
/>,
где:
/> — поправочный коэффициент, учитывающий влияние материалазаготовки на скорость резания, где для ст. 18ХГТ:/>= 800 МПа, />=1, />=1.
/>= 0.94;
/> — коэффициент, учитывающий влияниеповерхности заготовки;
/> — коэффициент, учитывающий влияниематериала инструмента;
/>— коэффициент, учитывающий влияние главного угла вплане;
/>— коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного углав плане.
Длявыбранного резца (φ=930, φ1=150):
/>=0,7;
/>=0,87.
Следовательно:/>=/>
/>
частота вращенияшпинделя:
/>
Примем частоту вращениясогласно паспортным данным станка: n=500 об/мин.
действительная скорость резания:
/>
При наружном продольном точении тангенциальная сила резаниябудет:
/>,
где />,
для принятых условий обработки:
/>=300;
x=1,0;
y=0,75;
n=-0,15.
Где /> -поправочный к-т,учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
/> />/>- поправочные к-ты, учитывающиевлияние геометрических параметров резца из твёрдого сплава при обработке Ст.
/>
/>=0,89;
/>=1,25;
/>=1,0
n=0,75.
/>
/>(Н).
/>
Т.к по паспорту станка Nд=10 кВт, то при n=0,75 на шпинделе NШП =10×0,75=7,5 кВт
Следовательно 2,3£7,5 кВт, т.е обработка возможна.
2.4.5.3 Определение норм времени
Общее основное время на токарнуюоперацию:
T0= T01 + T02 + T03 + T04 = 1,2+1+0,45+0,2+1+0,8+0,45+0,2=5,3 мин.
Штучное время на операциюопределяется:
Tшт = T0+ TВ+ TТ.об + Tорг.об+ Tотд
ТВ= 0,33мин –вспомогательное время
Время технического – ТТ.оборганизационного – Торг.об обслуживания и отдых Тотдсоставляет 15% от оперативного времени – Топ = То + ТВ
Тшт = 5,3+0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 6,6 мин
В условиях серийногопроизводства определяется штучно-калькуляционное время:
Тшт.к = Тшт+ /> , мин
Подготовительно-заключительноевремя Тп.з = 20 мин.
Размер партии деталейопределяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий:
n = />шт
F3 = число дней запаса на складе для обеспечениянепрерывности производства;
253 – среднее количестворабочих дней в году.
Штучно-калькуляционноевремя: Tшт.к = 6,6 + /> =7,2мин
2.4.5.4 Оформление технологической документации
Маршрутная картаизготовления конического зубчатого колесаОперация Содержание или наименование операции Станок, оборудование Оснастка 005
Отрезная:
Отрезать заготовку Абразивно-отрезной 8Б262 Тиски 010 Кузнечная 015 Термическая обработка 020
Токарная:
1.Подрезать левый боковой торец (поверхность 1) предварительно.
2. Подрезать левый боковой торец (поверхность 1) окончательно.
3.Точить наружный цилиндр (поверхность 6) предварительно.
4.Точить наружный цилиндр (поверхность 6) окончательно.
5. Сверлить, зенкеровать, развернуть центральное предварительно.
6.Подрезать правый боковой торец (поверхность 3) предварительно.
7. Подрезать правый боковой торец (поверхность 3) окончательно.
8.Подрезать торцевую поверхность (поверхность 5) предварительно.
9. Подрезать торцевую поверхность (поверхность 5) окончательно.
10.Расточить и точить фаски. Вертикальный многошпиндельный токарный полуавтомат 1К282 Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон 025
Горизонтально-протяжная:
Протянуть шпоночный паз окончательно. Горизонтально-протяжной полуавтомат 7А523 Жесткая опора 030 Опилить заусенцы на шпоночном пазе Вибробункер 035
Контрольная:
Технический контроль 040
Зубонарезная:
Нарезать 36 зубьев (m=5,11) под шлифование Зуборезный полуавтомат 5С286П Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон 045 Зачистить заусеницы на зубьях Вибробункер 050
Внутришлифовальная:
Шлифовать центральное отверстие окончательно Внутришлифовальный полуавтомат 3К227Б Мембранный патрон 055
Зубошлифовочная:
Шлифовать 36 зубьев (m=5,11) окончательно Зубошлифовальный полуавтомат 5М841 Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон. 060
Моечная:
Промыть деталь 065
Контрольная:
Технический контроль 075 Нанесение антикоррозионного покрытия
Списоклитературы
1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. — М.:Машиностроение, 1969. – 556с.
2. Колесов И.С. Методические указания к выполнению курсовогопроекта. — М.: Мосстанкин, 1980, сборка, 45 с., механическая обработка, 64 с.
3. Колесов И.М. Служебное назначение и основы создания машин.- М.: Мосстанкин, 1973, Ч.1,114 с., Ч.2, 120 с.
4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.:Машиностроение, 1997,590 с.
5. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Технологиямашиностроения. — М.: Машиностроение 1986.,480 с.
6. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. и др.Проектирование технологии. — М.: Машиностроение, 1990.416 с.
7. Латышев Н.Г. Методическое руководство по курсовомупроектированию. — М.: Мосстанкин,1982,-52с.
8. Косиловой А.Г., Мещеряков Р.К., Справочниктехнолога-машиностроения. — М.: Машиностроение 1986.- 656с.
9. Орлов П.Н., Скороходов Е.А. Краткий справочник металлиста.- М.: Машиностроение, 1987,-960с.
10. Панов А.А. Обработка Металлов резанием. — М.:Машиностроение. 1988.-736 с.
11. Мягков В.Д. Допуски и посадки, справочник. — М.:Машиностроение. 1978.-544с.
12. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчёт допусков размеров. — М.:Машиностроение,1992.-240с.
13. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработкеметаллов резанием. – М.: Машгиз.1962.-1235с.