Разработка автоматизированного участка изготовления детали "Фланец"

Министерство образования и наукиРоссийской Федерации
Зеленодольский механический колледж
Разработать автоматизированныйучасток изготовления
детали ЗМК. 220301. 16. 252. Фланец
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
ЗМК. 220301. 16. 252. ПЗ.
( спец. №вар. №гр.)

СодержаниеВведение1 Описание назначения детали
2 Определение и характеристика заданного типа производства3 Технические условия на материал4 Выбор вида заготовки и ее конструкция5 Разработка технологического процесса изготовлениядетали и выбор технологических баз6 Расчет и определение межоперационныхприпусков и размеров 7 Выбор и обоснование РТК на токарнуюоперацию.РТК модели М20.Ц48.018 Расчёт режимов резания. Выбороборудования, приспособлений, режущего и мерительногоинструмента. Расчет и определение штучного и подготовительно–заключительноговремени
9 Техническиехарактеристики оборудований
9.1 Токарный станок с ЧПУмодели 16К20Ф3
9.2 Вертикально – сверлильный станок модели 2А150
9.3 Вертикально – сверлильный станок модели 2А125
9.4 Вертикально – фрезерный станок модели 6Н12П
9.5 Резьбофрезерный станок модели 5Б63
9.6 Внутришлифовальный станок модели ЗА227
9.7 Круглошлифовальный станок модели 3Б151
9.8 Универсально – заточной станок модели 3Д642Е
9.9 Промышленный робот модели М20.Ц48.0110 Виды и задачи автоматизацииоперативного контроля индуктивной пробки11 Разработка мероприятий по охранетруда
11.1Требования безопасности при работе на токарных станках
11.2Требования безопасности при эксплуатации станков с ЧПУ
11.3Требования безопасности при работе на сверлильных станках
11.4Требования безопасности при работе на фрезерных станках
11.5Требования безопасности при работе на шлифовальных станках
11.6Требования безопасности при работе абразивным инструментом
12 Конструированиезаготовки13 Расчет калькуляции данной детали13.1 Бизнес план
13.2 Исходные данные 13.3 Производственные расчёты
13.3.1 Расчеттребуемого количества оборудования
13.3.2 Расчет общей численности работающих на участке
13.3.2.1Расчет численности основных рабочих на каждой операции
13.3.2.2Расчет численности вспомогательных рабочих
13.3.2.3 Расчет численности руководителей,специалистов и
служащих (РСС
13.4 Экономические расчёты
13.4.1 Расчетфондов заработной платы
13.4.1.1 Расчетфондов заработанной платы основных рабочих
13.4.1.2 Расчет фондов заработанной платывспомогательных
рабочих
13.4.1.3Расчет фондов заработной платы руководителей,
специалистови служащих (РСС)
13.4.2Определение потребности в основных материалах
13.4.3 Расчеткосвенных затрат. Расчет сметы
общепроизводственныхрасходов
13.4.4 Калькуляциясебестоимости
13.4.5 Расчетстоимости и себестоимости ТП, расчет прибыли
и налогов
13.4.6 Расчетстоимости нормативно — чистовой продукции
13.4.7 Расчеттехнико — экономических показателей
13.5 Анализ предприятияСпецификация РТКСпецификация «Пробка индуктивная»Спецификация «Планировка участка»Перечень используемой литературы
Введение
Современное машиностроение отличается интенсивнымрасширением многообразия выпускаемой продукции. Одновременно происходитсокращение продолжительности цикла выпуска изделий одного вида. Объемы выпускапродукции, как и прежде, изменяются в широком диапазоне — от единичных образцовдо массового производства. Однако преобладающим начинает становиться мелко- исреднесерийное производство.
В процессе механической обработки возникаетнаибольшее число проблем, связанных с выполнением требований к качеству машин,заданных конструктором. Процесс механической обработки реализуется достаточносложной технологической системой, включающей в себя металлорежущий станок,станочную технологическую оснастку, режущий инструмент и заготовку.
Разработка технологического процесса изготовлениялюбой детали начинается с изучения ее служебного назначения и критическогоанализа норм точности и других технических требований. Далее впоследовательности, определенной соответствующими стандартами, разрабатываетсятехнологический процесс. Это связывает технологию со служебным назначениемдетали и обеспечивает согласованность решений, принимаемых на различных этапахтехнической подготовки.
Современное промышленное производство нужно наделитьопределенной гибкостью, сохранив при этом все преимущества полной автоматизации,непрерывностью, ритмичностью, высоким темпом выпуска изделий, стабильностью технологическихпроцессов.
Решить эти задачи на единой основе позволяетсоздание гибких производственных систем (ГПС). Их основа — станки и машины сЧПУ, промышленные роботы и манипуляторы, управляющие устройства на базе ЭВМ.
В гибких автоматизированных системахавтоматизируются практически все технологические, вспомогательные итранспортные операции.
Например, в ГПС механообработки могут бытьавтоматизированы:
загрузка заготовок на станки и выгрузка с нихобработанных деталей;
обработка деталей по заданной программе;
смена режущих инструментов;
контроль качества деталей в процессе и послеобработки;
уборка стружки;
транспортирование деталей от станка к станку влюбой задаваемой последовательности;
изменение программы обработки;
управление работой всего комплекса оборудования,входящего в состав ГПС, по принципу гибкоперестраиваемой технологии.
Отличительной особенностью ГПС по сравнению страдиционными мелко- и среднесерийным производствами является то, что в ГПС длямногономенклатурного серийного производства можно обеспечить выполнениеосновных принципов, характерных для массового поточного производства.
В настоящее время широко осуществляетсяобъединение единичного автоматического оборудования в групповые(многопозиционные) системы (линии, обрабатывающие центры), управляемые ЭВМ. Приэтом доля участия человека в производственном процессе сокращается более чем втри раза.
В автоматизированном производстве резкоповышаются требования к качеству каждого этапа производственного цикла,организации переналаживаемых, гибких технологических процессов и применениютехнологий с малым участием людей. Поэтому при внедрении автоматизации большоевнимание уделяется использованию микропроцессоров и электронно-вычислительнойтехники, гибких производственных систем, автоматизации контроля и управлениятехнологическими процессами, загрузки оборудования, транспортировки деталей исборочных единиц.
В данной работе рассматривается разработка бизнес– плана, проекта по изготовлению детали типа: «Фланец».
Каждый предприниматель, начиная своюдеятельность, должен ясно представлять потребность на перспективу в финансовых,материальных, трудовых и интеллектуальных ресурсах, источники их получения, атакже уметь четко рассчитать эффективность использования ресурсов в процессеработы фирмы.
При всем многообразии форм предпринимательствасуществуют ключевые положения, применимые практически во всех областяхкоммерческой деятельности и для разных фирм, но необходимые для того, чтобысвоевременно подготовиться и обойти потенциальные трудности и опасности, темсамым уменьшить риск в достижении поставленных целей.
В рыночной экономике бизнес – план являетсярабочим инструментом, используемым во всех сферах предпринимательства. Бизнес –план описывает процесс функционирования фирмы, показывает, каким образом ееруководители собираются достичь свои цели и задачи, в первую очередь повышенияприбыльности работы. Хорошо разработанный бизнес-план помогает фирме расти,завоевывать новые позиции на рынке, где она функционирует, составлятьперспективные планы своего развития.

1 Описание назначения детали
Фланцы служат дляограничения осевых перемещений валов, выполнение изолирующих и декоративныхфункций.
Заготовками для деталислужит прокат (прутки, трубы), отливки, штамповки. Выбор материала зависит отслужебного назначения изделия, конфигурации, объема выпуска. Указанное изделиеизготавливают из стали, чугуна, бронзы, пластмасс и других материалов. Кизделиям типа фланец предъявляют следующие технические требования: точностьбазирующих поверхностей 6-8-го квалитетов, точность наружных базирующихповерхностей 6-8-го квалитетов; Допуски цилиндричности и круглостиответственных поверхностей 5-6-й степени точности; допуск перпендикулярноститорцов осям 6-8-й степени точности.
Заготовками для изделийиз стали, рассматриваемой группы являются резаный прокат, если конструктивноеизделие имеет небольшие перепады диаметров ступеней; для изделий малыхдиаметров используют прутки. Штучные заготовки (резаный прокат) обычноиспользуют для изготовления изделий диаметром не более 50 мм. В серийномпроизводстве для деталей со значительным перепадами диаметрами используютштамповку. Штампованные заготовки и трубы применяют в качестве заготовок дляизделий со значительными размерами внутренних отверстий.
Обычно наиболеетрудоемкой предварительной операции обработки деталей этой группы являютсятокарная обработка при закреплении заготовки в патроне. В серийном производствеэти операции выполняют на станках с ЧПУ.

2 Определение ихарактеристика заданного типа производства
 
Серийное производствохарактеризуетсяограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимисяпартиями или сериями и сравнительно большим объемом выпуска.
Серийное производство в зависимости от количестваизделий в партии и значения коэффициента закрепления операций условно делят намелко-, средне — и крупносерийное.
В серийномпроизводстве изготавливают металлорежущие станки, насосы, дорожные машины имногое другое. В этом производстве используют как универсальное, такспециальное и специализированное оборудование, универсальные и переналаживаемыебыстродействующие приспособления, универсальный и специализированный режущий иизмерительный инструменты.
В настоящие время в мелко- и среднесерийномпроизводствах широко применяют станки с ЧПУ. Оборудование, как правило,располагают по типам станков, участкам, на большинстве рабочих мест которыхможно выполнять аналогичные операции. В этом производстве станки с ЧПУ используюти как отдельные единицы технологического оборудования, так и в составе участкови гибких производственных систем (ГПС).
В крупносерийном производстве применяют, какправило, автоматы различных типов, в том числе с ЧПУ, автоматические линии. Этооборудование оснащают специальными приспособлениями и специальным режущим инструментом.Оборудование располагают в последовательности технологического процесса. Забольшинством рабочих мест закрепляют определенные операции.
В условиях единичного и серийного производстваизготавливаются 70 -75% всей номенклатуры деталей общемашиностроительногоприменения.
3 Технические условия наматериал
Физические свойства стали45:
1) плотность -/>7.814 г/см3;
2) коэффициенттеплопроводности (λ) = 0.162 кал/(см∙сек∙град);
3) коэффициент линейногорасширения (α ∙ 106) = 11.649° с-1.
Механические свойствастали 45:
1)предел текучести(σт) = 36 кгс/мм2;
2)предел прочности(σВ) = 64 кгс/мм2;
3)относительное удлинение(δ) = 16%;
4)относительное сужение(ψ) = 40%;
5)ударная вязкость(αн) = 5 кгс∙м/см2;
6)твердость по Бринеллю –НВ
Сталь 45 включаетследующие химические элементы: С (0.42-0.5%), Si (0.17-0.37%), Mn (0.5-0.8%), P (не более 0.04%), S (не более 0.04%), Cr (0.25%), Ni (0.25%).
Технологические свойствастали 45:
— коэффициентотносительной обрабатываемости /> (Р18), /> (Т15К6), /> (Т5К10);
— свариваемость Н (низкая);
— прокаливаемость 8-15(М) — закалка в масле;
— обрабатываемостьдавлением У (удовлетворительная);
— температурный интервалдеформации 1200-800о С
4 Выбор вида заготовки иее конструкция
1. Определяем массузаготовки:
Q1 = V γ = /> = 1012 гр. = 1,012 кг. – дляø71 и ø85,5 мм.
Q2 = V γ = /> = 223 гр. = 0,223 кг. – для
ø85,5 мм.
Q3 = V γ = /> =2413 гр. = 2,413 кг. – для
ø137 мм.
Q4 = V γ = /> = 219 гр. = 0,219 кг. – для ø26мм.
МЗаг.= Q1 + Q2 + Q3 – Q4 = 1,012 + 0,223 + 2,413 – 0,219 = 3,430 кг.
где V – объем металла
γ – плотностьметалла
π – постоянная
2. Масса детали
МДет = 2,400кг.
3. Расчет коэффициентаиспользования металла:
КИМ = />
5 Разработкатехнологического процесса изготовления детали и выбор технологических баз005 Заготовительная/>Отштамповатьзаготовку
010 Токарная/>
1. Точить торец 1,выдерживая размер 51,5 мм.
2. Точить поверхность 2,выдерживая размер 32 мм.
3. Точить торец 3.
4. Точить конус 15˚,выдерживая ø67 мм.
5. Расточить поверхность 5.
6. Расточить поверхность 6,выдерживая размер 16 мм.
7. Точить фаски 7 и 8:1х45˚ и 3,5х45˚.015 Токарная/>1.Точить торец 1, выдерживая размер 50 мм.2.Точить поверхность 2.3.Точить поверхность 3, выдерживая размер 13 мм с подрезкой торца выдерживаяразмер 5 мм.4.Расточить поверхность 4, выдерживая размер 5 мм.5. Расточитьповерхность 5 и 6, выдерживая размеры согласно чертежу.6.Точить фаску 3,5х45˚ и 3 фаски 1х45˚ .7.Точить 2 фаски 1,5х45˚ .020 Сверлильная/>1.Сверлить 4 отверстия под М10-Н7.2.Зенковать 4 фаски 1,5х45 .3.Нарезать 4 резьбы М10-Н7.
025 Фрезерная  />                 1.Сверлить 4 отверстия под М10-Н7.2.Зенковать 4 фаски 1,5х45 .
3. Нарезать 4 резьбыМ10-Н7.030 Протяжная
/>
Протянутьшпоночный паз 10D10 х 33,3/>
 
035 Вн. шлифовальная/>Шлифовать ø30Н7
040 Контрольная/> 
/>045 Покрасочная
Покрытие: Эмаль АС-182ГОСТ19024-79, красная.
6 Расчет и определениемежоперационных припусков и размеров Технологические переходы обработки Допуски (мм.) Припуски (мм.) Расчетный размер размер заготовки и операционные размеры σ класс точности расчетные или принятые № таблицы при нято Внутренняя поверх- ность ø30Н7 (+0,021)  Заготовка 26  26+0,52  Расточить начерно +0,52 Н14 1,6 38Б 2 28  28+0,52  Расточить начисто +0,13 Н11 1,3 38Б 1,5 29,5  29,5+0,13  Шлифовать +0,021 Н7 0,35 38Б 0,5 30  30+0,021   Внутренняя поверх- ность ø80Н11(+0,19)  Заготовка 26  26+0,52  Расточить начерно +0,62 Н14 2,5 38Б 2,5 78,5  78,5+0,52  Расточить начисто +0,19 Н11 1,3 38Б 1,5 80  80+0,19   Внутренняя поверх- ность ø60  Заготовка 26  26+0,52  Расточить начерно +0,74 Н14 2 38Б 2 58,5  58,5+0,74  Расточить начисто +0,19 Н11 1,3 38Б 1,5 60  60+0,19    Наружная поверх- ность ø132-0,25    Заготовка   137  137-1  Точить начерно -1 h14 2,5 40Б 3 134  134-1  Точить начисто -0,25 h11 1,7 40Б 2 132  132-0,25     Наружная поверх- ность ø81,5h11 (-0,22)    Заготовка   85,5  85,5-0,87  Точить начерно -0,87 h14 2,5 40Б 2,5 83  83-0,87  Точить начисто -0,22 h11 1,5 40Б 1,5 81,5  81,5-0,22   Размер 50 h11    Заготовка 53  53-0,74  Черновая подрезка торца 1
-0,74
  h14 1 37Б 1 52   52-0,74  Чистовая подрезка торца 1 -0,19 h11 0,5 42Б 0,5 51,5   51,5-0,19  Черновая подрезка торца 2
-0,74
  h14 1 37Б 1 50,5   50,5-0,74  Чистовая подрезка торца 2 -0,16 h11 0,5 42Б 0,5 50   50-0,16
7 Выбор и обоснование РТК на токарнуюоперациюРТК модели М20.Ц48.01.
Специализированный ПР М20.Ц48.01 предназначен длявыполнения загрузочно – разгрузочных операций при обслуживании станков (преждевсего токарно-револьверных), в том числе с ЧПУ. ПР приспособлен для работы с накопителямизаготовок и деталей, уложенных в приспособлении-спутнике в ориентированном виде(при горизонтальном расположении оси). Типовые детали короткие тела вращения(типа фланцев) диаметром от 40 до 200мм и высотой до 100 мм.
Промышленный робот имеет портальную конструкцию.Каретка перемещается по монорельсу, закрепленному на портале, которыйустановлен на колоннах. Несущая система ПР – сварная с дополнительнымиребрами жесткости.
На каретке установлены две поворотные плиты, ккаждой из которых крепится корпус выдвижной руки. Робот имеет две руки разгрузочнуюи загрузочную, имеющиеодинаковую конструкцию. Основание плиты крепится к каретке винтами свозможностью установочного перемещения по вертикали в пределах 50 мм. Корпус каждой руки такжеимеет возможность установочного перемещения в пределах 50 мм вдоль горизонтальной оси. В нижней части каждой руки установлена поворотная кисть (шпиндель),в котором закрепляется захватное устройство. Привод каретки электромеханический,а приводы вертикального перемещения и качания рук, а также приводы схватов —пневматические.
Привод горизонтального перемещения каретки помонорельсу осуществляется электродвигателем постоянного тока ДПУ 160, череззубчатый редуктор с передаточным отношением 18/46. Шестерня, установленная навыходном валу редуктора, зацепляется зубчатой рейкой, закрепленной на монорельсе.На противоположном конце выходного вала редуктора установлен электромагнитныйтормоз типа ЭТМ – 056, который фиксирует каретку в заданных позициях.
К основанию поворотной плиты шарнирно присоединенпневмоцилиндр, при движении штока которого поворотная плита вместе с плитойотклоняется от вертикали на 300.
Рука перемещается в ее корпусе на роликах.Поворот кисти (шпинделя) руки производится пневмоцилиндром через зубчатуюрейку, закрепленную на его штоке и шестерню, которая жестко связана с трубой.Выдвижной упор, приводимый пневмоцилиндром, определяет среднее положение рейкипри повороте шпинделя на угол 900.
Толкатель, проходящий внутри трубы, связан соштоком пневмоцилиндра привода сменного захватного устройства.
Вертикальное перемещение каждой руки производитсяпневмоцилиндром, штоки которые связаны с рукой через пружину, позволяющуюосуществлять движение до упора схвата в заготовку или деталь. При отсутствиидавления в пневмоцилиндре рука фиксируется защелкой, открываемой пневмоцилиндром.
Каретка ПР, конструкция которого выполнена в видесварного корпуса с роликами, установленными в подшипниках на осях. Роликикатятся по монорельсу, прикрепленному к порталу. Оси роликов выполненыэксцентричными, что позволяет регулировать зазор в зацеплении выходной шестернипривода каретки с зубчатой рейкой, установленной на портале, а такжеобеспечивает необходимый натяг между роликами и монорельсом.
Перемещение каретки производится отэлектродвигателя через двух ступенчатый зубчатый редуктор и зубчато – реечнуюпередачу. На валу шестерни установлен электромагнитный тормоз для фиксациикаретки в заданной позиции. Привод каретки выполняется сборным.
Рука манипулятора выполнена в виде полой гильзы(трубы), к верхней части которой присоединены пневмоцилиндры привода поворотакисти (шпинделя) руки. Шпиндель установлен на подшипниках в нижней части руки.Внутри трубы проходит штанга – толкатель, передающая движение от
пневмоцилиндра привода захватного устройства. Длякрепления схвата на конце толкателя имеется головка байонетного замка. Схваткрепится в кольцевом пазу, выполненном во внутренней расточке шпинделя. Угловоеположение схвата относительно шпинделя при его креплении определяетсяфиксатором. Рука перемещается относительно ее корпуса на двух парах роликов.Привод руки выполнен в виде пневмоцилиндра, закрепленного на корпусе.Торможение руки выполненного в крайнем положении осуществляется при помощигидравлических демпферов, закрепленным на пневмоцилиндре. Связь гильзы руки соштоком пневмоцилиндра осуществляется через подпружиненный толкатель, которыйнажимает на конечный выключатель при сжатии пружины в момент достиженияжесткого упора.
К гильзе руки крепится линейка, на которойустанавливаются кулачки, воздействующие при движении руки на путевыевыключатели.
В корпусе руки установлена защелка, зуб которойвходит под действием пружины в отверстие, выполненное в линейке, для фиксацииположения руки при уменьшении давления в пневмосистеме. Отвод защелки осуществляетсяспециальным пневмоцилиндром.
8 Расчёт режимов резания. Выбор оборудования, приспособлений,режущего и мерительного инструмента. Расчет и определение штучного и подготовительно – заключительноговремени
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 1. Точить торец 1(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон линейныйдвусторонний
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной (отогнутый)Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;
опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 71 мм, диаметр обрабатываемой заготовки
Расчёт припусков и режимов резания
 
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =1мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо Кsn Кsи Кsм;
Sо = 0,47; Кsn = 1,0; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
гдеSо –табличное значение подачи на оборот, мм.
Кsn – коэффициент, учитывающий состояниеобрабатываемой поверхности.
Кsи – коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Кsм – коэффициент, учитывающий материалобрабатываемой детали.
S = 0,47 1,0 1,0 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт ·Кvи Кvф ·Кv1 ·Кvо, м/мин.
Vт = 290; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
где Vт – табличное значение скорости резания.
Кvи – коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента.
Кvф – коэффициент, учитывающий влияние угла вплане.
Кv1 – коэффициент, для поперечного точения.
Кvо – коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.
V = 290 0,65 0,86·1,2· 1,0 = 127м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,

где L — длина обрабатываемой поверхности, мм;
L1— величина врезания и перебега, мм
i— число проходов;
L=/>
L = />мм; L1=5; i = 1;
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 2. Точить поверхность2 (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D= 85,5 мм, диаметр до обработки
d = 83 мм, диаметр после обработки
l = 32 мм, длина обрабатываемой поверхности
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 85,5 – 83 = 2,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsи · Кsм;
Sо = 0,47; Кsn = 1,0; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,47 · 1,0 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 190; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кvж = 1,2; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
где Кvж – коэффициент,учитывающий жесткость технологической системы.
Кvи – коэффициент, учитывающий вид обработки.
V = 290 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 =127 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L= l +y1 + y2
где l — длина обрабатываемой поверхности, мм;
y1 — величина врезания, мм
y2— величина перебега, мм.
l= 32; i =1;
L= 32 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 3. Точить торец 3(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон линейныйдвусторонний
скоба линейная односторонняя
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 –06; опорная
19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 138 мм, диаметр обрабатываемойзаготовки
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =1мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsи · Кsм;
Sо = 0,47; Кsn = 1,0; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
гдеSо –табличное значение подачи на оборот, мм.
Кsn – коэффициент, учитывающий состояниеобрабатываемой поверхности.
Кsи – коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Кsм – коэффициент, учитывающий материалобрабатываемой детали.
S = 0,47 · 1,0 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 290; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
где Vт – табличное значение скорости резания.
V = 174 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 =117 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:

 />,
где L — длина обрабатываемой поверхности, мм;
L1— величина врезания и перебега, мм
i— число проходов;
L=/>
L = />мм; i = 1;
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 4. Точить конус 15˚.(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Угломер универсальный
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 2,4 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
= 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,83; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 174; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кvж = 0,93; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 190· 0,65 · 0,86· 0,93·1,0· 1,0 = 87 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l + y1 + y2
l = 27; y2 = 3; i =6;
L= 27 + 3 = 30 мм.
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 5. Расточитьповерхность 5. (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент –пробка
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т5К10
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 26 мм, диаметр после обработки
d = 28 мм, диаметр до обработки
l = 53 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 28 – 26 = 2 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,41; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,41 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 228; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
где Кv2 – коэффициент, для растачивании.
V = 228· 0,65 · 0,86· 0,6·1,0· 1,0 = 82 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 53;y1= 5;y2=3;i =1;
L= 53 + 5 + 3 = 61 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 6. Расточитьповерхность 6. (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – пробка
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т5К10
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 58,5 мм, диаметр после обработки
d = 28 мм, диаметр до обработки
l = 16 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 30,5 – 28 = 2,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,41; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,41 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 228; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
где Кv2 – коэффициент, длярастачивании.
V = 228· 0,65 · 0,86· 0,6·1,0· 1,0 = 82 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 118,5;y1= 5;y2=3;i=1;
L= 118,5 + 5 + 3 = 126,5 мм.
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 7. Точить торец 1(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон линейныйдвусторонний
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 51,5 мм, диаметр обрабатываемойзаготовки

Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = 0,5.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =0,5мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 251; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
V = 251 · 1,0 · 0,81· 1,2· 1,0 =243 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L=/>
L=/>мм;
L1= 5; i =1;
/> мин.
 
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 8. Точить конус150(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Угломер универсальный
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = />;t = />мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.

 4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 280; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 280· 1,0 · 0,81· 0,61·1,0· 1,0 = 138 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 27; i =1;
L = 27 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 9. Точитьповерхность 2 ø81,5 мм.(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент –скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 83 мм, диаметр до обработки
d = 81,5 мм, диаметр после обработки
l = 5 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 83-81,5 = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 251; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 251· 1,0 · 0,81· 0,61·1,0· 1,0 = 124 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 5; i =1;
L = 5 мм.
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 10. Точить торец3 (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон или скобалинейная односторонняя
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 137 мм, диаметр обрабатываемойзаготовки
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 0,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =0,5мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,32; Кsn = 1,0; Кsж = 0,95; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,32 · 1,0 · 0,95 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 202; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
V = 202 · 1,0 · 0,81· 1,2· 1,0 =196 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L=/>
L = />мм;
i =1;
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции: Переход 11. Расточитьповерхность ø29,5 мм.
(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент –пробка
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 28 мм, диаметр до обработки
d = 29,5 мм, диаметр после обработки
l = 35,5 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм П = D – d; П = 29,5 – 28 = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/>;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 35,5; y2= 3; i =1;
L= 35,5 + 3 = 38,5 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 12. Расточитьфаску 3,5х450(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 36,5 мм, диаметр после обработки
d = 29,5 мм, диаметр до обработки
l = 3,5 мм, длина обрабатываемой поверхности
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 36,5-29,5 = 7 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 3,5; y1 =2;y2= 2; i=1;
L= 3,5 + 2 + 2 = 7,5 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 13. Расточитьповерхность 6 ø60 мм.
(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – пробка
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 60 мм, диаметр после обработки
d = 58,5 мм, диаметр до обработки
l = 16 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 32– 30,5 = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 65; y1= 5; i =1;
L= 65 + 5 = 70 мм.
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 12. Расточитьповерхность 6 ø 31,5 мм. (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Индуктивная пробка
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004
D = 31,5 мм, диаметр после обработки
d = 30,5 мм, диаметр до обработки
l = 52,5 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 31,5– 30,5 = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t = />мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 52,5; y2= 3; i =1;
L= 52,5 + 3 = 55,5 мм.
/> мин.
 
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 13. Расточитьфаску 1 х 450(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Шаблон
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 34 мм, диаметр после обработки
d = 32 мм, диаметр до обработки
l = 1 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 34 – 32 = 2 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 1; y1 =2;y2= 2; i =1;
L= 1 + 2 + 2 = 5 мм.
/> мин.
Операция 010 Токарная
Содержание операции:Переход 14. Точитьканавку 5 (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец канавочныйспециальный Т15К6
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 45 мм, диаметр до обработки
d = 44,5 мм, диаметр после обработки
l = 0,25 мм, длина обрабатываемой поверхности
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = В; П = 3.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t = 3мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,2; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,2 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,13 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо; м/мин.
Vт = 171; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 171 · 1,0 · 0,81· 1,0· 1,0 =138 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L=/>
L=/>мм;
L1 = 5; i =1;
/> мин.
Расчет норм времени для 010 Токарной
1 Основное время
ТО= 0,04 +0,14 + 0,11 +0,09 + 0,49 + 0,03 + 0,01 + 0,14 + 0,12 + 0,10 + 0,26 + 0,21 +0,02 + 0,04 = 1,8 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,35 мин.
2.2. Время на сменуинструмента
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,8 мин.
2.3. Время, связанное с переходами
tпер1.= 0,35 мин.;tпер8.= 0,23 мин.
tпер2.= 0,38 мин.;tпер9.= 0,19 мин.
tпер3.= 0,35 мин.;tпер10.= 0,24 мин.
tпер4.= 0,38 мин.;tпер11.= 0,24 мин.
tпер5.= 0,39 мин.;tпер12.= 0,24 мин.
tпер6.= 0,23 мин.;tпер13.= 0,24 мин.
tпер7.= 0,19 мин.;tпер14.= 0,12 мин.
2.4. Время контрольныхизмерений
tк1.=0,05 мин.tк4.=0,13 мин.
tк2.=0,07 мин.tк5.=0,09 мин.
tк3.=0,10 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + (tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен.инстр. + tсмен. инстр.)+ (tпер1 + tпер2 + tпер3 + tпер4 + tпер5 + tпер6 + tпер7 + tпер8 + tпер9 + tпер10 + tпер11 + tпер12 + tпер13 + tпер14)+ (tк1 + tк2 + tк3 + tк4 + tк5);
Твс= 0,35 + (0,6+ 0,6 + 0,6 + 0,6 + 0,8) + (0,35 + 0,38 + 0,35 + 0,38 + 0,39 + 0,23 + 0,19 + 0,23+ 0,19 + 0,24 + 0,24 + 0,24 + 0,24 + 0,12) + (0,05 + 0,07 + 0,10 + 0,13 + 0,09)= 7,85 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (1,8 + 7,85) />= 0,39 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (1,8+7,85) />= 0,39 мин.

5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 1,8 + 7,85 + 0,39 + 0,39 =10,43 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 + 2,0+ 4,0 + 2,0 = 12 мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 1. Точить торец 1(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон линейныйдвусторонний
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 57 мм, диаметр обрабатываемой заготовки
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,83; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 190; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
V = 190 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 =127 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L = />
L = />мм;
L1= 5; i =1;
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 2. Точитьповерхность 2 ø 54 мм. (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 57 мм, диаметр до обработки
d = 54 мм, диаметр после обработки
l = 75 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 57 – 54 = 3 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,83; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 190; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кvж = 0,82; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 190· 0,65 · 0,86· 0,82·1,0· 1,0 = 87 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 75; i =1;
L = 75 мм.
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 3. Точить торец 3(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон или скобалинейная односторонняя
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 95 мм, диаметр обрабатываемой заготовки
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 1,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,95; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,95 · 1,0 · 1,07 = 0,6 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 174; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
V = 174 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 =117 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:

 />,
L=/>
L = />мм;
L1 = 3; i =1;
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 4. Точитьповерхность 4 ø 51мм. (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 54 мм, диаметр до обработки
d = 51 мм, диаметр после обработки
l = 56 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

 П = D – d; П = 54 – 51 = 3 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,83; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 190; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кvж = 0,93; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 190· 0,65 · 0,86· 0,93·1,0· 1,0 = 87 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 56; y1 = 5; i =1;
L= 56 + 5 = 61 мм.
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 5. Точить конус150(начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Угломер универсальный
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной(отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная 19075 — 06
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 2,4 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = />;t = />мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,57; Кsn = 1,0; Кsж = 0,83; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 190; Кvи = 0,65; Кvф = 0,86; Кvж = 0,93; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 190· 0,65 · 0,86· 0,93·1,0· 1,0 = 87 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 15; y2 = 3; i =4;
L= 15 + 3 = 18 мм.
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 6. Точитьповерхность 5 ø 36 мм. (начерно)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец подрезной Т5К10
ГОСТ 18874 – 03
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 51 мм, диаметр до обработки
d = 36 мм, диаметр после обработки
l = 34 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = В; П = 6 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t = 6мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 197; Кvи = 0,65; Кvф = 0,81; Кvж = 1,0; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 197· 0,65 · 0,81· 1,0·1,0· 1,0 = 104 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L = 34 мм;
L1 = 3 мм; i =7;
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 7. Точить торец 1(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон линейныйдвусторонний
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 41 мм, диаметр обрабатываемой заготовки
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм П = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =1 мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 251; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 251 · 1,0 · 0,81· 1,0· 1,0 =203 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L=/>
L = />мм;
L1= 5; i =1;
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 8. Точить конус150(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Угломер универсальный
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = />;t = />мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 280; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 280· 1,0 · 0,81· 0,61·1,0· 1,0 = 138 м/мин.

 5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 18,66; i =1;
L = 18,66 мм.
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 9. Точитьповерхность 4 ø 50мм. (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 51 мм, диаметр до обработки
d = 50 мм, диаметр после обработки
l = 1,84 мм, длина обрабатываемой поверхности
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 51 – 50 = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,38; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 280; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 280· 1,0 · 0,81· 0,61·1,0· 1,0 = 138 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 1,84; y2 = 3; i =1;
L= 1,84 + 3 =4,34 мм.
/> мин.
 
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 10. Точить фаску1,6 х 450(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004
D = 51,92 мм, диаметр до обработки
d = 48,72 мм, диаметр после обработки
l = 1,6 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 51,92 – 48,72 = 3,2 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,46; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,46 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 230; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 230· 1,0 · 0,86· 0,61·1,0· 1,0 = 114 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 1,6; i =1;
L = 1,6 = 1,6 мм.
/> мин.
 
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 11. Точитьповерхность 2 ø 51,92 мм. (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 54 мм, диаметр до обработки
d = 51,92 мм, диаметр после обработки
l = 20 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 54 – 51,92 = 2,08 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,46; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,46 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 230; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кvж = 0,61; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 230· 1,0 · 0,86· 0,61·1,0· 1,0 = 114 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 20; i =1;
L = 20 мм.
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 12. Точить торец3 (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон или скобалинейная односторонняя
Режущий и рабочий инструмент – Резец проходнойупорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 95 мм, диаметр обрабатываемой заготовки
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = 1 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t = 1 мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,32; Кsn = 1,0; Кsж = 0,95; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,32 · 1,0 · 0,95 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо, м/мин.
Vт = 202; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,2; Кvо = 1,0;
V = 202 · 1,0 · 0,81· 1,2· 1,0 =196 м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L = />
L = />мм;
L1 = 3; i =1;
/> мин.
 
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 13. Точитьповерхность 5 ø 35 мм. (начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Резец подрезной Т15К6
ГОСТ 18874 – 03
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 36 мм, диаметр до обработки
d = 35 мм, диаметр после обработки
l = 35 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = В; П = 5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t =5мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,24; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,24 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,15 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 220; Кvи = 1,0; Кvф = 0,81; Кv1 = 1,0; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 220· 1,0 · 0,81· 1,0·1,0· 1,0 = 178 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
L = 35 мм;
L1 = 7,5 +7,5 = 15 мм; i =1;
/> мин.
Операция 015 Токарная
Содержание операции:Переход 14. Расточитьфаску 1,25 х 450(начисто)
Исходные данные:
Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Шаблон
Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6
ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая19048 – 06.
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 34 мм, диаметр после обработки
d = 31,5 мм, диаметр до обработки
l = 1,25 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 34 – 31,5 = 2,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Выбираем подачу S и коэффициенты:
S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм;
Sо = 0,31; Кsn = 1,0; Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;
S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо, м/мин.
Vт = 242; Кvи = 1,0; Кvф = 0,92; Кv2 = 0,6; Кvи = 1,0; Кvо = 1,0;
V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6·1,0· 1,0 = 133 м/мин.
5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
6 Определяем основное время Т0,мин:
/>, где
L = l +y1 + y2
l = 1,25; y1 =2; y2= 2; i=1;
L= 1,25 + 2 + 2 = 5,25 мм.
/> мин.
Расчет норм времени для 015 Токарной
1 Основное время
ТО= 0,05 + 0,31+ 0,09 +0,24 + 0,28 + 1,1 + 0,02 + 0,09 + 0,02 + 0,01 + 0,10 + 0,12 + 0,21 + 0,02= 2,66 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,45 мин.
2.2. Время на сменуинструмента
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,8 мин.
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
tсмен. инстр. = 0,8 мин.
tсмен. инстр. = 0,6 мин.
2.3. Время с вязанное спереходами
tпер1.= 0,35 мин.;tпер8.= 0,36 мин.
tпер2.= 0,38 мин.;tпер9.= 0,19 мин.
tпер3.= 0,38 мин.;tпер10.= 0,19 мин.
tпер4.= 0,35 мин.;tпер11.= 0,08 мин.
tпер5.= 0,19 мин.;tпер12.= 0,23 мин.
tпер6.= 0,27 мин.;tпер13.= 0,27 мин.
tпер7.= 0,23 мин.;tпер14.= 0,29 мин.
2.4. Время контрольныхизмерений
tк1.=0,13 мин.tк4.=0,05 мин.
tк2.=0,07 мин.tк5.=0,09 мин.
tк3.=0,07 мин.tк6.=0,25 мин.
 
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + (tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен.инстр. + tсмен. инстр.)+ (tпер1 + tпер2 + tпер3 + tпер4 + tпер5 + tпер6 + tпер7 + tпер8+ tпер9 + tпер10 + tпер11 + tпер12 + tпер13 + tпер14)+ (tк1 + tк2 + tк3 + tк4 + tк5 + tк6);
Твс= 0,45 +(0,6 + 0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,6) + (0,35 + 0,38 + 0,38 + 0,35 + 0,19 + 0,27 + 0,23+ 0,36 + 0,19 + 0,19 + 0,08 + 0,23 + 0,27 + 0,29) + (0,13 + 0,07 + 0,07 + 0,05+ 0,09 + 0,25) = 8,27 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (2,66 + 8,27) />= 0,44 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (2,66 + 8,27) />= 0,44 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 2,66 + 8,27 + 0,44 + 0,44= 11,81 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 1,2 + 2,0 = 9,2 мин.
Операция 020 Сверлильная
Содержание операции: Сверлить 4 отверстияø 9 мм.
Исходные данные:
Оборудование – Вертикально – сверлильный станок модели2А150
Приспособление – Многошпиндельная головка, оправка, прихваты
Мерительный инструмент – Индуктивная пробка
Режущий и рабочий инструмент – Сверло спиральное сконическим хвостовиком ø 9 мм. L = 160; l = 80; ГОСТ 10903 – 03
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 9 мм, диаметр после обработки
L = 10 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D; П = 9 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Определяем длину рабочего хода головки:
Lр.х. = l + l1 + lдоп;
l= 10 мм ;l1 = 20 + 10 = 30 мм;lдоп = 8 мм;
где l — длина резания;
l1 – величина подвода,врезания и перебега;
lдоп — дополнительная длинахода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали;
lр.х. = 30 + 10 + 8 = 48 мм;
4 Определяем подачу S0:
Sо = 0,2 мм/об;
5 Определяем подачу головки за оборот шпинделястанка Sо.ш.:
Sо.ш. = Sо · i;
Sо.ш. = 0,2;i = 1,25;
гдеi – передаточное отношение, равное количеству оборотовинструментального шпинделя за оборот ведущего вала;
Sо.ш. = 0,2 · 1,25 = 0,25 мм/об.
6 Уточнение подач на оборотдля каждого инструмента при принятой подаче головки за оборот шпинделя станка:
 
Sо = /> , мм/об.
Sо = /> мм/об.
Корректируем по паспорту станка Sо = 0,2 об/мин.
7 Определяем скорость резанияV:
V = 24м/мин.
8 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
9 Определяем минутную подачу для отдельныхинструментов Sм:
Sм. = Sо · n, мм/об;
Sм. = 0,2 · 849 = 170 мм/об;
10 Определяем число оборотов шпинделя (ведущеговала) пш:
/> об/мин.
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка nш = 996 об/мин.
11 Определяем число оборотов инструментов,соответствующих принятому числу оборотов шпинделя станка п:
/> , об/мин.
/> об/мин.
12 Подсчитываемдействительную скорость резания Vд, м/мин:
/>, м/мин
/>м/мин
13 Уточняем минутную подачу для отдельных инструментовSм:
Sм. = Sо.ш. · nш, мм/об;
Sм. = 0,25 · 996 = 212 мм/об;
14 Определяем основное времяТ0, мин:
/>, мин.
/> мин.
15 Подсчитываем мощность резаниядля одного инструмента:
Nрез =1,0кВт.
Подсчитываем мощность резания для четырехинструментов:
Nрез =1,0 · 4,0 = 4,0 кВт.
Расчет норм времени для 020 Сверлильной
1 Основное время
ТО= 0,2 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,15 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,10 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,10 мин.
 
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,15 + 0,10+ 0,10 = 0,35 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,2 + 0,35) />= 0,022 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,2 + 0,35) />= 0,022 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,2 + 0,35 + 0,022 + 0,022= 0,59 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 3,0 + 0,8 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 0,4 + 0,2 = 11 мин.
Операция 025 Сверлильная
Содержание операции: Сверлить 3 отверстияø 6 мм.
Исходные данные:
Оборудование – Вертикально – сверлильный станок модели2А125
Приспособление – Головка делительная горизонтальная и оправкакулачковая ГОСТ 17528 – 05
Мерительный инструмент – Индуктивная пробка
Режущий и рабочий инструмент – Сверло спиральное сконическим хвостовиком ø 6 мм. L = 140; l = 60; ГОСТ 10903 – 03
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 6 мм, диаметр после обработки
L= 1,75 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D; П = 6 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Определяем длину рабочего хода головки:
Lр.х. = lрез + y + lдоп;
l= 1,75 мм ;y = 10 + 5 = 15 мм;lдоп = 10 мм;
где y – величина подвода, врезания и перебега;
lр.х. = 1,75 + 15 + 10 = 26,75мм;
4 Определяем подачу S0:
Sо = 0,12 мм/об;
5 Определяем скорость резанияV:
V = Vт · К2 · К3, м/мин.
где К2 – коэффициент зависящий отстойкости инструмента;
К3 – коэффициент зависящий ототношения длины резания к диаметру;
Vт = 21; К2 = 0,65; К3 = 1,0;
V = 21· 0,65· 1,0 = 14 м/мин.
6 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка n= 950 об/мин.
7 Подсчитываемдействительную скорость резания Vд, м/мин:
/>, м/мин
/>м/мин
8 Определяем основное время Т0,мин:
/>, мин.
/> мин.
9 Подсчитываеммощность резания для одного инструмента:
Nрез = Nтаб. · Кn·/> , кВт.
где Кn- коэффициент зависящийот обрабатываемого материала;
Nрез = 0,25· 0,9·/> =0,2 кВт.

Расчет норм времени для 025 Сверлильной
1 Основное время
ТО= 0,7 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,21 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,10 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,10 мин.
 
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,21 +0,10 + 0,10 = 0,41 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,7 + 0,41) />= 0,044 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,7 + 0,41) />= 0,044 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,7 + 0,41 + 0,044 + 0,044= 1,19 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 3,5 + 0,8 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 0,4 + 0,2 = 11,5 мин.
Операция 030 Фрезерная
Содержание операции:Прорезать 3 – паза 3 мм.,оставляя перемычку согласно эскизу.
Исходные данные:
Оборудование – Вертикально – фрезерный станок 6H12П
Приспособление – Головка делительная горизонтальная сзадней бабкой, вращающийся центр и фиксатор с эксцентриковым управлением
Мерительный инструмент – Калибр плоский
Режущий и рабочий инструмент – Фреза дисковаятрехсторонняя D= 63 мм.;d= 22 мм.; В = 3 мм.;z = 3 мм.ГОСТ 2679 – 93
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
L = 55 мм, длина обрабатываемого паза
В = 3 мм, ширина обрабатываемого паза
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = 3 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t = 3 мм;
3 Выбираем подачу на оборот Sо:
Sо = Sz · Zи;
Sz = 0,12; Zи = 36;
гдеSz –подача на зуб фрезы,мм/зуб.
Zи – число зубьев фрезы.
So = 0,12 · 36 = 4,3 мм/об.
4 Определяем скорость резанияV.
V = 41, м/мин.
5 Подсчитываемчисло оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
где π – постоянная;
Dф – диаметр фрезы;
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка n= 235 об/мин.
6 Подсчитываемдействительную скорость резания Vд, м/мин:
/>, м/мин
/>м/мин
7 Определяем минутную подачу по принятому числуоборотов шпинделя Sм:
Sм. = Sо. · n, мм/об;
Sм. = 4,3 · 235 = 1010 мм/об;
Корректируем по паспорту станка Sм. = 950 об/мин.
8 Подсчитываем подачу на зуб Sz:
Sz = /> , мм/зуб;
Sz = /> , мм/зуб;
9 Определяем основное время Т0,мин:
/>,
гдеL– длина путипройденного обрабатываемой детали одновременно вращающейся фрезы, мм
i— число проходов;
/> мин.
ТО = 0,1 · 3 =0,3 мин. – для 3-х пазов.
Расчет норм времени для 030 Фрезерной
1 Основное время
ТО= 0,3 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,19 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,18 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,22 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,19 +0,18 + 0,22 = 0,59 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,3 + 0,59) />= 0,036 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,3 + 0,59) />= 0,036 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,3 + 0,59 + 0,036 + 0,036= 0,96 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 6,0 + 3,0 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 15,7 мин.
Операция 035 Резьбофрезерная
Содержание операции: Нарезать резьбу М52 х1,5
Исходные данные:
Оборудование – Резьбофрезерный станок модели 5Б63
Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ17528 – 05
Мерительный инструмент – Калибр кольцорезьбовое проходное
Режущий и рабочий инструмент – Резьбовая гребенчатаянасадная фреза
ø 40 мм., L = 31,5 мм. ГОСТ 1336 –97, обозначение 2672 – 0573
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D= 51,92 мм, наружный диаметр резьбы
d = 50,376 мм, внутренний диаметр резьбы
l = 17 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = h; П = 1,544 мм.
h = /> ; h = />мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t = 0,772 мм;
3 Выбираем подачу на зуб фрезы Sz:
Sz = 0,05 мм/об;
4 Определяем скорость резанияV.
V = 36,5, м/мин.
5 Определяем числооборотов шпинделя п:
n = 210 об/мин.
6 Подсчитываемчисло оборотов детали пдет:
/> об/мин.
где π – постоянная;
Dд – диаметр детали;
/> об/мин.
7 Определяем основное время Т0,мин:
/>, мин.
/> мин.
Расчет норм времени для 035 Резьбофрезерной
1 Основное время
ТО= 0,9 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,45 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,22 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,38 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,45 + 0,22+ 0,38 = 1,05 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,9 + 1,05) />= 0,078 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,9 + 1,05) />= 0,078 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,9 + 1,05 + 0,078 + 0,078= 2,11 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 2,5 + 3,0 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 12,2 мин.
Операция 045 Вн. шлифовальная
Содержание операции:Шлифовать ø 32 Н8.
Исходные данные:
Оборудование – Вн. шлифовальный станок модели 3А227
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83
Мерительный инструмент – Индуктивная пробка
Режущий и рабочий инструмент – Шлифовальный круг избелого электрокорунда ПП28х40х8 24А 10–П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 – 83
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D = 32 мм, диаметр после обработки
d = 31,5 мм, диаметр до обработки
l = 50 мм, длина обрабатываемой поверхности
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 32– 31,5 = 0,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.
Vкр = 25, м/сек.
4 Подсчитываемчисло оборотов шлифовального круга nкр:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка nкр = 18 000 об/мин.
5 Уточняем скорость шлифовального кругапопринятым оборотам Vкр.
/>, м/сек.
/> м/сек.
6 Определяем скорость вращения деталиVд.
Vд = 15, м/мин.
7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> об/мин.
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка n= 250 об/мин.
8 Уточняемскорость детали по принятым оборотам V, м/мин:
/>, м/мин
/>м/мин.
9 Определяем продольную подачу круга S0:
Sо = Sд · Вкр;
Sд = 0,3; Вкр = 40;
гдеSд –подача в долях ширины круга, мм.
Вкр – ширина круга.
Sо = 0,3 · 40 = 12 мм/об;
10 Определяем скорость продольного хода столастанка Vст.
/>, м/мин.
/> м/мин.
11 Определяем основное время Т0, мин:
/>,
где h–припуск на обработку, мм;
К – коэффициент точности;
/>мин.
Расчет норм времени для 045 Вн. шлифовальной
1 Основное время
ТО= 0,12 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,24 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,70 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,13 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,24 + 0,70+ 0,13 = 1,07 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,12 + 1,07) />= 0,048 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,12 + 1,07) />= 0,048 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,12 + 1,07 + 0,048 + 0,048= 1,29 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 3,0 + 1,5 + 0,15 + 0,15 + 0,15 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 11,65 мин.
Операция 050 Кр. шлифовальная
Содержание операции:Шлифовать ø 45 h9 с подшлифовкой торца.
Исходные данные:
Оборудование – Кр. шлифовальный станок 3Б151
Приспособление – Оправка ГОСТ 18438 – 05, поводковаяпланшайба, хомутик, центра
Мерительный инструмент – Индуктивная скоба
Режущий и рабочий инструмент – Шлифовальный круг избелого электрокорунда ПП250х40х76 24А 10–П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 – 83
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
D= 45,5 мм, диаметр до обработки
d = 45 мм, диаметр после обработки
l = 30 мм, длина обрабатываемой поверхности
 
Расчёт припусков и режимов резания
 
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданноготорцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 45,5– 45 = 0,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.
Vкр = 25, м/сек.
4 Подсчитываемчисло оборотов шлифовального круга nкр:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка nкр = 2 200 об/мин.
5 Уточняем скорость шлифовального кругапопринятым оборотам Vкр.
/>, м/сек.
/> м/сек.
6 Определяем скорость вращения деталиVд.
Vд = 20м/мин.
7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:
/> , об/мин.
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка n= 150 об/мин.
8 Уточняемскорость детали по принятым оборотам V, м/мин:
/>, м/мин
/>м/мин.
9 Определяем продольную подачу круга S0:
Sо = Sд · Вкр;
Sд = 0,3; Вкр = 40;
гдеSд –подача в долях ширины круга, мм.
Вкр – ширина круга.
Sо = 0,3 · 40 = 12 мм/об;
10 Определяем скорость продольного хода столастанка Vст.
/>, м/мин.
/> м/мин.
11 Определяем основное время Т0, мин:
/>, мин.
/>мин.
Расчет норм времени для 050 Кр. шлифовальной
1 Основное время
ТО= 0,03 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,45 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,65 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,19 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,45 + 0,65+ 0,19 = 1,29 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,03 + 1,29) />= 0,053 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,03 + 1,29) />= 0,053 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,03 + 1,29 + 0,053 + 0,053= 1,43 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.
Операция 055 Заточная
Содержание операции:Прорезать 3 перемычки.
Исходные данные:
Оборудование – Универсально – заточной станок модели3Д642Е
Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматическийГОСТ 2578 – 83 и поворотный стол
Мерительный инструмент – Калибр плоский
Режущий и рабочий инструмент – Шлифовальный круг избелого электрокорунда ПП80х3х32 24А 10–П С2 7 К5 35ГОСТ 2424 – 83
Обработка — Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б)ТУЗ8.101547-2004
 
Расчёт припусков и режимов резания
1 Определяем припуск на обработку:
По чертежу детали для заданного торца определяем величинумежоперационного припуска П, мм
П = D – d; П = 40– 31,5 = 8,5 мм.
2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t =/> ;t =/>мм;
3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.
Vкр = 20, м/сек.
4 Подсчитываемчисло оборотов шлифовального круга nкр:
/> об/мин.
где π – постоянная
/> об/мин.
Корректируем по паспорту станка nкр = 5 000 об/мин.
5 Уточняем скорость шлифовального кругапопринятым оборотам Vкр.
/>, м/сек.
/> м/сек.
6 Определяем подачу круга S0:
Sо = 0,5 мм/об;
7 Определяем основное время Т0, мин:
/>, где
/> мин.
Расчет норм времени для 055 Заточной
1 Основное время
ТО= 0,036 мин.
2 Вспомогательноевремя:
2.1. Время на установку иснятие детали
tуст.=0,45 мин.
2.2. Время с вязанное спереходами
tпер.= 0,50 мин.;
2.3. Время контрольныхизмерений
tк.=0,22 мин.
Находимвспомогательное время
Твс = tуст + tпер + tк;
Твс= 0,45 + 0,50+ 0,22 = 1,17 мин.
3. Находим время наобслуживание
Тобс = (То+ Твс) /> = (0,036 + 1,17)/>= 0,048 мин.
4. Находим время нафизические нужды
Тф = (То+ Твс) /> = (0,036 + 1,17)/>= 0,048 мин.
5. Считаем штучное время
Тшт = То+ Твс + Тобс + Тф = 0,036 + 1,17 + 0,048 +0,048 = 1,3 мин.
6. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 4,0 +2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.
 
Расчет норм времени для полного изготовления детали.
1. Основное время
ТО = 1,8 +2,66 + 0,2 + 0,7 + 0,3 + 0,9 + 0,12 + 0,03 + 0,036 = 6,75 мин.
2. Вспомогательноевремя:
 
Твс= 7,85 +8,27 + 0,35 + 0,41 + 0,59 + 1,05 + 1,07 + 1,29 + 1,17 = 22,05 мин.
3. Считаем штучное время
Тшт = 10,43 +11,81 + 0,594 + 1,198 + 0,96 + 2,106 + 1,29 + 1,43 + 1,3 = 31,12 мин.
4. Находимподготовительно – заключительное время
Тп.з.= 12 +9,2 + 11 + 11,5 + 15,7 + 12,2 + 11,65 + 9,6 + 9,6 = 102,45 мин.
Тобщ = ТО+ Твс + Тшт + Тп.з = 6,75 + 22,05 + 31,12 +102,45 =162,37 мин

9 Технические характеристики оборудований
9.1 Токарный станокс ЧПУ модели 16К20Ф3Техническая характеристика Станок модели 16К20Ф3 Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм. 500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:
над суппортом
над станиной
1
220
- Наименьший диаметр обрабатываемой изделия при 10 инструментах, мм - Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм:
при установке в центах
без люнета
1000
- Наибольшая длина обработки, мм 905 Наименьший длина обработки при 10 инструментах (от торца детали), мм - Центр шпинделя с конусом морзе по ГОСТ 13214 – 79 6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ
12593 – 72 6К Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм 55 Центр пиноли с конусом морзе по ГОСТ 13214 – 79 5 Частота вращения шпинделя (бесступенчатое регулирование), об/мин 22,4 – 2240
Приделы частоты вращения шпинделя, устанавливаемая в ручную, об/мин:
1 диапазон
2 диапазон
3 диапазон
22,4 – 355
63 – 900
160 — 2240
Приделы программируемых подач, мм/об:
продольных
поперечных
0,01 – 40
0,005 — 20
Максимальная (максимальная рекомендуемая) скорость резания рабочей подачи, мм/мин. (мм/об)
продольной
поперечной
2000 (2,8)
1000 (1,4)
Скорость быстрых ходов, мм/мин не менее:
продольных
поперечных
7500
5000
Дискретность перемещений, мм:
продольных
поперечных
0,01
0,005 Пределы шагов нарезаемых резьб, мм 0,01 – 40,95 Количество позиций автоматической поворотной головки 6 Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н · м (кгн): 1000 (100)
Предельные диаметры сверления, мм:
по чугуну
по стали
28
25 Габариты станка, мм, не более 3250 х 1700 х 2145 Масса станка, кг, не более 3800
9.2 Вертикально –сверлильный станок модели 2А150.Техническая характеристика Станок модели 2А150
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
ширина
длина
500
600
Наибольший диаметр сверления в стали, (σ в = 50 – 60 кгс/мм2) мм: 50 Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 0 – 800 Расстояние от оси шпинделя до стойки (вылет шпинделя), мм 350 Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм: 325 Наибольшее усилие подачи, кгс — Крутящий момент на шпинделе, кгсм — Конус морзе отверстие шпинделя №5 Наибольший ход шпинделя, мм 300 Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм 250 Скорость быстрого перемещения шпинделя, м/мин — Число ступеней оборотов шпинделя в минуту 12 Пределы или значения чисел оборотов шпинделя в минуту
32 250
47 350
63 500
89 735
125 996
185 1400 Число ступеней подач шпинделя 9 Пределы подач или подачи шпинделя мм/об
 0,12 0,62
0,20,9
0,28 1,17
0,41,8
2,64
Мощность электродвигателей, кВт:
привода главного движения
привода насоса охлаждения
привода быстрого перемещения
7,5
0,125
—
Габариты станка, мм:
длина
ширина
высота
1550
1065
2865 Масса станка, кг 2250
9.3 Вертикально –сверлильный станок модели 2А125.Техническая характеристика
Станок модели
2А125
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
ширина
длина
375
500
Наибольший диметр сверления в стали (σ в = 50 – 60 кгс/мм2), мм 25
Расстояние от оси шпинделя до стойки
( вылет шпинделя). мм 250 Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 0 – 700 Набольшее вертикальное перемещение стола, мм 325 Наибольшее усилие подачи, кгс — Крутящий момента шпинделе, кгсм — Конус Морзе отверстия шпинделя №3 Наибольший ход шпинделя, мм 175 Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм 200 Скорость быстрого перемещения шпинделя, м/мин — Число ступеней оборотов шпинделя в минуту 9 Пределы или значения чисел оборотов шпинделя в минуту
97         380
136                     540
196                     676
270                      950
1360 Число ступеней подач шпинделя 9 Пределы подач или подачи шпинделя мм/об
0,1 0,28
0,13 0,36
0,17 0,48
0,22 0,62
0,81
Мощность электродвигателей, кВт:
привода главного движения
привода насоса охлаждения
привода быстрого перемещения
2,2
0,125
—
Габариты станка, мм:
длина
ширина
высота
980
825
2300 Масса станка, кг 870
9.4 Вертикально –фрезерный станок модели 6Н12П.Техническая характеристика Станок модели 6Н12П
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
ширина
длина
320
1250
Наибольшее перемещение стола, мм:
продольное
поперечное
вертикальное
700
260
370 Конус отверстия шпинделя ( по ГОСТу 836 – 62) №3 Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм. 30 — 450 Поворот фрезерной головки, град ± 45 Количество ступеней чисел оборотов шпинделя 18 Числа оборотов шпинделя в минуту
 30235
37,5 300
47,5 375
60 475
75 600
95 750
118 950
1501180
1901500 Количество ступеней подач стола 18
Подача стола, мм/мин:
продольная
поперечные
вертикальные
23,5 190
30235
38 300
48 375
60 475
75 600
95 750
118 950
1501180
23,5 – 1180
8 – 390
Скорость быстрых перемещения стола, мм/мин:
продольного
поперечного
вертикального
2200
2200
730
Мощность электродвигателей, кВт:
привода главного движения
привода подачи
привода насоса охлаждения 7
Габариты станка, мм:
длина
ширина
высота
2100
1740
1875 Масса станка, кг 2900
 

9.5 Резьбофрезерныйстанок модели 5Б63Техническая характеристика Станок модели 5Б63 Наибольший диаметр заготовки, установливаемой над станиной, мм: 450 Наибольшее расстояние между торцами шпинделей, мм: 400 Максимальный наружный диаметр фрезеруемой резьбы, мм. 80
Частота вращения шпинделя фрезерной головки, мин-1 160 – 2500
 
9.6 Внутришлифовальныйстанок модели ЗА227.Техническая характеристика Станок модели ЗА227
Наименьший и наибольший диаметры шлифуемыхотверстий, мм 20-100
Наибольшаядлинашлифования, мм 125
Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия, мм:
без кожуха
в кожухе
400
300
Наибольшее продольное перемещение стола, мм 450
Наибольшее поперечное перемещение бабки изделия, мм —
Угол поворота бабки изделия, град 30  Пределы чисел оборотов шпинделя изделия в минуту 180-1200 Числа оборотовшлифовального шпинделя в минуту
8 400
12 000
18 000
18 500 Поперечная подача шлифовального круга (бесступенчатое регулирование), мм/мин —
Наибольшийдиаметрвнутришлифовального круга, мм —
Пределыскоростей перемещения стола, м/мин:
при шлифовании
при правке
при быстром отводеи подводе
2 – 10
0,4 – 2
12
Общая мощность, кВт  7,645
Габариты станка, мм:
длина
ширина
высота
2500
1470
7650 Масса станка, кг 2800
9.7 Круглошлифовальныйстанок модели 3Б151Техническая характеристика Станок модели 3Б151
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:
диаметр
длина
200
700
Наибольшие размеры шлифования, мм
диаметр
длина
180
630 Высота центров над столом, мм 110 Наибольшее продольное перемещение стола, мм 650 Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин. 0,1 – 6 Наибольший угол поворота стола, град +6, — 6
Конус Морзе центра бабки:
передней
задней
№ 4
№ 4 Числа или пределы чисел оборотов изделия в минуту Бесступенчатое регулирование 63 – 400
Размер шлифовального круга (наружный диаметр × высота × диаметр отверстия), мм:
наибольший
наименьший
600 × 63 × 203
250 × 63 × 203 Числа оборотов шлифовального круга в минуту или скорость вращения
1 600 2 250
1 880 2 500
2 200 2 800 Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм. — Автоматическая периодическая подача, мм. — Цена давления лимба поперечной подачи, мм —
Мощность электродвигателей, кВт:
привода шлифовального круга
привода изделия
привода гидронасоса
7,5
0,76
1,5
Габариты станка, мм:
длина
ширина
высота
3 100
2 100
1 500 Масса станка, кг 4 200
 
9.8 Универсально –заточной станок модели 3Д642ЕТехническая характеристика Станок модели 3Д642Е
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, устанавливаемой в центрах:
диаметр
длина
250
500 Размеры рабочей поверхности стола: 140 х 800 Продольное перемещение стола: 400
Угол поворота стола в горизонтальной плоскости стола, 0
±450
Перемещение шлифовальной бабки:
вертикальное
горизонтальное
250
230 Диаметр шлифовального круга, мм. 200 Частота вращения шпинделя, об/мин. 2 240 – 6 300 Скорость автоматического продольного перемещения стола, м/мин 0,2 – 8 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 1,1/1,5
Габаритные размеры:
длина
ширина
высота
1 800
1 470
1 625 Масса, кг. 1 650
 
9.9 Промышленныйробот модели М20.Ц48.01Техническая характеристика Робот модели м20.Ц48.01. Грузоподъемность, кг 10х2 Число степеней подвижности 9
Наибольший ход каретки, мм:
по вертикали
по горизонтали
630
3500
Наибольшее угловое перемещение, град:
угол поворота (качания) руки
угол поворота кисти (шпинделя) руки
угол поворотаохвата, град
30
90; 180
90
Максимальная скорость линейных перемещений, м/с:
каретки
рук
1,2
0,5
Максимальные скорости угловых перемещений, град/с:
поворота кисти (шпинделя) руки
качания рука
поворотасхвата
90
90
90 Точность позиционирования каретки, мм ±1 Масса (с устройством управление), кг 1450
10 Виды и задачиавтоматизации оперативного контроля индуктивной пробки/>
В качестве измерительной оснастки для контролявнутренних и наружных диаметров применяем контактные индуктивные ипневматические пробки и скобы.На жестком основании 10 на плоскопружинных шарнирах 8установлены два измерительных рычага 7 и 18 сдержавками 3 и 21и резьбовыми наконечниками 1 и 22.На одном из рычагов 7 закреплен якорь 6, а на втором – магнитопровод19 дифференциальногоиндуктивногопреобразователя.Контактное усилиесоздается пружиной 20, расположенной между рычагами 7 и 18. Измерительныймеханизм закрыт кожухом 5, герметизированнымирезиновыми кольцами 9 и чехлом 4. Державки 3 и 21 сизмерительными наконечниками 1 и22 закрытызащитным сменным стаканом 2, на торце которого вблизи измерительныхнаконечников расположены по окружности четыре твердосплавных опоры,центрирующие пробку в контролируемом отверстии. Измерительные наконечники 1 и22 оснащены искусственными алмазами. Наконечники 1 и22 фиксируютсяв державках 3 и 21 в большинстве случаев самоконтрящим механизмом.На торце стакана 2 имеются сопла, которым подводится сжатый воздух для очисткиконтролируемой поверхности.
Пробка снабжена механизмом блокировки в случае еезаклинивания и механизмом центрирования. Механизм блокировки состоит изнаправляющей 11, к которой крепится пробка, и корпуса 16. Междукорпусом 16 и направляющей 11 установлена сильная пружина 17. Призаклинивании пробки в необработанном или перекошенном отверстии направляющая 11перемещается относительно корпуса 16, сжимая пружину 17, и замыкаетпереключатель 12. Выдается команда на аварийный отвод пробки. Блокировочныймеханизм можно выполнять не на пробке, а на подводящем устройстве. Однако вэтом случае усилие, действующее на пробку при заклинивании, больше и можетпривести к ее повреждению.
В корпусе 16 на сферическомшарикоподшипнике 13 установлен фланец 14 с четырьмяограничительными винтами 15. Этот механизм дает возможность пробкесамоустанавливаться по измеряемому отверстию, поворачиваясь относительно жесткозакрепленного на подводящем устройстве фланца 14.
Существует много конструктивных разновидностейпробок, зависящих от размера контролируемого отверстия, конфигурации детали идр. Так, в некоторых случаях одной пробкой одновременно контролируют несколькосечений одного или нескольких отверстий. В этом случае в одном корпусерасполагают несколько пар измерительных рычагов и столько же индуктивныхпреобразователей. В пробках применяют дифференциальные и недифференциальныеиндуктивные преобразователи.В подналадчиках измерительная оснастка устанавливается наподводящем устройстве либо в строго определенном положении, либо на«плавающих» центрирующих устройствах. В первом случае измеряемая поверхность и измерительнаяоснастка должны быть очень точно ориентированы относительно друг друга. Так,измерительная пробка должна входить в измеряемое отверстие с зазором беззаклинивания и заедания. Во втором случае измерительная оснастка имеет некоторуюподвижность относительно измеряемой поверхности и автоматически устанавливается(центрируется по этой поверхности).
11 Разработка мероприятий по охранетруда
 
11.1 Требования безопасности при работе натокарных станках
Зона обработки должна ограждаться как со стороны,так и с противоположной ему стороны, для защиты персонала, работающего на расположенномрядом оборудовании.
Для исключения травмирования патроном илипланшайбой при их установке на шпиндель станка следует подкладывать под нихпрокладки с выемкой под форму патрона или планшайбы.
При закреплении детали в кулачковом патроне илииспользование планшайб, следует захватывать деталь кулачками, на возможнобольшую величину. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабкизакрепляют только короткие, длиной не более 2-х диаметров, уравновешенныедетали. В других случаях для подпора используют заднюю.
При скоростном резании на токарных станкахработать с не вращающимся центром запрещено.
Для обработки деталей закрепленных в центрахприменяют безопасные поводковые патроны.
Дляпредупреждения захвата специальной одежды токаря ходовыми винтами и валиками,применяют ограждения. Во время работы необходимо соблюдать правила ношенияспециальной одежды (отсутствие свисающих концов и т.д.).
 
11.2 Требования безопасности при эксплуатациистанков с ЧПУ
До начала работы оператору необходимо проверить наличиеи исправность ограждений движущихся элементов станка, а также токоведущихчастей электрической аппаратуры и элементов управления, ограждений для защитыот стружки и охлаждающих жидкостей, не повреждены ли открытые участкиэлектропроводки, не оборван ли проводник электрического заземления станка,исправно ли действует пусковые, остановочные, реверсивные устройства,устройства переключения скоростей и фиксаторы органов управления, чтобы непроизошло самовыключение, и безотказно проводилась остановка станка;исправность режущего и вспомогательного инструмента и надежность его фиксацииего в инструментальном магазине. Работа без защитных ограждений ипредохранительных устройств и приспособлений не допускается.
При установке станочного инструмента необходимопроверить его исправность (отсутствие надломов, трещин, правильность заточкит.п.), а для исключения случаев вырыва инструмента из зажимных приспособлений, необходимонадежно укрепить его. Категорически запрещается использовать не предусмотренныетехнологией подкладки под инструмент.
Передвыключением станка необходимо убедится, что пуск его не угрожает опасностью.Запрещается включать шпиндель и перемещать подвижные узлы станка, если врабочей зоне механизмов находится обслуживающий персонал.
11.3 Требования безопасности при работе насверлильных станках
Прежде, чем приступить к работе на станке следуетпривести в порядок рабочую одежду. Застегнуть и подвязать рукава, надетьголовной убор, женщины должны убрать волосы под косынку, подвязанную без свисающихконцов. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а так же с забинтованнымипальцами без резиновых напальчников.
При обработке хрупких материалов дающихотлетающую стружку, а так же при обработке необходимо применять специальныеочки или индивидуальные щитки для защиты лица. Перед началом работы необходимопроверить исправность станка, кроме того, следует убедиться, что обрабатываемаядеталь, тески и приспособления прочно и надежно закреплены на столе. Присверлении отверстий в вязких металлах применяют спиральные свёрла состружкодробящимися канавками. Установку деталей на станок и снятие их со станкапроизводят при отведенном в исходное положение шпинделе с режущим инструментом,за исключением случая, когда станок оснащен специальным многоместнымприспособлением, обеспечивающих загрузку деталей вне рабочей зоны.
При установкережущего инструмента следят за надёжностью и прочностью их крепления иправильности центровки. Установку инструментов проводят при полном остановестанка, нельзя пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовикамипри установке в шпиндель сверла или развёртки с конусным хвостовиком следуетостерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. Режущий инструментподводят к обрабатываемой детали постепенно без удара. В случае заеданияинструмента, поломки хвостовика сверла, метчика и т.п. станок необходимовыключить. Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой детали.После выключения станка нельзя останавливать шпиндель патрон нажимом руки иприкасаться рукой к сверлу.
11.4 Требования безопасности при работе нафрезерных станках
Перед установкой на станке обрабатываемые деталии приспособления, особенно их соприкасающиеся базовые поверхности, должны бытьочищенные от стружки и масла.
Деталь закрепляют в местах находящихся, как можноближе к обрабатываемой поверхности. При креплении деталей за необработанныеповерхности следует применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках.
Пользоваться можно только исправной фрезой. Передеё установкой следует проверить надёжность и прочность крепления зубьев илипластин из твёрдого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещини прижогов.
Фрезы должны быть ограждены, в противном случаеразрешается работать только в защитных окнах.
При скоростном фрезеровании, кроме огражденийприменяют приспособления для улавливания для и отвода стружки (специальныестружкоотводчики и т.д.)
В процессе фрезерования нельзя допускатьскопление стружки на фрезе и оправке. Удаляют стружку в близи врезающейся фрезытолько кисточкой, с ручкой длиной не менее 250мм.
Врезать фрезув деталь следует постепенно, при этом механическую подачу нужно включить досоприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резкихувеличений скорости и глубины резания.
11.5 Требования безопасности при работе нашлифовальных станках
Перед началом работы на станке следуетпроконтролировать центричность круга и шпинделя (отсутствие биения). Проверить,легко ли перемещается задняя бабка и пиноль, нет ли на абразивном круге трещини выбоин. Неисправный абразивный инструмент должен быть заменён. Проверяют такженаличие прокладки между зажимными фланцами и кругом, степень крепления гаек зажимающихфланцев.
При работе с магнитной плитой или патронамиследует включить сначала умформер, а затем станок. Запрещаются детали,удерживаемые остаточным магнетизмом, снимать ударами или рывками. При работе настанке с магнитными столами, плитами, патронами необходимо соблюдать требования:
— не допускать повышения температуры магнитных узлов,так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутриплиты;
— не устанавливать на станке для шлифованияпогнутые детали.
Для снятия деталей, удерживаемых достаточныммагнетизмом электромагнита, переключить ток в обратном направлении илипользоваться демагнетизатором.
При работе станка шлифовальный круг на деталь илидеталь на круг нужно подавать плавно, без рывков или резкого нажима.
Если кругом, предназначенным для мокрогошлифования, работают всухую, то при переходе к работе с охлаждением следуетподождать, пока круг охладится, и только после этого начать работу сохлаждающей жидкостью. По окончании работы с охлаждающей жидкостью надовыключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2-3 минуты дляпросушки круга с минеральной связкой.
Для удаленияабразивной пыли необходимо пользоваться специальной щёткой или совком, при этомнадо надевать защитные очки.
У каждого шлифовального станка или группыстанков, на которых работы выполняют кругами разного диаметра, на видном местедолжна быть вывешена таблица с указанием допустимой рабочей окружной скоростииспользуемых кругов и частоты вращения шпинделя станка в минуту. На станке,работающего на скоростных режимах, защитный кожух должен иметь окраску отличнуюот окраски станка.
 
11.6 Требования безопасности при работе абразивныминструментом
При работе абразивными инструментами безопасностьдолжна обеспечиваться с учетом вероятности воздействия следующих опасных ивредных факторов: разрывов шлифовального круга, повышенной запыленности воздухарабочий зоны, образование в ней аэрозолей при обработке с использованиемсмазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), повышенного уровня шума и вибрации приработе с ручными шлифовальными машинами.
Перед установкой на станок абразивный инструментдолжен быть осмотрен. Не допускается эксплуатация инструмента с трещинами наповерхности, а также не имеющего отметки об испытании на механическую прочностьили с просроченным сроком хранения. Инструмент в этом случае может допускатьсяк эксплуатации после проверки на механическую прочность.
Шлифовальные круги диаметром 250 мм и более, атакже круги диаметром 125 мм и более, предназначенные для работы с рабочейскоростью свыше 50м/с, в сборке с планшайбой перед установкой на станок должныбыть сбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой проверки илив процессе работы должна быть произведена повторная балансировка.
На шлифовальных кругах, кроме кругов диаметромменее 250 мм и эльборовых, должны быть нанесены цветовые полосы: желтая — на кругахс рабочей скоростью 60м/с, красная — 80м/с, зеленая — 100м/с, зеленая и синяя — 125м/с.
К испытаниями работе с абразивным инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшиемедицинский осмотр, обучение, аттестацию — квалификационную комиссию по охранетруда.
12 Конструированиезаготовки
В серийном производстве заготовки изготовляют наштамповочных молотах и прессах преимущественно в закрытых штампах. Вмелкосерийном производстве этот способ применяют редко из-за высокойсебестоимости штампов.Горячую штамповку осуществляют в открытых и закрытыхштампах. В первом случае образуется облой, т. е. отход лишнего металла врезультате истечения; облой компенсирует неточность в весе исходной заготовки.Во втором случае облой отсутствует, следовательно, расход металла на заготовкуменьше.
Штамповка может осуществляться в одно- имногоручьевых штампах; мелкие заготовки штампуют в многоштучных штампах.
Этот способ производителен и экономичен.
Фасонные, а также пустотелые заготовкицилиндрической формы штампуют на гидравлических прессах. Пустотелые заготовкиизготовляют путем прошивки отверстия с последующей протяжкой через кольцо иливысадкой, а болты, заклепки и подобные детали — на фрикционных винтовых прессахв специальных сборных штампах с разъемными матрицами.
Штамповки позволяет значительно уменьшитьштамповочные уклоны и припуски, что снижает расход металла.
Вывод:
Получение данной деталитипа «Цанга» из штампованной заготовки является самым оптимальным и экономичнымвариантом. Преимуществом штамповки является большаяэкономия металла, обусловленная высоким классом чистоты обработанныхповерхностей, благодаря чему механическая обработка сводится к минимуму.
13 Расчет калькуляции даннойдетали13.1 Бизнес-план
 
Бизнес-план – это общепринятая вмировой хозяйственной практике форма представления деловых предложений ипроектов, содержащая развернутую информацию о производственной, сбытовой,финансовой деятельности фирмы и оценку перспектив, условий и формсотрудничества на основе баланса собственного экономического интереса фирмы иинтересов партнеров, инвесторов, потребителей и конкурентов, перспектив, форм иусловий сотрудничества. В условиях рынка нереально добиться стабильного успехав бизнесе, если не планировать эффективное его развитие, не аккумулироватьпостоянно информацию о собственных перспективах и возможностях, о состояниицелевых рынков, положении на них конкурентов и т.д.
Бизнес-план – это краткое, точное,доступное описание предлагаемого бизнеса. Целью проекта является созданиепредприятия, которое будет производить комплектующие изделия применяемые вмашиностроении. Производимая продукция являлась качественной и конкурентоспособнойна рынке товарно — производственного назначения. По мере развития производстваразрабатывать и выпускать другую продукцию на этом же оборудовании, чтопозволит укрепить положение фирмы на рынке производителей и расширить производство.
Качество продукции – это совокупностьсвойств продукции обуславливающих её пригодность удовлетворять определённыепотребности в соответствии с назначением.
Стандарт – это документ устанавливающий требования кгруппам однородной продукции, правила её разработки, производства применения.
Для создаваемого предприятия выбранаорганизационно – правовая форма – Общество с ограниченной ответственностью, этоодна из наиболее популярных форм хозяйственных обществ. Участники такогообщества не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных сдеятельностью общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов. Если же участниквнес вклад в уставный капитал общества не полностью, то он несетответственность в пределах стоимости неоплаченной части его вклада. Общество жене отвечает по обязательствам своих участников. ООО может быть учреждено однимлицом, которое становится его единственным участником или может впоследствиистать обществом с одним участником, но не может иметь в качестве единственногоучастника другое хозяйственное общество, состоящее из одного лица. Числоучастников общества не должно быть более пятидесяти. Участники общества сограниченной ответственностью вправе:
1)участвовать в управлении делами общества впорядке, установленном законом и учредительными документами общества;
2)получать информацию о деятельности общества изнакомиться с его бухгалтерскими книгами и иной документацией в установленномего учредительными документами порядке;
3)принимать участие в распределении прибыли;
4)продать или иным образом уступить свою долю вуставном капитале общества либо ее часть одному или нескольким участникамданного общества в порядке, предусмотренном Федеральным законом и уставомобщества;
5)в любое время выйти из общества независимо отсогласия других его участников;
6)получить в случае ликвидации общества частьимущества, оставшегося после расчетов с кредиторами, или его стоимость.
Для производства детали «Цанга» необходимо купитьоборудование, в связи, с чем первоначальные инвестиции составят 18 150 000рублей. Финансирование будет производиться за счет нераспределенной прибылипрошлых периодов. При этом предполагаемый объем продаж составит 15000 штук вгод, что частично удовлетворит рынок, ожидаемая чистая прибыль составит 438 512тысяч рублей. 13.2 Исходные данные
1. Наименование детали Цанга
2. Материал Сталь 65Г ГОСТ 1050 – 04
3. Масса готовой детали1,77 кг.
4. Вид заготовки Штамповка
5. Масса заготовки 2,309 кг.
6. Годовая программа выпуска 15000
7. Режим работы 2 смены
8. Продолжительность смены8 часов
9. Коэффициент загрузки участка 0,4
10.Технологический процесс изготовления детали Таблица 1.
Таблица 1№
Наименование
операции Тип обору-дования Норма времени Разряд работ
Мощность
Электродвигателя,
(кВт)
tшт, мин.
tо, мин. 1 Токарная 16К20 Ф3 10,43 1,8 5 10 2 Токарная 16К20 Ф3 11,81 2,66 5 10 3 Сверлильная 2А150 0,59 0,20 4 7,5 4 Сверлильная 2А125 1,19 0,70 4 2,2 5 Фрезерная 6Н12П 0,96 0,30 4 7 6 Резьбофрезерная 5Б63 2,11 0,90 4 4 7 Внутришлифовальная 3А227 1,29 0,12 5 7,645 8 Круглошлифовальная 3Б151 1,43 0,03 5 7,5 9 Заточная 3Д642Е 1,3 0,036 5 1,5 Итого: 31,11 6,746
13.3Производственные расчёты
 
13.3.1Расчет требуемого количестваоборудования
Необходимое количество оборудования на каждойоперации определяем по формуле:
/>,
где Op — расчетное количествооборудования;
Onp — принятое количествооборудования;
Nпл — годовая программа выпуска изделия впланируемом году;
tшт — норма времени (мин);
Ктп — коэффициент технологическихпотерь Кт.п. = 1,02 /1,03;
Квн — коэффициент выполнения норм Кв.н.= 1,06 / 1,1;
η— коэффициент загрузки участка:
Коэффициент загрузки участка – это есть загруженныерабочие места:
1 Если они загружены в полном объёме, токоэффициент загрузки равен 1
2 Если не догруженные рабочие места, токоэффициент загрузки равен числу стоящему после запятой в расчётном числерабочих мест на составляющей операции
Если коэффициент загрузки равен 1, то участокработает без перерывов. Если меньше единицы, то оставшийся процент идёт на ППР(плановый предупредительный ремонт), физиологические нужды.
/>; /> 

 Fп — полезный фонд времени работы оборудования загод:
Fп= (Дк — Дв) ∙ Тсм,
где Дк — количество календарных дней вгоду;
Дв — количество выходных дней;
Тсм — продолжительность смены: Тсм= 8 часов;
Fп= (365 – 115) ∙ 8 = 250 ∙ 8 = 2000 часов.
/> Onp1 = 4
/> Onp2 = 4
/> Onp3 = 1
/> Onp4 = 1
/> Onp5 = 1
/> Onp6 = 1
/> Onp7 = 1
/> Onp8 = 1
/> Onp9 = 1
Коэффициент загрузки оборудования находим поформуле:
Кз =/> 
/> 
/> 
/> 
/> 
/> 
/> 
/> 
/>
/> 
Все расчеты сводим в таблицу 2.
Таблица 2
Требуемоеоборудование.№
Наименование
операции Тип оборудования
tшт, мин. Количество оборудования
Кз
Орасч.
Опр. 1 Токарная 16К20 Ф3 10,43 3,1 4 0,8 2 Токарная 16К20 Ф3 11,81 3,5 4 0,9 3 Сверлильная 2А150 0,59 0,2 1 0,2 4 Сверлильная 2А125 1,19 0,3 1 0,3 5 Фрезерная 6Н12П 0,96 0,3 1 0,3 6 Резьбофрезерная 5Б63 2,11 0,6 1 0,6 7 Вн. шлифовальная 3А227 1,29 0,4 1 0,4 8 Кр. шлифовальная 3Б151 1,43 0,4 1 0,4 9 Заточная 3Д642Е 1,3 0,4 1 0,4 Итого: 31,11 9,2 15

На основаниирасчётов строим график загрузки оборудования. И находим средний коэффициентзагрузки.
Кз ср =/> 
/> 
/>   
 
13.3.2 Расчет общей численностиработающих на участке
Общая численность работающих участка складываютсяиз численности основных, вспомогательных рабочих, а также руководителей,специалистов и служащих.
 
13.3.2.1 Расчет численности основных рабочих накаждой операции
определяются по формуле:
Рсп = /> ∙ h ∙ Kсп,
где Onpi — принятое количествооборудования на данной операции;
Cф — количество станков, которые может обслуживатьрабочий;
h — сменность работы оборудования;
Ксп — коэффициент, учитывающий потерирабочего времени по уважительным причинам (отпуска, болезни, выполнения,гособязанностей): Ксп=1,1;
Рсп — списочное количество рабочих;
Сф= />,
где tм — машинное время обработки;
Машинное время – это время затрачиваемоена обработку детали без непосредственного участия рабочего
Машинное время – это время, в течениекоторого производится снятие стружки т. е. происходит изменение формы, размерови внешнего вида детали.
В машинное время входит время, затрачиваемое наврезание и перебег (подход и выход) режущего инструмента, на обратные ходы (устрогальных и долбёжных), на проход инструмента при пробных стружках, поэтомупри учёте машинного времени рассчитанная длина обработки применяется с учётомвсех этих припусков.
tшт — штучное время;
Штучное время – это сумма машинноговремени, затрачиваемого на обработку детали, вспомогательного времени, необходимогодля установки и снятия детали, для подхода и отхода инструмента, времени наобслуживание оборудования, время затрачиваемое на физические нужды рабочего
(tшт= tм+ tвс+ tобс+ tф)
tpyч — ручное времяобработки;
tpyч = tшт – tм
tРУЧ 1 = 10,43 – 1,8 = 8,63мин.
tРУЧ 2 = 11,81 – 2,66 = 9,15мин.
tРУЧ 3 = 0,59 – 0,20 = 0,39мин.
tРУЧ 4 = 1,19 – 0,70 = 0,49мин.
tРУЧ 5 = 0,96 – 0,30 = 0,66мин.
tРУЧ 6 = 2,11 – 0,90 = 1,21мин.
tРУЧ 7 = 1,29 – 0,12 = 1,17мин.
tРУЧ 8 = 1,43 – 0,03 = 1,40мин.
tРУЧ 9 = 1,3 – 0,036 = 1,264мин.
Подсчитываем количество станков, которые можетобслуживать рабочий.
/> 
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Расчёт численности основных рабочих на каждойоперации
Рсп1= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 7,3
Рсп2= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 7,1
Рсп3= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 1,5
Рсп4= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 0,9
Рсп5= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 1,6
Рсп6= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 1,3
Рсп7= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 2,0
Рсп8= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 2,2
Рсп9= /> ∙ 2 ∙ 1,1 = 2,2
Все расчеты сводим в таблицу 3.
Таблица 3
Численность и разрядосновных рабочих№
Наименование
операции
Опр.
Сф Количество рабочих Разряд рабочих Профессия
Рсп.р.
Рсп.пр. 1 Токарная 4 1,2 7,3 8 5 Токарь 2 Токарная 4 1,3 7,1 8 5 Токарь 3 Сверлильная 1 1,5 1,5 2 4 Сверловщик 4 Сверлильная 1 2,4 0,9 1 4 Сверловщик 5 Фрезерная 1 1,4 1,6 2 4 Фрезеровщик 6 Резьбофрезерная 1 1,7 1,3 2 4 Фрезеровщик 7 Вн. шлифовальная 1 1,1 2,0 2 5 Шлифовщик 8 Кр. шлифовальная 1 1,0 2,2 3 5 Шлифовщик 9 Заточная 1 1,0 2,2 3 5 Заточник Итого 15 12,6 26,1 31
На основании расчётов определяется среднийтарифный коэффициент рабочих, таблица 4.
Таблица 4
Тарифныйкоэффициент рабочих
Наименование
профессий Количество рабочих В том числе по разряду 1 2 3 4 5 6 1,0 1,05 1,10 1,20 1,30 1,40 Токарь 8 8 Токарь 8 8 Сверловщик 2 2 Сверловщик 1 1 Фрезеровщик 2 2 Фрезеровщик 2 2 Шлифовщик 2 2 Шлифовщик 3 3 Заточник 3 3 Итого: 31 7 24

Расчётосновных рабочих производства. К ним относятся:
— токарь
— фрезеровщик
— сверловщик
— шлифовщик и т.д.
Rср.осн. раб.= /> ,
где Ri– количество работников
Pi– разряд рабочих
Робщ – общее число рабочих
Rср. осн. раб = />
Кср.осн.раб.= /> ,
где Кi– тарифный коэффициент
Кср.осн. раб = />
 
13.3.2.2Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих определяетсянесколькими методами:
— по местам обслуживания;
— по нормам обслуживания;
— по нормам относительной численности, т.е. впроцентах от числа основных рабочих. В крупносерийном и массовом типепроизводства число вспомогательных рабочих составляет примерно 40-50 % отчисленности рабочих:
Рвсп=/> ∙ Росн
Рвсп = 0,4 ∙ 31 = 12,4
Рвсп = 13
К вспомогательным рабочим относятся:
— транспортные рабочие, контролеры, кладовщики,ремонтные и дежурные слесари, наладчики и др. работники.
Все расчеты сводим в таблицу 5.
Таблица 5Количество иразряд вспомогательных рабочих
 Наименование
профессий Количество рабочих В том числе по размеру 1 2 3 4 5 6 1,0 1,1 1,2 1,35 1,55 1,8 Наладчик 5 2 3 Слесарь по текущему ремонту 3 2 1 Контролёр 1 1 Электрик 3 1 2 Кладовщик 1 1 Итого 13 2 5 6
На основании расчётов определяется среднийтарифный коэффициент вспомогательных рабочих.
Rср.осн. раб.= /> 

Rср= />
Кср.осн.раб.= /> 
Кср= />
 
13.3.2.3Расчет численности руководителей, специалистов и служащих (РСС)
Численность руководителей, специалистов ислужащих определяем в процентах от числа основных рабочих и вспомогательныхрабочих. Численность РСС в крупносерийном и массовом производстве составляетпримерно 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.
Чрсс=/>∙ (Росн+ Рвсп)
Чрсс=0,1 ∙ (31 + 13) = 4,4
Чрсс=5
Все расчетысводим в таблицу 6 сводной ведомости работающих.
Таблица 6
Количество работников,работающих на участкеКатегория работающих Количество Проценты от общего количества Основные 31 63,3 % Вспомогательные 13 26,5 % Руководители, специалисты и служащие 5 10,2 % Итого: 49 100 %

13.4 Экономическиерасчёты
 
13.4.1 Расчет фондов заработной платы
Общий фонд заработанной платы складывается изсуммы фондов заработной платы каждой категории рабочих.
Заработная плата – это вознаграждениеработника за определённый труд.
По формам начисления она подразделяется на:
а) Повременная
б) Сдельная
Размер заработной платы зависит от сложности иусловий выполняемой работы, квалификации работника и результатов его труда.
 
13.4.1.1 Расчет фондов заработанной платыосновных рабочих
Фонд заработной платы (ФЗП) состоит из:
1. Тарифного фонда, который определяется посдельным расценкам или часовым тарифным ставкам.
ФЗПтар = />,
где />-суммарная сдельная расценка на все операции технологического процесса;
Nпл – годовая программа
η – коэффициент потерь 0,4
/> ,
где Кмс — коэффициент многостаночногообслуживания; Кмс = 0,75 – 0,9
Рср – количество многостаночного обслуживания/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
/> руб.
Подсчитываемфонд заработной платы:
/>
2. Часового фонда, который определяется суммойтарифного фонда и доплат
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата
Длястимулирования труда необходимо заинтересовать каждого рабочего в результатахсвоего труда, поэтому необходимо стимулировать труд рабочих и запланироватьвыплату премий из фонда оплаты труда. Фонд оплаты труда состоит из: фондаоплаты труда и доплат.
В составдоплат входят:
а) премии завыполнение задания и его качества
б) забригадирство
в) занаставничество
г) работу вночные часы и праздничные дни – сверхурочное время.
ФЗПчас =ФЗПтар ∙ 1,25
К доплатам относятся:
— премии по сдельно — премиальной и повременно
— премиальной системе, за руководство бригадой неосвобожденным бригадирам.
Сумма этих доплат составляет примерно 20 — 25% отФЗПтар
ФЗПчас = 1 111 500 ∙ 1,25 =1 389 375 руб.
3. Годового фонда зарплаты, которой равен суммечасового фонда и дополнительной заработной платы.
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП
Доп ЗП включает в себя доплату заработу в тяжелых и вредных цехах, за сокращённый день подростков до 18 лет,оплат очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей, крометого плановые разовые пособия призывающихся на службу и подающих под сокращениештата.
ФЗПгод = ФЗПчас ∙ 1,1

К дополнительной заработанной плате относится:оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей,выходные пособия и др. Сумма этих доплат составляет примерно 8 -15% от ФЗПчас.Для определения среднегодовой, среднемесячной заработной платы рассчитываемсумму выплат из прибыли.
ФЗПгод = 1 389 375 ∙ 1,1 = 1 528312 руб.
Определяем выплаты из прибыли. Они составляют 20%от ФЗПчас .
Доплаты = /> ∙ ФЗПчас
Доплаты = 0,2 ∙ 1 389 375 = 277 875 руб.
— премии по итогом года, удешевления питания встоловой, проезд в городском транспорте, оказание материальной помощи и др.Сумма выплат составляет примерно25 — 30% от ФЗПчас
Выплаты = /> ∙ ФЗПгод
Выплаты = 0,3 ∙ 1 528 312 = 416 812 руб.
Далее определяем среднегодовую и среднемесячнуюзарплату:
ЗПср.год = /> 
ЗПср.год = /> руб.
ЗП= /> 
ЗП= />5 228 руб.
— За выполнения плана в течение месяца рабочимполагается премия в размере 45% от месячной зарплаты
Премия = />
Премия= />=2 353 руб.
Заработная плата рабочего за месяц:
ЗПср.мес = ЗП + Премия
ЗПср.мес = 5 228 + 2 353 =7 581 руб.
 
13.4.1.2 Расчет фондов заработанной платывспомогательных рабочих
Тарифный фондзаработанной платы рабочих — повременщиков (ФЗПтар) рассчитываетсяисходя из тарифной ставки, количества рабочих — повременщиков и полезноговремени 1 рабочего.
Вспомогательныерабочие заняты обслуживанием основного производства.
К нимотносятся:
— комплектовщики
— ремонтники
— электрики
— контролёры
— наладчики
— кладовщикии т.д.
ФЗПтар= Тстср.час/> Рпов ∙ Fп,
где Тст.ср. час. — среднечасовая тарифная ставка;
Тст.ср.час= Тст1разр. ∙ Кср ,
где Кср — средний тарифныйкоэффициент;
Рпов — количество вспомогательныхрабочих повременщиков;
Тст.ср.час= 16,4 ∙ 1,36 = 22,3 руб.
— Тарифный фонд заработной платы:
ФЗПтар= 22,3 ∙ 13 ∙2000 = 579 904 руб.
— Часовой фонд заработной платы:
ФЗПчас= ФЗПтар + Доплата
ФЗПчас=1,25 ∙ ФЗПтар
ФЗПчас= 579 904 ∙ 1,25 =724 880 руб.
— Годовой фонд заработной платы:
ФЗПгод=ФЗПчас + Доп ЗП
ФЗПгод = ФЗПчас ∙ 1,1
ФЗПгод =724 880 ∙ 1,1 = 797368 руб.
Определяем выплаты из прибыли. Они составляют 20%от ФЗПчас .
Доплаты = /> ∙ ФЗПчас
Доплаты = 0,2 ∙ 724 880 = 144 976 руб.
Определяем среднегодовую и среднемесячнуюзаработанную плату
Выплаты = /> ∙ ФЗПгод
Выплаты = 0,3 ∙ 797 368 = 239 210 руб.
ЗПср.год.=/>
ЗПср.год = /> 79 737 руб.
ЗПср.мес=/>ЗПср.мес = /> 6 645 руб.
 
13.4.1.3 Расчет фондов заработной платыруководителей, специалистов и служащих (РСС)
Оплата труда этой категории сотрудниковосуществляется по схемам должностных окладов с учётом присвоенной им категории.По данным рассчитываемого предприятия устанавливают величину месячного оклада.
Исходя из штатного расписания (таблица 7),определяем среднегодовую, среднемесячную заработную, плату
Таблица 7Количество работников РСС и их окладыДолжность Количество рабочих Оклад, руб. ФЗП год. руб. Технолог 2 7 000 504 000 Мастер 2 10 000 Экономист 1 8 000 Итого 5 42 000
ФЗПгод= Ообщ ∙ 12,
где Ообщ — общий оклад рабочих
12 – количество месяцев
ФЗПгод = (7 000 + 7 000 + 10 000 + 10 000+ 8 000)∙ 12 = 504 00 руб.
ЗПср.год=/> 
Выплаты = /> ∙ ФЗПгод
Выплаты = 0,3 ∙ 504 000 = 151 200 руб.
ЗПср.год = /> 131 040 руб.
ЗПср.мес=/>
ЗПср.мес = /> руб.
Все расчетыпо работающим на данном участке сводим в таблицу 8.
Таблица 8 Планируемый расчёт рабочих участка.Категория работающих
ФЗПгод. руб.
ЗПср. год. руб.
ЗПср. мес, руб. Основные 1 528 312 62 745 7 581 Вспомогательные 797 368 79 737 6 645 РСС 504 000 131 040 10 920 Итого: 2 829 680 273 522 25 146
Расчёт обязательных платежей в бюджет. Включает всебя следующие платежи:
— Взносы в пенсионный фонд перечисляются исходя из возрастнойкатегории работающих и средний процент принимает (14 % от ФЗП)
/>руб.
— Отчисления в фонд социального страхования (2,9 % от ФЗП)
/>руб.
— Отчисления в фонд обязательного медицинского страхования (2,1% от ФЗП)
/>руб.
— Отчисления за травматизм (1 % от ФЗП)
/>руб.
 
13.4.2 Определение потребности в основныхматериалах
Потребность в основных материалах определяетсяисходя из нормы расхода материалов на 1 изделие и годовой программы выпускаизделий.
М= />,
где g3 — нормарасходов материала на 1 изделие, (масса заготовки);
М= />т.
Отх=/>,
где gд – возвратныеотходы, (масса детали);
Отх= />т.
Потребность в материалах определяется внатуральном, так и в стоимостном выражении. Стоимость материалов нагодовую программу выпуска
составляет:
См = М ∙ Цз ∙Ктз,
где Ктз — коэффициент транспортного — заготовительных расходов; Ктз =1,1 К Ктз относят расходына доставку, загрузку, разгрузку и транспортировку, комиссионныевознаграждения.
Цз — Цена 1 тонны материала.
См = 86,6 ∙25000 ∙ 1,1 = 2 381 500 руб.
Стоимость отходов составляет:
Сотх = Отх ∙ Цо
Цо — цена 1 тонны отходов – (10% Цз)
Цо = /> 
Цо = />руб.
Сотх = 20,2 ∙2500 = 50 500 руб.

13.4.3 Расчет косвенных затрат. Расчет сметыобщепроизводственных расходов
В состав общепроизводственных (цеховых) входятнакладные расходы, связанные с организацией и обслуживанием производственногопроцесса и управления им.
Состав и процесс общепроизводственных расходовопределяется сметами на содержание и эксплуатацию оборудования, управленческихи хозяйственных
расходов цеха.
К косвенным затратам относятся:
1. Расходы на содержании и эксплуатациюоборудования.
2 Цеховые расходы.
3. Расходы, связанные с управлением предприятиеми цехом.
4. Расходы, связанные с управлением предприятиеми цехом.
5. Расходы, связанные с реализацией продукции.
Для расчета составляем таблицу 9 стоимоститребуемого оборудования. Эти расходы рассчитывают на всю годовую программу ираспределяются на себестоимость каждого вида продукции пропорционально зарплатеосновных рабочих. Косвенные расходы подразделяются на общепроизводственные и внепроизводственные.Затраты на установку оборудования составляют 10 % от первоначальной стоимостиоборудования, включая НДС.


Таблица 9 Общие затраты (руб.) Всех 5 280 000  5 280 000  770 000  660 000  990 000  990 000  1 650 000  1 650 000 880 000  18 150 000  Одного 1 320 000  1 320 000  770 000  660 000  990 000  990 000  1 650 000  1 650 000  880 000  10 230 000 Затраты на установку (руб.) Всех 480 000 480 000  70 000  60 000  90 000 90 000  150 000 150 000 80 000  1 650 000  Одного 120 000 120 000 70 000 60 000 90 000 90 000 150 000 150 000 80 000 930 000
Стоимость требуемого оборудования Стоимость станка (руб.) Всех 4 800 000 4 800 000 700 000   600 000   900 000 900 000 1 500 000 1 500 000  800 000   16 500 000 Одного 1 200 000  1 200 000  700 000 600 000   900 000  900 000  1 500 000  1 500 000 800 000 9 300 000  Мощность (кВт.) Всех 40 40 7,5 2,2 7 4
7,6
45 7,5 1,5 117,345 Одного 10 10 7,5 2,2 7 4
7,6
45 7,5 1,5 57,345 Тип оборудования
16К20
Ф3 16К20 Ф3 2А150 2А125 6Н12П 5Б63 3А227 3Б151 3Д642Е Количество оборудования 4 4 1 1 1 1 1 1 1 15 Наименование операции Токарная Токарная Сверлильная Сверлильная Фрезерная
Резьбофрезер
ная Внутришлифовальная Круглошлифовальная Заточная Итого:  № 1 2 3 4 5 6 7 8 9
 

В смету общепроизводственных расходов (ОПР)включается:
— Затраты на силовую энергию
Зэн = Wэ · Цэ,
где Цэ — цена 1 кВт часа энергии(1,809)
Wэ — годовой расход электроэнергии
Wэ = /> ,
где Nycт — установленная мощностьэлектродвигателя на всех станках;
Кз — Средний коэффициент загрузкиоборудования;
Fп — полезный фонд времени работы оборудования загод;
Ко — коэффициент одновременной работыоборудования Ко = 0,75;
Кс — коэффициент потерь электросети Кс= 0,95;
Кд — Коэффициент полезного действияэлектродвигателя Кд = 0,85 — 0,9;
Рассчитываем годовой расход электроэнергии:Wэ = /> кВт/час
Рассчитываем затраты на силовую энергию:
Зэн= 123 521 · 1,809 = 223 449 руб.
 
— Затраты на воду для производственных нужд:
Зв = />,
где: Цв — цена 1 м3 воды,(11,3руб.);
Нв — норма расхода воды на 1 рабочегоза год, (25 л/смену);
Росн — количество основных рабочих;
Псм — продолжительность смены
Зв= /> 2 189 375 руб.
Амортизация – это возмещение основных фондов путёмвключения части их стоимости в затраты на выпуск продукции (себестоимость). Онаосуществляется с целью накопления денежных средств для последующего полного иличастичного производственных основных фондов. Предприятие может одновременноприменять несколько способов начисления амортизации:
а) Линейный способ – по рабочим машинная,оборудованиям, зданиям, сооружениям
б) Способ уменьшения остатка – по вычислительныммашинам, орг. техники.
В данной работе мы применяем линейный способ.
— Амортизация оборудования:
Аоб = />,
где: Ноб — норма отчислений, (8%);
Соб — полная первоначальная стоимостьоборудования
Аоб = />1 452 000 руб.
 
— Амортизация зданий.

Аз = />,
где: Нз — норма отчислений для зданий
Сз — полная первоначальная стоимостьздания
Сз = Цзд ∙ Vзд,
где: Цзд — цена 1м3, (10000 руб.)
Vзд — объем здания:
Vзд = Sзд ∙ hзд,
где: hзд — высота производственных помещения: hзд= 10 – 15 м;
Sзд — площадь участка;
Sзд = Sуд ∙ />,
где: Sуд— удельная площадь на 1 станок,(10м2);
Sзд = 10 ∙ 15= 150 м2
Vзд = 150 ∙ 15= 2 250 м3
Сз= 10 000 ∙ 2 250 = 22 500 000 руб.
Аз= /> 720 000 руб.
 
— Затратына текущий ремонт оборудования
Составляютпримерно 15-17% от
полнойпервоначальной стоимости оборудования
Зрем = /> 
Зрем = /> 2 722 500 руб.
 
Затраты на вспомогательные материалы (масла,химикаты)
Вспомогательные материалы участвуют в процессепроизводства продукции или потребляются для хозяйственных нужд, технологическихцелей.
Звсп = Овсп ∙ />,
где: Овсп — количество вспомогательныхматериалов, (1500);
Звсп = 1500∙ 15= 22 500 руб.
— Затраты на заработную плату основную идополнительную с
отчислением на социальное страхование вспомогательныхрабочих и РСС
Ззп = (ФЗПвсп + ФЗПрсс)∙ Осоц,
где: Осоц– социальныеотчисления, (1,36);
Ззп= (797 368+ 504 000) ∙ 1,36 = 1 796 860 руб.
— 3атраты на охрану труда и производственнуюсанитарию
Зохр = Оохр ∙ (Роcн + Рвсп)
Зохр = 500 ∙ (31+ 13) = 22 000 руб.
— Затраты на отопления, освещение здания воду дляхозяйственных нужд.
Зотоп = /> ∙ ФЗПосн.раб.год.
Зотоп = /> ∙ 1 528312 = 976 591 руб.
— Прочие затраты, не учтенные в других статьях: они составляют
примерно 1-2% от суммы всех вышеперечисленныхзатрат.
ПРз = />,
где: ПРз — прочие затраты
З — затраты
Смету общих затрат вносим в таблицу 10
ПРз= (223 449 + 2 189 375 + 1 452 000 + 720 000 +2 722 500 + 22 500 + 1 796 860 + 22 000 + 976 591) ·0,02 = 202 505 руб.
Таблица 10 Затраты напроизводство№ Показатели затрат Сумма, руб. 1 Затраты на силовую энергию 223 449 2 Затраты на воду для производственных нужд 2 189 375 3 Амортизация оборудования 1 452 000 4 Амортизация зданий 720 000 5 Затраты на текущий ремонт оборудования 2 722 500 6 Затраты на вспомогательные материалы 22 500 7 Затраты на заработную плату основную и дополнительную 1 796 860 8 Затраты на охрану труда и производственную санитарию 22 000 9 Затраты на отопление, освещение здания, воду для хозяйственных нужд 976 591 10 Прочие затраты 202 505 Итого 10 327 780

13.4.4Калькуляция себестоимости
Калькуляция себестоимости — это расчет затрат напроизводство единицы продукции, расчет ведется по калькуляционным статьям.
— Затраты на основные материалы
Змо = g3 ∙ Цз,
где: Цз — цена 1 кг заготовки, (25руб.)
Змо= 2,309 ∙ 25 = 58 руб.
— Возвратные отходы (вычитаются)
Oтх = gд ∙ Цо,
где: Цо — цена1 кг отходов, (2,5 руб.)
Oтх = 1,77 ∙ 2,5= 4,4 руб.
— Транспортно- заготовительные расходы
ТЗР = /> ,
где:   Lтзр – транспортные расходы;
ТЗР = /> руб.
 
— Основная заработная плата основных рабочих
Ззп = Кп ∙ />,
где: Кп — коэффициент учитывающийпремии: Кп = 1,2
Ззп= 1,2∙(8,0+9,0+1,36+1,73+1,6+2,3+1,85+1,94+1,86) = 36 руб.
— Дополнительная ЗП основных рабочих
Здзп = />
Здзп = /> руб.
— Отчисления на социальное страхование
Зсс = />
Зсс = /> руб.
 
— Расходы на содержания и эксплуатациюоборудования
Зрсо = />
Зрсо = />руб.
 
— Цеховые расходы
Зцех = />
Зцех = /> руб.
 
— Общепроизводственные расходы
Зоп = /> 
Зоп = />руб.
 
— Общехозяйственные расходы
Зох = /> 
Зох = />
— Производственная себестоимость – это издержки предприятияпри производстве товара или его транспортировке, приобретений.
Сс = Змо – Отх +ТЗР + Ззп + Здзп + Зсс + Зрсо + Зцех+ Зоп + Зох
Сс =58 – 4,4 + 5,8 + 36 + 3,6 + 6,3 + 54 + 54 + 4,3 + 72 = 290 руб.
— Внепроизводственные расходы
Звн.пр. = />
Звн.пр. = /> руб.
 
— Полная себестоимость:
Сп = Сс + 3вн.пр.
Сп = 290 + 8,7 = 298,7 руб.
 
— Плановая прибыль
Пр = />
Пр = /> руб.
 
— Проект оптовой цены
Ц = Сп + Пр
Ц = 298,7 + 72 = 370,7 руб.
Прибыль – это сумма, на которую доход, выручка превышаетзатраты на экономическую деятельность, на производство товара
Валовая прибыль – это часть валовогодохода остающаяся за вычетом всех производственных расходов
Чистая прибыль – это часть валовой прибыли, остающаясяпосле всех финансовых расчетов и отчислений.
Прибыль – это обобщающий показатель финансовыхрезультатов хозяйственной деятельности предприятий.
Расчеты вносим в таблицу 11.
Таблица 11Производственныезатраты№ Статьи затрат Сумма, (руб.) Процент по полной себестоимости 1 Затраты на основные материалы 58 4,3 2 Возвратные материалы 4,4 0,3 3 Транспортно — заготовительные расходы 5,8 0,4 4 Основная заработная плата основных рабочих 36 2,7 5 Дополнительная заработная плата основных рабочих 3,6 0,32 6 Отчисления на социальное страхование 6,3 0,5 7 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 54 4,0 8 Цеховые расходы 54 4,0 9 Общепроизводственные расходы 4,3 0,34 10 Общехозяйственные расходы 72 5,4 11 Производственная себестоимость 290 21,7 12 Внепроизводственные расходы 8,7 0,64 13 Полная себестоимость 298,7 22,3 14 Полная прибыль 72 5,4 15 Проект оптовой цены 370,7 27,7 Полная себестоимость изделий 1 338,5 100 %

13.4.5 Расчет стоимости и себестоимости ТП, расчетприбыли и налогов
 
— Стоимость товарной продукции в оптовых ценах
ТПц = />,
где: ТП – товарная продукция
ТПц = /> 13 901 250 руб.
 
— Себестоимость товарной продукции – это сумма всех затратсвязанная с выпуском продукции .
ТПс = />
ТПс = />11 201 250 руб.
 
— Прибыль реализации товарной продукции
Пр = ТПц — ТПс
ПР = 13 901 250 – 11 201 250= 2 700 000 руб.
— Расчетов налогов
Предприятиеплатит в бюджет 2 вида налогов:
Налоги – это обязательные платежи, которые платят всеорганизации в бюджет.
Добавочной стоимостью называется разность междуваловой выручкой о реализации и материальными затратами.
К материальным затратам относят стоимостьосновных материалов
ДС = ТПц – См
ДС = 13 901 250 – 2 381 500 = 11 591 750руб.
НДС = />∙ДС
НДС = /> ∙ 11 591750 = 2 073 555 руб.
Определяем реальную выручку от реализациитоварной продукции с учетом НДС
НДС – это косвенный налог, ставка которогосоставляет 18 % для данного производства.
Выручка – это сумма от реализации изделий.
РВ = ТПц — НДС
РВ = 13 901 250 – 2 073 555 = 11 827695 руб.
Определяем валовую прибыль
Валовая прибыль – это часть валовогодохода остающаяся за вычетом всех производственных расходов
Првал = РВ – ТПс
Првал = 11 827 695 – 11 201250 = 626 445 руб.
Сумма налога на прибыль составит:
НПр = /> ∙ Првал
НПр = 0,3 ∙ 626445 = 187 933 руб.

Определяем чистую (остаточную) прибыль — разностьмежду валовой прибылью и налогом на прибыль
Прчист. = Првал – НПр
Прчист. = 626 445– 187 933 = 438 512руб.
 
13.4.6 Расчет стоимости нормативно — чистовойпродукции
Чистая продукция — разность между стоимостью иматериальными затратами. Норматив чистой продукции на 1 изделие определяем поформуле:
НЧПизд= ЗПосн + ЗПоц+ Прн  
ЗПосн = Ззп + Здзп+3сс
ЗПоц = К ∙ ЗПосн 
К= 1,6-1,8
Прибыль нормативная
Прн = Нр ∙ (Сп — Змо)
где: Нр – налог на прибыль. Он равен35 %
ЗПосн = 36 + 3,6 + 6,3 = 45,9 руб.
ЗПоц = 1,8 ∙ 45,9= 83 руб.
Прн = 0,35 ∙ (298,7– 58) = 84,6 руб.
НЧПизд= 45,9 + 83 + 84,6 = 213,5 руб.
В соответствующей с действующим законодательствоморганизация обязана платить налог на прибыль. Ставка налога на прибыль равна 30%.

НЧП = НЧПизд∙/> 
НЧП = 213,5 ∙/> = 8 006 250 руб.
 
13.4.7 Расчет технико-экономических показателей
— Производительность труда одного работающего – это способность одногоработающего производить определённое количество продукции за промежутоквремени.
а) по товарной продукции
ПТ = /> 
где: Чппп – численностьпроизводственно – промышленного персонала
ПТ = /> 283 699 руб.
б) по нормативно — чистой продукции
ПТ=/> 
ПТ = /> 163 393 руб.
— Уровень рентабельности по отношению кпроизводственным фондам.
а) общая рентабельность
Общая рентабельность – это коэффициентпоказывающий процентное соотношение прибыли к стоимости оборотных фондов иосновных средств.
/> 
ОФ = Соб + Сз,
где Соб — полная первоначальнаястоимость оборудования
Сз — полная первоначальная стоимостьздания
ОФ = 18 150 000+ 22 500 000= 40 650 000
ОС = См
ОС = 2 381 500 руб.
/>%
К основным фондам относятся: стоимостьоборудования и здания.
К оборотным средствам — мощность материалов.
б) Расчетная рентабельность
Ррасч =/> 
Ррасч =/>%
 
— Рентабельность текущих затрат
/> 
/>
— Затраты на рубль товарной продукции
G = /> 
G = />
 
— Материальные затраты на рубль товарнойпродукции
δ = />
δ = />
 
— Коэффициент полезного использования
КИМ = /> 
КИМ = />
 
— Фондоотдача – это выпуск продукции наосновные производственные фонды
Фо = />
Фо = />
 
— Фондоемкость – это обобщающийпоказатель, характеризующий в рублях стоимость основных производственныхфондов, рассчитываемых в среднем рассматриваемый период на один рубль объемавыпуска продукции рассчитанного за тот же период времени.
Фе = />
Фе = />
Полученныерасчеты сводим в таблицу 12.
Таблица 12Расчётныеэкономические показатели участка.№ Наименование показателей Единица измерения Обоснование показателей Значение показателей 1 Годовая программа выпуска изделий шт.
Nпл 15 000 2 Себестоимость товарной продукции руб.
ТПс 11 201 250 3
Общая численность рабочих в том числе
-основных
-вспомогательных
-РСС человек
Чппп
49
31
13
5 4
Производительность труда
-по товарной продукции
-по нормативно-чистой
продукции руб.
ПТ
ПТ
283 699
163 393 5 Средний тарифный разряд
Кср 4,8 6 ФЗП по участку руб. т.8 2 829 960 7 Среднегодовая ЗП руб. т.8 273 522 8 Общая стоимость оборудования руб. т.9 18 150 000 9 Суммарная мощность кВт. т.9 117,345 10 Средний коэффициент загрузки оборудования
Кз 0,6 11 Полная себестоимость ТП с догрузкой руб.
ТПц 13 901 250 12 Прибыль от реализации продукции руб
Првал 626 445 13 Чистая прибыль руб
 Прчист 438 512 14
Уровень рентабельности по отношению произ. фондам
-общей
-расчетной
%
%
Робщ
Ррасч
6,3
1,0 15 Рентабельность текущих затрат %
Ртек 24 16 Затраты на рубль ТП G 0,8 17 Материальные затраты δ 0,2 18 Коэффициент полезного использования материала КИМ 0,8 19 Фондоотдача
Фо 0,3 20 Фондоемкость
Фе 2,9 13.5 Анализ предприятия
Я считаю, чтопроизводство моих деталей рентабельно. Потому что общий уровень рентабельностипо отношению к производственным фондам составляет 6,3%, а расчётный 1,0%. Рентабельностьтекущих затрат составляет 24%.
Годовая программа выпускасоставила 15 000 штук. Стоимость товарной продукции составляет 11 201 250рублей, а материальные затраты на рубль товарной продукции – 0,2 рубля. Приэтом затраты на рубль товарной продукции составило 0,8 рублей. Полнаясебестоимость товарной продукции будет равна 13 901 250 рублей. КИМ(коэффициент использования материала) = 0,8.
Общая стоимостьоборудования – 18 150 000 рублей. Число оборудования составляет 15 единиц,из них 8 токарных станков; 2 сверлильных; 1 фрезерный; 1 резьбофрезерный; 2шлифовальных станка и 1 заточной. Затраченная мощность – 117,345 кВт. Коэффициентзагрузки оборудования равен 0,6.
Общее число рабочих 49человек, из них 31 основной, 13 вспомогательных и 5 РСС – руководители,специалисты, служащие. Производительность труда 1 рабочего по товарнойпродукции – 283 699 рубля, а по нормативно чистой продукции – 163 393 рубля.Средний тарифный разряд основных рабочих равен 5 разряду. ФЗП годовой – 2 829 680 рублей. Общая среднегодовая ЗПсоставила 273 522 рубля. Прибыль реализованнойпродукции будет равна 626 445 рублей, а чистаяприбыль составит 438 512 рублей.
Фондоотдача будет равна0,3, а фондоёмкость 2,9.

Перечень используемойлитературы
1  Фельдштейн Е.Э.Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ. –       Минск; Высшая школа, 1988
2  Руководство поэксплуатации токарного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3
3  Соломенцев Ю.М.Промышленные роботы в машиностроении. – М.;
Машиностроение, 1987
4  Соломенцев Ю.М.Роботизированные технологические комплексы и     гибкие производственные системыв машиностроении. – М.; Машиностроение, 1989
5  Шандров Б.В.,Шапарин А.А., Чудаков А.Д. Автоматизация производства (металлообработка). – М.;Издательский центр «Академия», 2006
6  Мурашкин С.Л.Технология машиностроения. Книга 1 – М.; Высшая школа, 2003
7  Мурашкин С.Л.Технология машиностроения. Книга 2 – М.; Высшая школа, 2003
8  Белькевич Б.,Тимашков В. Справочное пособие технолога машиностроительного завода
9  Баранчик В.И.Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. – М.; Машиностроение,1990
10       Горошкин А.К.Приспособление для металлорожущих станков. – М.; Машиностроение, 1979
11       Аниров М.А.Приспособление для металлорежущих станков. – М.; Машиностроение, 1996
12       Шишмарев В.Ю.Каспина Т.И. Машиностроительное производство – М.; Издательский центр«Академия», 2004
13       Егоров А.Ю.,Иванова Р.А. Экономика и управление в машиностроении – М.; Издательский центр«Академия», 2004
14       Мацкевич Н.В.Контрольно – измерительные инструменты – М.; Издательский центр «Академия»,2006
15       Черканов Б.И.,Вереина Л.И. Автоматизация и механизация производства – М.; Издательский центр«Академия», 2004
16       Шануров Б.В.,Шапарин А.А., Чудиков А.Д. Автоматизация производства – М.; Издательский центр«Академия», 2004