Проект участка химико-термической обработки

Министерство образования и науки Украины
Национальныйполитехнический университет
Харьковскийполитехнический институт
 РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
на тему «Проект участка химико-термическойобработки»

Харьков 2006г.

РЕФЕРАТ
Настоящая научно-исследовательская работа содержит 53 страниц, 9 рисунков, 6 таблиц, 7 используемых источниковлитературы, 3 схемы, графическую часть, состоящую из 2 чертежей и 1 плаката.
СТАЛЬ СТРУКТУРА СВОЙСТВА ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕССАВТОМАТИЗАЦИЯ МЕХАНИЗАЦИЯ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Целью проекта являетсяпроектирование участка химико-термической обработки зубчатых колёскоробки передач с раздаточной коробкой.
Произведен анализ нагружения детали, структурадетали.
Выбрана марка стали и разработан технологическийпроцесс термообработки. Проведен расчет температурно-временных параметровпроцесса, а также основного, вспомогательного и дополнительного оборудования,производственной программы, предложены средства механизации и автоматизациипроцесса. Рассчитаны площади и спроектирована планировка участка и печейСШЦМ-6.12/10 и СШО-6.12/3.
В работе содержится графическая часть, включающаяпланировку участка, термического оборудования, схема технологической карты имаршрутная технология.

ВВЕДЕНИЕ
Одной из основных задач в машиностроении являетсяширокое технологическое нерациональное производство насосов и другой техникииспользуемой в промышленности. Для полного обеспечения в промышленностинеобходимо повысить количество высокоэффективной техники.
Большое значение для ее расширения имеет проблемаповышения долговечности деталей поршней и другой техники, и расхода запасачастей.
Существующее производство имеет ряд недостатков,поэтому требуется введение новых процессов. Широкое применение термообработки вмашиностроении обусловлено возможностью эффективного повышения качестванадежности машин и входящих в них механизмов, увеличение срока службы иповышение технологических характеристик, что приведет к улучшению качестваработ на таких машинах. Поэтому дальнейшее совершенствование и реконструкциятермических цехов — главная задача, которую необходимо решить в ближайшеевремя. В основе термической обработки лежат процессы нагрева и охлаждения,поэтому нагревательные и охлаждающие устройства составляют основу оборудованиятермических цехов. Применение автоматизированных печей, поточных линий иагрегатов позволяет повысить эффективность производства, производительностьтруда, достигнуть стабильности выполнения термических процессов, сократитьколичество рабочих и необходимых площадей, упростить планирование производства.
Непрерывное совершенствование термических процессов,оборудования и внедрения наиболее прогрессивных методов производства — характерные черты современной промышленности.

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕТЕХНОЛОГИИ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
 
1.1 Анализ нагружениядеталей и требования к ним
Зубчатые колёса широкоприменяют в машинах, механизмах и приборах различных отраслей машиностроения.Наилучшая макроструктура зубчатых колёс получается при штамповке, когдарасположение волокон соответствует конфигурации колеса, так как в этом случаепрочность на изгиб повышается.
Зубчатое колесо коробкипередач с раздаточной коробкой, испытывает циклические нагрузки и трение придвижении. При трении сопряжённых поверхностей имеет место износ поверхности,который является сложным процессом. При работе испытывает циклический изгиб иконтактное напряжение.
Следовательно, для даннойдетали требуется предел выносливости, высокая контактная и усталостнаяпрочность, прочность при изгибе, ударе и износостойкость зуба, твердостьповерхности, обеспечивающие надежность и длительность в эксплуатации данногозубчатого колеса в соответствующем узле.
 
1.2 Структура деталей
В машиностроении потребляетсяоколо 40% от производства в стране стали и по числу марок машиностроительнойстали, являются многочисленными. Они используются в зависимости от видадеталей, их назначения и условий эксплуатации.
Для зубчатых колес,втулок, обойм, гильз, дисков, плунжеров, рычагов и других деталей, к которым предъявляютсятребования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины,применяются следующие марки сталей: 20Х, 12ХНЗА,12Х2Н4А, 25ХГМ, 20ХН2М, 18ХГТ, 25ХГТ,30ХГТ, 20ХГР.
Заготовка попадает назавод в нетермообработанном виде со структурой феррит + перлит, то естьизготовлена из стали 25ХГТ, подходящей для деталей в условиях ее эксплуатации.
Для зубчатого колеса необходимополучение высокой твердости HRC 59- 63 единицы, прочности, износостойкости поверхностного слоя в сочетании с пластичнойсердцевиной самого изделия, что достигается с помощью химико-термическойобработки.
После обработки зубчатоеколесо должно иметь следующую структуру:
-    поверхностныйслой — Мзак + карбиды + Аост.
-    Сердцевина — бейнитная.
 
1.3 Выбор марки сталии ее описание
Зубчатое колесо должнообладать высокой твердостью на поверхности и невысокой прочностью сердцевины.Поэтому в качестве материала для этой детали можно выбрать следующие стали: 18ХГТ,25ХГТ, 30ХГТ.
Таблица 1.1 — Химическийсостав сталейМарка стали C Si Mn Cr Ti S P Ni Cu не более 18ХГТ
0,17-
0,23
0,17-
0,37
1,5-
2,0
1,00-
1,30
0,03-
0,09 0,035 0,035 0,30 0,30 25ХГТ 0,22-0,29 0,17-0,37 0,80-1,10 1,00-1,30 0,03-0,09 0,035 0,035 0,30 0,30 30ХГТ 0,24-0,32 0,17-0,37 0,80-1,10 1,00-1,30 0,03-0,09 0,035 0,035 0,30 0,30
Зубчатые колёса изхромомарганцетитановых сталей подвергают газовой цементации ( при t =920 — 950°C ) с непосредственнойзакалкой из цементационной печи после предварительного подстуживания до 840 — 860°C. После закалки – отпуск при t = 180 — 200°C
Таблица 1.2 — Температуракритических точек сталей, ºС Марка
стали Ас1
Ас3 (Асm)
Ar3 (Arcm)
Ar1
Mн 18ХГТ 740 825 730 650 360 25ХГТ 750 940 - 710 210 30ХГТ 770 825 740 665 -
Таблица 1.3 — Механические свойства сталейМарка стали Состояние поставки, режим термической обработки Сечение, мм Не менее
КСU
Дж/см2 НВ
не более />
σ0,2, МПа
σb, МПа
δ,
% φ, % /> /> 18ХГТ Цементация 920-950ºС, воздух. Закалка 820 – 860ºС, масло. Отпуск 180 — 200 ºС, воздух. 60 780 980 9 50 78
пов
57-
64
  25ХГТ Цементация 920-950ºС, воздух. Закалка 840 – 860ºС, масло. Отпуск 190 — 210 ºС, воздух. 100 1100 1500 9 - 60
пов
57-
63
  30ХГТ Цементация 920-950ºС, воздух. Закалка 840 – 860ºС, масло. Отпуск 180 — 200 ºС, воздух. 100 730 880 12 35 59
пов
57-
63
 
 
Таблица 1.4 — Технологические свойстваМарка стали Свариваемость Обработка резанием Флокено-чувствительность Склонность к отпускной хрупкости 18ХГТ Сваривается без ограничений (кроме ХТО)
После нормализации при НВ = 156-159, σв = 530 МПа Не чувствительна Мало склона 25ХГТ Сваривается - Чувствительна Склонна 30ХГТ Ограниченно сваривается
После нормализации при НВ = 364, σв = 860 МПа Не чувствительна Мало склонна

Основными легирующимиэлементами конструкционной машиностроительной стали, являются: хром, никель,молибден, вольфрам, титан, алюминий, марганец, кремний, бор.
Роль легирующих элементов и в цементуемой стали заключаетсяпрежде всего в том, что уменьшают критическую скорость охлаждения и повышаютпрокаливаемость. В следствии этого детали могут закаливаться в масле или навоздухе, что способствует уменьшению деформации и короблению при закалке,понижает опасность образования трещин и остаточных напряжений в переходномслое.
В следствии влияния на прокаливаемость, а также в другихнаправлениях легирующие элементы повышают прочность сердцевины.
Прочность сердцевины, в том числе её усталостная прочность,может быть значительно повышена за счёт более высокого содержания в сталиуглерода, при этом наблюдается некоторое падение вязкости.
Введение в сталь до 0,25 – 0,30%С улучшает также еёобрабатываемость резаньем против стали, содержащей 0,1 – 0,18%С, это имеетважное значение, так как многие из легирующих элементов ухудшаютобрабатываемость резаньем.
В стали 25ХГТ присутствуют титан, марганец, хром, являющиесялегирующими элементами, а также фосфор, сера, медь и никель ― вреднымипримесями.
Вредные примеси в сталинаходятся в малом количестве и поэтому не сильно влияют на свойства стали.
Главным легирующимиэлементами является хром.Он повышает механические свойства, стали при статической и ударной нагрузке,повышает прокаливаемость и стойкость на истирание.
Марганец ― образует с углеродомкарбиды, что способствует повышению твердости поверхности и прочности изатрудняет рост зерна. Также он уменьшает склонность к образованию вцементированном слое анормальной структуры.
Титан ― является раскислителемазота, благодаря чему сталь получается более плотной и однородной, и повышаетсяжаропрочность.
Анализируя стали 18ХГТ,25ХГТ, 30ХГТ можно сказать, что механические свойства этих сталей очень похожи,что следует из таблицы 1.3. Как видно из таблицы 1.2. температура критическихточек также мало отличается. А из таблицы 1.4. можно сказать, что у сталей 18ХГТи 30ХГТ одинаковые технологические свойства.
Сделав выводы, можносказать, что стали по всем требованиям подходят для данной детали. Но так каксодержание углерода больше 0.1 – 0.18% улучшает обрабатываемость резаньем иимеет важное значение, то подходят стали 25ХГТ и 30ХГТ. Так как сталиразличаются только содержанием углерода, то возьмём сталь 25ХГТ, она полностьюудовлетворяет требованиям эксплуатации зубчатых колёс коробки передач.
1.4 Разработкатехнологического процесса
 
1.4.1 Маршрутнаятехнология изготовления деталей
Детали из стали 25ХГТ поступаютна завод в виде сортового проката, следовательно, способ изготовления деталейследующий:
1)   Порезка сортового проката назаготовки.
2)   Нагрев и объемная штамповка.
3)   Механическая обработка.
4)   Окончательная термическая обработка.
5)   Установка в узел.
1. Заготовка по форме и размерам должна приближаться к формеи размерам готовой детали.
2. Для сокращения расхода металла, увеличениепрочности заготовки, точности и отсутствия заусенцев и облоя новаторыпроизводства освоили безоблойную штамповку в закрытых штампах. Сущностьбезоблойной штамповки заключается в применении закрытых штампов, исключающихдопускаемые отклонения по массе составляют не более 5%. Такой штамповкойизготавливаются такие детали как зубчатые колеса, фланцы и другие круглыедетали.
3. Под механической обработкой подразумеваетсявырезание отверстия и на резание зубьев. Это делается на фрезерных станках.
4. Зубчатая шестернязаднего колеса велосипеда после механической обработки, термическиобрабатывается, т. е. производится цементация, закалка и низкий отпуск.
5. Сборкой называютпроцесс соединения машин в узлы, механизмы и машины. Соединение деталейпроизводится в определенной последовательности, обеспечивающий требуемоеколичество работы механизма и удобство их эксплуатации.
1.4.2 Выбор иобоснование технологического процесса
При выборетехнологических процессов термической обработки следует обратить внимание натехнико-экономические показатели. Нужно выбрать наиболее рациональные способытермической обработки, обеспечивающие получение высоких свойств изделия иодновременно упрочняющих, сокращающих или удешевляющих процессы термическойобработки.
Следует руководствоватьсяследующими прогрессивными направлениями:
1)        Использованиеостаточной теплоты от предыдущей операции, например теплоты операций горячегоформообразования (ковка, штамповка, литье, прокатка, сварка и др.) для операцийпоследующей термообработки (отжиг, нормализация, закалка).
2)        Применениескоростных методов нагрева на основе:
создание большогоперепада температур между нагреваемым устройством изделиям;
концентрациизначительного количества электроэнергии в нагреваемом металле (например,индукционный нагрев в поле токов высокой частоты).
3)        Преемственностьопераций структурного изменения с использованием тепла таких операций какнапример, цементация и нитроцементация, для непосредственной, прерывнойзакалки, самоотпуска и т. д.
4)        Использованиеповышенных температур нагрева для ускорения операций структурного превращения идиффузионных процессов.
5)        Применениеспециальных мероприятий для уменьшения деформаций на заключительных стадияхтермической обработки:
применениепредварительной термической обработки (нормализации, отжига и др.) притемпературах, немного превышающих температуру завершающей обработки (цементациии т.п.);
охлаждение при закалке вгорячей изотермической среде (нагретое масло, расплавы щелочей селитры илищелочей и другие);
охлаждение нагретыхизделий сложной конфигурации в зажимных приспособлениях (штампы, валки и др.).
6) Интенсификация процессов с помощью воздействияактивизаторов, например:
ультразвука для охлаждения (при закалке) и очисткеповерхностных загрязнений;
магнитного поля для охлаждения при отпуске.
7) Применение сред нагрева и охлаждения, предотвращающихокисление и обезуглероживание:
газовые искусственные атмосферы и вакуум:
расплавы солей и щелочей;
псевдосжиженный слой из твердых сыпучих частиц (корунд и др.)с продувкой газами.
8) Замена трудоемких процессов химико-термической обработкискоростной закалкой.
9)Применение комбинированной обработки (высокотемпературнаятермомеханическая обработка и др.).
Как уже говорилось в п.1.2 для зубчатогоколеса необходимо иметьтвердую поверхность и вязкую сердцевину. Этого можно достичь химико-термическойобработкой. Существует несколько способов упрочнения поверхности с помощью ХТО.Это цементация и нитроцементация (цианирование).
При цементации происходитповерхностное насыщение стали углеродом, в результате чего получаетсявысокоуглеродистый поверхностный слой. Так как для цементации берутнизкоуглеродистую сталь, то сердцевина остается мягкой и вязкой, несмотря нато, что после цементации сталь подвергается закалке.
Цементация бывает двухвидов:
1)     Твердая (в карбюризаторе).
2)     Газовая (вгазовой среде).
Под цианированиемпонимают, процесс одновременного насыщения стали углеродом и азотом. Т.е. всмеси науглераживающих и азотирующих газов (например, смесь светильного газа иаммиака).
Сравнивая эти двапроцесса можно сказать, что процесс цианирования протекает быстрее, но слой,который можно достичь меньше и температура нагрева больше, чем у цементации. Тн.циан. = 930 ºС, Тн. цем. = 860 ºС. Существеннымнедостатком цианирования является то, что при этом используются цианистые солиявляющие ядовитыми.
Таким образом, можносказать, что для стали 25ХГТ наиболее эффективной и экономически выгоднойхимико-термической обработкой является газовая цементация, т.к. оборудованиедля цементации более простое и не используются ядовитые вещества.

1.4.3   Описание операций технологическогопроцесса
Чтобы достичь нужных нам свойств зубчатой шестерни заднегоколеса велосипеда необходимо провести следующую термическую обработку:
1)   Газовая цементация.
2)   Непосредственная закалка после подстуживания.
3)   Мойка.
4)   Низкий отпуск
1.4.3.1 Цементация
Газовая цементацияосуществляется в стационарных (непрерывно-действующих) печах. Цементирующий газприготавливают отдельно и подают в цементационную реторту.
При газовой цементациипроисходит три процесса:
1)     Диссоциация — состоит в распаде активных атомов диффундирующего элемента.
2)     Абсорбция — происходит на границе газ — металл и состоит в поглощении (растворении)поверхностью свободных атомов.
3)     Диффузия — состоит в проникновении насыщающего элемента вглубь.
Цементирующими газами являются окись углерода и газообразныеуглеводороды. Разложение этих соединений приводит к образованию активногоатомарного углерода:
2CO → CO2 + C (1)
CnH2n → 2nH + nC (2)
CnH2n + 2 → (2n + 2) H + nC (3)

Как видно из приведенныхвыше реакций (1) и (2), в результате распада углеводородных соединенийобразуется свободный углерод. Если поверхность стали не поглощает весьвыделяющийся углерод (абсорбция отстает от диссоциации), то свободный углерод,кристаллизуясь из газовой фазы, откладывается в виде плотной пленки сажи надетали, затрудняя процесс цементации.
Поэтому для рациональноговедения процесса газовой цементации нужно иметь газ определенного состава ирегламентировать его расход.
Таким образом, притемпературе цементации мы получаем аустенит переменной концентрации от 1,2 — 1,3 %С (при температуре процесса 860 ˚С) до 0,1 — 0,15 %С. При охлажденииот цементации до нормальной произойдет превращение в соответствии с содержаниемуглерода в данном слое.
Поверхностная зона, вкоторой углерода 0,8 — 0,9% имеет структуру перлит + цементит, затем следуетзона с содержанием углерода около 0,8%, после следует зона с содержаниемуглерода менее 0,7% плавно переходящая в структуру сердцевины.
Содержание углерода внаружном слое не должно превышать 1,1-1,2%т. к. большое содержание углерода приводит к образованию вторичного цементита,который повышает хрупкость.
Задача цементации — обеспечить высокую поверхностную твердость и износоустойчивость при вязкойсердцевине — не решается одной цементацией. Окончательно формируют свойствапоследующей закалкой. В нашем случае закалку можно проводит сразу послецементации. Сцелью уменьшения деформации и коробления колёс их закалку проводят в горячеммасле (180˚С).
 
1.4.3.2 Закалка
При закалке сталь нагреваетсявыше критической температуры (Ас3) и затем охлаждается со скоростью,равной или выше критической, необходимой для получения неравновесной структуры — мартенсита закалки.
Наиболее ответственнойоперацией при закалке является охлаждение. Критическая скорость закалки Vn для данной стали определяется по С-образнойдиаграмме состояния.
При больших скоростяхохлаждения при закалке возникают внутренние напряжения, которые могут привестик короблению или растрескиванию детали. Поэтому нужно иметь ясное представлениео механизме образования внутренних напряжений. Причинами внутренних напряженийявляются различные температуры по сечению изделия. Такие напряжения называютсятермическими. Еще образуются фазовые напряжения, для снижения которых нужноправильно выбрать среду охлаждения.
Для закалки мелкихдеталей сечением до 5 мм из углеродистых сталей и деталей большого диаметра излегких сталей в качестве закалочной среды применяют масло. Для более крупных,но простых по форме деталей из углеродистых сталей применяют воду.
Таким образом, можносказать, что для зубчатого колеса из хромомарганцетитановой стали 25ХГТ, в качестве охлаждающей средыприменяют масло, т. к. масло уменьшает брак от трещин.
1.4.3.3 Отпуск
После закалки необходимо провести отпуск, он является заключительной операцией термической обработки.
Отпуском стали называетсянагрев стали ниже критической точки Ас1. При этом происходитпревращение, уменьшающее степень неравновесности структуры незакаленной стали.Уменьшаются внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, повышаетсявязкость и пластичность.
Низкий отпуск проводят снагревом до 150 — 200 ºС. При этом несколько снижаются внутренниенапряжения, а твердость остается высокой.

1.4.4 Расчет иописание температурно-временных параметров технологических процессов
Все операции термическойи химико-термической обработки характеризуются следующими параметрами
1.                 температуройнагрева;
2.                 средой нагрева;
3.                 общим временемоперации;
4.                 средойохлаждения.
1.  Температуранагрева детали определяется положением критических точек А1 и А3и с учетом кинетики перехода структурных составляющих в твердый раствор и егораспад, а также способа проведения операции.
а) Температура нагревадля нитроцементации выбирается в интервале температур от 840 — 870 ºС. Внашем случае (в соответствии с литературными данными) температура нитроцементацииот 840 до 870 ºС. Выбираем 860 ºС.
б) Температура нагревапод закалку должна быть выше критической Ас1 на 30 — 50 ºС. Длястали 25 ХГТ Ас1 = 763 ºС, таким образом температура нагревапод закалку:
Тн = Ас1+ 50 = 763 + 50 = 813 ºС.
в) Температура нагрева для отпуска выбирается в зависимостиот остаточных напряжений (по графику).
Выбираем температуру отпуска 180 ºС.
2.   Выбор нагревающей среды производитьсяс учетом желательности применения газовых искусственных атмосфер для нагревабез окисления и обезуглероживания.
а) В качестве источникауглерода при ХТО используют природный газ. При нитроцементации в печь подается90 — 94% эндогаза и 6-10 %СНu
б) Так как деталь перед химико-термическойобработкой подвергалась термической обработке, то закалку следует проводить взащитной атмосфере, а т. к. закалка проходит непосредственно с цементационногонагрева, то целесообразно применять в качестве защитной атмосферы- эндогаз.
в) Отпуск проводится взащитной атмосфере
3.        Выбор среды(скорости) охлаждения определяется:
·                химическимсоставом стали,
·                видом термическойобработки;
·                необходимойконечной структурой;
·                кинетикой распадатвердого распада;
·                размерамисечений,
·                конфигурациейизделия;
·                свойствамиохлаждающей среды.
а) В соответствии с выше сказанным
τобщ =τн + τвыд
гдеτобщ — общее время нагрева, ч.;
τн — время нагрева до температуры операции, мин.;
τвыд — время выдержки для завершения структурных или диффузионных превращений, мин.
τн = К1К2 W
где К1 — коэффициент нагреваемой среды, мин/см; К2 — коэффициентравномерности нагрева; W — геометрическийпоказатель изделия, см.
Для закалки принимаем
К1 = 40мин/см.
К2 = 1,4
Геометрический показательизделия рассчитывается по следующей формуле:
W = [(Д — d) xL]_ [4L +2/(Д — d)]

где Д — наружный диаметр колеса, см., Д = 11,3 м;
d — внутренний диаметр колеса, см., d = 3,5 см;
L — длина нагреваемой части, см., L = 5,3 см.
W = [(11,3– 3,5) x5,3] = 1,12 см.
[4 х 5,3+2 х (11,3 – 3,5)]
τн = 40 х1,4 х 1,12 = 62 мин.
Принимаем 62 мин = 1,03 часа.
Время выдержкирассчитывается по следующей формуле:
τвыд = hсл. ср_ V
где τвыд — время выдержки, ч.;
hср. сл. — средняя толщина нитроцементированногослоя; hср. сл. = 1,2 мм.;
V — скорость процесса цементации,мм/час, V = 0,115 мм/час.
τвыд = 1,2 = 10,43 0,115
τобщ = τн + τвыд = 10,43 + 1,03 = 11,46 ч.
Принимаем 11,46 ч.~ 12 часов.
Время низкого отпускапринимаем 120 мин.
 
1.4.5 Разработка иописание технологической карты химико-термической обработки деталей
Технологическая карта — часть маршрутной технологии.
Технологическая карта — это основной документ термического участка, в которой указан маршрутперемещения детали по участку.
Зубчатое колесо подается на термический участок спомощью электропогрузчика в контейнерах с сопроводительными документами(сертификаты, печати на деталях). Детали после механической обработкиобезжириваются в 5% содовом растворе. После чего зубчатые шестерни перемещаютсяна место складирования цементационной печи СШЦМ-6.12/10 и по мере необходимости детали поступают в печь. В печипроисходит их науглераживание при температуре 930ºС. После подстуживания начинается закалка(непосредственно после цементации, т. е. с цементационного нагрева). Деталинаходятся в печи приблизительно 10часов. Нагрев для цементации ведется в среде эндогаз + СH4 (6-7%), а для закалки среда эндогаз.
После закалки детали охлаждаются в закалочном баке до 20ºС. В качестве закалочной жидкости применяют масло И-20.
Перед нагревом вотпускной печи детали промываются в масле в моечной машине в 5% содовом растворепри температуре 60 — 80 ºС.
Отпуск шестерни такжеведется в защитной атмосфере. Нагрев проводится до температур 180 ºС.Продолжительность пребывания деталей в печи составляет 2 часа. Охлаждение посленагрева производится на воздухе.
После завершения циклатермической обработки детали перемещаются на место складирования готовыхизделий.
1.4.6 Контрольпроизводства
Контроль производстваосуществляется в двух направлениях:
1)        контрольтехнологического процесса — по операциям и оборудованию;
2)        контроль качестваготовой продукции — после термической обработки.
Контроль технологического процесса производится по следующимпараметрам:
·    Температурный режим регулируется спомощью приборов для измерения, регулирования и записи температуры;
·    Газоанализаторы прямогои косвенного контроля Н2О и СО2, приборы для измерениядавления применяются для среды обработки и интенсивности ее циркуляции врабочем пространстве;
·    Продолжительностьоперации для оборудования периодического и непрерывного действия контролируетсяс помощью времени, аппаратуры для световой и звуковой сигнализации.Контролькачества готовой продукции включает в себя:
1)        Выявлениенаружных трещин, сколов, раковин и других дефектов проверяются с помощьюмагнитной дефектоскопии;
2)        Определениесоответствия размеров изделия и допусков, заданных в технических условиях;
3)        Контрольтвердости после закалки и отпуска измеряется твердомером Бринелля;
4)        Анализ макро- имикроструктуры проверяется с помощью микроскопа МИМ-8М;
5)        Проверкамеханических свойств;
Контроль качества деталейпроизводится на участке ОТК и в экспресс-лаборатории. После контроля на каждойдетали ставится штамп и составляется сопроводительный документ по годностипартии деталей. После этого партия с помощью электропогрузчика поступает в сборочныйцех.

2.ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ
 
2.1 Выбор иобоснование основного оборудования
Все оборудование термических цехов, находящееся намашиностроительных заводах, делится на:
1)  Основное.
2)  Дополнительное.
3)  Вспомогательное.
Выбор основного оборудования необходимо начинать с анализасуществующего на заводе оборудования. Нужно проанализировать достоинства инедостатки оборудования, имеющегося на заводе, и могут быть вообще примененыдля осуществления предлагаемых в проекте режимов термической обработки, илилишены недостатков, рассмотреть какие виды основного оборудования обладаютбольшей производительностью, обеспечивают лучшее качество термическойобработки, лучше механизированы и автоматизированы.
Для выбора двух ― трех конструкций оборудования(включая применяемое на заводе) желательно провести расчет стоимости нагрева иохлаждения изделий и затем выбрать наилучший вариант.
К основному оборудованиюотносится оборудование для осуществления основных операций связанных с нагревоми охлаждением деталей:
— печи;
— печи — ванны;
— нагревательныеустройства и установки;
— охлаждающие устройства;
— прессы;
— машины.
Для выполнениятермической обработки цементация зубчатого колеса коробки передач с передаточной коробкойтрактора, возможноиспользование агрегата для ХТО СНЦА и таких печей как СШЦМ для ХТО, агрегатиспользовать нецелесообразно, так как производственная программа небольшая,следовательно необходимо использовать печи типа СНЦ, СШЦМ.
В нашем случаецелесообразно использовать печь СШЦМ, так как после ХТО производитсянепосредственная закалка. Эта печь предназначена для химико-термическойобработки
После химико-термическойобработки и непосредственной закалки следует проводить отпуск. Для этойоперации целесообразно применить печь типа СШО-6.12/7. Эта печь предназначена для отпуска.
Выбранное оборудованиедолжно иметь необходимые размеры рабочего пространства.
Выбор полезных размеровоборудования зависит от способа выполнения операций установленных в зависимостиот следующих параметров:
1.        Характерзагрузки.
2.        Положение деталей в процессе термической обработки.
3.        Масштаб производства.
Дана деталь –зубчатое колесо, имеет следующие размеры:
Ширина ― 53 мм;
Внутренний диаметр― 35 мм;
Наружный диаметр ―113 мм.
1) Детали укладываются на специальноеприспособление.
2) Производственная программа небольшая.
Следовательно, для данной ХТО, надо применить печьтипа СШЦМ-6.12/10.

2.2 Описание основногооборудования
Для цементации зубчатого колеса с последующейнепосредственной закалкой была выбрана печь СШЦМ-6.12/10.
Для термической обработки и ХТО при небольшихобъемах производства используют шахтные печи.
Для цементации чаще всего используют шахтные печи сверхней загрузкой. Мощность таких печей составляет 70 ― 100 кВт, массасадки ― до 1 т. Обработка ведется в муфеле, который может передаваться надругие позиции, обеспечивая выполнение операций по полунепрерывному режимуработы.
Печь оснащена контрольно-измерительными приборамидля автоматического измерения и регулирования температуры в печной камере, дляотсчета времени цикла, для измерения температуры воды в моечной машине, дляизмерения количества и давления газа и др. Приборы установлены в щитах, шкафах.
Технические данныеприведены в табл. 2.1.
 
2 2.1 Назначение иобласть применения
Электропечь предназначена для цементации и закалкистальных изделий, термообработки цветных металлов и сплавов в защитныхатмосферах, и позволяет производить в ней технологические процессы сприменением как негорючих, так и горючих газов.
Возможна термообработкаизделий в окислительной среде.
Основное применение электропечи ― термическиецехи предприятий машиностроения.
Таблица 2.1 ―Характеристики печи СШЦМ-6.12/10№ п/п Наименование параметра Норма Примечание 1. Установочная мощность, кВт 105 +10% 2. Число электрических зон 2 3.
Мощность по зонам, кВт 1 ― зона
2 ― зона
36
54 4. Номинальная производительность в установленном режиме кг/час 57,2 5.
Расход воды м3/час 0,4 9. Масса садки, т 0,89 14. Масса электропечи, т 3,563 15. Масса футеровки, т 0,950
2.2.2 Устройство и работасоставных частей изделия
Электропечь состоит из следующих основных узлов:условно называемой шахты, крышки, системы водоохлаждения, механизма подъема иповорота крышки, загрузочных приспособлений.
 
2.2.2.1 Основные узлы печи СШЦМ-6.12/10
1)     Шахтапредставляет собой цилиндрический кожух, изготовленный сварным, герметичным, излистового металла толщиной 3-6 мм.
2)     Футеровкаизготавливается из огнеупорных и теплоизоляционным слоя кирпичей.
3)     На внутреннейповерхности футеровки размещены спиральные нагреватели. Нагревателиизготавливаются ленточными или проволочными или зигзагообразными (чащезигзагообразными) из нихрома диаметром 7 — 10 мм.
4)     Реторта (муфель)предназначена ля обеспечения герметичности рабочего пространства, т.е. созданияв нем избыточного давления. Также реторта предназначена, для защитынагревателей от воздействия насыщающей среды.
5)     Подовыйнагреватель, для создания равномерности нагрева и повышения мощности печи.
6)     Приспособления — этажерки.
7)     Сверху шахта закрываетсяфутерованной крышкой. Герметизация разъема крышки с кожухом электропечиосуществляется дополнительно за счет асбографитового или асбестового шнура,который находится в пазах между ретортой и крышкой.
8)     Подъем иопускание крышки производится механизмом подъема и поворота крышки.(электромеханизм).
9)     Система подачи иудаления газа. Расход газовой атмосферы осуществляется с помощью приборов,которые называются ротаметрами. Регулировка давления в печи осуществляется спомощью регулировочной шайбы или вентиля, который устанавливается на печи. Дляподачи имеется газонаполнитель.
 
2.3 Выбор и описание,вспомогательного, и дополнительного оборудования
 
2.3.1 Описаниедополнительного оборудования
В качестведополнительного оборудования для данной термической обработки ― закалкиследует использовать оборудование для получения защитных атмосфер экзо― иэндотермические установки. В установку подается природный газ среднегодавления, где подается к блоку сероочистки и после имеет Р = 1500―2000мм. вод. ст. и температуру ≈ 300 ºС. Потом Р сжимается доатмосферного и пройдя через пульт-генератор и другие детали установкигазовоздушная смесь попадает в газосмесительную машину, а потом в реторту,которая с помощью панельных горелок нагревается до t = 950 ÷1100 ºС, которая обеспечивает быстроепротекание реакции получения эндогаза. Полученная атмосфера подвергаетсяпредварительному охлаждению до 300 ÷ 500 ºС и поступает в коллекторэндогаза, откуда попадает в рабочее пространство печи.
Техническаяхарактеристика экзоустановки представлена в таблице 2.2.
Таблица 2.2 — Основные технические данныеэндоустановки ЭН-60
№
п/п Наименование Единицы измерения Величина 1 Номинальная мощность кВт 20 2 Номинальная температура ºС 1050 3 Состав готовой атмосферы природного газа
Триэтаноламин —
N (CH2CH2OH)3 – 100%;
 аммиак жидкий (NH3 – 5 – 10%); пиробензол (керосин) – 90 — 95% 4 Точка росы ºС от +5 до +10 5 Расход исходного газа
Н м3/час 12,4 6 Расход воды
Н м3/час 1 7
Давление газа на установку
на входе
на выходе кПа
2 – 3,5
1 — 4
  8
Габаритные моряки:
ширина
длина
высота мм
1106
2380
2250
  9 Масса т 1,689
  /> /> /> /> /> /> /> />
2.3.2 ВспомогательноеоборудованиеВспомогательноеоборудование применяется в качестве:1)           оборудование правки ―правильные пресса;2)           оборудование для очистки;3)           правильные установки;
4)           моечные машины;
5)           оборудование дляочистки дробью.
Для очистки от солей,масла и грязи, детали после термической обработки обычно промывают в горячемрастворе щелочи, которая содержит 3―10% каустической или кальцинированнойсоли. В последнее время в качестве моющих средств, применяют синтетическиевещества типа лабопит-102 или 203. Для этого устанавливают промывочные баки илимоечные машины.
В нашем случае для промывки деталей используютпромывочный бак т. к. на участке установлены шахтные печи. Промывочный бак внашем случае не механизированный и маркируется БОВ. К нему подводят воду и пардля нагрева моющего раствора (температура пара равна 120 ― 130 ºС).Пар пропускают по змеевикам, которые расположены во внутренних стенках бака.Для нагрева может быть использован пар, который непосредственно вводят враствор (острый пар).
Для перемешиванияраствора иногда внутрь бака вводят сжатый воздух, который вызывает бурлениераствора, и тем самым способствует промывке детали. Температура раствораподдерживается в интервале 80 ― 90 ºС с промываемыми деталями наприспособлениях в течении 5 ― 10 минут, а после детали сушат на воздухе.Через 5 ― 10 дней в зависимости от интенсивности нагрева баки чистят иобновляют раствор
 
2.4 Расчет производственнойпрограммы
Производственные программы дляпроектирования могут быть выданы:
1) в явном виде.
2) в скрытом виде.
3) в виде приведеннойпрограммы.
1. Программа, выданная вявном виде, содержит номенклатуру и количество изделий подвергаемых термическойобработке.
2. В задании, выданном вскрытом виде, обычно указывается количество изготовленных заводом комплектовобъемов (трактор, насос, станки…) в которых предполагается строительствопроектируемого участка.
Для проведения скрытогозадания в явном виде необходимо:
1)              определитьноменклатуру деталей, которые подвергаются термической обработке;
2)              выявитьколичество запасных частей по каждому наименованию деталей;
3)              определитьколичество термообрабатываемых изделий (деталей) идущих на изготовления одногообъекта и т. д.
4)              Определитьколичество производственных потерь на механические испытания, технологическиепробы
3. В программе выданной в приведенном виде, изделия,подвергаемые термической обработке, сведены к нескольким наиболее характернымвидам.
Эта программа выдается, если нет точной номенклатурыобрабатываемых изделий и при слишком большой номенклатуры изделий.
Расчет годовой программы объема производства призадании, выданном в скрытом виде, определяется по формуле:
А = П х n (1 + а/100) х (1 +b/100), шт.
гдеА — объемпроизводства;П — количество объектов выпускаемых заводом, шт,;n — количество термообрабатываемых деталей в одном комплекте, шт, n= 1;
а — количество запасныхчастей, %;
b — количество потерь, %, b = 1―2.
Считаем объем производства:
А = 60 000 х 1 (1 + 20/100)х (1 + 1/100) = 72720 комплектов.Массакомплекта:
зубчатое колесо2,7 кг.
зубчатая шестерня3,2 кг.
зубчатая шестерня4,1 кг.ИТОГО:10 кг.Дляопределения А в тоннах, считаем по формуле:
А [т] = А [шт] х вес детали [кг]
А [т] = 72720 х 10 = 727200тонн.

2.5 Расчет основного, вспомогательного и дополнительногооборудования
 
2.5.1 Расчет основногооборудования
Расчет производительности
Производительность печи СШЦМ6.12./10 составляет:Р = М [кг/час]
τ
/>где, Р — производительность [кг/час];
М — масса садки, [кг];
τ — времятермической обработки, [час];Р = 270 = 22,5[кг/час]
12
Расчет действительногофонда времени работы оборудования;
Фд = (365 — В– П) х С х t х Кр
гдеВ — количество выходныхдней в году ( за вычетом выходных, совпадающих с праздничными днями);
П — количествопраздничных дней в году;
С — количество смен всутках;
t — средняя длительность одной смены;
Кр — коэффициент использования номинальноговремени работы оборудования, учитывающий потери времени, составляет 6% отноминального времени, тоКр= 1 – 6 = 0,94
100
Необходимое количествопече-часов рассчитываем по формуле:
Е = А [пече/час]
Р

где, А — производственнаяпрограмма, [т];
Р — производительностьпечи, [тонн/год];Е = 727200= 23230 [пече/час]
22,5Расчетноеколичество печей определяется по формуле:
Ср = Е Фд
Тогда расчетноеколичество печей:
Ср = 23230= 4,05
5730
Принимаем количествопечей равное 4. Ср = 4.
Коэффициент загрузкиоборудования рассчитываем по формуле:Кз= Срх 100 = 4,05 = 1,35Спр3Кзудовлетворяет условию для печей работающих по прерывистому графику Кзот 0,93 ÷ 1,0.
Значит тип оборудованиявыбран правильно.
Расчет потребногоколичество печей для отпуска рассчитывается аналогично.
Производительность печи СШО6.12./3 составляет:Р = М[кг/час]
где, Р — производительность [кг/час];
М — масса садки, [кг];
τ — времятермической обработки, [час];Р = 270 =135 [кг/час]
Детали укладывают вприспособление, нагружая на вертикальные штыри (5 шт.), по 20 колец на каждыйштырь.
Расчет действительногофонда времени работы оборудования;

Фд = (365 — В– П) х С х t х КрКр= 0,94
Фд = (365 –102 – 9 ) х 3 х 8 х 0,94 = 5730.
Необходимое количествопече-часов рассчитываем по формуле:
Е = А [пече/час]
где, А — производственнаяпрограмма, [т];
Р — производительностьпечи, [тонн/год];Е = 727200= 5386,6 [пече/час]Расчетноеколичество печей определяется по формуле:
Ср = Е Фд
Тогда расчетноеколичество печей:
Ср = 5386,6= 0,94 = 1
Принимаем количествопечей равное 1. Ср = 1.
Коэффициент загрузкиоборудования рассчитываем по формуле:Кз= Срх 100 = 1 = 1 Спр 1Кз удовлетворяет условию для печейработающих по прерывистому графику Кз от 0,7 ÷ 1,0.
Значит тип оборудованиявыбран правильно.
2.5.2 Расчетдополнительного оборудования
В качестведополнительного оборудования применяется эндоустановка. Производительностьэндотермического генератора 20 м3/час.
Так как принятое СШЦМ6.12/10 три, то необходима установка для приготовления эндогаза спроизводительностью 60 м3/час. Следовательно, принимаем установкуЭН-60.

2.6 Механизация иавтоматизация производства
При проектировании участкатермической обработки необходимо предусматривать комплексную механизацию всехосновных и вспомогательных операций:
1)     механизация иавтоматизация технологических операций путем применения специальногооборудования, оснащенного автоматическим регулированием, и управлениемпараметров температуры, времени нагрева, и среды обработки;
2)     механизация иавтоматизация вспомогательных, контрольно-приемочных и подъемно-транспортныхопераций путем, применения механизированных средств перемещения изделий,оборудования и оснастки;
3)     автоматизацияуправления производственным потоком с помощью сложных систем регулирования иуправления в соответствии с заданной программой;
4)     агрегатированиесредств механизации и автоматизации, т. е. совмещение выполнения в одномагрегате всех последовательных операций по обработке заданных изделий.
При массовомкрупносерийном производстве, где используется специальное оборудование следуетприменять узкоспециализированные средства механизации и автоматизации.
Для регулированиятемпературы используются потенциометры; для регулирования среды обработки иинтенсивности ее циркуляции в рабочем пространстве применяют газоанализаторыпрямого косвенного действия и расходомеры, для продолжительности операции — реле времени.
При механизированнойподаче обрабатываемости изделий используются специальные механизмы: подъемники,автооператоры, манипуляторы.
При межцеховомтранспортировании тары с изделиями — электротележки (кары).
При работе оборудованиянеобходимо проводить контроль и регулирование параметров технологическогопроцесса, ХТО для получения информации о ходе ХТО по значениям одного илинескольких параметров.
Контроль температурызаключается в том, что сигнал вырабатывается датчиком, который находится впечи, автоматически поступает на измерительный прибор, который фиксируеттекущие значения температуры.
Автоматическое регулирование температурыиспользуется для поддержания требуемого значения температуры на определенномуровне.
В качестве измерительных приборов используетсяпотенциометры.
Особенностью потенциометров является то, что в нихиспользуется компенсационный (нулевой) метод измерения, при котором полностьюисключается ошибки измерения, связанные с изменением сопротивленияизмерительного контура.Принцип действия потенциометра основан на том, чторазвиваемая термопарой термо-Э.Д.С., компенсируется равным по величиненапряжением от дополнительного источника, который затем измеряется с высокойточностью.

3 СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
 
3.1 Разработка планарасположения оборудования на проектируемом участке
Термические цеха в своемсоставе имеют:
1)   производственные участки;
2)   вспомогательные отдельные (склады);
3)   склады готовой продукции, вспомогательныхматериалов, приспособлений;
4)   трансформаторные подстанции;
5)   служебные и бытовые помещения.
Состав площадей изменяется в зависимости от размераи структуры цеха, характера технологических процессов и других особенностей.
В основу расстановки оборудованияна плане и разрезах цеха должны быть положены
1)        Намеченнаякомпоновочная схема технологического грузопотока, не допускающая пересеченияпутей движения обрабатываемых изделий. Исключение может быть только для цеховиндивидуального и мелкосерийного производства, но при этом общий грузопотокдолжен идти в одном направлении.
2)        Возможностьобслуживания и ремонта оборудования.
3)        Организациямежоперационного транспорта обрабатываемых изделий.
При установлении схемы расположения оборудования необходимоучесть, что печи должны располагаться вдоль наружных остекленных стен.
Участки с токсическим,шумопроизводящим оборудованием должны быть размещены в обособленных помещениях,изолированных от печного зала.
К такому оборудованиюотносятся участки для приготовления защитных атмосфер, воздуходувки высокогодавления, установки для очистки дробью.
Проезды и проходыжелательно размещать по периметру с обязательным расположением ворот и дверей унаружных стен.
3.2 Расчет площадей и описание основных элементовздания
Для размещения проектируемого участка цеха, свредные газовыделениями и значительными избытками тепла (более 20 ккал/м3 хчас), как правило должно использоваться одноэтажное здание прямоугольной формы,обеспечивающее наиболее эффективное удаление вредных веществ естественнымпутем.
При необходимости размещения термического цеха вмногоэтажном здании, допустимо только как исключение, термический цех долженбыть расположен на верхнем этаже достаточной высоты.
При компоновке термического цеха в общем корпусе сдругими цехами изготовителями (кузнечный, механический), цех следуетрасполагать наиболее протяженной стороной вдоль наружной стены корпуса с цельюулучшения операций. При этом согласно строительным нормам СН 245,64 не менее60/стен здания должны быть свободными от застройки вспомогательным идополнительным оборудованием.
Все элементы здания термического цеха относятся ккатегории Т по признаку пожароопасности и должны выполняться из несгораемыхматериалов, отвечающих І и ІІ ступеням огнеопасности.
Ширина пролетов равна 12, 18, 21, 30 и 36 м,устанавливается в зависимости от схемы размещения оборудования и требуемойширины проездов.
В проектируемом цехе принимаются следующие сеткиколонн 12 х 18, 12 х 24, для крановых зданий и 12 х 24, 12 х 30 для зданийоборудованных кранами. Пролеты 6, 9 и 12 метров. Высота пролета принимается взависимости от условий работы.
Для термического участка,который характеризуется значительным избытком и не требует утепления покрытия,проектируем его из асбоцементных листов.
На участке применяемсветоаэрационные фонари «П»-образного профиля.
Покрытие полов на участкеиспользуем не скользкое, и легко очищаемое от загрязнений.
Для монтажа и ремонта оборудования используетсяподвесное оборудование (кран балка), и транспортные устройства (кары,погрузчики).
Термические цеха характеризуются большим количествоминженерных коммуникаций, установка и монтаж которых затрудняет нормальноепроведение технологического процесса и не удовлетворяет требованиямпромышленной эстетики. Вопрос рационального размещения коммуникаций,вспомогательного оборудования и складских помещений может быть решен путемсооружения, туннелей подвала или технологического этажа.
Для определения геометрических параметров участканеобходимо рассчитать его площадь.
Общая площадь участка по назначению делится на:
1)  производственную;
2)  вспомогательную;
3)  контрольно-бытовую.
К производственно-бытовой площади относятся площадипроизводства, на которых производится обработка изделий, а также площади дляхранения изделий до и после термической обработки.
В состав вспомогательных площадей входят:
-  участки контроля термической обработки;
-  проезды для внутреннего транспортирования грузов;
-  площади, занимаемые установками для приготовления газовых, искусственныхатмосфер;
-  мастерские механика и энергетика по ремонту оборудования;
-  экспресс — лаборатории по анализу материалов и технологическихпараметров газовых сред.
К конторско-бытовым площадям относятся помещенияконтор участка.
Необходимые площадипроектируемого участка рассчитываем по укрупненным показателям, используясправочные данные.
По данным таблиц нормпроизводственной площади, удельная площадь на единицу оборудования составляет Sпр = 60 м2.
С учетом того, что цифраприведена для одной операции нагрева, для четырех печей производственнаяплощадь составляет Sпр = 240 м2.
Допускаемые площадискладируемых помещений устанавливаются из соотношения:
П = (Суточная программа) х(норма хранения) (Допустимая нагрузка) х (коэффициент использования)
где, П — потребнаяплощадь, м2; Сп― суточная программа частное отделение годовой программы в тоннах наколичество рабочих дней в году;нормахранения = 4;допустимаянагрузка (грузонапряженность) = 4;коэффициентиспользования площади = 0,25; (принимаются по данным таблицы).
Для складских площадей дои после термической обработки получаем:
С учетом того, чтопроезды и проходы размещены по территории участка, а ширина проезда составляет4 м, b = 4 м, и общая длина участка а =81м, площадь занимаемая проездом составляет:

Sпроезд = а х b = 81 х 4 = 324 м2.
Полезная потребнаяплощадь составляет:
Sпол = Sпр + Sскл + Sк + Sпроезд
Участок контролятермической обработки, расположен в общем потоке оборудования занимает площадь Sк = 20 м2.
Sпол = 240 + 344 + 20 + 324 = 928 м2.Вспомогательная площадь составляет 25 ― 35% отвеличины производственной площади, принимаем:Sвсп = 0,3 х Sпол = 0,3 х 928 = 278,4 м2.
Конторские помещениявключают в себя индивидуальные комнаты работников участка и занимают площадь.
Sк-б = 75 м2.
Общая площадь составляет:
Sобщ = Sпол + Sвсп + Sк-б = 962 + 288,6 + 75 = 1325 м2.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
 
1)  На основании анализа нагружения для изготовления зубчатых шестерен стребуемыми свойствами выбрана сталь 25ХГТ.
2)  Разработана химико-термическая обработка включающая в себя:
— нитроцементация;
— непосредственная закалка;
— отпуск.
3)  Для выполнения заданного технологического процесса выбрана дляосуществления цементации и непосредственной закалки печь типа СШЦМ-6.12/10, адля отпуска печь СШО 6.12/7. Режим работы которых позволяет проводить сминимальными затратами термическую обработку деталей.
После проведения химико-термической обработки детальдолжна иметь следующие параметры:
hcл =1,0 мм;
НRС = 59-63;
Спроектирована печь СШЦМ-6.12/10, планировкаучастка, карта технологического процесса, маршрутная технология.
Таким образом, спроектирован проект участкахимико-термической обработки зубчатого колеса коробки передач с раздаточнойкоробкой.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМЫХИСТОЧНИКОВ
 
1.     Специальныестали. Учебник для вузов. Гольдштейн М.И. — М.: Металлургия, 1985, 408 с.
2.     Марочник сталей исплавов. — М.: Металлургия, 1971.
3.     Ю.М. Лахтин,Металловедение и термическая обработка металлов. — М.: Металлургия, 1983, — 783 с.
4.     Попов А.А.,Попова Л.Е. Справочник термиста. — М.: Металлургия, 1965.
5.     М.Е. БлантерТеория термической обработки. — М.: Металлургия,1984.
6.     С.Л. РустемОборудование термических цехов. — М.: Металлургия: 1964.
7.     Стародубов К.Ф. идр. Дипломное проектирование термических цехов. — Киев: Выща школа, 1974.

Приложене 1
/>
Рис.1 – Прокаливаемостьстали 18 ХГТ

ПРИЛОЖЕНИЕ2
/>
Рис. 2 — Диаграммы прокаливаемости цементованного (а) и нитроцементованного (б) слоястали 25 ХГТ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
/>
Рис. 3 — Прокаливаемостьстали: 30 ХГТ С – образная диаграмма сталь 25 ХГТ
 поз Обозначение Наименование документа Формат Кол. Прим.
  Документация
  МТ–31А 01.07 СБ Сборочный чертеж
  Сборочные
 
единицы
  1 МТ–31А 01.07 СБ 01 Электропечь СШЦМ-6.12./9 3
  2 МТ–31А 01.07 СБ 02 Электропечь СШО-6.12/9 1
  3 МТ–31А 01.07 СБ 03 Закалочный бак 1
  4 МТ–31А 01.07 СБ 04 Промывной бак 1
  5 МТ–31А 01.07 СБ 05 Точильный станок 1
  6 МТ–31А 01.07 СБ 06 Щит управления 5
  7 МТ–31А 01.07 СБ 07 Трансформатор 1
  8 МТ–31А 01.05 СБ 08 Установка для приготовления эндогаза 1
  9 МТ–31А 01.07 СБ 09 Место складирования 2
  10 МТ–31А 01.07 СБ 10 Кран-балка 1
  11 МТ–31А 01.07 СБ 11 Микроскоп 5
  12 МТ–31А 01.07 СБ 12 Твердомеры
  МТ-31А 01.07
 
 
  № докум Подпп. Дата
  Разраб. Березуцкая Ведомость проекта Лист Лист Листов
  Проверил Протасенко
  Н контр. /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />