Определение норм точности и методов испытаний металлорежущих станков (колесотокарный станок)

Кафедра
«Технология машиностроения»
Контрольнаяработа
по дисциплине«Эксплуатация и обслуживание машин»
Тема:Определение норм точности и методов испытаний металлорежущих станков(колесотокарный станок).
Донецк 2010 год

Содержание.
1.Назначениеи область применения колесотокарного станка.
2.Конструктивная компоновка и основные узлы колесотокарного станка(напримере станка UDA-112N).
3.Основныевиды испытаний станков.
3.1 Испытание станков на холостом ходу
3.2 Испытание в работе под нагрузкой
3.3 Испытание станков напроизводительность
3.4 Испытание станков на частотуобработки
4. Основные инструменты, применяемые прииспытании станков
4.1 Индикаторы
4.2 Контрольные оправки
4.3 Поверочные линейки
4.4 Поверочные угольники
4.5 Щупы
4.6 Поверочные уровни
5.Нормы точности и методы испытанийколесотокарного станка
Вывод
Литература

1.Назначение и областьприменения колесотокарного станка
Колесотокарный станок,специализированный металлорежущий станок для обточки колес сформированныхколесных пар подвижного состава железнодорожного транспорта. На колесотокарныхстанках производят обточку цельнокатаных и бандажированных колес по профилюкатания, гребню и внутреннему торцу при изготовлении новых и восстановлении(обточкой) изношенных в процессе эксплуатации колёсных пар. Строят колесотокарныестанки для вагонных колёсных пар и для локомотивных пар.

2. Конструктивнаякомпоновка и основные узлы колесотокарного станка (напримере станка UDA-112N).
Станок работает вавтоматическом цикле, основными элементами которого являются крепление колеснойпары, позиционирование суппортов, измерение профиля и определение оптимальныхпараметров обработки, собственно обработка, высвобождение колесной пары.
Главный привод. Станокимеет два независимых, но электрически связанных и совместно управляемыхглавных привода, каждый из которых оснащен электродвигателем постоянного тока,регулируемым с помощью тиристорной схемы и редуктора. Двигатели установленыснаружи соответствующей шпиндельной бабки, редукторы встроены в бабки.Предусмотрено рекуперативное торможение привода.
Шпиндельные бабки и кулачкиШпиндельныебабки с корпусами, изготовленными из чугуна, смонтированы на стойках станка.Каждая бабка оснащена вращающимся на двух радиальных двухрядных и одном упорномроликоподшипниках шпинделем, на котором посажена планшайба. В цилиндрическихотверстиях шпинделей расположены выдвижные пиноли с центрами, перемещающиеся ототдельных двигателей через редуктор и пару винт — гайка. Перемещение бабок понаправляющим стоек также происходит от отдельных двигателей через пару винт — гайка. Имеются устройства ограничения крутящего момента и усилия прижимацентров, предотвращающие перегрузку приводов.
Сцентрированнаяколесная пара крепится для обработки колес при помощи трех кулачков,расположенных через 120° на планшайбах шпиндельных бабок. Кулачки зажимают колеснуюпару, радиально раздвигаясь под действием гидравлического цилиндра. Ходкулачков составляет 100 м. Установка диапазона перемещений кулачков выполняетсяиндивидуально по шкале на планшайбе. Механизм перемещения кулачков приспособленк работе, как в автоматическом, так и в ручном режимах.
Подъемник ицентрирующее устройство. Колесная пара, вкатываемая на станокспереди, останавливается на оси станка и поднимается подъемником за бортыободов колес. Центрирующее устройство прекращает подъем, когда ось центровыхотверстий оси колесной пары находится примерно на 5 мм ниже оси центров станканезависимо от диаметра колес по кругу катания. Это предусмотрено для того,чтобы после входа центров в центровые отверстия колесная пара могла бытьсвободно поднята с подъемника. После центрирования колесной пары в центрахвысвободившиеся подъемник и центрирующее устройство возвращаются в исходноеположение. Подъемник и центрирующее устройство также могут работать вавтоматическом режиме или с управлением вне цикла. Привод подъемника — гидравлический.
Суппорты Станокоснащен двумя суппортами. Каждый суппорт состоит из основания и верхнегокорпуса, к которому прикреплен резцедержатель. Основание суппорта перемещаетсяпо направляющим поперечной балки перпендикулярно оси станка при помощидвигателя с бесступенчатым регулированием частоты вращения череззубчато-ременную передачу и шариково-винтовую пару. Аналогичен по устройствупривод перемещения верхнего корпуса по направляющим основания суппорта. Врезцедержателе закреплен составной резец с двумя режущими пластинами.

3. Основныевиды испытаний станков
3.1Испытание станков на холостом ходу
1.Перед испытанием станка на холостом ходу должно быть произведено опробованиевсех органов управления его путем последовательного включения всехзапроектированных циклов, всех скоростей главного движения, всех скоростейподач на одной из скоростей главного движения, и быстрых перемещений. Приопробовании станка должна быть проверена правильность взаимодействия механизмовстанка и установлена возможность безаварийного проведения дальнейших испытаний.
2.Испытание станка на холостом ходу производится последовательным включением всехего рабочих скоростей — от наименьшей до наибольшей. На наибольшей скоростистанок должен работать беспрерывно не менее двух часов. Механизм подач следуетиспытывать на холостом ходу при включении всех рабочих подач, а также прибыстрой подаче, если она имеется.
3.Температура подшипников шпинделя при наибольшем числе его оборотов не должнапревышать 60.° С для подшипников скольжения и 70° С для подшипников качения вовсех станках. В шлифовальных станках со шпинделями, смонтированными наподшипниках скольжения, допускается нагрев до 70° С. В других механизмах(передачи в коробках скоростей, коробках подач, механизме фартука и т. п.)температура подшипников не должна подниматься выше 50° С.
4.Испытание станка на холостом ходу должно заключаться в следующем:
а)проверка всех включений, переключений и передач органовУправления для определения правильности их действия, взаимной блокировки,надежности фиксирования и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствиязаедания и провертывания, постоянства величины. Усилия на органах ручногоуправления на всем пути перемещения
Узлови деталей станка;
б)проверка безотказности действий и точности работы автоматических устройств,8шупоров, делительных механизмов (повторяемость размеров при выключении подачи,при делении и т. п.);
в)проверка величины мертвых ходов подающих винтов ручного управления;
г)проверка устройств для зажима изделия и инструмента: нет ли в них заеданий,ослабления зажимающих элементов при многократном включении, при перегрузке и т.п.;
д)проверка, с точки зрения безопасности работы станка, запасной части хода послеавтоматического выключения механического перемещения стола, суппорта, головки;
е)проверка исправности работы системы смазки после пуска масляных насосов изаполнения масленок: обеспечена ли подача смазки к механизмам станка в моментего пуска, поступает ли масло непрерывно и в достаточном количестве ко всемтрущимся поверхностям, надежно ли функционирует система очистки масла, нет лиутечек в насосе, из-под фланцев, крышек, в маслопроводе и из других местсоединения;
ж)проверка работы системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости: поступает лижидкость непрерывно и в достаточном количестве к требуемому месту (или местам),достаточна ли зона обслуживания рабочих участков, удобно ли регулировать подачужидкости и направление струи, нет ли утечек в системе;
з)проверка равномерности механических и гидравлических подач;(не наблюдается лискачкообразная подача каких-либо узлов станка);
и)проверка работы электрооборудования: пуска, останова, реверсирования (если онопредусмотрено) и торможения электродвигателей, плавности регулирования оборотовэлектродвигателей постоянного тока, действия защитных и аварийных блокировок,надежности работы конечных выключателей;
к)проверка мощности, затрачиваемой электродвигателем на холостой ход станка;
л)проверка наличия и надежности действия защитных устройств по техникебезопасности и охране труда.
5.Механизмы станка должны работать плавно, без точков, повышенного шума, стука исотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум зубчатых колес коробок скоростей иподач, а также других передач станка при работе на всех ступенях скоростидолжен быть
ровными еле слышным на расстоянии 4—5 мм отстанка при отсутствии других работающих станков в помещении, где производитсяиспытание. Измерение уровня шума производится шумомером (в децибелах) илифонометром (в фонах).Допустимый уровень шума в станках в районе рабочего места70—80 децибелов. Пуск и реверсирование механизмов станка должны происходитьбезрывков и ударов.
6.Станки, имеющие механизмы для осуществления быстрых (ускоренных) холостых ходови медленных рабочих перемещений (быстрый ход — рабочаяподача — реверсирование), должны быть проверены:
а)на точность действия автоматических устройств при переключении с одного циклана другой;
б)на отсутствие задержек при переходе на новый цикл;
в)на плавность работы механизмов в моменты переходов.
7.Органы ручного управления, смонтированные на перемещающихся узлах станка,должны иметь линейную скорость движения не более 10 м/минилидолжны отключаться при быстром перемещении рабочих органов (узлов) станка.
8.При испытании станка на холостом ходу должно быть проверено соответствие даннымпаспорта (а при отсутствии его — каталога) и чертежам:
а)основных размеров и характеристик станка, характеристик электродвигателей,гидронасосов, гидромоторов и пневмооборудования;
б)наименьшего и наибольшего габаритов изделий, которые могут быть обработаны настанке;
в)величин и количества скоростей и подач;
г)кинематической, гидравлической и электрической схем станка, схемсмазки и охлаждения;
д)величин перебегов в механизмах прямолинейного движения (главного движения,рабочих подач, быстрых ходов);
е)давления в гидравлических механизмах;
ж)спецификации принадлежностей станка;
з)наладок станка (для специальных станков).
9.Приступая к проверке скоростей главного движения (чисел оборотов, чисел ходов,скоростей перемещений столов, кареток, суппортов и пр.), необходимо убедиться,прежде всего, в том, что станок находится в исправном состоянии. В частности,следует установить, что натяжение ремней и приводных цепей нормально, подшипникишпинделя и других ответственных валов и клинья направляющих отрегулированыправильно, все трущиеся во время работы поверхности хорошо смазаны и т. п.Проверку скоростей главного движения надо начинать с наименьшей скорости,последовательно переходя к скоростям на дальнейших ступенях вплоть донаибольшей.
Проверка производитсяна каждой ступени не менее двух раз.
10.Проверка величин подач производится следующим образом. Если подачи исчисляютсяв мм/обшпинделя,проверка осуществляется путем измерения перемещения суппорта, стола или шпинделяза определенное число оборотов последнего. Частное от деления измеренногоперемещения (в мм) на данное число оборотов шпинделя является искомой величинойподачи в мм/об. Величины перемещения измеряются индикатором и мерами длины,штанген-рейсмасом или штанген-глубиномером (в зависимости от того, какиеинструменты наиболее подходят в том или ином случае). До начала измеренийсуппорту, столу или шпинделю необходимо пройти некоторый путь самоходом, чтобыисключить влияние мертвого хода. Число оборотов шпинделя измеряют подсчетом наглаз при медленном ходе станка или провертывании шпинделя от руки. Для болееточного подсчета числа оборотов на шпиндель и на неподвижную часть станкананосят гонкую риску или, сделав на шпинделе тонкую риску с помощью штангштанген-рейсмаса, дают шпинделю точно определенное число оборотов.В случаеисчисления подач в мм/мин проверка производится измерением перемещения стола,суппорта, головки и т. д. за определенный промежуток времени, фиксируемый посекундомеру; путь перемещения измеряется точной масштабной линейкой. Частное отделения измеренного перемещения в миллиметрах на время, зафиксированноесекундомером в минутах, дает искомую величину подачи в мм/мин. Подачи в мм наодин двойной ход проверяют аналогично подачам в мм на один оборот шпинделя.
3.2Испытание в работе под нагрузкой
1.Испытание станка в работе под нагрузкой должно выявить качество его работы внормальных условиях, а также правильность функционирования и согласованностьдействия всех его элементов.Указанные испытания производятся обработкойобразцов на средних ступенях скорости, в соответствии с производственнойхарактеристикой станка, при нагрузке его до номинальной мощности привода путемподбора величины сечения стружки. В этих условиях станок должен показатьнормальную мощность (по паспорту или каталогу) и работоспособность при полнойнагрузке в течение не менее 30 минут.В процессе испытания допускаетсякратковременная перегрузка приводного электродвигателя на 25% сверх номинальноймощности.
2.Испытание в работе универсальных станков производится, в зависимости от ихназначения, на обдирочном или чистовом режиме. Если станок предназначен дляобдирочных и для чистовых работ, он должен испытываться на обоих режимах.
3.При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы его должны работатьисправно. При этом не допускаются вибрации станка, неравномерность(скачкообразность) движений, резкие шумы, перегрев подшипников, заеданиешпинделя и валов в опорах, заедание ползуна, кулисных камней и тому подобныеявления, а тем более какие бы то ни было повреждения деталей станка.Устройства, предназначенные для защиты станка от перегрузок, должны работатьисправно и надежно. Передача движения от главного привода должна быть плавной,без шума, толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию. При испытании станка поднагрузкой проверяют работу муфт включения, а также надежность и безотказностьдействия тормозов. Главная фрикционная муфта станка должна включаться легко иплавно как при нагрузке, отвечающей номинальной мощности привода, так и приперегрузке станка до 25%, эта муфта не должна самовыключаться или буксовать.Кроме того, проверяют безотказность работы всех переключений, блокировок,механизмов автоматических перемещений и перестановок. Суппорты, салазки, столыи тому подобные узлы должны перемещаться при нагрузке станка достаточно легко,без заедания и перекосов. Неравномерность хода, заедание или провертываниеорганов ручного управления не допускаются. Движение их должно осуществлятьсяодним и тем же усилием в течение всего времени перемещения или вращениясоответствующего узла станка. Положения рукояток управления должныфиксироваться настолько надежно, чтобы не происходило самопроизвольногопереключения или перемещения их во время работы станка под нагрузкой.Электроаппаратура, системы смазки и охлаждения должны функционировать в течениевсего времени испытания без перебоев. Не допускается никаких перебоев в работеэлектроаппаратуры —рубильников, выключателей, реостатов, автоматов и пр.: отказв действии (даже случайный), недостаточно быстрое включение или выключение,чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и т. п.
4.Скорости главного движения станка (числа оборотов шпинделя, скоростиперемещения стола, суппорта, каретки, головки, числа двойных ходов ползуна идолбяка в минуту) при номинальной нагрузке станка, оговоренной паспортом илизаказом, для каждой ступени не должны отклоняться более чем на 5% от скоростейглавного движения при работе станка на холостом ходу.
3.3Испытание станков на производительность
1.Специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы,полуавтоматы и другие станки, заказанные с наладкой (а также универсальныестанки, относительно которых в заказе оговорены испытания путем обработкиопределенного изделия или образца), испытывают обработкой на станкесоответствующего изделия; при этом проверяют, отвечает ли фактически полученнаяпроизводительность предусмотренной в заказе. Производительность станкаопределяется количеством изделий, обработанных в единицу времени таким образом,что качество их (точность размеров и формы, степень чистоты поверхностей)отвечает требованиям заказа и приложенных к нему чертежей и образцов изделий.
2.Если в процессе испытания специализированного станка на производительностьнагрузка его резанием при обработке изделий не достигает номинальной величины,необходимо испытать станок под полной нагрузкой путем обработки образцов.
3.4Испытание станков на частоту обработки
Подчистотой (или шероховатостью) поверхности понимается ровность или гладкость ее,характеризующаяся величиной имеющихся на ней неровностей — гребешков и впадин,образующих рельеф поверхности. Практическое применение получили следующиекритерии оценки чистоты (микрогеометрии) поверхности:
а)среднее арифметическое отклонение профиля Ra,т. е. по определению ГОСТ 2789—59 среднее значение расстояний точек измеренногопрофиля поверхности до его средней линии, т. е. до линии, делящей измеренныйпрофиль таким образом, что в пределах базовой длины-сумма квадратов расстоянийточек профиля до этой линии минимальна;
б)высота Rt неровностейповерхности, т. е. среднее расстояние между находящимися в пределах базовойдлины 5-ью высшими точками выступов и 5-ью низшими точками впадин, измеренноеот линии, параллельной средней линии профиля. ГОСТ 2789—59 «Шероховатостьповерхности» основан на оценке чистоты поверхности по величине RaилиRt,выраженной в микронах. Для оценки чистоты поверхности применяются щуповыеприборы — профилометры и профилографы (ГОСТ 9504—60), интерферометры двойныемикроскопы и другие приборы. Контроль чистоты поверхности с помощьюизмерительных приборов должен производиться в направлении, которое даетнаибольшее-значение Ra или Rt,если в технических условиях на данное изделие не указано определенноенаправление измерения микронеровностей. Длина, на которой производятсяизмерение Ra или Rt,должна соответствовать ГОСТ 2789—59.В заводских условиях, так же как и припроверке чистоты обработки поверхностей деталей станков, наиболее простым иэкономичным методом быстрой оценки чистоты поверхности (микрогеометрии)обработанных на станке образцов является сравнение их сэталонамичистоты поверхности.

4.Основные инструменты, применяемые при испытании станков
4.1Индикаторы
Ценаделения индикатора для проверки точности станков не должна быть менее 0,01 мм.Приэтом градуировка должна быть нанесена на достаточно большой шкале с тем, чтобырасстояния между ее штрихами были не меньше 1,2 мм уиндикаторов с пределом измерений 5 и 10 мм ине менее 0,9 мм у индикаторов с пределом измерений2 мм.Ценаделения менее 0,01 мм нецелесообразна, таккак может ввести в заблуждение относительно действительной точности показанийсамого индикатора, которая в лучшем случае (у индикаторов с ценой деления 0,002мм)невыше 0,002 мм. Допускаемые погрешности показанийиндикатора зависят от типа индикатора и регламентированы ГОСТ 577—68.
4.2Контрольные оправки
Контрольныминструментом, наиболее широко применяемым при изготовлении и приемке станков,служит контрольная оправка. Правильность ее формы (прямолинейность ицилиндричность) — очень важное условие получения правильных результатовповерочных испытаний станков. Поэтому наибольшее отклонение от цилиндричностине должно превышать 0,003 мм.Обстоятельством, влияющим на точность измерения, но часто упускаемым из видуинспекторским персоналом, является «естественный прогиб» оправки, т е ее прогибот собственного веса Если этого не принять во внимание, в измерениях получитсяошибка; ее можно избежать, зная характеристики оправок и внося соответствующиепоправки при регистрации и обработке результатов измерений.
Прииспытании станков на точность чаще всего применяют два типа контрольныхоправок:
а)оправки, термически обработанные (закаленные) с цилиндрической шлифованнойбоковой поверхностью и конусным хвостом, вставляемым в конусное отверстиешпинделя, делительного или другого вала и т. д.;
б)цилиндрические термически обработанные и шлифованные оправки, устанавливаемые вцентрах.
Контрольныеоправки должны иметь поверхностную твердость не ниже HRC = 52 и чистотуповерхности контрольной части не ниже 9-го класса — по ГОСТ 2789-59. Диаметроправки должен быть таким, чтобы влиянием прогиба от ее собственного веса нарезультаты измерений можно было пренебречь. Для уменьшения прогиба оправок ихчасто изготовляют полыми. Прогиб оправки от давления на нее измерительногостержня индикатора, не превышающего 100 Г, в расчет не принимается.
4.3Поверочные линейки
Имеютсядва основных типа поверочных линеек (рис. 4.3.1): линейки с профилем равногосопротивления, линейки с параллельными рабочими сторонами (эти линейки могутбыть с прямоугольным сечением или с сечением в виде двутавра со сплошной илиимеющей вы резы стенкой).Чугунныеили стальные поверочные линейки должны быть жесткими, усилены ребрами иподвергнуты старению для снятия внутренних напряжений. Момент инерции сеченияповерочных линеек должен быть таким, чтобы обеспечить им надлежащую жесткость:линейки, концы которых свободно лежат на опорах, не должны прогибаться подсобственным весом более чем на 10 мк на 1 м длины линейки. Наибольшая величинаестественного прогиба линейки должна быть указана на одной из ее сторон. Припользовании поверочными линейками с параллельными рабочими сторонами междуточками опоры линейки должно быть расстояние 5/э ее общей длины; эти точкиопоры должны быть отмечены на линейке рисками.
/>
Рис.4.3.1.Поверочные линейки.
Припроверке шаброванных линеек по краске число пятен в квадрате со стороной 25 мм должнобыть не менее:30 — для линеек класса 0;25 — для линеек класса 1.
Расположениепятен должно быть равномерным по всей рабочей поверхности.
4.4Поверочные угольники
Имеетсянесколько типов поверочных угольников:
а)угольник, представляющий собой широкую опорную плоскость и ребро,перпендикулярное этой плоскости (рис. 4.4.1); этот угольник может также иметьребра жесткости:
/>
Рис.4.4.1. Угольник
б)чугунный угольник коробчатого сечения с взаимно параллельными иперпендикулярными сторонами, применяемый при проверке с помощью индикатораперпендикулярности перемещений к плоскостям столов или плит. Этот угольникболее удобен для пользования и более надежен в отношении получаемой точности;
в)цилиндрический угольник с торцовыми плоскостями, строго перпендикулярными осиих цилиндрической поверхности (рис. 4.4.1); изготовление цилиндрическихугольников проще обычных, кроме того, угольники со снятыми нерабочимицилиндрическими боками
позволяютполучить большую длину опорной плоскости при том же весе;
г)четырехсторонний угольник с двумя призматическими рабочими сторонами, которыйочень удобен при проверке перпендикулярности перемещения суппорта, стола,бабки, головки и т. п. к оси, валу, призматической направляющей и т. п., т. е.в том случае, когда этот угольник одной из V-образных сторон опирается на вал,ось, оправку, направляющую, а по другой плоской стороне проверяетсяперпендикулярность перемещения.
Особенностьючетырехстороннего угольника является также получение при измерении им точногорезультата даже в том случае, если его стороны не точно перпендикулярны междусобой; в этом случае необходимо произвести замеры перпендикулярностипроверяемых перемещений по всем четырем сторонам угольника и взять среднееалгебраическое из четырех отклонений.
Размерыугольников, применяемых при проверке станков, обычно не выходят за пределы500—600 мм. при больших размерах они тяжелы для пользования, поэтому предпочитаютприменять более практичные в этом случае оптические методы.
4.5Щупы
Дляопределения величины зазора между двумя обработанными и взаимно прилегающимиповерхностями деталей, а также для проверки отклонений направляющих иплоскостей столов и плит от плоскостности (при пользовании поверочной линейкой)применяются щупы (по ГОСТ 882—64).
Обычнощупы изготовляются в виде наборов от 9 до 17 пластинок различной толщины,связанных одной осью или кольцом. Отдельные пластинки набора различаются междусобой по толщине от 0,01 до 0,10 мм и изготовляются толщиной от 0,02 мм до 1 мми длиной в 100 и 200 мм.
Прииспытании станков рекомендуется пользоваться наборами из пластинок толщиной от0,02 до 0,5 мм (набор №2 по ГОСТ 882—64) и длиной 100 мм. Рабочие поверхностипластинок щупов должны быть чистыми, гладкими, а концы пластинок закругленными.
Твердостьрабочих поверхностей щупов должна быть не ниже;
Н100= 450 — для щупов толщиной до 0,1 мм;
Н100= 520— » » » св. 0,1 до 0,3 мм;
HV= 5 2 0 — » » » св. 0,3 до 0,5 мм;
HV= 3 9 5 — » » » св. 0,5 мм.
Рабочиеповерхности щупов должны быть светлыми; шероховатость их должна быть не грубее9-го класса чистоты (по ГОСТ 2789—59).
4.6Поверочные уровни
Припроверке точности станков применяются уровни с ценой деления основной ампулы от0,02 до 0,05 мм на 1000 мм (уровни группы I по ГОСТ).
Существуютдва основных типа уровней: брусковый и рамный, с помощью которых производитсяпроверка плоскостей в отношении их горизонтальности, а также относительногорасположения плоскостей (взаимная параллельность или перпендикулярность) илиосей по отношению к плоскостям. Уровни с ценой деления основной ампулы меньшей,чем 0,02 мм на 1000 мм, имеют тот недостаток, что пузырек ампулы уровня вовремя измерения не остается неподвижным, если испытание ведется в цехе, гдевблизи проверяемого станка работают другие машины; уровни со степеньючувствительности меньшей, чем 0,05 мм на 1000 мм (т. е. с ценой делениябольшей, чем 0,05 мм на 1000 мм), не обеспечивают необходимой точности отсчетапоказаний, так как при проверке станка приходится оценивать доли делений шкалыуровня на глаз. Поэтому при испытании станков наиболее широко применяютсяуровни с ценой деления 0,04 мм на 1000 мм Расстояние между смежными делениямиампулы не должно быть меньше 2 мм.
Длинауровня должна быть не менее 200 мм, а лучше от 250 до 350 мм. Для уровней поГОСТ 9392—60 установлены длины 200 мм, 250 мм и 500 мм (последняя — только длябрусковых уровней). Проверка уровня заключается в следующем:
а)проверка плоскостности измерительной поверхности (или измерительныхповерхностей) основания уровня;
б)проверка правильности расположения измерительных поверхностей уровня вотношении ампулы;
в)проверка точности делений шкалы уровня (чувствительности уровня).

5.Нормыточности и методы испытаний колесотокарного станка
Точностьустановки станка перед испытанием:
/>
Проверка1.
Наименованиепроверки. Прямолинейность направляющих станины в вертикальной плоскости.
Методпроверки. На направляющих станины устанавливают специальный мостик, имеющий двеопоры на проверяемой направляющей и одну опору на второй направляющей. Намостик параллельно проверяемой направляющей кладут уровень. Мостик с уровнемперемещают вдоль направляющих по всей их длине. Погрешность определяется половинойалгебраической разности крайних показаний уровня.
Допускаемоеотклонение: 0,03/1000 только в сторону выпуклости.
Проверка2.
Наименованиепроверки. Прямолинейность призматической направляющей станины в горизонтальнойплоскости.
Методпроверки. Через блоки, установленные на противоположных концах станины, вдольпризматической направляющей натягивают проволоку. На направляющих станиныустанавливают специальный мостик с выемкой под призматическую направляющую. Намостике закрепляют микроскоп с окулярной штриховой пластинкой так, чтобы осьего была вертикальной. Положение блоков регулируют таким образом, чтобыпересечение нитей окулярной пластинки совместилось с боковой образующейпроволоки у обоих концов проверяемой направляющей. После этого мостик с микроскопомперемещают вдоль направляющих по всей их длине.
Допускаемоеотклонение: 0,04 мм на длине 1000 мм.
Проверка3.
Наименованиепроверки. Параллельность направляющих станины (отсутствие извернутостинаправляющих).
Методпроверки. На проверяемых направляющих станины устанавливают специальный мостик.На мостик перпендикулярно направляющим ставят уровень. Мостик с уровнемперемещают вдоль направляющих по всей их длине. Допускаемое отклонение:0,05/1000 на всей длине.
Проверка4.
Наименованиепроверки. Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя (передней и заднейбабок).
Методпроверки. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касалсяповерхности шейки шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемоеотклонение: 0,02 мм.
Проверка5.
Наименованиепроверки. Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя (передней изадней бабок).
Методпроверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют цилиндрическую оправку.Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касался поверхностиоправки. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемые отклонения:0,02 мм — у конца шпинделя; 0 05 мм — на длине 300 мм.
Проверка6.
Наименованиепроверки. Осевое биение шпинделя (передней и задней бабок).
Методпроверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют короткую оправку, торцоваяповерхность которой перпендикулярна к ее оси. Индикатор устанавливают так,чтобы его измерительный стержень касался торца оправки у его центра. Шпиндельприводят во вращение. Допускаемое отклонение: 0,025 мм.
Проверка7.
Наименованиепроверки. Параллельность оси шпинделя (передней и задней бабок) направляющимстанины в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Методпроверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют цилиндрическую оправку. Нанаправляющих станины устанавливают специальный мостик. Индикатор закрепляют намостике так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:
а)по ее верхней образующей;
б)по ее боковой образующей.
Мостикс индикатором перемещается по направляющим станины. При проверке измерениеотклонения производят по двум диаметрально противоположным образующим (приповороте шпинделя на 180°).Погрешность определяется средней арифметическойрезультатов обоих измерений в данной плоскости.
Допускаемыеотклонения:
а)0,05 ммнадлине 300 мм, свободный конец оправки можетотклоняться только вверх;
б)0,05 ммнадлине 300 мм, свободный конец оправки можетотклоняться только в сторону резца.
Проверка8.
Наименованиепроверки. Биение конической поверхности центра (передней и задней бабок).
Методпроверки. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касалсяконической поверхности центра. Шпиндель приводят во вращение.
Допускаемыеотклонения: 0,04 мм — при вдвинутых шпинделях;0,07 мм — при шпинделях,выдвинутых на длину 300 мм.
Проверка9.
Наименованиепроверки. Сносность шпинделей передней и задней бабок в горизонтальной ивертикальной плоскостях.
Методпроверки. В конусных отверстиях обоих шпинделей плотно устанавливаютцилиндрические оправки одинакового диаметра, длиной 500 мм. Индикаторустанавливают на специальном мостике на направляющих станины так, чтобы егоизмерительный стержень последовательно касался обеих оправок:
а)по их верхним образующим;
б)по их боковым образующим.
Приэтом погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показанийиндикатора в измерениях по обеим оправкам. Допускаемые отклонения: а) и б) 0,05мм на длине 1000 мм.
Проверка10.
Наименованиепроверки. Перпендикулярность поперечного перемещения суппортов к направляющимстанины.
Методпроверки. На направляющих станины устанавливают контрольную плиту. На плитеперпендикулярно направляющим станины устанавливают контрольную линейку.Индикатор укрепляют на верхней части суппорта так, чтобы его измерительныйстержень касался поверочной грани линейки. Суппорту сообщается поперечноеперемещение. Допускаемое отклонение: 0,025 мм на длине 150 мм.
Проверка11.
Наименованиепроверки. Испытание станка на точность в работе.
Методпроверки. На станке устанавливают и полностью обрабатывают колесную пару.
Допускаемыеотклонения. В соответствии с техническими условиями
на колесные пары.

Литература.
1.ПолторацкийИ.Г. Приемка металлорежущих станков.М., Внешторгиздат,1969г., стр.148-186; стр.571-575.
2.Большая советская энциклопедия.