Содержание
Введение
1. Анализ современных объектов аналогичного назначения
2. Патентная проработка объекта
3. Бизнес-план реализации проекта.
3.1 Резюме
3.2 Характеристика конкурентов и выбор конкурентнойстратегии
3.3 Производственный план
3.4 Организационный план
3.5 Финансовый план
4. Бизнес-план реализации проекта
4.1 Резюме
4.2 Характеристика предприятия
4.3 Характеристика продукции
4.4 Организационные меры по реализации проекта
4.5 Стратегия финансирования
4.5.1 Расчет объема продукции для достижения безубыточностипроекта
4.5.2 Сведения о предполагаемойприбыльности проекта.
4.6 Описание работы линии производства формового хлеба
4.7 Устройство и принцип действия тестомесильной машинымарки И8-ХТА-12
4.8 Устройство и принцип действия делителя-укладчика маркиШ32-ХДУ
5. Техническое обслуживание иэксплуатация рассматриваемого оборудования
5.1 Техническое обслуживание и эксплуатация машиныИ8-ХТА-12/1
5.2 Техническое обслуживание и эксплуатация делителяукладчика Ш32-ХДУ
6. Автоматизация и контроль
7. Расчетная часть
7.1 Расчет тестомесильной машины И8-ХТА-12/1
7.1.1 Расчет мощности необходимой для привода
7.1.2 Определение мощности привода, затрачиваемой наперемешивание массы опары
7.1.3 Расчет мощности привода, затрачиваемой на перемещениелопастей машины и нагрев опары и соприкасающихся с ней металлических частеймашины [9]
7.1.4 Расчет мощности привода,затрачиваемой на изменение структуры опары
7.2 Расчет производительности [16]
8. Технико-экономические расчеты
8.1 Расчет капиталовложений в проект
8.1.1 Расчет условно-постоянных затрат
8.1.2 Расчет стоимости зданий и служебных помещений, дополнительно необходимых при реализации проекта
8.1.3 Расчет производственных затрат
8.1.4 Расчет капиталовложений в проект
8.2 Расчет дополнительных текущих расходов при реализациипроекта.
8.3 Расчет экономии текущих затратпри реализации проекта
8.3.1 Расчет экономии условно-постоянной части расходов
8.3.2 Расчет экономии сырья
8.3.3 Расчет экономии, обусловленной уменьшением бракапродукции
8.3.4 Расчет экономии, обусловленной повышением уровнянадежности работы оборудования
8.4 Расчет годового экономического эффекта и показателейрентабельности капиталовложений
9. Безопасность и экологичность проекта
9.1 Безопасность жизнедеятельности в производственной среде
9.1.1 Физические опасные и вредные факторы
9.1.2 Химические вредные факторы
9.1.3 Психофизиологические факторы
9.2 Экологическая безопасность проекта
9.3 Обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях
Заключение
Список использованных источников
Аннотация
В данном дипломном проекте представлен вариант реконструкциилинии производства формового хлеба на ОАО «Хлебозавод №1» г. Воронежа.Кроме самой реконструкции проект рассматривает вопросы модернизациисуществующего оборудования.
Сущность предложенной реконструкции состоит в том, что визвестной конструкции тестоприготовительного агрегата внесены некоторыеизменения, позволяющие изменить схему работы его для выработки теста опарнымили безопарным способами.
Этот агрегат имеет две тестомесильные машины, а его схемапозволяет производить отключения отдельных элементов его из процессаприготовления теста при изменении способа приготовления.
На участке формования в конструкцию делителя — укладчикавносят изменения. Они позволяют механизму регулирования объёма мерного карманаделительной головки тестоделителя автоматически изменять по ширине расстойно-печногоагрегата отмеряемую массу тестовых заготовок.
Модернизация тестомесильной машины сводится к замене старойконструкции сальникового узла, неэффективно работающего при замесе опары, нановую, обеспечивающую герметизацию месильной ёмкости.
Перечень графического материалаОбозначение Наименование Формат
ДП-260601-08-2006-ХЛМ-00.00.000 Т3
ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000 ВО
ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.000 СБ
ДП-260601-08-2006-ХБМ-17.00.000 ВО
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000 СБ
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000 Э3
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.04.000 СБ
ДП-260601-08-2006-ХММ-20.00.000 ВО
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.003
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.004
ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.021
ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.007
ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.011
Линия производства формового хлеба. Схема технологическая принципиальная
Машина тестомесильная И8-ХТА-12
Корыто месильное
Аппарат бродильный Х-13
Делитель-укладчик тестовых заготовок Ш32-ХДУ
Делитель-укладчик тестовых заготовок Ш32-ХДУ.
Головка делительная
Агрегат расстойно-печной
на базе печи ХПА-40
Звездочка
Вал промежуточный
Кольцо опорное
Корпус сальникового узла
Крышка-гайка
А1
А1
А1
А1
А1´2
А1
А1
А1
А3
А3
А3
А4
А4
Введение
Одним из важнейших направлений в хлебопекарнойпромышленности является увеличение мощности предприятий путем реконструкциистарых заводов и оснащения их новой современной техникой. В настоящее время вданной отрасли существует множество проблем, центральной их которых являетсяповышение эффективности.
Для повышения эффективности и прежде всего ростапроизводительности труда играет снижение технологических потерь сырья инормирование потребление электроэнергии, т.к интенсивные методы хозяйствованиянеразрывно связаны с эффективным использованием производственных ресурсов,внедрением ресурсосберегающих технологий.
Одним из эффективных путей повышения качества хлебо-булочныхизделий является управление при их производстве биохимическими,микробиологическими, коллоидными и другими процессами
Хлебопекарная промышленность является одной из наиболеематериалоемких отраслей. Так удельный вес сырья в структуре себестоимоститоварной продукции составляет около 85%. На снижении материалоёмкости изделийсказывается сокращение потерь сырья. Поэтому большое внимание должно уделятьсясовершенствованию технологического процесса, созданию и внедрению прогрессивныхтехнологических схем, основанных на широком применении улучшителей,обогатителей и др.
На величину электропотребления влияет ряд противоположныхфакторов. С одной стороны в результате совершенствования технологическихпроцессов и оборудования, снижения потерь, использование вторичныхэнергоресурсов и других мероприятий нормы расхода электроэнергии должнынеуклонно снижаться. С другой стороны, рост электровооруженности труда,механизация и автоматизация производства, вытеснение ручного труда и улучшениеего условий неизбежно ведут к росту энергопотребления. Таким образом,рациональное использование энергоресурсов необязательно выражается в снижениирасхода энергопотребления, хотя сейчас ещё имеется возможность сохранениятенденции к его снижению в целом по промышленности. Важно, чтобы фактическиестатьи расходов энергоресурсов были действительно оправданными.
Иначе говоря, нормы расхода электроэнергии должны бытьнаучно и технически обоснованными [1].
Другой немаловажной проблемой хлебопекарной отрасли являетсяповышение качества хлебобулочных изделий. Качество продукции хлебопекарногопроизводства напрямую связано с качеством сельскохозяйственной продукции — зерна.За последние годы качество зерна, его вкусовые характеристики, пищевая ценностьнеустанно ухудшались. Это в первую очередь связано со снижением уровня культурывозделывания земли, что обусловлено нехваткой техники, удобрений, хорошихспециалистов и многого другого. В сложившейся ситуации инженерно-техническомуперсоналу конкретных пищевых предприятий приходится искать оптимальные вариантыобработки разнообразного по качеству сырья. Это в первую очередь связано среконструкцией и модернизацией существующего оборудования.
В сложившейся в стране экономической обстановкехлебопекарному предприятию для выживания помимо всего прочего необходимо искатьновые рынки сбыта своей продукции, и чутко реагировать на постоянноизменяющийся потребительский спрос.
В данном дипломном проекте сделана попытка к решениюнекоторых из освещенных в этом разделе проблем.
1. Анализ современных объектов аналогичного назначения
В каждом из известных тестоприготовительных агрегатах можетбыть использован только один из способов приготовления теста: опарный илибезопарный. Известные конструкции работают с непрерывной или периодическойвыгрузкой теста. Тесто в агрегатах системы Рабиновича, Хренова и Джалаганиявыгружается непрерывно. В агрегатах системы Марсакова, Червякова и другихприготовленное тесто выгружается порциями.
Технологическая схема безопарного способа приготовлениятеста отличается от опарного способа тем, что смешивание (замес) ингредиентовпроизводится один раз вместо двух требуемых при опарном способе.
Известные агрегаты включают в свой состав тестомесильныемашины с дозировочными устройствами муки, дозировочные станции жидкихкомпонентов, емкости для брожения (бункера, корыта). В некоторых конструкцияхпредусматривается установка механизмов для принудительного перемешивания опарыили теста: это дозаторы опары и нагнетатели теста.
Недостатком тестоприготовительных агрегатов являетсяневозможность применения всех распространенных способов приготовления теста. Этообстоятельство ограничивает возможность предприятия расширить ассортиментхлебобулочных изделий.
Задача состоит в разработке конструктивной схемытестоприготовительного агрегата, на котором можно применять как опарный, так ибезопарный способы приготовления теста.
2. Патентная проработка объекта
Проведенный патентный поиск позволяет разработатьконструкцию агрегата, пригодного для приготовления теста опарным и безопарнымметодом.
Сущность предложенной конструкции агрегата состоит в том,что в известную конструкцию тестоприготовительного агрегата ХТР внесенынекоторые изменения, позволяющие изменить схему работы для выработки тестаопарным или безопарным способами. Этот агрегат имеет две тестомесильные машины,которые снабжены устройствами дозирования муки, дозировочными станциями жидкихкомпонентов, аппаратом брожения, специальными насосами для обеспечения передачиопары или теста от тестомесильных машин в аппарат брожения и обратно. Схемаагрегата позволяет производить отключения отдельных элементов его из процессаприготовления теста при изменении способа приготовления теста. Опарный способосуществляется при работе тестомесильной машины 1, снабженной дозировочнымустройством муки. Жидкие компоненты в эту тестомесильную машину подаютсядозировочной станцией 2. Опара, замешанная машиной 1, подаётся в аппаратброжения 3, для этой цели может быть использован дозатор опары, в случае еслине имеется возможность непосредственного соединения выходного отверстиятестомесильной машины 1 с рабочей камерой аппарата брожения 3. Из аппаратаброжения 3 опара передается во вторую тестомесильную машину 4, котораязамешивает тесто. Мука при замесе теста подаётся в рабочее корыто тестомесильноймашины 4 дозировочным устройством этой машины. Жидкие компоненты для замесатеста подаются дозировочной станцией 5. Замешенное тесто из выходного отверстиятестомесильной машины 4 поступает в удлиненный шнек в нагнетателе теста 7. Приэтом режиме работы заслонка 8 закрыта, а заслонка 9, установленная наматериалопроводе 10, для передачи опары, открыта. Замешенное тесто шнеком 6подается в приемный бункер тесторазделочного отделения 11.
Устранение неудовлетворительной работы сальникового узла тестомесильноймашины И8-ХТА производится заменой старой конструкции сальникового узла новой. Анализработы и простота устройства такого узла на одном из предприятий Украиныпозволяют судить об его эффективности. Конструкция нового сальникового узлаприведена в графической части проекта (см. ДП-170600-48-2002-ХММ-14.00.000 СБ).Основной тонкостью работы сальникового узла является следующее: направлениерезьбы сальникового узла выполнено противоположным направлению вращения вала, автулка 14 посажена в крышку-гайку 15 с натягом [3]. Таким образом, припрослаблении сальникового узла происходит его саморегуляция.
Рабочие чертежи деталей сальникового узла приведены вграфической части проекта.
Рассмотрим проблему точности деления тестовых заготовок.
Для выпуска стандартных изделий тестоделитель настраивают наполучение заготовок постоянной массы, выбранной с учетом максимального упека. Изменениемассы теста происходит благодаря испарению из него части влаги. Егоинтенсивность по ширине РПА (по длине люльки) закономерно меняется, снижаясь откраёв к центру. Это обусловлено неравномерностью полей температуры и влажностивоздуха по ширине агрегата.
Колебания упека по ширине люлек в зависимости от типа печейсоставляют 0,7...1,5%. Точность массы тестовой заготовки получаемой наделителе-укладчике марки Ш32-ХДУ составляет ± 1%.
Таким образом, при попадании заготовок с регламентированнымотрицательным отклонением массы в область форм с максимальным упёком суммарноеотклонение массы готовых изделий составляет (0,7...1,5) — (-1,0) =1,7...2,5%,что больше допустимого ГОСТом отклонения ±1,5%
Для компенсации возможного отклонения номинальную массутестовой заготовки повышают. Это приводит к снижению выхода готовых изделий вштуках.
Поэтому фактическая средняя масса тестовой заготовки ивыбирается с учетом наибольшего упека. А это неминуемо приводит к избыточноймассе готовых изделий, получаемых на других частях, особенно в областиминимального упёка (в центре РПА). Избыточная масса заготовок исключает ихпропекание и, как результат, получаются готовые изделия несоответствующиенормам качества.
Проблему стабилизации массы тестовых заготовок по ширине РПАможно решить установкой электродвигателя постоянного тока для вращения валамеханизма регулирования массы тестовой заготовки. Этот вариант не требуетбольших затрат. Он не приводит к усложнению конструкции, и как результатэтого-удобство эксплуатации обеспечено.
Данная модернизация представлена в расчётной и графическойчасти проекта.
3. Бизнес-план реализации проекта3.1 Резюме
В данном дипломном проекте рассматривается проектмодернизации печи ФТЛ-2. В проекте ставится задача совершенствования печи путёммодернизации увлажнительного устройства и системы отвода отработанных газов.
Целью модернизации, является улучшение качества продукции,улучшение комфортности рабочего места пекаря.
Эффективность рассматриваемого проекта подтверждаетсяспециальными расчетами. Так, в результате внедрения предлагаемых мероприятийпроизводительность линии увеличится до 662,04 т/год. Выручка от реализациивозрастет на 41.328 р. и составит 5.428.728 р. Затраты на единицу (кг) товарнойпродукции сократятся с 7,3 до 7,1 р. Рентабельность продукции повысится на 3,2%и составит 15,5%. Необходимые для реализации проекта инвестиции в объеме 25182р. окупятся в течение 7,2 месяца, а их эффективность будет равна 189%.3.2 Характеристика конкурентов и выбор конкурентнойстратегии
Основным преимуществом продукции Хлебозавода №1 в частностибулки «Городской» по сравнению с продукцией других предприятийявляется качество. Отличные органолептические показатели достигаются внедрениемпредставленной модернизации печи ФТЛ-2.
Позиционирование продукции на рынке как наиболееудовлетворяющей растущим потребностям может вызвать ответную реакциюконкурентов. Наиболее перспективно для рекламы продукции будет размещениерекламы на местном телевидении и в виде плакатов по городу. Незначительноеувеличение цены и громадная разница в качестве заставит покупателейостановиться на продукции Хлебозавода №1.3.3 Производственный план
Для производства булочных изделий действуют 3 линии: две наоснове печей ФТЛ-2 и одна на основе печи Г4ХПФ-16. Производственные мощностипредприятия используются не полностью, планируемая модернизация оборудованияпозволит улучшить качество, повысить спрос и полностью использовать потенциалпредприятия.
При модернизации планируется заменить увлажнительноеустройство и добавить экран в печь ФТЛ-2.
Поставщиками материалов могут выступать как частныепредприниматели, так и торговые предприятия области, затруднения с поставкамидля модернизации печи исключены по причине обилия фирм-поставщиков и жесткойконкуренции в этой сфере.
В состав готовой продукции в частности булки «Городской»входят: мука, масло растительное, маргарин, сахар, соль, дрожи.
Муку на завод доставляют с Воронежского мелькомбинатаавтомуковозами (бестарным способом) и хранят в бункерах склада БХМ. Жидкиедрожжи завод производит в своих условиях, а прессованные дрожжи получает сдрожжевого завода (в коробках).
Вода для производства берется из городской водопроводнойсети, предварительно проходя тщательную очистку. В качестве дополнительногосырья на заводе используются соль, сахар, маргарин, масло подсолнечное, арахис,курага, инжир, мак, изюм и другие пищевые продукты, а также вкусовые,ароматические и обогатительные добавки.
Соль на предприятие доставляется бестарным способом (самосвалами)и хранится в емкостях в виде концентрированного раствора, остальное сырьепоступает на завод в таре (бочках, банках, картонных коробках, мешках и т.п.). Всеэти продукты поставляются на предприятие с местных оптовых баз.3.4 Организационный план
Для воплощения в жизнь, предлагаемого проекта модернизацииоборудования в линии производства батонов, предприятие обладает необходимымидля этого материально-трудовыми ресурсами.
На территории предприятия находится механическая мастерская,где могут быть выполнены все требуемые операции по монтажу, установке и сборкемодернизированных частей печи ФТЛ-2. Работающий в мастерской персонал имеетквалификацию 5-6 разрядов, что обеспечит точность и правильность выполненияработ. На предприятии имеются средства для закупки необходимых комплектующих иматериалов. Поставщиками материалов могут выступать как частныепредприниматели, так и торговые предприятия области Продолжительностьреализации проекта составляет 31 день, из них время на изготовление и получениекомплектующих — 3 дня; сварные, сборочные, монтажные работы — 20 дней; пуско-наладочныеработы — 8 день.3.5 Финансовый план
При составлении финансового плана особое внимание должноотводиться расчетам планируемых доходов и расходов, выбору оптимальных экономическихрешений, определению безубыточности. Под точкой безубыточности илисамоокупаемости понимается такое состояние бизнеса, когда разность междурасходами и доходами оказывается равной нулю, т.е. предприятие еще не получаетприбыли, но и не несет убытки. Точка безубыточности характеризует равновесиесовокупных доходов и расходов и позволяет определить такой объем выпускакаждого вида продукции, при достижении которого доходы будут превышать расходы.Точка безубыточности определяется по формуле:
/>, (7.1)
где /> - объем выпускабезубыточной продукции, шт.; СПИ — совокупные постоянные издержки, р. /год; /> - цена изделия, р. /шт.; ПИ- удельные переменные издержки, р. /шт.
К постоянным затратам относятся затраты на амортизациюоборудования, зарплату административного персонала, арендную плату и другиеиздержки. К переменным издержкам относятся расходы на покупку сырья иматериалов, зарплату основных производственных работников и прочие затраты,непосредственно зависящие от объёмов выпускаемой продукции.
/>.
Величина точки безубыточности является критерием,определяющим нижний объём производства. Верхний предел производства продукцииопределяется на основе сравнения предельных издержек и предельного дохода, т.е.путём определения оптимального объёма производства продукции. Предлагаемаямодернизация призвана улучшить качество готовой продукции, на объеме выпускаэто не отразится.
4. Бизнес-план реализации проекта
Так как конечным результатом любой реконструкции имодернизации в условиях дефицита инвестиционных ресурсов и проблемы выживанияпредприятий в конкурентной среде является доходность, то целью последующихэкономических расчетов будет попытка показать необходимость и целесообразностьданных преобразований. Правильно составленный бизнес-план помогает оценитьзатраты по изготовлению и реализации продукции и соизмерить их с возможнымиценами реализации, чтобы определить потенциальную прибыльность задуманного дела.4.1 Резюме
В данном дипломном проекте предлагается произвестиреконструкцию линии производства формового хлеба на участке тестоприготовления,модернизацию делителя-укладчика тестовых заготовок Ш32-ХДУ и тестомесильноймашины И8-ХТА-12 на ОАО «Хлебозавод №1».
Целью реконструкции и модернизации является повышениекачества продукции, экономия технологического сырья (муки), расширениеассортимента выпускаемой продукции, ликвидация простоев производства.
В проекте ставится задача реконструкции линии, заключающаясяв разработке конструктивной схемы тестоприготовительного агрегата, на которомможно применять как опарный, так и безопарный способы приготовления теста,модернизации делителя-укладчика Ш32-ХДУ, в частности, конструкции нагнетающегошнека и механизма регулирования массы тестовых заготовок.
В проекте представлены технико-экономические расчеты дляоценки экономической целесообразности внедрения вышеуказанной модернизации. Экономиятекущих затрат при реализации проекта составит 325,35 тыс. р. /год; годовойэкономический эффект, обусловленный внедрением проекта 190,25 тыс. р. /год; расчетныйсрок окупаемости капиталовложений 1,6 года; показатель рентабельностикапиталовложений составит 62,6%.4.2 Характеристика предприятия
Хлебозавод №1 на рынке существует достаточно долго изарекомендовал себя как поставщик качественной продукции.
Хлебозавод был основан в 1929 году в помещении бывшеймельницы. Расположен хлебозавод в центре города на улице Ф. Энгельса, 88.
Завод относится к предприятиям большой мощности. Производительностьзавода в настоящее время рассчитана на 80 суток. Для выработки формового хлебаздесь имеются четыре расстойно-печных агрегата с печью ХПА-40.
Сначала завод был оборудован семью печами ХВ. Оборудованиетестоприготовительного отделения составляли машины ХТШ и подкатные дежи ХДШ.
Во время войны завод был почти полностью разрушен и вновьвосстановлен в 1943 году. Была произведена замена оборудования на новое, болеесовершенное. Печи ХВ были заменены печами ХВЛ на 55 люлек.
В 1955 году на заводе был впервые смонтированрасстойно-печной агрегат. В тестоприготовительном отделении функционировалисемь агрегатов ХТР. Введены механизация и частичная автоматизация производства,был реконструирован дрожжевой цех.
С 1986 года начали выпускать кондитерские изделия. Былаустановлена линия по выработке печенья овсяного и ромовой бабы.
С 1987 года хлебозавод начал выпускать новые сорта хлеба: Дарницкий,белый из муки пшеничной 1 сорта, белый из муки пшеничной 2 сорта.
С 1996 года ведется реконструкция печного цеха, 3 печиХПА-40 были заменены печами ФТЛ-2. Расширился ассортимент выпускаемой продукции.
С 1994 года запущена линия по выработке батонов, а в мае1998 года окончена установка второй такой же линии с печью ФТЛ-2.
Главный корпус хлебозавода имеет четыре производственныхэтажа, поэтому здесь применяется вертикальная схема производства.
Во дворе хлебозавода имеются материальный склад, склад БХМ скомпрессорной станцией, откуда мука поступает в силосное отделение по тремканалам аэрозольным транспортом, мастерские, проходная, магазин для продажигорячего хлеба, трансформаторная подстанция, два административно-бытовыхпомещения.
В связи с возросшей конкуренцией предприятие в последниегоды активно модернизирует и обновляет оборудование, что положительносказывается на качестве продукции. Участвуя в различных выставках, конкурсах ивыигрывая их ОАО «Хлебозавод №1» рекламирует свою продукцию и расширяетрынки сбыта. Полностью автономное предприятие работает не только в городе, но ив области, поставляя продукцию даже в очень отдаленные населенные пункты насобственном транспорте.4.3 Характеристика продукции
Продукция предприятия призвана удовлетворять насущнуюпотребность населения в одном из основных продуктов питания человека. Суточноепотребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения.В России его потребляют традиционно много — в среднем до 350 г в сутки.
Дарницкий хлеб, формовой занимает ведущее место в спросе навсю продукцию, выпускаемую в Воронеже. По опыту и результатам предыдущейреконструкции видно, что технологам, совместно со службой главного механикаудалось найти тот оптимум вкусовых, ароматических и ценностных в пищевомотношении качеств хлеба, позволивших продукции ОАО «Хлебозавод №1» приобрестисвой фирменный знак и найти своего покупателя.
Конкурентная способность продукции обеспечивается всоответствии с нормами качества, разумной политикой ценообразования, гибкимстимулированием сбыта. В сложившейся конъюнктуре рынка предприятие вынужденосоздавать новую, с более высокими вкусовыми качествами продукцию, работать надсозданием новых, оформляющих товар знаков.
На предприятии предъявляются большие требования к контролюкачества сырья, соблюдению технологического процесса выпускаемой продукции.
Все эти действия направлены на повышениеконкурентоспособности реализуемой продукции. Гибкая система распределения,разумная ценовая политика, стимулирование сбыта, в том числе скидки дляпостоянных клиентов, высокое качество выпускаемых изделий позволяют предприятиюпрочно удерживать завоеванные на рынке сбыта позиции.
Потребителями выпускаемой продукции являются как единичныепотребители, так и оптовые покупатели. Предприятию приходится вести борьбу заудержание и расширение рынков сбыта. Это достигается путем поиска новыхзаказчиков на производимую продукцию, выявление потребностей клиентов,размещение рекламы.4.4 Организационные меры по реализации проекта
Как уже отмечалось ранее, хлебозавод №1 является акционернымобществом открытого типа. Эта форма организации предприятия оказывает влияниена методы управления и работу в целом. Реализация реконструкции поручаетсясторонней организации — Воронежскому ремонтно-монтажному заводу пищевогооборудования, который располагает необходимым научно-техническим потенциалом, способнымв минимальные сроки эффективно провести задуманную реконструкцию.
Вопросом приобретения тестомесильной машины занимаетсядиректор по производству и технике. Он же занимается монтажом тестомесильноймашины и установкой материалопровода, выходящего из аппарата брожения,связанного с первой тестомесильной машиной, модернизацией делителя-укладчика, вопросомпокупки двигателя постоянного тока.
Демонтаж старого, монтаж нового оборудования, модернизациюделителя-укладчика планируется провести силами служб главного механика иглавного энергетика.4.5 Стратегия финансирования
Реализацию проекта реконструкции и модернизации предприятиепланирует провести за счет собственных средств.4.5.1 Расчет объема продукции для достижениябезубыточности проекта
Точка безубыточности определяется по формуле:
/>
где Аб — объем выпуска безубыточнойпродукции, т;
Зпост — совокупные постоянные издержки,тыс. р. /год;
Ц — цена изделия, тыс. р. /т; Ц= 11,5 тыс. р. /т;
Зпер — удельные переменные издержки, тыс. р./т; Зпер= 9,4 тыс. р. /т.
/>
где К — капитальные затраты на создание и внедрениепроекта реконструкции и модернизации производственного оборудования, тыс. р.; К=520 тыс. р.;
А — сумма амортизационных отчислений по основномуоборудованию, тыс. р.; А= 79,25 тыс. р.;
N — общезаводские расходы, тыс. р. /год; N=5611 тыс. р. /год.
/>6210 тыс. р. /год.
Таблица 4.1 — Калькуляция себестоимости выпуска хлебаДарницкого,
формового массой 0,67 кг Статья расхода
Плановая
себестоимость, тыс. р. /т
Основное сырье
Подсобное сырье
Упаковка
Итого сырье и материалы
Топливо
Электроэнергия
Зарплата основная
Начисления на зарплату
Общепроизводственные расходы
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость
Прибыль
Оптовая цена без НДС
Отпускная цена/с НДС/
5,0
0,123
0,107
5,24
0,113
0,174
0,556
0,147
3,21
9,43
0,616
10,0
1,48
11,53
12,7
Таблица 4.2 — Сырьё и основные материалы с накладными расходами
Наименование
сырья
Количество,
кг на 1 т хлеба
Цена
за 1 кг, р. Сумма, р. 1 2 3 4
Мука ржаная обдирная
Мука пшеничная 1 сорт
Дрожжи хлебопекарные
Соль
346,3
346,2
3,5
9,7
6,55
7,91
12,25
0,86
2268,27
2738,44
42,88
8,34
Вода, м3
Масло растительное
Итого:
Накладные расходы
Итого, тыс. р.: 1,2 16,79
51,3
20,15
5130
107,11
5,24
Тогда по формуле (3.1) получим:
/>2957 т.
Результаты расчета заносим в таблицу
Таблица 4.3 — Расчёт объема реализации продукции, обеспечивающего
безубыточность проектаНаименование продукции Цена 1 т хлеба, тыс. р. Выпуск в год Переменные расходы, тыс. р. первый второй третий Хлеб Дарницкий, формовой 11,5 − 9352 9352 9,4
Примечание — Общая сумма условно-постоянных расходов Зпост= 6210 тыс. р. /год 4.5.2 Сведения о предполагаемой прибыльностипроекта.
Таблица 4.4 — Предполагаемые доходы и затратыПоказатель, тыс. р. Период (год) первый второй третий 1 2 3 4
1. Объем продаж (выручка от реализации продукции за вычетом НДС, спецналога, акцизов)
2. Прямые затраты на производство продукции
−
−
107548
89600
107548
89600
3. Накладные (общехозяйственные) расходы
4. Прибыль от реализации
5. Доля прибыли в объеме продаж
−
−
−
5760
14028
0,13
5760
14028
0,13
4.6 Описание работы линии производства формовогохлеба
Реконструированная линия после пуска её в действие будетпроизводить ржано-пшеничный формовой хлеб, основным технологическим сырьемкоторого являются мука ржаная обойная и пшеничная 1 сорт. Дарницкий хлебизготавливаемый по ГОСТ 26984 — 86* предусматривает соотношение 60±10% ржаной и40±10% пшеничной муки. Масса готового изделия 0,67 кг.
На хлебозаводе №1 тесто готовят безопарным способом на жидкойзакваске, приготавливаемой с применением самоосахаренной заварки. Жидкаязакваска готовиться по Ленинградской схеме с завариванием 30% ржаной обдирноймуки. На реконструированной линии, предлагаемой данным проектом, тесто можноприготавливать двухфазным способом. Сначала готовится опара на основе закваски,а только потом на опаре готовится тесто.
Принципиальная технологическая схема производства формовогохлеба, по которой работает линия на хлебозаводе № 1, представлена в графическойчасти проекта (см. ДП-260601-08-2006-ХЛМ-00.00.000 ТЗ).
Мука с помощью пневматического устройства из автомуковозачерез гибкий шланг подаётся в силосы 1 марки М-118, где она хранится. По меренеобходимости системой пневмотранспорта, питаемой сжатым воздухом изкомпрессорной завода, мука поступает в производство.
При работе линии мука из силосов 1 поступает в циклоны-разгрузители3 с применением системы аэрозольтранспорта. Расход муки из каждого силосарегулируют при помощи роторных питателей 2 марки М-122 и специальныхпереключателей.
Программу расхода муки из силосов 1 задает производственнаялаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различныхпартий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарныекачества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурнуюсмесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 10 марки «БуратПБ-1,5», снабженном магнитными уловителями, и загружают черезпромежуточный бункер 5, автоматические весы 6 и роторный питатель впроизводственные силосы 7.
Производство хлеба «Дарницкий» осуществляетсянепрерывно с использованием однофазного способа приготовления теста. Тестоготовится безопарным способом на агрегатах ХТР. При замесе одновременнодобавляется мука, закваска, хлебная мочка, раствор соли, дрожжевая суспензия,вода. Жидкая закваска готовится по Ленинградской схеме с завариванием 30%ржаной обдирной муки.
Далее ржаная мука из бункера 7 через автомукомер 9 маркиМД-100 поступает в заварочную машину 10 марки ХМЗ-300. Для приготовлениязаварки используется вода и мука в соотношении 2,5: 1, при этом муки берётсяоколо 30% от общего количества идущего на приготовление теста. Вообще жезаварка используется как питательная среда для размножения дрожжей икислотообразующих бактерий, как улучшитель качества хлеба, позволяющий такжепродлить период сохранения хлебом его свежести.
Готовая заварка нагнетателем 11 марки И8-ХТА-12/5 подаётся вотделение приготовления закваски 12. Разводочный цикл приготовления закваскивключает три стадии, последняя из которых уже является производственной.
Приготовленная таким образом закваска поступает в расходнуюёмкость 13, откуда подаётся в дозатор жидких компонентов 14 марки СДМ-4Х,который дозирует ее, а также воду, дрожжевое молочко, солевой раствор и другие,положенные по рецептуре компоненты, в тестомесильную машину непрерывногодействия 15 марки И8-ХТА-12. Сюда же из производственных бункеров 7 шнековымипитателями 8 подается ржаная и пшеничная мука. С помощью дозатора муки,установленного в машине, она непрерывно дозируется в соответствие с рецептуройи установленной мощностью линии в корыто тестомесильной машины. Продолжительностьзамеса — около 2 минут. После замеса тесто проходит через шнекодозатор 16 дляего дополнительной обработки (в течение приблизительно 1 минуты).
Замешанное тесто поступает в бродильный аппарат 17, имеющийкорытообразную форму (корыто Рабиновича). Параметры теста: влажность W= 49±0,5%, начальная кислотность — 4÷5 град.
Продвижение теста к выгрузному отверстию в бродильномаппарате происходит за счет наклона аппарата и поступления свежезамешанноготеста. Время прохождения теста от начала до конца аппарата соответствуетвремени брожения, требуемого по технологии. Продолжительность брожения можноизменять путем изменения положения выгрузного отверстия по длине аппарата.
Продолжительность брожения теста составляет τ= 2,5÷3,5ч (в зависимости от температуры окружающей среды). Параметры теста послеброжения: температура t= 28÷30 оС; конечнаякислотность — 8÷9 град.
После брожения готовое тесто стекает по тестоспуску вприемный бункер делителя-укладчика 19. Здесь происходит деление теста натестовые заготовки одинаковой массы и автоматическая укладка их в формы люлекрасстойно-печного агрегата 20, смонтированного на базе печи ХПА-40.
Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 45…50 минпри относительной влажности воздуха 75…85% и температуре 35…40 оС. Врезультате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем ихувеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30…40%. Расстоявшиесязаготовки направляются в печь, в рабочей камере которой осуществляется выпечкахлеба в течение 60…65 мин, при температуре 175±5оС.
Выпеченные изделия вытряхиваются из форм на конвейер готовойпродукции 21 и подаются на циркуляционный стол 22. Отсюда буханки хлебаукладывается на лотки контейнеров 23 и отправляются в хлебохранилище.
Технологическая цепочка производства формового хлеба, каквпрочем и любого другого продукта, делится на участки. Основными участкамиданного производства являются участок тестоприготовления, участок формовки и,наконец, участок расстойки и выпечки. В данном дипломном проекте представленокомплектующее эти участки оборудование.
Параметры расстойки и выпечки тестовых заготовок сводим втаблицу4.7 Устройство и принцип действия тестомесильноймашины марки И8-ХТА-12
Приготовление теста является одним из определяющих процессовхлебопечения. Обеспечение необходимых свойств готового к разделке теста взначительной мере предупреждает дальнейшее его поведение при формовке,расстойке и выпечке, и обуславливает качество готовой продукции.
В принятой схеме тестоведения на хлебозаводе № 1 машинатестомесильная марки И8-ХТА-12 предназначена для непрерывного замеса теста. Онаотносится к однокамерным тестомесильным машинам с двумя параллельнымимесильными валами с Т-образными лопатками, размещенными в смежныхполуцилиндрических камерах так, что лопатки одного вала заходят в пространствомежду лопастями другого вала.
Эта машина в настоящее время выпускается серийно, и еюкомплектуются бункерные тестоприготовительные агрегаты.
Основными частями тестомесильной машины, представленной вграфической части (см. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000 ВО), являются станина сприводом 1, месильное корыто 2, дозатор муки 3, питатель муки 4 и пультуправления 5.
Станина 1 представляет собой каркас, состоящий из верхней инижней рам, чугунной литой боковины и двух стоек. Внутри станины расположенпривод, состоящий из мотора-редуктора, соединенного посредствомвтулочно-пальцевой муфты с валом тестомесильной машины, на котором посаженозубчатое колесо, приводящее в свою очередь другое зубчатое колесо, насаженноена второй вал машины.
Месильная часть состоит из месильного корыта, закрепленногона станине, (см. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.02.000 СБ), собственно состоящее измесильной ёмкости 1 и двух валов 7, расположенных внутри. Месильная ёмкость 1состоит из двух полуцилиндрических желобов, изготовленных из нержавеющей стали.
С целью повышения ремонтопригодности машины и возможногорегулирования продолжительности замеса, месильные лопатки 4 крепятся к валу 7 свозможностью их съема и установки необходимого угла разворота между осьюмесильного вала и касательной к поверхности лопатки. На месильных валахзакреплено по одиннадцать месильных органов [11]. Лопатки, расположенные вначале месильной ёмкости, стоят почти перпендикулярно к валу. Это способствуетудержанию жидких ингредиентов в месте поступления муки. В дальнейшем уголповорота лопатки изменяется до 30° [12]. Для лучшего проталкивания готовойопары в разгрузочный патрубок 2 на одном валу напротив патрубка снимается одналопатка, а соседняя на другом валу выставляется параллельно валу.
Опорами валов являются подшипники 25 и 26, вынесенные запределы корпуса. Торцевые стенки корпуса машины очищаются скребками,закрепленными на валу. Отверстия в торцевых стенках, через которые проходитмесильный вал, укреплены сальниковым узлом, конструкция и работа которогодетально описаны в разделе 2 Анализ работы и устройства существующеготехнологического оборудования линии. Обзор литературных источников. Патентныйпоиск.
На концах валов закреплено по одному прямозубому колесу 6,благодаря которым обеспечивается вращение валов в разные стороны иосуществляется привод.
Внутри месильной ёмкости 1 имеются перегородки.
Сверху месильное корыто закрыто двумя крышками 9 (см. ДП-260601-08-2006-ХММ-15.00.000ВО) с окнами из органического стекла. Конструкцией предусмотрена возможностьсъема крышки при санитарной очистке. В крышке, расположенной ближе к началумесильной камеры, имеются пазы 46×48 мм для подвода жидких компонентов, иотверстия диаметром 70 мм для подвода закваски.
На корпусе установлен дозатор 3 муки. В центральной частиалюминиевого корпуса дозатора установлен вращающийся турникет, при помощикоторого осуществляется дозирование муки. Для подачи воды и других жидких компонентовзаводская машина укомплектована дозировочной станцией марки ВНИИХП-0-6. Однакона хлебозаводе № 1 для этих целей установлен дозатор жидких компонентов маркиСДМ-4Х, а дозировочная станция демонтирована.
Изменение объема муки, подаваемой турникетом, зависит отугла поворота храпового колеса за один оборот месильного вала. Угол поворотахрапового колеса регулируется при помощи сектора, жестко связанного срукояткой, выступающей под щитком храпового механизма.
Для контрольного отбора муки в нижней боковой части корпусаимеется окно, которое закрывается откидной крышкой. Конструкция корпусадозатора предусматривает возможность отбора доз с двух сторон, при этомоткидная крышка устанавливается на сторону, удобную для обслуживания.
На дозатор крепится питатель муки 4, который являетсярезервуаром для запаса муки перед дозатором. Для поддержания заданного уровнямуки в верхней и нижней части питателя установлены датчики уровня 6, связанныес системой транспортирования муки. Во избежание залегания муки в питателеустановлен механический ворошитель.
Управление работой машины осуществляется с пульта управления5.
Тестомесильная машина работает следующим образом. Мукапоступает в питатель. Заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора сзаполненными мукой карманами, непрерывно поворачиваясь, подаёт муку в переднюючасть корыта. Туда же одновременно поступают заданные дозы жидких компонентов.
Ванны с месильными лопастями, развернутыми в направлениидвижения теста, вращаясь в противоположные стороны, захватывают смесь муки сжидкими ингредиентами, перемешивают её, одновременно перемещая в направленииспускного патрубка. За время перемещения происходит замес опары до заданнойконсистенции.
Таблица 4.3 — Техническаяхарактеристика тестомесильной машины И8-ХТА-12Показатель Значение показателя 1 2
Производительность кг/ч, не более
Количество месильных валов, шт
Частота вращения месильных валов, мин-1
Мотор-редуктор привода:
тип
потребляемая мощность N, кВт
частота вращения, n, об/мин
Дозирование муки
Дозатор:
количество карманов турникета, шт
объем карманов суммарный, см3
производительность за один оборот турникета, кг/об
Габаритные размеры, мм, не более
длина
ширина
высота
Масса, кг
1300
2
56,3
МЦ-2С-100Н-71
4
71
объемное
9
4500
2,0
2100
720
2270
1100 4.8 Устройство и принцип действия делителя-укладчикамарки Ш32-ХДУ
На реконструированном участке формовки теста на тестовыезаготовки устанавливается делитель-укладчик марки Ш32-ХДУ. Он предназначен дляделения и автоматической укладки непосредственно в формы, стационарнозакрепленные на люльках расстойно-печного агрегата, тестовых заготовок изржано-пшеничной муки.
Делитель-укладчик Ш32-ХДУ относится к тестоделительныммашинам со шнековым нагнетанием теста и поршневым делением тестовых заготовок внепрерывно вращающейся делительной головке. Вообще машины этого типа отличаютсяпростой конструкцией и трудно поддаются усовершенствованию [9].
Делитель-укладчик Ш32-ХДУ представляет собойусовершенствованную конструкцию машины РЗ-ХД2-У. Усовершенствование заключаетсяв основном в том, что станина делителя-укладчика уменьшена и перекомпонована. Этопозволило установить делитель на посадочную часть каркаса РПА непосредственнопод расстойной люлькой и тем самым полностью освободить и обеспечить свободныйдоступ к расстойной люльке по фронту РПА [18].
Делитель укладчик состоит из двух основных частей: тестоделительноймашины и рамы с приводом перемещения делителя-укладчика вдоль фронта РПА.
Тестоделительная машина включает в себя следующие сборочныеединицы, являющиеся базовыми. Это станина, нагнетательная камера и делительнаяголовка.
Станина представляет собой конструкцию, в нижней частикоторой расположены четыре ролика, обкатывающееся по направляющим рамы. Машинаперемещается с помощью цепи, которая прикреплена к левой и правой сторонамстанины, а нижняя ветвь лежит по направляющей.
На станине расположен привод машины, состоящий изэлектродвигателя, который соединен муфтой с редуктором. На выходном валуредуктора посажены две звёздочки, приводящие в движение шнек и делительнуюголовку машины.
К бункеру нагнетательной камеры крепится приемная воронка. Впередней части бункера имеется откидная крышка, в которой укреплён подшипникскольжения шнека. Нагнетающий шнек 3 (ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.00.000 СБ) приводитсяво вращение от промежуточного вала 16, один конец которого выполнен квадратным(именно для соединения со шнеком), на другом конце вала посажена звездочка 15. Взадней части бункера, где расположена газоотводящая трубка, к фланцу крепитсякорпус 17, в подшипниках 57 которого вращается промежуточный вал.
Вал 27 привода делительной головки, смонтированный вподшипниковом корпусе 28, соединяется с валом делительной головки цепной муфтой56.
К переходному патрубку 13 нагнетательной камеры 2 откиднымиболтами 32 крепится делительная головка (ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.04.000 СБ) смеханизмом для регулирования объёма мерного кармана.
Регулируемая делительная головка представляет собойнеподвижный наружный барабан 1, с вращающимся внутри него барабаном 2, поцентру которого в диаметральном направлении расположен мерный карман сосвободно перемещающимся в нем разъемным поршнем. Поршень состоит из двухполупоршней 10, к которым крепятся шпильки 9, с правой и левой резьбой наконцах. Оба полупоршня соединены гайкой-шестерней 8, внутри которой такжеимеется правая и левая резьба. Шестерня навинчивается на шпильки полупоршней. Даннаяконструкция обеспечивает механическое соединение полупоршней и при помощимеханизма регулирования, который предлагается модернизацией, вала-червяка 7,входящего в зацепление с гайкой-шестерней 8, позволяет на ходу производитьбезопасно плавную регулировку объёма мерного кармана, заполняемого тестом, и,следовательно, массы куска тестовой заготовки.
Один поворот вала 7 изменяет массу тестовой заготовки на 3,5г.
При вращении червячного вала по часовой стрелке объемзаполняемого кармана уменьшается, при вращении против часовой стрелки — увеличивается.
Наружный барабан 1 с мерным карманом имеет два окна. Тесто,нагнетаемое шнеком, через верхнее окно попадает в мерный карман, заполняя его. Поршеньпри этом перемещается из крайнего верхнего положения в нижнее.
Делительный барабан 2 с карманом и поршнем поворачивается почасовой стрелке (если смотреть со стороны устанавливаемого в результате модернизациидвигателя) на 180° относительно наружного барабана, при этом поршеньоказывается в верхнем положении. Шнек продолжает нагнетать тесто, чтоперемещает поршень в крайнее нижнее положение. Поршень выталкивает отмеренныйкусок теста из кармана через нижнее окно, отрезает его и он падает в одну изформ люльки. Через верхнее окно попадает очередная порция теста.
На валу привода делительной головки размещена шестерня 30,приводящая во вращение цикловую шестерню 6 (см. ДП-170600-48-2002-ХДЗ-19.00.000СБ), смонтированную на оси. Цикловая шестерня обеспечивает отключениеэлектродвигателей всей системы управления делителя-укладчика.
Число зубьев цикловой шестерни должно соответствоватьпередаточному отношению, равному половине числа форм на люльке, чтообеспечивает своевременное отключение электродвигателей после заполнениятестовой заготовкой последней формы люльки РПА.
Рама делителя укладчика Ш32-ХДУ установлена на посадочнуючасть каркаса конвейера расстойки с таким расчетом, чтобы поставленный нанаправляющие тестоделитель при прокатывании охватывал весь фронт расстойной люльки(от первой до последней формы)
Рама представляет собой сварную конструкцию, на которойсмонтирован привод перемещения тестоделительной машины, состоящий изэлектродвигателя и редуктора, размещенных друг за другом. От электродвигателявращение передается к редуктору при помощи клиновых ремней, а от негопосредством звёздочки, сидящей на выходном валу редуктора — цепи, котораяосуществляет перемещение делителя-укладчика влево или вправо по фронту РПА взависимости от направления вращения электродвигателя. Направляющие, по которымпередвигается тестоделительная машина, имеют форму уголка.
Электродвигатель привода перемещения машины по направляющимзакреплен на плите. Натяжение клиновых ремней осуществляется перемещением плитыпо винтам-стойкам вверх, для чего необходимо отпустить верхние гайки стоек иподтянуть нижние. После натяжения ремней плиту электродвигателя затягиваютверхними гайками.
На раме со стороны расположения привода перемещения такжерасполагаются регулировочный упорный винт и путевой концевой выключатель, а спротивоположной стороны — натяжная звездочка цепи перемещения делителя — укладчикаи два путевых концевых выключателя. Упорный винт, гайка которого приварена краме, в зависимости от консистенции теста регулирует положение начала укладкитестовых заготовок в формы.
При проведении наладочных работ необходимо достичь точностиукладки тестовых заготовок в формы [13]. Сначала нужно вручную, вращая черезредуктор, найти оптимальное положение делительной головки. Необходимо, чтобыкарман после сброса куска переходил окно в кожухе, иначе тесто будет тянутьсяна следующую форму.
Укладка по длине формы регулируется путем точной остановкиконвейера и надежной работы электротормоза. В крайнем случае, для более точнойустановки можно подвинуть всю систему укладчика с направляющими параллельнолюльке с формами.
При настройке делителя-укладчика на работу с тестом слабойконсистенции необходимо маховичок цикловой шестерни повернуть против часовойстрелки на 1-3 оборота, при этом концевой выключатель будет перемещаться кцикловой шестерне; дать возможность машине подвинуться на 20...40 мм дальшевлево, для чего упорный винт вывернуть на соответствующую длину; принеобходимости задвинуть левую планку управления, нажимающую на ролик левогопутевого выключателя. При переходе на работу с тестом «крепкой» консистенцииследует произвести операции аналогичные выше описанным.
5. Техническое обслуживание и эксплуатация рассматриваемогооборудования5.1 Техническое обслуживание и эксплуатация машиныИ8-ХТА-12/1
Тестомесильная машина непрерывного действия И8-ХТА-12/1смонтирована на специальном фундаменте. Для эффективной работы машинынеобходимо следить за тем, чтобы болты крепления к фундаменту были всегдапрочно закреплены. Все составные части машины должны быть очищены. Рабочиеорганы при переходе с одного сорта теста на другой или после остановке машиныочищают от остатков теста, промывают водой и смазывают растительным маслом.
Перед пуском в эксплуатацию необходимо смазать все трущиесяповерхности и залить в редуктор масло до контрольной риски на щите. Приподключении мотора-редуктора необходимо проверить вращение месильных органов понаправлению. Затем машину кратковременно прокручивают и в случае её нормальнойработы ставят на обкатку без нагрузки в течении 2...3 ч. Перед пускомнеобходимо проверить работу автоблокировки. Если при подъеме крышки корытапривод машины не остановился, то нажимают на кнопку «Стоп». Микропереключательблокировочного устройства поднимают вверх до тех пор, пока он своим роликом неупрется в упор крышки. В этом положении его стопорят гайками. Затем вновьпускают машину и убеждаются, срабатывает ли при открывании крышкиавтоблокировка.
При общем наблюдении за машиной необходимо периодическиконтролировать режим работы, проверять и подтягивать все сальниковые уплотнения.Технический осмотр следует проводить не реже одного раза в два месяца.
Перед началом замеса теста (опары) следует убедиться вотсутствии в машине посторонних предметов, в наличии на местах всех ограждений.
Перед сдачей смены необходимо тщательно очистить месильноекорыто и лопатки от опары.
Необходимо периодически проверять затяжку крепёжных деталейи подтягивать болты и гайки.
В процессе работы регулярно проверяется уплотненияподшипников месильного вала, необходимо следить за тем, чтобы тесто не попадалов них, т.к это вызывает быстрый износ подшипников.
Необходимо тщательно проверять крепления лопаток на валу иих положение по отклонению к оси вала.
При появлении шума, ударов, стука машину сразу нужноотключить и выяснить причины этих явлений, устранить их [14]
Необходимо смазывать машину в соответствии с таблицей смазки5.2 Техническое обслуживание и эксплуатацияделителя укладчика Ш32-ХДУ
При обслуживании тестоделителя необходимо обращать вниманиена равномерную подачу теста в приемную воронку и одновременно поддерживать вней наивысшей уровень теста. Колебания уровня теста в приемной воронке резкоотражаются на точности деления теста.
Части машины, соприкасающиеся с тестом, периодически очищаютдеревянными лопатками, после чего смазывают вазелиновым маслом или маргарином. Неменее одного раза в смену смазывают рабочие органы машины: шнек, нагнетательныйпоршень, барабан, мерный карман.
Во избежание несчастных случаев запрещается проталкиватьруками тесто через приёмную воронку в нагнетательную камеру.
При наличии ударов, встрясок, посторонних шумов сначалавключают тесто делитель, а затем выясняют и устраняют причины их возникновения.
Не реже одного раза в сутки смазывают все узлытестоделителя, где предусмотрены маслёнки, следят за натяжением цепей и принеобходимости производят их подтяжку. Один раз в год в зависимости от состояниямашины её останавливают на средний или капитальный ремонт [14].
Подшипниковый узел вала при — Солидол УС-2 Набивка 2/3 Через100 вода делительной головки и ГОСТ 1033-79 объема смен
подшипники качения делительной головки
Подшипники скольжения шнека, Масло расти — Промазыва — Послекаждой поверхность скольжения деление разборки
тельного барабана, поршня делительной головки, механизмарегулировки массы тестовой заготовки
6. Автоматизация и контроль
В этом разделе рассматривается принципиальная электрическаясхема управления работой делителя-укладчика тестовых заготовок Ш32-ХДУ (см. ДП-260601-08-2006-ХДМ-19.00.000ЭЗ). Данная схема определяет полный состав электрических элементов машины,связи между ними и является важнейшим техническим документом.
Рассмотрим работу тестоделителя. Он включается и работаетпериодически. При подходе люльки расстойно-печного агрегата под загрузку, палецее нажимает на концевой выключатель SF1. При этомсрабатывают магнитный пускатель КМ1 электродвигателя М1 привода перемещенияделителя-укладчика и магнитный пускатель КМ3, включающий электродвигатель М2привода тестоделителя. Так же приводится в работу механизм регулирования массытестовой заготовки.
Опишем работу механизма регулирования массы тестовойзаготовки по ширине РПА более подробно. В результате модернизации в конструкциюделителя-укладчика Ш32-ХДУ устанавливается дополнительно двигатель постоянноготока. Специфика его установки и работы заключается в следующем. Ввидунебольшого значения крутящего момента, необходимого для привода механизмарегулирования массы тестовой заготовки, выбирается электродвигатель небольшоймощности. Подключение его к фазе А не вызывает какой либо заметной ассиметрии вдругих фазах. Условием работы двигателя постоянного тока являетсяпреобразование переменного тока в постоянный. Для этой цели в цепиустанавливается выпрямительный мост, состоящий из тиристоров. Управление мостомосуществляется с блока управления: на управляющие элементы тиристоров подаютсяспециальные сигналы и происходит скачкообразное выпрямление тока. Длявыравнивания скачков в цепь устанавливается конденсатор постоянной емкости.
Так как для привода механизма регулирования требуетсянебольшая скорость вращения, то для ее снижения устанавливается реостат Rд. Механизм регулирования массы тестовыхзаготовок работает следующим образом. После включения машины в сеть механизмрегулирования до заполнения первой формы тестом остается включенным. Работатьон начинает после заполнения первой формы люльки, при подходе ко второй. Этодостигается установкой реле времени КТ1. После включения заполняется ещенесколько форм. Затем двигатель отключается. Несколько форм на середине люлькизаполняются тестовыми заготовками одинаковой массы. После этого двигательвключается опять, но вращение происходит в другом направлении. Технически этоосуществляется при помощи реле времени КТ2 и схемы подключения обмоткивозбуждения электродвигателя. Таким образом, работа двигателя в данном режимепозволяет изменить массу тестовой заготовки в зависимости от местарегулирования размещения формы по длине люльки (по ширине РПА)
После отрезания и укладки в форму полезной тестовойзаготовки, в зависимости от места размещения, когда делитель-укладчик достигнетконечного положения, рычажок цикловой шестерни нажимает на концевой выключательSF2 механизма отключения. Но под действием инерционныхсил машина продолжает движение, и нажимает планкой управления на ролик путевоговыключателя SF3, который замыкает электрическую цепьпитания электродвигателя Ml. При этом происходит егореверс и машина начинает перемещаться в исходное положение.
Достигнув прежней позиции, противоположная планка управлениянажимает на ролик путевого выключателя SF4 иэлектродвигатель Ml отключается. На этом рабочий циклмашины заканчивается.
В электрической схеме предусмотрена кнопка SB-«Стоп»,необходимая для применения в экстренных ситуациях. Также в цепи имеетсясветовая сигнализация, использующая красные С2 и зеленую С5 лампы накаливания HL1-4. Зеленая лампа предупреждает о том, что машинанаходится под напряжением. Красные лампы предупреждают о том, что работает какой-тоиз электродвигателей.7. Расчетная часть7.1 Расчет тестомесильной машины И8-ХТА-12/17.1.1 Расчет мощности необходимой для привода
Изучение всего процесса замеса в тестомесильной машиненепрерывного действия и совокупности причин, влияющих на замес, показало, чтопотребная мощность для замеса опары — величина переменная: минимальная вначальной стадии, при смешивании ингредиентов, она постепенно возрастает,достигая максимальной величины к концу процесса.
Составим баланс мощности на один цикл месильной лопасти дляупрощения расчета [9].
N = N, +N2+ N, + N4, (7.1)
где N — потребная мощность для замеса опары, кВт;
Nl — мощность привода,затрачиваемая на перемешивание массы, кВт;
N2 — мощность привода,затрачиваемая на перемещение лопастей машины, кВт;
N3 — мощность привода,затрачиваемая на нагрев опары и соприкасающихся с ней металлических частеймашины, кВт;
N4 — мощность привода,затрачиваемая на изменение структуры опары, кВт;7.1.2 Определение мощности привода, затрачиваемойна перемешивание массы опары
#>=45 — угол внутреннего трения опары, в °; с =5000 — удельноескрепление опары с материалом лопасти, Па; а =30 — угол наклона лопасти к осивращения,0; ju =1 — коэффициент трения опарыо лопасть; А, = 1080 — плотность опары, кг/м3
Радиус до точки приложения равнодействующей сил сопротивленияопределяется из соотношения
г = л,+|а, (7.3)
где Л, =0.1 — расстояние от оси вала до лопасти, м; Ь =0,63- высота лопасти, м,
г = 0.1 + — х0.63 = 0.52л/ 3
Радиальная составляющая равнодействующей сил сопротивления,вычисляется по формуле
pp=Fx rxp0xtg245 + — +2cx/d 45 + — x (cosa + // sina), (7.4)
Необходимая мощность на перемешивание опары может бытьопределена следующим образом:7.1.3 Расчет мощности привода, затрачиваемой наперемещение лопастей машины и нагрев опары и соприкасающихся с нейметаллических частей машины [9]
Работа, расходуемая на вращение месильных лопаток, можетбыть определена следующим образом. Определим массу опары, находящейся вмесильной емкости. Общий объём месильного корыта Ук=0,27м3. Принимаемполезный объем корыта, равный Vn=0,8VK,Vm=0,22 м3.
При плотности пары /о0=1080 кг/м3масса опары составит тт=235 кг.
Тогда работа на нагрев, определяемая по формуле (7.9)
А = 30~25х (235х2500х100х500)= 2б.5Дд (с/об.3 56.3-1800 V'
Определим расход энергии за один цикл месильного органа на 1кг опары по составляющим на 1 кг опары по составляющим А2 Аъ7.1.4 Расчет мощности привода, затрачиваемой наизменение структуры опары
Поскольку структурные изменения в массе опары зависят отинтенсивности замеса и пропорциональны работе перемешивания, то примениммощность, затрачиваемую на изменение структуры равной 0,1 Nl.Эта величина составит N4 =0.13кВт.
Тогда по формуле (7.1) определяем общую мощность,необходимую для привода тестомесильной машины
Фактически на заводской машине установлен электродвигательмощностью 4 кВт. Такой запас мощности установлен потому, что в конструкциимашины 48-ХТА-12/1 имеется второй вал.
Тогда внутренний диаметр корпуса сальникового узла будетравен
Дан. кор,, у. =d+ 2xSK, (7.14)
Дм. „орн. е. у. =50 + 2х15= 80лш.
Глубина расточки корпуса сальникового узла с учетомобеспечения направления нажимной втулки (грундбуксы)
HK=h+ SK, (7.16)
Нк = 18 + 15 = ЗЗлш
Высота грудбуксы выбирается из параметрического ряда исходяиз особенностей конструирования Нг=45 мм
Для обеспечения герметичности сальникового узла усилиезатяга, с которым крышка-гайка должна действовать на грундбуксу, должносоставлять
При расчете делителя-укладчика следует учитывать ряд особенностейшнекового нагнетателя, который работает непрерывно, а отбор отмеренных типовыхмасс осуществляется периодически. В этом случае в рабочей и мерной камерахделителя давление изменяется по синусоиде от максимума в момент отсутствияотбора до минимума в момент наполнения мерной камеры.
Представим упрощенную модель тестомесильной машины,состоящую из ёмкости, в которой вращается вал с закрепленной на нём лопаткой спрямоугольной лопастью
При вращении рабочего вала на погруженные в опару месильныелопасти действуют силы сопротивления со стороны опоры. Эти силы действуют каквдоль самой оси — в осевом направлении, так и перпендикулярно ей — в радиальномнаправлении. При этом можно считать, что равнодействующие этих силсопротивления находятся на расстоянии 1/3 от конца лопасти.
Давление на винтовую лопасть шнека перед каждой лопастьюменьше, а за ней больше среднего значения, которое в камере прессованияизменяется по закону, близкому к линейному.
Для упрощения расчетов предположим, что нагнетающий шнек имеетплоскою винтовую поверхность со средним углом подъема винтовой линии dcp.
С учетом введенных ограничений произведем расчет делителя — укладчика7.2 Расчет производительности [16]
Производительность тесто делителя в секунду составит П'ш= Ъкг 1с
Для более точного определения параметров тестоделителяпроизведем его расчет с помощью ЭВМ, и проследим как изменяются параметрыконструкции машины при изменении производительности, т.е. произведем расчет непо фактической производительности, а по теоретической, вычисленной выше.
Как уже отмечалось, точность деления заготовок являетсяодним из существенных показателей качества работы тестоделителей. Определениеточности работы имеет конечной целью накладку и оценку их работы, сокращение производственныхпотерь при выпуске штучной продукции.
Перед проведением измерений, связанных с определением массытестовых заготовок, прежде всего необходимо наладить работу тестоделителей иустройства по поддержанию постоянного уровня теста в приемной воронкеделителя-укладчика.
Вначале проводят определение массы тестовых заготовок иготовых изделий для каждой формы на 10-12 люльках. Затем для каждой формыопределяют среднюю массу тестовой заготовки и среднюю массу готового горячегоизделия. Далее находят разность этих масс (упёк).
С учётом места расположения форм на люльке определяют законизменения массы продукта по длине люльки.
Учитывая то, что масса тестовой заготовки равна массеготового (горячего) изделия плюс упек, и, исходя из требуемого постоянствамассы готового изделия, по получаемым значениям упёка определяют требуемуюмассу тестовой заготовки для каждой из форм на люльке.
Таким образом, после определения требуемой массы заготовкидля каждой формы производится наладка режима работы, добавляемого к механизмурегулирования, двигателя постоянного тока.
Надежная продолжительная работа двигателя возможна только втом случае, когда он правильно рассчитан и выбран по тепловому и динамическомурежимам и соответствует условиям окружающей среды.
Нагрузочная диаграмма, определяемая условиями работырассматриваемого электродвигателя, имеет вид.
Данная нагрузочная диаграмма соответствует повторно — кратковременномурежиму работы двигателя. Устанавливаемый электродвигатель имеет параллельнуюобмотку возбуждения. поэтому расчетмощности электродвигателя произведем методом эквивалентного момента [19]
Частота вращения двигателя понижается при помощи встроенногов электрическую цепь реостата Rd.
Принимаем по ГОСТ 2479-79 исполнение двигателя IMB35.
8. Технико-экономические расчеты
Таблица 8.1 — Исходные данные для технико-экономическихрасчетовПоказатель Обозна-чение
Ед.
изм. Значение 1 2 3 4
1. Объем производства
2. Цена единицы продукции
4. Себестоимость единицы продукции
5. Норматив амортизационных отчислений
6. Норматив затрат на ремонт
7. Стоимость технических средств для реализации проекта
8. Действующие на предприятии тарифные ставки рабочих и ИТР
9. Средний заработок по предприятию
работники основного производства
вспомогательные работники
10. Минимальная заработная плата
11. Режим работы предприятия
12. Действующие цены приобретения используемых ресурсов:
электроэнергия
природный газ
13. Стоимость 1 кв. м производственной площади
14. Стоимость 1 чел. — часа проектных работ
15. Норматив удельных капиталовложений
Впр
Ц1
Спод
На
Нр
Кб+Кв
Зср
Зосн
Зв
Зmin
Тн
Цэ
Цпг
Цн
Цчч
Ку
т/год
р.
р.
%
%
тыс. р.
тыс. р.
тыс. р.
тыс. р.
тыс. р.
ч/год
р.
р. /м3
р.
р.
%
9352
7,7
6,7
15
8
501
4,5
6
3
1,5
5200
0,97
1,5
525
45
16
16. Норматив расхода на текущий ремонт, содержание и амортизацию
17. Среднеотраслевая экономическая эффективность капитальных затрат
18. Учетная ставка Центрального банка России
19. Нормативная ставка налога для предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности
20. Инфляция
Нар
Ен
Бс
Нсн
I
%
%
%
%
%
6
25
13
48
11,5
8.1 Расчет капиталовложений в проект
Капитальные (единовременные) затраты на создание и внедрениепроекта определяются по формуле:
/>
где Кб — балансовая стоимость основногооборудования, дополнительно устанавливаемого по проекту, тыс. р.;
Кв — стоимость вспомогательного ирезервного оборудования, тыс. р.;
Ки — затраты на создание дополнительнойинфраструктуры, тыс. р.;
Кс — стоимость зданий и помещений,дополнительно необходимых для реализации проекта, тыс. р.;
Кп — производственные затраты, включающиерасходы на проектирование и разработку проектной документации, тыс. р.;
Кд — стоимость демонтируемых основныхпроизводственных фондов, препятствующих внедрению проекта или подлежащихзамене, тыс. р.;
Ко — экономия капиталовложений (инвестиций)за счет реализации оборудования, технических средств демонтируемых приреализации проекта, тыс. р.8.1.1 Расчет условно-постоянных затрат
Таблица 8.2 — Расчет материальных расходов
Наименование
материальных ресурсов
Ед.
изм. Цена единицы, р.
Расход на
единицу Стоимость потребленных ресурсов, р. Сырье и материалы
Сталь 45 ГОСТ 1050-88:
круг Æ 125 мм
круг Æ 95 мм
кг
кг
18
16
34
20
612
320
Бронза БрКмц3-1 ГОСТ 18175-78:
круг Æ 80 мм кг 140 23 3220 Рулон 5´550´750 мм сталь 20Х кг 19,22 16 310 Сталь 20Л кг 20 2 40 Труба 30´2,5´700 мм 12Х18Н10Т кг 234 1,5 351 Электроды Анод-21-3 пачка 150 1 150 Комплектующие Э/двигатель 2ПБ90М шт 5500 1 5500
Патрубок алюминиевый для
делителя-укладчика Ш32-ХДУ 1 8500 1 8500 Топливо, энергия
Электроэнергия:
на модернизацию, монтаж и наладку машины И8-ХТА-12
на модернизацию, монтаж и наладку делителя-укладчика Ш32-ХДУ кВт×ч 0,97
80
54
77,6
52,4
Всего: (Зм) 19133
Таблица 8.3 — Номенклатура дополнительно приобретаемого оборудованияНаименование, марка Цена, тыс. р. Кол., шт.
Стоимость
приобретаемого
оборудования, тыс. р. Тестомесильная машина И8-ХТА-12 210 1 210 Дозировочная станция СДМ-4Х 145 1 145 Питатель теста шнековый 26 1 26
Итого, Коб, тыс. р. 381
Данным проектом предусматривается установка в линиюпроизводства хлеба дополнительного оборудования и модернизация существующего. Поэтомупри определении величины капитальных затрат Кб следует учестьстоимость приобретаемого (Коб) и себестоимость модернизации действующегооборудования (Спол), т.е.
/>
Полную себестоимость изготовления оборудования Спол,тыс. р., определим по формуле:
/>
где Кн — коэффициент, учитывающийнакладные расходы; Кн= 3,0;
Зо — основная и дополнительная зарплата сначислениями, тыс. р.
/>
здесь Кз — коэффициент, учитывающийдополнительные начисления и зарплату; Кз= 2,0.
/>10,86 тыс. р.;
/>120 тыс. р.
Таблица 8.3 — Расчет трудозатрат на оплату трудаВиды работ
Трудоемкость,
чел. ×ч Часовая тарифная ставка, р. Тарифный фонд оплаты труда, р.
1. Станочные:
токарные
фрезерные
сверлильные
шлифовальные
2. Литейные
3. Сварочные
4. Слесарные
5. Сборочные
6. Монтажные
96
13
11
14
16
16
10
24
24
25
24
20
30
23
25
23
25
20
2400
312
220
420
368
400
230
600
480
Итого (Зтр) 5430
Тогда по формуле (8.6) получим:
/>501 тыс. р.8.1.2 Расчет стоимости зданий и служебныхпомещений, дополнительно необходимых при реализации проекта
Затраты на дополнительную производственную площадь Цн,тыс. р., определяются по формуле:
/>
где Цп — стоимость одного квадратногометра производственной площади, тыс. р.; Цп= 0,525 тыс. р.;
Г — дополнительная производственная площадь,необходимая для реализации проекта, м2;Г= 15 м2.
Тогда
/>7,875 тыс. р.8.1.3 Расчет производственных затрат
Затраты на проектирование Кп, тыс. р.,определяются исходя из трудоемкости проектных работ и средней стоимости одногочеловека-часа проектных работ. Их можно найти по формуле:
/>
где Тп — трудоемкость проектных работ, чел.- час;
Цчч — средняя стоимость одного ч. — ч. проектныхработ, р.; Цчч= 45р.
/>
где Ч — количество проектировщиков, чел.; Ч= 1чел.;
Вп — длительность проектирования, раб. дней;Вп= 30 раб. дней;
Тд — длительность рабочего дняпроектировщика, ч; Тд= 8 ч.
/>240 чел. — час.
Тогда по формуле (8.9) имеем
/>10800 р. =10,8тыс. р.8.1.4 Расчет капиталовложений в проект
Так как доход от реализации демонтируемого оборудованиясоставляет Ко= 0, то с учетом всех затрат определим единовременныекапитальные затраты К, тыс. р., на создание и внедрение проекта реконструкции имодернизации по формуле:
/>520 тыс. р.8.2 Расчет дополнительных текущих расходов приреализации проекта.
Дополнительные текущие расходы определяются за год, и рассчитываютсяпо формуле:
/>
где Из — затраты на содержание персонала,дополнительно необходимого для обслуживания оборудования и технических средствпосле реализации проекта, тыс. р. /год;
Иэ — стоимость дополнительно потребляемыхэнергоресурсов, тыс. р. /год;
Иат — дополнительные расходы насодержание, текущий ремонт и амортизацию оборудования и технических средств,тыс. р. /год;
Иас — дополнительные расходы насодержание, текущий ремонт и амортизацию зданий и помещений, занимаемыхоборудованием и персоналом, тыс. р. /год;
Им — дополнительные расходы основных,вспомогательных материалов и приборов, тыс. р. /год;
Ип — прочие дополнительные расходы, тыс. р./год.
Согласно предлагаемому проекту модернизации Из=Иэ= Иас= Им= Ип=0.
Тогда
/>
Дополнительное потребление электроэнергии связано сустановкой в технологическую линию второй тестомесильной машины И8-ХТА-12, питателятеста, а также применением для регулирования массы тестовой заготовки наделителе-укладчике Ш32-ХДУ электродвигателя постоянного тока. Стоимостьдополнительно потребляемой электроэнергии Иэ, тыс. р. /год,определим по формуле:
/>
где М — установленная мощность энергопотребляющихустройств инновационного проекта, кВт; М= 5,63 кВт;
Ки — коэффициент интенсивногоиспользования установленной мощности энергопотребляющих устройств,предусмотренных проектом; Ки= 0,95;
Цэ — стоимость 1 кВт×ч электроэнергии, р.; Цэ=0,97 р.;
Тн — продолжительность работыэнергопотребляющих устройств, ч/год;
Тн= 5200 ч/год.
/>27 тыс. р.
Дополнительные расходы на текущий ремонт, содержание иамортизацию проектируемого оборудования Иат, тыс. р.,рассчитываем по формуле:
/> />79,25 тыс. р.
По формуле (8.11) дополнительные текущие расходы за годсоставят
/>102,15 тыс. р.8.3 Расчет экономии текущих затрат при реализациипроекта
Эта экономия определяется за календарный год ирассчитывается по формуле:
/>
где Эс — экономия, обусловленнаяуменьшением расхода сырья, материалов, топлива, тепла, электроэнергии и прочихресурсов;
Эз — экономия на заработной плате исопутствующих начислениях основных и вспомогательных работников;
Эу — экономия на условно-постоянной частирасходов, образующаяся при увеличении объема производства продукции;
Эб — экономия, обусловленная уменьшениембрака продукции и повышением ее качества и ассортимента;
Эо — экономия на расходах по содержанию,ремонту и эксплуатации оборудования.
Эн — экономия, обусловленная повышениемуровня надежности оборудования.8.3.1 Расчет экономии условно-постоянной частирасходов
Данный проект не предусматривает прямое увеличение объемовпроизводства продукции за счет увеличения производительности линии. Увеличениепроизводства связано с улучшением качества продукции, что отразится на объемепродаж. Поэтому Эу= 0.8.3.2 Расчет экономии сырья
Так как в существующем производстве фактическая массатестовой заготовки выбирается с учетом наибольшего упека, то это неминуемоприводит к избыточной массе готового изделия. Избыточная масса заготовкиисключает её пропекание, поэтому часть готовых изделий не удовлетворяет нормамикачества. Снижается выход готовых изделий, повышается необоснованный расходсырья.
С учетом изменения конструкции делителя — укладчикарассчитаем экономический эффект от внедрения этой модернизации.
Рассчитываем нулевое значение массы тестовой заготовки припостоянном упёке и усушке.
/>
где y1 — максимальныйупек хлеба, характерный работе печи,%; для печи ХПА-40 y1=12%;
y2 — среднеезначение усушки хлеба,%; y2= 3,9%;
m — масса готового изделия,кг; m= 0,67 кг;
0,02 — допустимое отклонение массы одной буханки хлеба,соответствующее 3% от общей массы изделия.
/>0,753…0,8 кг.
Найдем нулевое значение массы тестовой заготовки при учетеколебания упека по ширине массы РПА. Это колебание для печи ХПА-40 составляет±1,5%. Тогда с учетом, что максимальный упек 12%, то имеем
/>0,745…0,81 кг.
Разница между /> и /> составляет у2.
Здесь необходимо учитывать характер работы электродвигателямеханизма регулирования массы тестовых заготовок. Он работает попараболическому закону: постоянно уменьшает массу заготовки от стены расстойно- печного агрегата к его середине, а достигнув средних форм люлек, начинаетпостепенно увеличивать массу заготовки.
В настоящее время официально отработанной методикиопределения точности работы тестоделителя нет. Следует применять выборочныйметод контроля, при котором измерения охватывают только часть вырабатываемыхизделий, которые в совокупности должна достаточно надежно воспроизводитьсредние показатели всей выработки изделий. Поэтому проведем приблизительныйрасчет экономии сырья по максимальному значению, а затем в процентном отношенииопределим более точно экономический эффект.
В среднем мы имеем экономию с каждой буханки хлеба 8 г теста.В 1 тонне готовых изделий 1492 буханки, значит, экономия с 1 т готовых изделий составит12 кг теста. На производство 1 т хлеба уходит 692 кг муки. Значит, в двенадцатикилограммах теста содержится 8,33 кг муки, т.е. экономия муки с 1 т хлебасоставит 8,33 кг.
В год планируется выпускать 9352 т хлеба. Суммарная экономиямуки составит 79,1 т: 48 т ржаной обдирной и 31,1 т пшеничной 1 сорта. Ценаодного килограмма ржаной и пшеничной муки составляет соответственно 6,55 р. и7,91р., значит предполагаемая прибыль составит 560 тыс. р.
В виду вышерассмотренных особенностей работы механизмарегулирования массы тестовой заготовки принимаем экономический эффект отполученного по максимальному значению экономии — 30%.
Тогда экономия муки от внедрения этой модернизациисоставляет 23,7 т., что эквивалентно 177 тыс. р.
Значит, экономия сырья составила Эс= 168тыс. р.8.3.3 Расчет экономии, обусловленной уменьшениембрака продукции
Эта экономия определяется по относительной величине снижениябрака, установленной экспериментально. Данная экономия достигается такжеблагодаря модернизации делителя — укладчика.
/>
где Р1 — удельный вес бракованнойпродукции в общем объеме её выпуска до внедрения модернизации; Р1=0,01;
Р2 — удельный вес бракованной продукциипосле модернизации; Р2= 0,008;
Ц — цена единицы продукции, тыс. р.; Ц= 11,5тыс. р.
/>218,5 тыс. р.
Повышение качества продукции не сопровождается повышениемцены, а направлено на увеличение объема сбыта. Поэтому эффект будет проявлятьсяв увеличении объема сбыта продукции, что найдет своё отражение в годовомэкономическом эффекте.8.3.4 Расчет экономии, обусловленной повышениемуровня надежности работы оборудования
Данная экономия получается при внедрении новой конструкциисальникового узла тестомесильной машины, включает экономию всех расходовпредприятия на производство продукции, получаемую вследствие исключениявнеплановых остановок производства. Ориентировочно величина её может бытьопределена по формуле:
/>
где О1, О2 — количествовнезапных внеплановых остановок оборудования в год до и после внедрения проектамодернизации; О1= 3, О2= 0; у — ущербпредприятия, вызываемый одной внезапной остановкой тестомесильной машины, тыс. р.;у= 12 тыс. р. Тогда имеем
/>36 тыс. р.
Суммарная экономия по проекту за календарный год по формуле(8.13) составит:
/>325,35 тыс. р.8.4 Расчет годового экономического эффекта ипоказателей рентабельности капиталовложений
Годовой экономический эффект, обусловленный внедрениемпроекта реконструкции линии производства формового хлеба путем установкидополнительной тестомесильной машины и модернизации существующего и вновьустановленного оборудования, составит
/>
где Ен — нормативный коэффициентэкономической эффективности капитальных вложений в проект. Его величинаустанавливается по согласованию с заказчиком проекта и зависит от размерадействующей учетной ставки Центрального банка России. Ен= 0,25.
/>190,35 тыс. р.
Расчетный срок окупаемости капиталовложений с момента началапромышленной эксплуатации после внедрения проекта составляет
/> />1,6 года.
Период реализации проекта с начала его финансирования домомента промышленной эксплуатации определяется по формуле:
/>
где Тп — длительность проектирования, дней;Тп= 30 дней;
Ти — длительность изготовления и времяполучения комплектующих, дней; Ти= 30 дней;
Тм — длительность монтажа и наладки, дней;Тм= 15 дней;
Тоэ — длительность опытной эксплуатации,дней; Тоэ= 7 дней.
/>82 дня.
Прирост прибыли предприятия, обусловленный внедрениемпроекта
/>
/>325,35 тыс. р.
Показатель рентабельности капиталовложений определяется поформуле
/> />62,6%.
Показатель рентабельности по себестоимости выпускаемойпродукции
/>
где Пгод — прибыль от реализации за год,тыс. р.; Пгод= 14028 тыс. р.;
Сгод — себестоимость за год, тыс. р.; Сгод=93520 тыс. р.
/>15,3%.
Проведенные технико-экономические расчеты показали эффективностьпредлагаемого проекта, что отражено в результатах расчетов.
Таблица 8.4 — Результаты реализации проекта
Наименование
показателя Величина показателя
до
внедрения
проекта
после
внедрения
проекта
Результат
(+,-) Объем производства, тонн 9352 9352 − Цена реализации единицы продукции, тыс. р. /т 11,5 11,5 − Себестоимость единицы продукта, тыс. р. 10,0 9,9 -0,1 Выручка тыс. р. 107548 107548 − Себестоимость всего, тыс. р. 93520 92585 -935 Прибыль от реализации, тыс. р. 14028 14963 +935 Эффективность капиталовложений,% − 62,6 − Капиталовложения в проект тыс. р. − 520,0 − Срок окупаемости, год − 1,6 − Рентабельность продукции,% 14,7 15,3 +0,6
9. Безопасность и экологичность проекта9.1 Безопасность жизнедеятельности впроизводственной среде9.1.1 Физические опасные и вредные факторы
а) Метеорологические условия на производстве
В понятие метеорологические условия производственной средывходят температура, относительная влажность, насыщенность кислородом и скоростьдвижения воздуха. Неблагоприятные метеоусловия ухудшают физиологическоесостояние, снижают производительность труда, могут приводить к различнымзаболеваниям.
В линии производства хлеба «Дарницкий» наиболеенеблагоприятными метеоусловиями отличаются участки расстойки и выпечки,остывания продукции и экспедиции.
На участке расстойки и выпечки хлеба наблюдается повышеннаятемпература и влажность воздуха рабочей зоны, источником которых являетсяработающий расстойно-печной агрегат.
После выпечки хлеб перед отправкой в торговую сетьнаправляется в остывочное отделение, где остывает в течение 100...120 мин. Приэтом его температура снижается с 90 до 20 и на 2% понижается влажность,вследствие чего в помещениях хлебохранилища и экспедиции, где остываетпродукция, выделяется значительной количество теплоты и влаги.
В холодное время года в экспедициях возникают сквозняки,резкие перепады температур, которые вызывают простудные заболевания,переохлаждение организма работающих.
Характеристики микроклимата производственного помещения научастках линии производства хлеба представлены в таблице 9.1.
Таблица 9.1 — Параметры микроклимата производственногопомещенияНаименование производственного участка Краткая характеристика производственных операций Категория работ Фактические параметры микроклимата для различных периодов года Период года
Темпе-ратура, 0С Влаж-ность,% Скорость движения воздуха, м/с Приготовление теста Замес, деление, формование II б Холодный 18-20 75 0,05-0,2 Теплый 20-22 60 0,05-0,2 Расстойка и выпечка
Расстойка,
выпечка II б Холодный 20-22 75 0,05-0,2 Теплый 28-33 55 0,05-0,2 Хлебохранилище и экспедиция Погрузка-разгрузка, транспортирование III Холодный 15-16 55 0,4-0,5 Теплый 18-20 45 0,3-0,4
Таблица 9.2 — Оптимальные метеоусловия в рабочей зоне производственных помещений
Категория
работ Период года
Температура воздуха, оС Относительная влажность,% Скорость движения воздуха II б Холодный 17-19 60-40 0,3 Теплый 20-22 0,4 III Холодный 16-18 60-40 0,3 Теплый 18-21 0,5
Температура и влажность, приведенные в таблице 9.1 соответствуютдопустимым значениям только на участке приготовления теста. Параметрымикроклимата на участке выпечки и экспедиции не соответствуют оптимальнымзначениям.
В связи со значительным выделением теплоты в пекарном залеособое внимание следует уделять работе вентиляции, которая должна обеспечиватькратность воздухообмена в пределах 10…12.
Для улучшения условий труда в помещениях экспедицииустраиваются проемы и тамбуры для транспортирования вагонеток или контейнеров спродукцией. Эти проёмы и тамбуры оборудуются воздушными тепловыми завесами,препятствующими проникновению в помещение холодных масс воздуха.
б) Характеристика освещенности рабочего места.
Оборудование, модернизируемое в данном проекте,располагается в помещении, в котором разряд зрительных работ — VI, так как наименьший или эквивалентный размер объектовразличения составляет более 5 мм. Система освещения сочетает естественноебоковое и искусственное общее. В качестве искусственного освещения применяютсялампы газоразрядные люминесцентные типа ОД и ОДОР.
Характеристика освещенности производственных участковпредставлена в таблице 6.2
Таблица 9.3 — Характеристика освещенности. Наименование рабочего места
Располо-
жение Разряд зрительных работ Искусственное освещение Е, лк Естественное освещение КЕО,% Фактическое значение Допустимое значение Фактическое значение Допустимое значение Участок приготовления теста
2
этаж VI 140 150 1 0,5
Участок
выпечки
1
этаж VI 140 150 1 0,5
Из приведенной таблицы видно, что для данного разрядазрительной работы значение искусственного освещения Е=140 лк не соответствуетнормативным значениям (150 лк), значит, для устранения этого несоответствия научастке приготовления теста и выпечки необходимо устанавливать лампы типа ОД.
Естественное освещение (КЕО=1%) соответствует нормативнымзначениям освещения (не менее 0,5 при боковом освещении на территории снеустойчивым снежным покровом).
в) Шум и вибрация на производстве.
Источниками шума и вибрации являются тестомесильная машина,тестоделитель-укладчик и расстойно-печной агрегат. Характеристика уровня шумаэтого оборудования представлена в таблице 6.3.
Таблица 9.4 — Характеристика уровня шума оборудования. Наименование работающего оборудования Фактическое значение уровня шума, дБ Допустимое значение уровня шума, дБ, при f=1000 Гц Тестомесильная машина 80-85 80 Тестоделитель-укладчик 82-84 80 Расстойно-печной агрегат 45-50 80
В определенных условиях чрезмерные уровни вибрации и шумаприводят к профессиональным заболеваниям, снижению производительности труда, могутслужить косвенной причиной несчастных случаев. Уровень звукового давленияпредставлен в таблице 6.4.
Таблица 9.4 — Уровень звукового давления в рабочей зоне Значение Уровень звукового давления, дБ, в октановых полосах по средним геометрическим частотам, Гц Уровень звука и эквивалентные уровни звука, дБА /> /> 31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 /> Фактическое 120 100 95 85 84 82 80 76 72 87 /> Допустимое ПО 99 92 86 83 80 78 76 74 85 />
Среднеквадратичное значение виброскорости составляет 0,052 м/с,а согласно санитарным нормам СН-3044-84 допустимое значение виброскорости воктановой полосе со среднегеометрической частотой 31,5 Гц составляет 0,002 м/с.
В связи с этим, необходимо принять меры шумо- и виброзащитыобслуживающего персонала от шума и общей вибрации через полы.
Основными организационными мероприятиями являются правильныймонтаж и эксплуатация тестоделителя, применение средств индивидуальной защиты (СИЗ)от вибрации (обувь с амортизирующими подошвами), а также проведениесанитарно-профилактических мероприятий (рациональные режимы труда и отдыха длярабочих — увеличение времени перерывов в смене).
Технические мероприятия включают в себя использованиеоснования и фундамента, соответствующих динамическим нагрузкам тестоделительноймашины (усиление фундамента под делителем, введение дополнительных ребержесткости в каркас), а также изоляцию фундамента от несущих конструкций итехнологических коммуникаций (установка прокладок из резины между фундаментом икорпусом делителя).
Для предотвращения возникновения шума от тестоделителянеобходимо:
применить принудительную смазку трущихся поверхностей;
осуществить звукоизоляцию привода с помощью кожуха изжесткого непористого материала;
заменить, где это возможно, подшипники качения на подшипникискольжения, а также зубчатые и цепные передачи на клиноременные изубчатоременные;
установку демпфирующих устройств
г) Электрический ток
В линии производства формового хлеба «Дарницкий» практическивсе оборудование имеет в своем составе электропривод. Опасность пораженияэлектрическим током возникает при прикосновении к токоведущим частям, принеисправности изоляции используемого оборудования, а также прочих поврежденияхпроводки и отсутствии заземления оборудования. Прокладка проводов ввода питанияк машине должна быть произведена в металлических трубах.
При мойке и дезинфекции оборудования необходимо исключитьпопадание воды на электрические машины и аппараты. Форма исполненияоборудования — брызгозащищенные; характеристика: защищенные машины и аппараты,имеющие приспособления для предохранения от попадания внутрь них водяных брызг,падающих под углом до 45º к вертикали с любой стороны.
Согласно ПУЭ, производственное помещение, в которомустановлено модернизированное оборудование по опасности поражения электрическимтоком относится ко II классу — помещение с повышеннойопасностью, так как возможно одновременное прикосновение человеком кметаллическим корпусам электрооборудования и с другой стороны с соединенными сземлей металлоконструкциями, а также наличие токопроводящих полов. В связи сэтим необходимо провести ряд технических мероприятий по предотвращениюпоражения человека электрическим током, к которым относится:
применение устройств защиты оборудования и сетей отперегрузок;
изоляция токоведущих частей печи, тестоделительной итестомесильной машин;
зануление электрооборудования в сетях с глухозаземленнойнейтралью, применеие диэлектрических настилов и изолирующих площадок.
д) Движущиеся машины, оборудование и элементы оборудования
В линии производства хлеба «Дарницкий» применяетсяоборудование с движущимися элементами, что представляет определенную опасностьдля обслуживания персонала.
На участке приготовления теста опасными являются движущиесямесильные органы машины И8-ХТА-12. Привод машины располагается внутри станины,которая имеет металлическую облицовку. Питатель муки приводится от этого жепривода, и для блокировки его используется выключатель, который отключаетпривод питателя. Для устранения НС при попадании каких либо частей тела врабочую камеру (корыто), машина снабжена двумя крышками и при поднятии хотя быодной из них происходит обесточивание цепи привода.
На участке формовки и укладки тестовых заготовок в формыопасность исходит от делителя-укладчика, совершающего возвратно-поступательныедвижения на расстоянии до 4 м, что само по себе является опасным в условияхдефицита производственных площадей. Привод машины размещен внутри рамы на плите.В электрической схеме представленной в графической части проекта предусмотренынесколько блокировок, полностью исключающих возникновение критических ситуаций,связанных с неправильным режимом управления. Подробное описание работыэлектрической схемы приведено в разделе 6 Автоматизация и контроль.
На участке выпечки опасным является движущийся конвейеррасстойно-печного агрегата. Помимо непосредственного движения конвейера,опасным является возможность ожога персонала при соприкосновении с люлькой печина выходе из нее. Для предотвращения НС необходима установка защитныхограждений.9.1.2 Химические вредные факторы
Факторы:
1) Газообразные вещества общетоксичного действия:
а) диоксид углерода, выделяющийся при брожении опары итеста, ПДК СО2= 9000мг/м3
б) оксид углерода, образующийся при сжигании топлива в печахПДКСО= 20мг/м3
в) природный газ, используемый в качестве топлива в печи,ПДК= 0,2 г/м3.
2) Химические вещества раздражающего воздействия,применяемые для мойки и дезинфекции оборудования, тары, помещений (карбонатнатрия, уксусная кислота, хлорная известь, гидрохлорид натрия, кальцинированнаясода).
3) Химические вещества, применяемые для проведения анализовсырья, полуфабрикатов, готовой продукции в лаборатории завода.
4) Химические вещества, используемые для борьбы с насекомыми(тараканы, муравьи и т.д.) и с грызунами (крысы, мыши)
Таблица 9.5 — Вредные вещества, используемые и образующиеся в технологическом процессеНаименование технологической операции Вещество
ПДК, мг/м3 (для газов), мг/дм3 (для сточных вод)
Фактическая концентрация, мг/м3 (мг/дм3)
Класс
токсичности Брожение теста Диоксид углерода 9000 Выпечка Оксид углерода 20 Природный газ 0,2
Мойка
оборудования Сода кальцинированая 1,63 2 Известь хлорная 5,04 6 Карбонат натрия Уксусная кислота Гидрохлорид натрия
Меры по защите:
1) Оборудование местной, приточно-вытяжной вентиляции дляотсоса вредных концентраций СО2 и СО.
2) Устройство средств индивидуальной защиты (мокрые повязки- для пекарей; рукавицы для укладчиков).9.1.3 Психофизиологические факторы
Основным психофизиологическим фактором при производствехлеба является монотонность труда (укладчик готовой продукции, смазчик форм).
Выполняемые работы: укладка готовых изделий на лоткиконтейнеров, смазка форм и выколупывание пригоревших буханок хлеба.
Монотонность работ, однообразие приемов в работе (укладкахлеба) приводят к ощутимой усталости, нарушению различных функций организма. Последствияэтого — повышенная заболеваемость, травматизм. Эффективным средством ликвидациипоследствий монотонности движений является производственная гимнастика.
В перспективе стоит задуматься над вопросом механизации иавтоматизации данных технологических операций.9.2 Экологическая безопасность проекта
Для анализа источников выбросов на ОАО «Хлебозавод №1»рассматривается инвентаризация выбросов в соответствии с ГОСТ 17.2.1 04-77.
По степени воздействия на организм человека наибольшуюопасность представляют выбросы диоксида азота (IIIкласс), и ацетальдегида (III класс), которые могутпоражать дыхательные пути, вызывать расстройства нервной системы.
Таблица 9.6 — Инвентаризация выбросов ОАО «Хлебозавод№1». Вид и наименование выброса Количество загрязняющих веществ, т/год
Фактическая концентрация, мг/м3
ПДК, разовая максимальная, мг/м3 1 2 3 4 Газообразные вещества Спирт этиловый 20,003 215,21 1000 Углерода диоксид 19,039 26,73 20 Азота диоксид 6,512 0,13 5 Ацетальдегид 0,752 0,12 5 Прочие газообразные вещества 0,092 - - Всего 47,526 - - Твердые вещества Мучной смет 7,9 14,2 - Пыль мучная 0,257 8,3 6 Пыль абразивная 0,003 1,75 6 Прочие вещества 0,011 - - Всего 8,536 - - Сточные воды Взвешенные вещества 0,043 153,0 225,0 Хлориды 0.070 255,9 250 Азот аммонийный 0,001 3,91 17,5
ХПК, мг/дм3 0,035 125,3 470 /> /> /> /> />
Технологические процессы на складе бестарного хранения муки(БХМ) характеризуются значительными пылеобразованием и загрязнениями воздушнойсреды помещений аэрозолями и аэрогелями мучной пыли, незначительная частькоторой (0,257 т/год) выбрасывается в атмосферу, а большая часть (7,9 т/год) оседаетв виде мучного смета.
Для очистки воздуха пневмотранспорта на хлебозаводе №1применяются фильтры ФВП-90 с фильтрующей поверхностью 90м2, а дляочистки воздуха в помещении цеха — фильтры М-102 (фильтрующая поверхность 0,33м2)с эффективностью работы 95 — 99,7%.
Как видно из таблицы 5.4 большую часть выбросов составляютгазообразные вещества — 47,526 т/год, из которых самые крупные: пары этиловогоспирта, оксид углерода, диоксид азота, ацетальдегид.
Сточные воды предприятия проходят два вида очистки:
а) механическая очистка (отстаивание в горизонтальныхотстойниках);
б) биологическое окисление в искусственно созданных условиях(биофильтры).
9.3 Обеспечение безопасности в чрезвычайныхситуациях
Чрезвычайные ситуации, которые могут иметь место напредприятии, относятся по характеру возникновения к техногенным. В первуюочередь выделим предполагаемые эпицентры взрывоопасности.
Наиболее взрыво- и пожароопасным на заводе является участокхранения и подготовки сырья к производству. Мучная пыль по своим пожароопаснымсвойствам относится ко II классу группы А, НКПВ — 20г/м3. Попадая в окружающее пространство через негерметичныесоединения различных частей оборудования, она оседает на осветительныхприборах, нагретых поверхностях оборудования. Так как мучная пыль обладаетнизкой теплопроводностью, то она начинает перегреваться и тлеть при t» 290 °C. В аэрозольном состояниимучная пыль может взорваться при t= 420...486 °C — нижний концентрационный предел воспламенения.
Инициаторами воспламенения могут быть тепловые проявлениятока, искра короткого замыкания, разряд статического напряжения, перегревоборудования и многое другое
Склад БХМ и цех основного производства хлебозавода относитсяк взрыво- и пожароопасной категории Б, котельная — к категории Г. Все зданияотносятся к I степени огнестойкости. В соответствии сПЭУ склад, цех и котельная относиться к зоне класса П-II,для которой характерно взвешенное состояние выделяющихся горючих пылей, а также хранение горючих жидкостей (котельная) возникающая при этом опасностьограничена пожаром.
Для предотвращения возникновения ЧС на хлебозаводе принятыследующие меры: склад БХМ расположен в отдельном помещении, свободносообщающимся с атмосферой; оборудование участка хранения и подготовки сырья кпроизводству выполнено во взрывоопасном исполнении; для защиты от статическогоэлектричества силосы, бункеры и мукопроводы заземлены; оборудованиезагерметизировано, установлено вентиляционное оборудование; нагревающеесяоборудование тщательно теплоизолировано (температура теплоизоляции наружногослоя не выше 45 °С).
На ОАО «Хлебозавод №1» имеются пожарные проходы илестницы, предназначенные для эвакуации людей в случае пожара, составлен планэвакуации. Для своевременного извещения о возникшем пожаре применяетсяавтоматическая система пожарной сигнализации, которая состоит из автоматическихизвещателей типа ДТЛ, линии связи, приемной станции и источника питания. Тепловыеизвещатели ДТЛ срабатывают при повышении температуры окружающей среды.
Основными средствами тушения пожара на предприятии являетсявода и порошковые составы ПСБ-3. Потребности в воде обеспечивают два пожарныхгидранта и хранилище воды для хозяйственно-технических нужд емкостью 100 м3.
Заключение
Представленные в пояснительной записке технико-экономическиерасчеты позволяют сделать вывод об эффективности предлагаемого проекта.
Расчеты показали, что годовой экономический эффект отпроведенной ре-i (c конструкции и модернизации составит 569,31 т. р;
Срок окупаемости капиталовложений — 1,6 года; общаярентабельность составит-11%.
Список использованных источников
1. Журнал Хлебопекарная и кондитерская промышленность. — 1987. — №1.
2. А. С.1736384 А 21 С 1/100. Тестомесильная машина / А.Т. Лисовенко и др.- №4783331/13; Заявлено 17.01.90; Опубл.30.05.92. Бюл. №20
3. Рекославский В.В., Терещенко С.В., Забияка А.А. Опыт модернизации хлебопекарногооборудования на хлебопекарных предприятиях. — М. — ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1992.- 36 с. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. — М.: Легкая и пищеваяпромышленность, 1984. — 416 с.
4. А. с.1405 763 А 21 с 5/04. Способ стабилизации массы хлебобулочных изделий/A. M. Гавриленков, Э.В. Виноградова,А.В. Хорошев. — № 4087830/23-13; Заявлено 09,07,86; Опубл.30.06.88, Бюл. №24.
5. Мижлев А.А., Иунович Н.М. Расчет и проектирование печей хлебопекарного икондитерского производств. — М: Пищевая пром-сть, 1968- 487с.
6. Методические указания к выполнению экономической части дипломно го проектадля студентов специальностей 170500, 170600, 210300/Воронеж, технол. Академия; Сост.А.И.Хорев, В.М. Самойлов, В.П. Соколов Воронеж, 1994. — 24 с.
7. Никитин B. C.,Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пище вой промышленность — М.: Агропромиздат,1991-350 с.
8. Лисовенко А.Т. Технологическое оборудование хлебозаводов и пути его совершенствования.- М. Легкая и пищевая пром-ть. 1982. — 208 с.
9. Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочныхизделий. — М: Прейскурант издат, 1989. — 49-6 с.
10. Паспорт на машину тестомесильную марки И — XTА-12/112. Михелев А.А. Справочник по хлебопекарному производству, Т.1. Оборудование итепловое хозяйство. — М.: Пищевая пром-сть, 1972. — 544с.
11. Малиновский В.И. Пуск и наладка оборудования хлебопекарнойпромышленности. — М: Агропромиздат, 1991. — 96 с.
12. И. Лебедев Е.И. Устройство, монтаж и обслуживание хлебопекарногооборудования. — М: Легкая и пищевая пром-сть, 1984. — 312 с.
13. Паспорт на машину делитель-укладчик марки 11132-ХД3-У
14. Зайцев Н.В. Технологическое оборудование хлебзаводов. — М: Пищеваяпром-сть, 1967. — 585 с.
15. Методические указания к самостоятельной работе на практических занятияхпо курсу " Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производствс использованием ЭВМ/ВТИ, Сост.С.Т. Антипов. Воронеж, 1987-38 с.
16. Сигал М.Н., Володарский А.В., Тропп В.Д. Оборудование предприятийхлебопекарной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1985-296 с.
17. Валин В.М. Электрический привод. — М.: Высш. шк., 1984-231 с.
18. Казман М.М. Электрические машины и электропривод автоматическихустройств. — М.: Высш. шк., 1987. — 335 с.
19. Малюков И.И., Маклюков В.И. Промышленные печи хлебопекарного икондитерского производства. — М.: Легкая и пищевая промышленное^, 1983. — 272с.
20. Сигал М.Н., Володарский А.В. Конвейерные хлебопекарные печи-М: Пищеваяпром-сть, 1981-160 с.
21. Чернин И.М., Кузьмин А.В., Ицкович Г.М. Расчеты деталей машин: Справочноепособие Минск: Высш. школа, 1978. — 472 с.
22. Апурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.2-М.: Машиностроение,1978-559 с.
23. Курсовое проектирование по технологии машиностроения/Горбацевич А. Ф., ЧеботаревВ.Н. и др. — Минск; «Высш. школа», 1975. — 288 с.
24. Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технологамашиностроительного завода. — Мн.: «Беларусь», 1972-640 с.