федеральноеагентство по образованию
сыктывкарскийлесной институт – филиал
ГОУВПО «Санкт-Петербургская государственная
лесотехническаяакадемия имени С. М. Кирова»
Кафедратехнологии дервообрабатывающих производств
курсовойпроект
Подисциплине: Технология клееных материалов и древесных плит
Натему: Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона иизготовления фанеры цеха по производству фанеры
Разработал:
Ануфриева Алла Григорьевна,
студентка заочного факультета,
5 курс, 5350 гр.;
бюджетная форма обучения,
специальность ТДО,
№ зач. книжки 060715
Руководитель проекта:
Юрова О. В.
Сыктывкар2010
федеральноеагентство по образованию
сыктывкарскийлесной институт – филиал
ГОУВПО «Санкт-Петербургская государственная
лесотехническаяакадемия имени С. М. Кирова»
Кафедратехнологии дервообрабатывающих производств
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Подисциплине: Технология клееных материалов и древесных плит
Натему: Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона иизготовления фанеры цеха по производству фанеры
СТУДЕНТ: Ануфриева А. Г. ГРУППЫ: 5350
ИСХОДНЫ ДАННЫЕ
Показатель Значение показателя Номер варианта задания 15 Две последние цифры зачетной книжки 15 Подлежит проектированию участки сортировки шпона, изготовления фанеры Заданные условия 1. Ассортимент фанеры: а) марка ФСФ б) формат в обрезном виде (длина × ширина), мм 1830 × 1220
в) />
/> 2. Сырье и материалы: а) порода древесины Сосна
б) />
/> 3. Характеристика прессового оборудования: а) число этажей 40 б) скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с 300 в) скорость подъема и опускания стола, мм/с 150 г) скорость движения экстрактора, мм/с 350 4. Количество прессов 2 5. Условия работы: а) число пакетов в рабочем промежутков один б) сборка пакетов механизированная в) объем починки, в процентах к общему количеству шпона 20 г) объем ребросклеивания, в процентах к общему количеству шпона 15
Оглавление
клеевый участок цехфанера
ВВЕДЕНИЕ
1.Характеристика заданной продукции
2.Характеристика сырья и материалов
3.Составлениепроизводственной программы клеевого участка цеха фанеры
4.Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданногоколичества фанеры
5.Составление баланса сырья
6. Расчетколичества клеевых материалов
7.Установление производственного задания для проектируемого участка
8. Выбор ирасчет потребности в оборудовании на проектируемом участке
9. Описаниепланировки оборудования заданного участка
10.Определение основных технико-экономических показателей работы проектируемогоучастка
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙСПИСОК
ГРАФИЧЕСКОЕИЗОБРАЖЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Проблемаиспользования сырья является важной для любого предприятия, выпускающегоматериалоемкую продукцию. К такой продукции относится фанера, удельный весдревесины в материалоемкости которой составляет около 50%. Поэтому вопросы,связанные с определением источников отходов и потерь древесины, срекомендациями по снижению расхода сырья, а также с поиском компромиссныхрешений при использовании пиловочника для выпуска высокосортной фанеры являетсяважными для любого предприятия. В настоящее время наряду с проблемой, связаннойс ухудшением качества сырья, встает проблема износа оборудования, что влечет засобой ухудшение качества обработки, неустойчивость режимов обработки иповышенный расход сырья и ресурсов.
Древесина,поступающая на предприятие, определяет технологию изготовления фанеры, состав,количество и тип оборудования, организацию труда и всего производства в целом,а также тип и экономические показатели. В свою очередь, расход древесины наизготовление 1 м3 фанеры в условиях существующего технологического процесса сего случайными возмущениями будет определяться совокупностью характеристикдревесины, качеством подготовки фанерных чураков и технологиями, используемымив производстве фанеры.
Цельданного курсового проекта – проектировка заданных технологических линийизготовления фанеры.
Задачамикурсового проекта являются: составление производственной программы клеевогоучастка цеха фанеры, определение потребного количества сырья, клееныхматериалов и оборудования для проектируемого цеха, а также порядка размещенияоборудования в цехе.
Курсовойпроект состоит из пояснительной записки и графической части с изображениемсхемы размещения оборудования на участках сортировки шпона и изготовленияфанеры.
1. Характеристиказаданной продукции
Фанеравлагостойкая ФСФ производится в основном из сосны, свойства которойобеспечивают не только привлекательный и гармоничный вид поверхности, но иотличные показатели прочности при невысоком весе.
Сырьемдля влагостойкой фанеры ФСФ по ГОСТ 3916.1-96 является высококачественныйсосновый лущеный шпон толщиной от 1,8 мм до 3,6 мм, влажностью 6-2% (по ГОСТ99-96) и фенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3013 по ГОСТ 20907-75.В отличиеот фанеры марки ФК, слои шпона в фанере ФСФ склеиваются фенолформальдегиднойсмолой (Ф-фанера, СФ- смоляной фенолформальдегидный клей).
Таккак фанера ФСФ более влагоустойчива и обладает улучшенной износостойкостью, ееможно применять не только для внутренней отделки в домостроении (обшивка стен,основа под полы, сооружение перегородок в жилых помещениях и др.), но и дляотделки наружных фасадов и каркасного строительства. Так же фанеру марки ФСФприменяют в автомобилестроении, вагоностроении, для изготовления рекламныхщитов и упаковок.
Основныекачества фанеры ФСФ — это повышенная влагостойкость, износоустойчивость, механическаяпрочность и легкость в обработке.
Фанеравлагостойкая ФСФ проходит испытания в лаборатории для определения: пределапрочности при скалывании по клеевому слою; предела прочности при растяжениивдоль волокон; предела прочности при статическом изгибе вдоль
2. Характеристикасырья и материалов
Сырьемдля фанеры марки ФСФ является лущеный сосновый шпон размерами 1830×1220×1,8.Шпон из сосны является одним из самых доступных материалов. Он пользуетсяспросом из-за того, что делает любой интерьер более привлекательным иинтересным. Качественный натуральный сосновый шпон успешно используется приизготовлении мебели в качестве отделочного материала. Шпон из сосны, какправило, имеет желтовато-красный, бледно-желтый оттенок, прямые волокна. Этотматериал характеризуется прочностью, легкостью обработки и небольшой объемноймассой. Что касается текстуры, то ее можно охарактеризовать как не оченьгрубую. Если сравнить сосновый шпон со шпоном из бука или березы (другихлиственных пород деревьев), то этот вид отделочного материала является болеемягким, а также влагоустойчив. Шпон из сосны со временем он приобретет болеетемный оттенок.
Длясклеивания фанеры используют смолу фенолоформальдегидную маркиСФЖ – 3013 (ГОСТ 20907-75).
Смолафенолформальдегидная марки СФЖ 3013 предназначена для производства фанеры,фанерной продукции и других целей. Качественные показатели смолы представлены втаблице 1.
Таблица1 – Показатели смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013:Наименование показателя Норма Внешний вид смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013 Однородная вязкая жидкость от красновато-коричневого до темно-вишневого цвета без механических примесей. Вязкость, с 40-130 Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), % 39-43 Массовая доля щелочи, % 4,5-5,5 Массовая доля свободного фенола, % не более 0,18 Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,18 Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течении 1 ч, МПа 1,47
3. Составлениепроизводственной программы клеевого участка цеха фанеры
Производственнаяпрограмма клеевого цеха составляется на основании расчетов производительностицеха. Производительность цеха по производству фанеры определяетсяпроизводительностью многоэтажного гидравлического пресса, который являетсяузловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участковподчинена производительности горячего пресса. Марка пресса «Китагава»(производство Япония), техническая характеристика которого представлена втаблице 2.
Таблица2 — Техническая характеристика пресса:Показатель Значение показателя Усиление пресса, МН 7,5 Давления пресса, МПа 2,5 Число этажей 40 Размер плит, мм: — длина 2700 — ширина 1390 — толщина 45 Высота рабочего промежутка, мм 40 Число цилиндров: — главных 3 — вспомогательных - Диаметр плунжеров цилиндров, мм: — главных 375 — вспомогательных - Скорость смыкания плит пресса, мм/с 150 Установленная мощность, кВт - Габаритные размеры, мм: — длина - — ширина - — высота общая - — высота от уровня пола - Масса, кг. -
Производительностьцеха для каждого вида фанеры Пч, м3/ч, определяется по формуле:
/>
гдеFo – площадь обрезной фанерызаданного формата, м2;
/> - заданнаятолщина фанеры, мм;
n – число пакетов, склеиваемых врабочем промежутке пресса;
m – число этажей пресса;
Ки– коэффициент использования рабочего времени. При расчетах можно принять Ки=0,95
τ0– цикл работы клеильного пресса, с.
Числоединичных пакетов, n, загружаемых водин промежуток пресса, зависит от толщины изготовляемой фанеры. По условиямзадано n=1.
Циклработы клеильного пресса складывается из времени, затрачиваемого на рядопераций, и определяется технологией, видом применяемого клея, толщинойсклеиваемого пакета, породой древесины, наличием механизмов загрузки и выгрузки,этажностью пресса, организацией работ.
Время,потребное на загрузку пакетов, τ1, определяется по формуле:
/>
гдеl1 – ход толкателя загрузочнойэтажерки, мм;
u1 – скорость движения толкателязагрузочной этажерки, мм/с;
Ходтолкателя обычно принимается равным наименьшему размеру листа обрезной фанеры сприпусками на обрезку (75-80 мм), увеличенному на 150-200 мм, отсюда l1= 1220 + 80 + 200 = 1500 мм. и:
/>
Время,затрачиваемое на подъем стола пресса, τ2, определяется по формуле:
/>
гдеh – высота рабочего промежуткапресса, мм (см. техническую характеристику пресса);
Sn – толщина пакета шпона,помещаемого в один промежуток пресса, мм;
m – число этажей пресса;
u2 — скорость подъема стола пресса,мм/с
Sn – толщина пакета шпона,помещаемого в один промежуток пресса, мм;
Итак,определяем τ2 для каждого значения:
/>
/>
/>
Толщинупакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, Snопределяем по формуле:
/>
гдеSш – толщина склеиваемого материала,мм. Толщина шпона выбирается по ГОСТ 99-96 [7, с. 2] Определяя количествотолщин шпона для выработки заданного ассортимента фанеры, следует выбрать однутолщину;
n1 – число пакетов, помещаемых водин промежуток пресса: /> полученныйрезультат округляем: от четного и выше – в сторону большего нечетного значения,менее четного – в сторону меньшего целого нечетного значения;
у– упрессовка пакета при склеивании, %;
Данныепо величине упрессовки фанеры приведены в приложении 2, таблица П2.2 [3, с. 52].Принимаем величину упрессовки, для фанеры толщиной Sф= 8, 10, 12 мм. соответственно у = 11, 12, 12 %
Длякрайних установленных значений упрессовки определяем два значения Sп,чтобы правильнее подобрать слойность и толщину шпона. При этом необходимопомнить, что, как правило, фанера изготавливается из нечетного числа слоевшпона. Толщину шпона подбираем таким образом, чтобы разница между слоямисоставляла не менее 0,2 мм. и различалась визуально. Толщину шпона из древесиныхвойных пород следует принимать в пределах 1,8-3,6 мм, лиственных пород1,15-1,80 мм. Необходимо также, чтобы количество толщин шпона для выработкизаданного ассортимента продукции было минимальным.
Итак,выбираем шпон толщиной 1,8 мм, отсюда:
/>
/>
/>
Следовательно,
/>
/>
/>
Время,затрачиваемое на создание рабочего давления на пакет, τ3, определяем поформуле:
/>
гдеτп – время подъема давления, отнесенное к одному этажу пресса (τп =0,2-0,3 с);
m – число этажей пресса.
Отсюда,
/>
Времявыдержки пакетов под давлением, τ4, выбираем по таблицам П2.3, П2.4, П2.5,П2.6 приложения 2 [3, с. 53-54] в зависимости от вида склеиваемой продукции,породы древесины, вида клея, толщины и слойности пакета, принятой температурыплит пресса.
Времяснижения давления, τ5 состоит из двух периодов. Продолжительность первогопериода можно принять 10-15 с, продолжительность второго следует выбирать изприложения 2, таблица П2.7 [3, с.54].
/>
/>
/>
Время,затрачиваемое на опускание стола пресса, τ6, определяем по формуле:
/>
гдеу – величина упрессовки пакета, %;
u6 – скорость опускания столапресса, мм/с.
/>
/>
/>
Время,затрачиваемое на выгрузку фанеры из пресса, τ7, определяется по формуле:
/>
гдеl2 – экстрактора разгрузочнойэтажерки, равный ходу толкателя загрузочной этажерки, мм;
u7 – скорость движения экстрактора,мм/с.
/>
Циклработы пресса, τ0, составит:
/>
Таккак τ1 ≥ τ7, то τ7 не включаем в цикл работы пресса.
Итак,
/>
/>
/>
Вседанные, необходимые для расчета продолжительности цикла, а также полученныерезультаты расчета производительности пресса вносим в таблицу 3.
Таблица3 – Расчет производительности клеильного прессаНаименование показателей Единицы измерения Обозначение Значение показателей 1 2 3 4 Исходные данные Вид продукции фанера Марка фанеры ФСФ Формат в обрезном виде мм×мм F0 1830×1220 Толщина продукции мм Sф 8 10 12 Количество фанеры данной толщины от общего ее объема % P 35 35 30 Порода древесины сосна Марка применяемого клея СФЖ 3013 Пресс: а) число рабочих промежутков m 40 б) высота рабочего промежутка h 40 в) скорость движения толкателя загрузочной этажерки мм/с u1 30 г) скорость подъема и опускания стола мм/с u2 150 д) скорость движения экстрактора мм/с u3 350 Данные, подлежащие определению Число пакетов в рабочем промежутке пресса n 1 Толщина пакета ∑Sп 34,66 Толщина шпона Sш 1,8 1,8 1,8 Слойность пакета n1 5 5 7 Режим склеивания пакетов: а) температура плит пресса ºC t 115 150 110 б) продолжительность выдержки пакетов под давлением c τ4 510 510 630 в) продолжительность снижения давления c τ5 195 195 225 Продолжительность части операций цикла работы пресса: а) загрузки пакетов в пресс c τ1 5 5 5 б) подъема стола пресса c τ2 7,97 7,94 6,85 в) создания давления c τ3 8 8 8 г) опускания стола пресса c τ6 8,27 8,26 7,31 д) выгрузки материала из пресса c τ7 4,28 4,28 4,28 Суммарная продолжительность цикла работы пресса c τ 734,24 730,20 882,16 Производительность клеильного пресса м3/ч Ппрi 3,33 4,16 4,15 Средневзвешенная производительность пресса м3/ч Пср 3,82 м3 /> /> /> /> /> /> /> />
Определимчасовую производительность пресса для каждого вида продукции:
/>
/>
/>
Средневзвешеннаяпроизводительность пресса, Пср:
/>
гдеПпр1, Ппр2, Ппр3 – производительность пресса при изготовлении продукцииопределенной толщины, м3/ч;
Р1,Р2, Р3 – процент выпуска фанеры данной толщины от общего ее количества, таблица1 (Р1+Р2+Р3 = 100 %).
/>
Объемпроизводства каждого вида продукции в смену, Qiсм:
/>
гдеК – количество установленных прессов в цехе;
7,7ч – средняя продолжительность смены, ч.
Отсюда,
/>
/>
/>
Годоваяпроизводительная программа для каждого вида продукции, Qiгод,м3, определяется по формуле:
/>
гдеД – число рабочих дней в году, можно принять 260 дней;
С– число смен: принимаем три смены, так как фанерные предприятия работают понепрерывному циклу.
/>
/>
/>
Полученныерезультаты занесем в таблицу 4.
Таблица4 – Производственная программы клеевого участка цеха фанерыВид и марка продукции
Формат в обрезном виде,
мм×мм Толщина, мм Число пакетов в рабочем промежутке Число этажей пресса Заданный объем производства продукции, % Количество прессов Производительность цикла, с Производительность пресса, м3/ч
Средневзвешенная
производительность пресса, м3/ч
Объем производства
каждого вида продукции в смену,
Qiсм, м3/смен Годовая производственная программа, Qiгод, м3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 фанера марки ФСФ 1830×1220 8 1 40 35 2 734,24 3,33 3,82 20,59 16060,20 1830×1220 10 1 40 35 2 734,20 4,16 3,82 20,59 16060,20 1830×1220 12 1 40 35 2 882,16 4,15 3,82 20,59 13767,00 Итого: 45887,40
4.Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданногоколичества фанеры
Расчетыведутся в направлении, противоположному ходу технологического процесса, — отготовой продукции к исходному сырью.
Последовательностьрасчета:
1. Расчетвыхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении.
2. Расчетколичества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количестванешлифованной фанеры.
3. Расчетколичества кряжей, необходимых для заданного количества шпона.
4.1Расчет выхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении
Впроцессе лущения получается большое количество отходов в виде шпона-рванины икарандашей. Выход шпона из чурака (форматного и неформатного) зависит отразмеров и формы чураков: качества древесины, точности базирования чураков приустановке их в лущильный станок; диаметра оставшегося карандаша.
Расчетведут двух размеров длин чураков (с целью получения продольного и поперечногошпона), по среднему диаметру. Результаты расчетов вносим в таблицу 5.
Таблица5 — Расчет выхода шпона из чурака Показатель Единицы измерения
Обозна-
чение Значение показателя 1 2 Исходные данные Порода древесины сосна сосна Длина чурака м lч 1,9 1,3 Диаметр чурака (средний) м dч 0,28 0,28 Объем чурака м3 Vч 0,136 0,089 Количество чураков данного сорта в партии сырья % Рi 100 100 Коэффициент выхода шпона для сорта - Кв I 0,887 0,923 II 0,881 0,917 III 0,848 0,904 Коэффициент выхода форматного шпона для сырья сортов: - Кл I 0,848 0,883 II 0,840 0,874 III 0,824 0,858 Расчетные данные Диаметр оставшегося карандаша из чураков сорта: м dк I 0,077 0,077 II 0,075 0,075 III 0,082 0,082 Объем неформатного шпона из чураков сорта: м3 V2 I 0,058 0,065 II 0,061 0,069 III 0,034 0,073 Объем форматного шпона из чураков сорта: м3 V3 I 0,553 0,633 II 0,545 0,622 III 0,510 0,584 Объем шпона из чураков сорта: м3 Vш I 0,611 0,698 II 0,606 0,691 III 0,544 0,657 Объем карандаша из чураков сорта: м3 Vк I 0,065 0,068 II 0,062 0,064 III 0,074 0,077 Объем шпона-рванины из чураков сорта: м3 Vр I 0,324 0,234 II 0,332 0,245 III 0,382 0,266 Средневзвешенная значения объема: — неформатного шпона м3 V2 ср 0,059 0,067 — форматного шпона м3 V3 ср 0,539 0,627 — всего шпона м3 Vш ср 0,608 0,694 — карандаша м3 Vк ср 0,063 0,066 — шпона-рванины м3 Vр ср 0,328 0,239
Дляопределения выхода шпона используем эмпирические формулы:
Диаметростающихся карандашей, dк,м, для сырья:
— I сорта:
/>
/>
— II сорта:
/>
/>
— III сорта:
/>
/>
Прирасчетах значение d0 можно принятьравным 0,065 м.
Объемнеформатного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V1:
/>
гдеlч – длина чурака, м. Определяетсяиз размеров формата фанеры: к размерам фанеры необходимо прибавить припуск наобработку (60÷80 мм) и привести результата к стандартному размеру.
dч – диаметр чурака, м;
Кв– коэффициент выхода шпона, определяется по таблице П3.2 [3, с. 55];
Кл– коэффициент выхода форматного шпона, определяется по таблице П3.2 [3, с. 55];
Vч – объем чурака, определяется потаблице П3.1 [3, с. 55].
Определимдлину чураков:
lч1 = 1830 + 70 = 1,9 м.
lч2 = 1220 + 80 = 1,3 м.
Отсюда:
/>
/>
/>
и,
/>
/>
/>
Объемформатного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V2:
/>
/>
/>
/>
и,
/>
/>
/>
Всегообъем шпона, получаемого из 1 м3 сырья, Vш:
Vш = V2+ V3 ,
гдеV2 – объем неформатного шпона, м3;
V3 — объем форматного шпона, м3;
Итак,
/>
/>
/>
и,
/>
/>
/>
Объемкарандашей, получаемых из 1 м3 сырья, Vк,м3, вычисляем по формуле для каждого сорта сырья:
/>
lч = 1,9 м.
/>
/>
/>
lч = 1,3 м.
/>
/>
/>
Объемшпона-рванины, получаемой из 1 м3 сырья, Vр,м3, вычисляем по формуле:
Vр = 1 – (Vш+ Vк).
lч = 1,9 м.
/>
/>
/>
lч = 1,3 м.
/>
/>
/>
Средневзвешенноезначение объемов, Vср, находится поформуле:
/>
где/>, />, /> - сортовойсостав сырья, %;
/> — объем шпона,соответствующего определенному сорту.Всего шпона:
lч = 1,9 м.
/>
lч = 1,3 м.
/> Неформатного шпона:
lч = 1,9 м.
/>
lч = 1,3 м.
/> Форматного шпона:
lч = 1,9 м.
/>
lч = 1,3 м.
/> Карандашей:
lч = 1,9 м.
/>
lч = 1,3 м.
/> Шпона-рванины:
lч = 1,9 м.
/>
lч = 1,3 м.
/>
4.2Расчет количества сухого шпона
Количествофанеры каждой толщины определяется с учетом ее выпуска в процентах к заданнойвыработке. Расчет производства на годовую программу выпуска заданной продукции.
Количествопереобрезанной фанеры, Q0,определяем по формуле:
/>
гдеQ1 – годовая программа выпускапродукции, м3;
a1 – процент отходов при переобрезкепринимаем равным 2 %.
Объемотходов, получаемых при переобрезке, q1,устанавливают из выражения:
/>
Q0:
/>
/>
/>
q1:
/>
/>
/>
Полученныеданные заносим в графы 8 и 9 таблицы 6.
Процентотходов на обрезку фанеры, а1, определяем из выражения:
/>
гдеFн – площадь необрезного листафанеры, м2;
/>
F0 — площадь обрезного листа фанеры,м2:
/>
Отсюда,
/>
Припускина обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60÷80 мм (наобе стороны). С учетом величины отходов при обрезке а2 определяют количествонеобрезной фанеры, Q2, из выражения:
/>
Объемотходов, образующихся при обрезке фанеры, q2,составит:
/>
Q2:
/>
/>
/>
q2:
/>
/>
/>
Полученныеданные вносим в графы 10, 11, 12 таблицы 6.
Графу13 заполняем данными о потере на упрессовку фанеры во время ее склеивания.
Количествосухого шпона, Q3, поступающего научасток сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, а3, определяем извыражения:
/>
Потеришпона на упрессовку при склеивании, q3:
/>
Q3:
/>
/>
/>
q3:
/>
/>
/>
Количествосухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом отходов, образующихся присортировании, ребросклеивании, изготовлении ленточек шпона для починочныхстанков (а4 = 2÷3 %), Q4,можно определить из выражения:
/>
Объемотходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки, ребросклеиванияшпона, q4:
/>
Q4:
/>
/>
/>
q4:
/>
/>
/>
Общееколичество шпона при изготовлении неквадратной фанеры разделяем на продольный ипоперечной с учетом слойности и строения пакета:
1)Sш = 1,8 мм; n= 5; Sф = 8 мм; Q4= 20368,85 м3.
3продольных шпона – Q = 12221,31 м3;
2поперечных шпона – Q = 8147,54 м3.
2)Sш = 1,8 мм; n= 5; Sф = 10 мм; Q4= 20600,32 м3.
3продольных шпона – Q = 12360,19 м3;
2поперечных шпона – Q = 8240,13 м3.
3)Sш = 1,8 мм; n= 7; Sф = 12 мм; Q4= 17658,84 м3.
4продольных шпона – Q = 10090,76 м3;
3поперечных шпона – Q = 7568,08 м3.