Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Описание детали, анализтехнологичности детали
1.2 Характеристика материала
1.4 Выбор схемы базирования детали
1.5 Выбор оборудования для операции(характеристика и модель станка)
1.6. Расчет сил резания для операции
2. Расчетная часть
2.1 Определение погрешности базирования
2.2 Расчет необходимой силы зажима обрабатываемой детали
3. Конструкторская часть
3.1 Выбор установочных элементов приспособления
3.2 Выбор зажимных устройств
3.3 Выбор и обоснование силового привода
4. Конструкторская часть
4.1 Установка приспособления на станке
Заключение
Список литературы/>
Введение
Интенсификация производства в машиностроении неразрывносвязана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства набазе применения новейших достижений науки и техники. Техническоеперевооружение, подготовка производства неизбежно включают процессыпроектирования средств технологического оснащения и их изготовления.
В общем объеме средств технологического оснащения примерно50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособленийпозволяет:
— надежнобазировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее обработки;
— стабильнообеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей
при минимальной зависимости качества от квалификациирабочего;
— повыситьпроизводительность и облегчить условия труда рабочего в механизацииприспособлений;
— расширитьтехнологические возможности используемого оборудования.
В зависимости от вида производства технический уровень иструктура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийногопроизводства в большинстве случаев применяют специальные станочныеприспособления одноцелевого назначения для выполнения определенных операциймеханической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемкии дороги при изготовлении. В условиях единичного и мелкосерийного производстваширокое распространение получила система универсально-сборных приспособлений,основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот видприспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требуетзначительных затрат.
деталь втулка станок приспособление
Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающихтребованием производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированноготруда.
В последнее время в области проектирования станочныхприспособлений достигнуты значительные спехи. Разработаны методики расчетаточности обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионныепатроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствованна методика ихрасчетов, разработаны различные приводы с элементами, повысившими ихэксплуатационную надежность.
В представленной пояснительной записке изложена информациянеобходимая для того, чтобы рассчитать, спроектировать и изготовить повозможности простое, надежное и удобное, в обращении, отвечающее стандартам итребованиям производства станочное приспособление для получения сквозногорезьбового отверстия в детали «Втулка» в условиях среднесерийногопроизводства.
1. Общая часть1.1 Описание детали, анализ технологичности детали
Деталь «Втулка» относится к группе тел вращения сгабаритными размерами 120мм×130мм. Деталь состоит из цилиндрическогооснования и двух расположенных симметрично цилиндрических бобышек.Цилиндрическое основание является черной базой и имеет диаметр 120мм и высотой40мм. На цилиндрической поверхности бобышки диаметром 96h14имеется сквозное резьбовое, отверстие диаметром 8мм и глубиной 20мм Нацилиндрической поверхности бобышки диаметром 96h9 имеется технологическаяканавка шириной 2.5мм. Деталь «Втулка» имеет центральное, гладкое,ступенчатое, сквозное отверстие диаметром 56мм на глубину 40мм, диаметром35Н11мм, диаметром 56мм на глубину 40мм.
Деталь типа «Втулка» применяются в сверлильныхприспособлениях (для центрирования и исключения возможности отвода сверла); дляустановки в шарикоподшипниковых соединениях, закрепления, ограничения износа ивылета сопрягаемых конструкций.
/> />
Рис.1 3D модель детали
В результате анализа чертежа детали «Втулка» определенно,что
чертеж содержит все необходимые сведенья о размерах,точности, качестве обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильнойгеометрической формы. Дано указания о материале Сталь 25 ГОСТ 1050-88
Конструкция детали технологична:
ü допускаетсяобработка поверхностей детали на проход;
ü Дляобработки используются стандартные режущие и измерительные инструменты.
ü Выполнениявсех поверхностей обеспечивает удобный подвод стандартного режущего инструмента
ü Детальимеет хорошие базовые поверхности.
ü Имеетсявозможность соблюдения принципа и совмещения базовых поверхностей.
ü Привыборе установочных технологических базовых поверхностей соблюдается принципсовмещения конструкторской и технологической баз.
Элементов увеличивающих трудоёмкость детали не имеется. Вконструкции детали имеется центральное гладкое ступенчатое отверстие, котороеусложняет визуальное наблюдение за процессом резания и отводом стружки.
1.2 Характеристика материала
Материал детали сталь 25 ГОСТ 1050-88 — конструкционнаяуглеродистая качественная сталь
Таблица 1 Химический состав Химический элемент % Кремний (Si) 0.17-0.37 Медь (Cu), не более 0.25 Мышьяк (As), не более 0.08 Марганец (Mn) 0.50-0.80 Никель (Ni), не более 0.25 Фосфор (P), не более 0.035 Хром (Cr), не более 0.25 Сера (S), не более 0.04
Таблица 2 Механические свойства Предел прочности
/> 280 Предел текучести МПа Относительное удлинение % 25 Относительное сужение % 45 Твердость по Бриннелю
/> 207
Таблица 3 Физические свойстваT E 10-5 A106 I R C R 109 Град МПа 1/град Вт/ (м град) Кг/м3 Дж/ (кг град) Ом м 20 1.98 7820 169 100 1.96 12.2 51 470 219 200 1.91 13.0 49 483 292 300 1.86 13.7 46 381 400 1.63 14.3 43 521 488 500 14.7 40 571 601 600 15.0 36 758 700 15.2 32 925 800 26
Физические свойства стали 25 (СТ 25, СТ25):
T — Температура, при которой получены данные свойства,[Град]
E — Модуль упругости первого рода, [МПа]
a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон20o — T), [1/Град]
l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость стали), [Вт/(м·град)]
r — Плотность стали, [кг/м3]
C — Удельная теплоемкость стали (диапазон 20o — T), [Дж/ (кг·град)]
R — Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Технологические свойства
Оси, валы, соединительные муфты, собачки, рычаги, вилки,шайбы, валики, болты, фланцы, тройники, крепежные детали и другиенеответственные детали;
После ХТО — винты, втулки, собачки и другие детали, ккоторым предъявляются требования высокой поверхностной твердости иизносостойкости при невысокой прочности сердцевины.
Заменители сталь 30, сталь 25Н
1.3 Маршрут обработки
Таблица 4
№
Опер Наименование и содержание операции Оборудование
Режущий
инструмент
Измерит.
инструмент 005
Заготовительная.
Штамповать заготовку по тех. процессу ОГМет. Горячештамповочный пресс - 010
Контрольная.
Контролировать марку материала и размеры заготовки согласно чертежа. Стол ОТК. -
Штангециркуль
ШЦ-I-150-0,1ГОСТ 166-80 015
Токарная.
А. Установить и закрепить заготовку
Т.3-х Кул. патрон ГОСТ-2675-80
01. Подрезать торец в размер 134h14;
02. Точить Ø100h14 на длину 45 мм с образованием буртика.
03. Точить фаску 1,5х45˚ на Ø96 мм
04. Расточить отверстие Ø 52Н14 на длину 40мм Токарно-винторезный SM-300E
Резец прох. отогнутый Т14К8 ГОСТ 18891-73
Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73
(Пластина ГОСТ 2882-74)
Резец расточной упорный ГОСТ 18883-73
Штангециркуль
ШЦ-I-150-0,1 ГОСТ 166-80
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 020
Токарная
А. Установить и закрепить заготовку
Т.3-х Кул. патрон ГОСТ-2675-80; разрезная втулка.
01. Подрезать торец в размер 132;
02. Точить Ø 106h14 на длину 45 мм с образованием буртика
03. Точить Ø100h12
0.4 Точить канавку шириной 1.5 мм
0.5 Точить Ø 96h9 на длину 45мм
0.6 Образование фаски 1.5х45
0.6 Расточить отверстие Ø52Н14 на длину 40мм с образованием буртика
0.7 Расточить отверстие Ø31Н14
0.8 Расточить отверстие 35Н11
0.9 Образование фаски 1.5х45 Токарно-винторезный SM-300E
Резец прох. отогнутый Т14К8 ГОСТ 18891-73
Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73
Резец расточной упорный ГОСТ 18883-73
Резец расточной проходной ГОСТ 18882-73
Штангециркуль
ШЦ-I-150-0,1 ГОСТ 166-80
Шаблоны. ГОСТ 18123-82
Скоба Ø 96h9 ГОСТ 18360-93;
Калибр-Пробка Ø 35H11 ГОСТ 14807-69;
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 025
Сверлильная.
А. Установить и закрепить заготовку
Т. Спец. приспособ.
01. Сверлить отверстие Ø8
02. Зенковать отверстие на глубину 1.6мм
03. Нарезать резьбу
М8-7Н Rapidrill 450
Сверло спиральное
Ø8 Т5К10 ГОСТ 20695-75
Зенкер ГОСТ 14953-80
Короткий метчик ГОСТ 3266-81
Штангециркуль
ШЦ-I-150-0,1ГОСТ 166-80
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 030
Слесарная.
Зачистить заусенцы и притупить острые кромки. Верстак. Слесарный инструмент - 035
Контрольная.
Контролировать размеры детали по чертежу. Стол ОТК.
Штангециркуль
ШЦ-I-150-0,1 ГОСТ 166-80
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Шаблоны. ГОСТ 18123-82
Скоба Ø 96h9 ГОСТ 18360-93;
Калибр-Пробка Ø 35H11 ГОСТ 14807-69;
Установочные технологические базы
/>
Рис.2 (У.Т. Б.)
Таблица 5
№
Опер Наименование и содержание операции Оборудование У.Т.Б. Приспособление 015
Токарная.
А. Установить и закрепить заготовку
Т.3-х Кул. патрон ГОСТ-2675-80
01. Подрезать торец в размер 134h14;
02. Точить Ø100h14 на длину 45 мм с образованием буртика.
03. Точить фаску 1,5х45˚ на Ø96 мм
04. Расточить отверстие Ø 52Н14 на длину 40мм Токарно-винторезный SM-300E 3; 4 Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80 020
Токарная
А. Установить и закрепить заготовку
Т.3-х Кул. патрон ГОСТ-2675-80; разрезная втулка.
01. Подрезать торец в размер 132;
02. Точить Ø 106h14 на длину 45 мм с образованием буртика
03. Точить Ø100h12
0.4 Точить канавку шириной 1.5 мм
0.5 Точить Ø 96h9 на длину 45мм
0.6 Образование фаски 1.5х45
0.6 Расточить отверстие Ø52Н14 на длину 40мм с образованием буртика
0.7 Расточить отверстие Ø31Н14
0.8 Расточить отверстие 35Н11
0.9 Образование фаски 1.5х45 Токарно-винторезный SM-300E 1; 2 Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80 с разрезной втулкой 025
Сверлильная.
А. Установить и закрепить заготовку
Т. Спец. приспособ.
01. Сверлить отверстие Ø8
02. Зенковать отверстие на глубину 1.6мм
03. Нарезать резьбу М8-7Н Rapidrill 450 5 Специальное приспособление
1.4 Выбор схемы базирования детали
При проектировании технологического процесса механическойобработки выбираются установочные базы обрабатываемой детали для каждойоперации, от которых зависит точность обработки детали. Установкаобрабатываемой детали базовыми поверхностями в приспособлении определяет ееположение относительно режущего инструмента. Поэтому при выборе базовыхповерхностей будет руководствоваться правилом «совмещения баз», аименно стремиться к совмещению технологических установочных баз сконструкторскими и измерительными базами. Способ установки детали для обработкина станке, выбирается с учетом типа производства. Для серийного,среднесерийного, производства деталь для обработки на станке устанавливаютнепосредственно в приспособление. Согласно маршруту обработки на операции 035Сверлильная, требуется сверлить сквозное отверстие под резьбу М8-7H, снять фаску, нарезать резьбу М8-7H.Операция будет выполняться на вертикально-сверлильном станке модели 2М112,спиральным сверлом Ø6.7 Т5К10 ГОСТ 20695-75 (рис.4)
Зенкер ГОСТ 14953-80 (рис.3) Обозначение D
d0 D L l 2353-0114 10 1.6 8 46 14
/>
(Рис.3) Обозначение d L l 2300-3977 6.7 90 45
/>
(Рис.4)
Короткий метчик с шейкой для метрической резьбы (крупныйшаг) ГОСТ-3266-81 (Рис.5)
/>
(Рис.5)
Черновой: d
d1
d3 L
l1
l2 8 8.0 7.0 72 7.5 13
Чистовой: d
d1
d3 L
l1
l2 8 8.0 7.0 72 2.5 13
Для базирования детали на сверлильной операции выбираютсяследующие базирующие поверхности:
торец диаметра 96h14 и на два наружных диаметра 96h14и 96h9.
Данное базированиеобеспечивает лишение заготовки пяти степеней свободы.
Используемое приспособление — специальное.
Схема базирования.
/>
(Рис.6) Схема базирования детали1.5 Выбор оборудования для операции (характеристикаи модель станка)
Сверлильный станок модели Rapidrill 450
/>
(Рис.7)
Особенности станка
Мощный быстрый сверлильный и резбонарезающий центр сускоренным ходом 48 м/мин
Высокая точность и скорости подачи благодаря линейнымнаправляющим, комбинированным с шариковыми винтами
Быстрый сменщик инструмента с 12-тью инструментами, времясмены инструмент/инструмент 1,4 сек (Rapidrill 450)
Главный шпиндель с частотой вращения до 8000 мин — 1 (стандарт)или до 12000мин — 1 (опционально)
Мощный АС-сервопривод главного шпинделя с производит.5,5 кВт
Стандартная комплектация транспортером для стружкиобеспечивает беспроблемный отвод стружки
Малая вибрация станка благодаря тяжелой конструкции
Ввод и вывод данных через RS-232 интерфейс или Memory Card,конструктивные группы оптимально составлены
Ременная передача у модели Rapidrill 450
Таблица.6Технические параметры Ед. изм. Rарidrill 450 Рабочий стол Размер стола мм 500х320 Максимальная нагрузка стола Кг 200 Т-пызы (число х Ш х расстояние) Мм 3х14х100 Главный шпиндель Мощность двигатель главного шпинделя кВт 3.7 Частота вращения мин-1 8000 Инструменты Число позиций мест 12 Время смены инструмента инструмент/инструмент Сек 1.4 зажим Сек 2.4 Вес инструмента (максимально) кг 2,5 Длина инструмента (максимально) мм 200 Диаметр инструмента (максимально) мм 80 Точность Точность позиционирования мм 0,01 Точность повтора мм 0,008 Габариты (ДхШхВ) мм 1200 х 2280 х 2330 Вес кг 2100 1.6. Расчет сил резания для операции
Силы резания будут рассчитываться только для сверления, таккак при обработке используется комбинированный инструмент сверло-зенковка инаибольшая осевая сила будет при сверлении отверстия.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резаниядля нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках счисловым программным управлением. [4]
Табличные значения режимов резания при сверлении.
Sот=0,19 мм/об
Vт =25.5 м/мин
Рт=1885 Н
Nт=0.64 кВт
Sот — подача табличная мм/об;
Р т — осевая сила резания табличная, Н [стр.126,карта 46, лист 1];
Vт — скорость табличнаям/мин;
Nт — мощность табличная,кВт [стр.126, карта 46, лист 1];
Подача S, мм/об:
S = Sот· KSM, мм/об
Sот — подача табличная мм/об
KSM — 1,3поправочныйкоэффициент на подачу, в зависимости от материала заготовки [стр.143, карта 53,лист 1];
S = 0, 19· 1,3 = 0,247 мм/об;
Скорость при сверлении V, м/мин:
V = Vт·Kvм· Kvз· Kvж·Kvт· Kvп· Kvи·KvL ·Kvw,м/мин
Vт — скорость табличнаям/мин
K vм — 1,3 поправочный коэффициент на скорость, взависимости от материала заготовки [стр.143, карта 53, лист 1];
K vж — 0,8 поправочные коэффициенты на скорость дляизмененных условий работы в зависимости от применения охлаждения [стр.145,карта 53, лист 3];
K vw — 0,8 — поправочные коэффициенты на скорость дляизмененных условий работы в зависимости от состояния поверхности заготовки [стр.145,карта 53, лист 3];
K vз — 1,0 поправочные коэффициенты на скорость формы изаточки инструмента [стр.146, карта 53, лист 4];
K vт — 1,0 поправочные коэффициенты на скорость для измененныхусловий работы в зависимости от отношения фактического периода стойкости кнормативному [стр.148, карта 53, лист 6];
K vп — 1,0 поправочные коэффициенты на скорость дляизмененных условий работы в зависимости от покрытия инструментального материала[стр.147, карта 53, лист 5];
K vн — 1.43 поправочные коэффициенты на скоростьинструментального материала [стр.146, карта 53, лист 4];
K vL — 1,0 поправочные коэффициенты на скорость длинырабочей части сверла [стр.146, карта 53, лист 4];
V = 25.5 ·1,3· 0.8· 0,8· 1,0· 1,0· 1.43·1,0 ·1.0 = 30,33 м/мин
Скорость при резьбонарезании V, м/мин:
V = Vт·Kvм· Kvk, м/мин
Vт — скорость табличная,м/мин; KVм — 1,3 поправочныйкоэффициент на скорость [стр.143, карта 53, лист 1]; K vk — 1,0 поправочныекоэффициенты на скорость для измененных условий работы в зависимости от степениточности резьбы [стр.149, карта 53, лист 7];
V = 25.5 ·1,3· 1,0 = 33.15 м/мин
Мощность резания при сверлении N,кВт:
N = Nт/KNм, кВт
Nт — мощность табличная,кВт [стр.126, карта 46, лист 1], KNм — 1,3 поправочный коэффициент на мощность [стр.143, карта 53, лист 1];
N = 0.64/1,3 = 0,49 кВт
Осевая сила при сверлении Р, Н:
Р = Рт/КРм, Н
Р т — осевая сила резания табличная, Н [стр.126,карта 46, лист 1]
К Рм — поправочный коэффициент на осевую силу[стр.143, карта 53, лист 1]; К Рм = 1,3
Р = 1885/1,3 = 1450 Н
2. Расчетная часть2.1 Определение погрешности базирования
Погрешностью базирования /> называют разность предельныхрасстояний измерительной базы относительно установленного на заданный размерзаготовки режущего инструмента. Погрешностью базирования возникает (Рис.8),когда опорная установочная база обрабатываемой детали не совмещена сизмерительной базой.
/>
(Рис.8) Схема базирования
Вследствие того, что установочная и измерительная базысовмещены по торцу 130мм, то погрешность для размера 23±0,1 будет равна 0.
2.2 Расчет необходимой силы зажима обрабатываемойдетали
/>
(Рис.9)
Так как сила резания и сила зажима направлены в однонаправление они совпадают. В данном случае сила резания — это осевая сила присверлении равна />=1450 (Н), см. стр. 19
/>
Расчет силы зажима.
η — кпд, учитывающий потери от трения междуприжимной планкой 3 и ее опорой (η = 0,95)
За исходное усилие Ро принимаем:
исходное усилие Ро перемножить на длину рукоятки(L) и диаметр винта (d)
Ро — исходное усилие140…200 Н;
L — Длина рукоятки14, мм
d — Диаметр винта 5мм
/>
/>
(Рис.10) 1) />2) />3) />
([4] стр.45)
Расчет номинального наружного диаметра винта.
[σр] — допускаемое напряжение на растяжение([σр] = 58…98 МПа.)
Винты и гайки изготовляют из Стали 35; 45 ГОСТ 1050-88;
твердостью HRC30…35
1) />; мм
2) />; мм
3) />; мм
([3] стр.76)
3. Конструкторская часть3.1 Выбор установочных элементов приспособления
Установочные элементы (опоры) приспособлений служат дляустановки на них базовыми поверхностями обрабатываемой заготовки.
Число и расположение установочных элементов должнообеспечивать необходимую ориентацию заготовки согласно принятой втехнологическом процессе схеме базирования.
Схема базирования.
/>
(Рис.11)
Заготовка будет базироваться в приспособлении на дванаружных диаметра и упором в торец. Следовательно, установочными элементами вданном приспособлении будут являться призмы.
Призмы применяются для установки деталей по наружнойцилиндрической поверхности и предназначены для базирования деталей с Æ 5 — 150 мм. Материал — сталь 20Х ГОСТ 4543-71; твердость рабочих поверхностей HRC55 — 60; цементация на глубину 0,8 — 1,2 мм.
/>/>
(Рис.12) (Рис.13)
Для точной установки призм на корпусе приспособленияприменяют контрольные штифты, призмы крепятся к корпусу винтами.
/>
(Рис.14)
3.2 Выбор зажимных устройств
Обоснованием для выбора типа зажимного механизма служит:
Приспособление проектируется для обработки заготовок всерийном, среднесерийном производстве.
Сила резания на данной сверлильной операции будет составлять/>=1450Н (см. стр.21)
Для обеспечения контакта заготовки с установочнымиэлементами приспособления при закреплении точку приложения зажимного усилиявыбираю так, чтобы направление его действия было перпендикулярно поверхностиопорного элемента.
При выборе зажимного устройства приспособления будуруководствоваться следующим требованиям:
При зажиме не изменять первоначально заданное положениезаготовки.
Сила зажима должна обеспечивать надежное закрепление деталии не допускать сдвига, поворота и вибрации заготовки при обработке на станке.
Зажим и открепление заготовки производится с минимальнойзатратой сил и времени рабочего. При использовании ручных зажимов усилие недолжно превышать />Н. (см. стр.21)
Зажимной механизм должен быть простым по конструкции,компактным, максимально удобным и безопасным в работе (minгабаритные размеры и число съемных деталей; устройство управления зажимныммеханизмом должно располагаться со стороны рабочего).
Исходя из вышесказанного, в данном станочном приспособлениибедет использоваться призма.
/>
(Рис.15)
1 — Корпус приспособления
2 — Пружина
3 — Гайка
4 — Регулируемая опора
5 — Призматическая губка
3.3 Выбор и обоснование силового привода
Выбрав конструкцию зажимных устройств, выберу конструкциюсилового привода для их перемещения при зажиме и разжиме заготовки вприспособлении.
Выбирать конструкцию привода буду исходя из конкретныхусловий выполнения операций:
типа производства — серийное, среднесерийное;
величина силы резания Р=1450 [Н] (см. стр.21), действующаяна заготовку при выполнении операции,
конструктивных особенностей заготовки, а именно материалобрабатываемой заготовки — это алюминиевый сплав, который легко поддаетсядеформации.
типа станка — радиально-сверлильный станок 2М112
Зажимное устройство в приспособлении будет приводиться вдвижение непосредственно рабочим, прилагающим исходное усилие Р на плече L (припомощи гаечного ключа)
Эти устройства иногда называют зажимным устройством с ручнымприводом.
/>
4. Конструкторская часть4.1 Установка приспособления на станке
Для закрепления приспособления на рабочей поверхности столав основании его корпуса предусматриваются проушины в которые заводятсякрепежные болты. Головки болтов удерживаются в Т-образных пазах стола.
/>
Количество болтов, а следовательно и проушин, выбирается взависимости от действующих усилий резания. В большинстве случаев удаетсяобходиться двумя проушинами и лишь при больших усилиях резания приходитсяпредусматривать четыре — по две с каждой стороны. При четырех проушинах шаг tмежду ними согласуется с шагом Т-образных пазов стола станка.
Часто требуется придать приспособлению вполне определенноеположение на столе станка по отношению к направлению продольной подачи стола. Вэтом случае ориентацию приспособления производят с помощью шпонок по Т-образнымпазам стола, направление которых точно совпадает с направлением его продольнойподачи. Наиболее широко используются стандартные (ГОСТ l4737-69) призматическиепривертные шпонки (рис. а) Основным размером шпонки является ширина В, котораядолжна быть равна ширине Т-образного паза стола. Размер В выполняется по h8 по СТ СЭВ (С3 по ГОСТ). В шпонках с канавкой размер В1(у основания) принимается на 0,5.1,0 мм больше ширины В, что необходимо дляпригонки шпонки по Т-образному пазу стола.
/>
а)
Установка приспособлений с помощью шпонок на фрезерныхстанках
/> />
б)
На каждое приспособление ставят по две шпонки. Шпонка 2устанавливается на корпусе 1 приспособления снизу в специально предусмотренномпазу Б и закрепляется винтом 3 (рис. б).
Шпонки располагают таким образом, чтобы обе они входили водин и тот же Т-образный паз стола — обычно средний, как более точный (рис. в)
/>
в)
Проушины для крепежных болтов размещают: при двух проушинах- на оси шпонок, при четырех — слева и справа от оси так, чтобы для крепленияможно было использовать боковые пазы стола.
Вследствие износа и последующих ремонтов ширина пазов настолах станков часто выходит за пределы допусков, что приводит к увеличениюзазоров между шпонкой приспособления и пазом стола. В этих случаях дляпредотвращения возможного поворота приспособления на столе при установке егоприжимают шпонками к одной стороне паза стола и тем самым уменьшают погрешностьрасположения на станке.
Заключение
Применение станочного приспособления позволит:
· уменьшить основное и вспомогательное время благодаря исключениюоперации разметки заготовок перед обработкой.
· повысить точность обработки.
· облегчить труд станочника, использовать рабочих с более низкойквалификацией.
· повысить производительность труда.
· расширить технологические возможности станков.
· создать условия для автоматизации и механизации станков.
· снизить себестоимость изготовления продукции.
Список литературы
1. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. — М. — Машиностроение1990г.
2. Касилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога — машиностроителя. В2-х т. Т2. — М. — Машиностроение 1985г.
3. Шатилов А.А. Станочные приспособления справочник. Т1 М. — Машиностроение 1984 г.