Оглавление
Введение
1. Обзор существующих конструкций
1.1 Ленточный дозатор
1.2 Шнековыйдозатор
1.3 Барабанный дозатор
1.4 Тарельчатый дозатор
1.5 Вибрационный дозатор
2. Технико – экономическое обоснование
2.1 Техническое обоснование
2.2 Экономическое обоснование
3. Описание разрабатываемой машины
3.1 Назначение ленточного дозатора
3.2 Устройство ленточного дозатора
3.3 Техническая характеристика ленточного дозатора
4. Расчетная часть
4.1 Расчет потребной мощности ленточного дозатора
4.2 Кинематический расчет
4.2.1 Расчет муки по рецептуре
4.2.2 Недельный расчет расхода муки
5. Расчет на прочность с применением ЭВМ
5.1 Расчет открытой прямозубой передачи (из приводаделительной головки)
5.2 Расчет открытой конической передачи
5.3 Расчет цепной передачи
5.4 Расчет второй цепной передачи
5.5 Расчет вала
5.6 Выбор подшипников
6. Охрана труда
6.1 Анализ опасных факторов
6.2 Электробезопасность
6.3 Шум и вибрация
6.4 Взрывопожаробезопасность
6.5 Промышленная экология
7. Экономический расчет
7.1 Данные для расчёта
7.2 Расчёт экономической эффективности
7.3 Расчет срока окупаемости
Заключение
Список литературы
Графическая часть
Таблица №11. Ленточный дозатор муки. Сборочный чертеж. (А1) 3 листа 2. Питатель. Сборочный чертеж. (А1) 1 лист 3. Механизм регулирования. Сборочный чертеж. (А1) 1 лист 4. Станция приводная. Сборочный чертеж. (А1) 1 лист 5. Бункер. Сборочный чертеж. (А1) 2 лист 6. Схема кинематическая принципиальная (А2) 1 лист 7. Схема электрическая принципиальная. (А2) 1 лист 8. Деталировка. (А1) 1 лист 9. Экономический плакат. (А1) 1 лист
Введение
Основнымнаправлением механического процесса в пищевой промышленности является внедрениепоточных механизированных линий, агрегатов и аппаратов.
Благодарямеханизации производственных процессов резко повышается производительностьтруда, ликвидируются трудоемкие операции, сокращается потребность впроизводственных площадях и потерь сырья, улучшение условий труда и повышениеобщей культуры производства.
Чтобыувеличить производство хлебобулочных изделий нужно увеличить выпусктехнологического оборудования в 1,3-1,4 раза.
Сделавв упор на комплексное высокопроизводительное оборудование, значительно повысивтехнический уровень и надежность.
Комплексноймеханизации уделяется большое внимание, для обеспечения хорошего качестваготовых изделий необходим постоянный контроль технических процессов и качестваполуфабрикатов на всех стадиях производства. Это становится непримиримымусловием при создании автоматизированных участков, цехов.
Разработкановых ресурсосберегающих технологий, уменьшающих расход энергии, металла, труда,материальные и социальные проблемы, приводит к созданию принципиально новогооборудования для полностью автоматизированных производств. Решение этой задачивозможно лишь на основе глубоко го знания закономерностей технологическихпроцессов действующего и конструктивного оборудования.
Внастоящие время хлебопекарная промышленность выпускает широкий ассортиментхлебобулочных изделий, но порой качество их не отвечает вкусовым потребностям.
Задачахлебопеков состоит в том, чтобы хлеб был качественным. Задача хлебопекарногопроизводства заключается в следующем:
— выпекатьхлеб с повышенными вкусовыми качествами:
-выпускатьмелко штучные изделия с повышенной пищевой ценностью:
— реагироватьна спрос населения:
— качественнооформить вид продукции:
— выпускатьхлеб длительного хранения:
Длявыполнения этих требования надо;
— совершенствоватьтехнологический процесс;
— строгособлюдать параметр выпечки;
— повышатьточность дозирования;
— качественнопроводить ППР.
1. Обзор существующихконструкций
Дозаторыдля муки. При непрерывном\тестоприготовительном процессе применяется дозатор непрерывного действия,работающего по объемному действию. Дозирование муки, как основного сырья однаиз важнейших операций технологического процесса приготовления теста. Отточности дозировки муки зависит соблюдение установленной рецептурой, аследовательно и качество изделий. Поэтому основные требования к дозаторам муки является точность дозировки.
Дозаторыдля муки бывают ленточные, шнековые, барабанные, тарельчатые и вибрационные.
1.1 Ленточный дозатор
Ленточныйдозатор состоит из ленточного транспортера и вертикального бункера с заслонкой,устройством которого можно регулировать толщину слоя муки уносимой из бункера.
Внижней части бункера установлен ворошитель, состоящий из двух дисков, стянутыемежду собой стяжками.
Дляобеспечения точности дозирования высота столба над лентой транспортераподдерживается в определенных пределах при помощи поворотных валиков со щитком,который по мере заполнения емкости под шатком и над ним, под действием тяжестимуки опускается. При этом размыкаются контакты конечного выключателя, и подачамуки прекращается. Когда мука расходуется, опускается щиток под действием грузавозвращается в исходное положение и выключает привод транспортера подающего в бункермуку.
Производительностьрегулируется скоростью ленты. Точность дозировки 1,5 %.
Достоинстводозатора:
— простотаконструкции:
— широкийпридел регулирования:
— возможностьиспользовать и весовой принцип дозирования.
Недостатки:
— распылмуки при большой производительности, то есть снижения точности дозировки.
1.2 Шнековыйдозатор
Шнековыйдозатор для муки состоит из бункера питателя и расположенного по ним шнековогодозатора. Бункер питатель предназначен для равномерной подачи муки изпроизводственного силоса подается в бункер-питатель. В бункере установленвертикальный вал к которому прикреплены ворошитель к нижней части валаприкреплена лопасть для подачи муки в шнек дозатора.
Вбоковом шнеке бункера имеются смотровые отверстия, для наблюдения уровнем муки.
Бункерснабжен ограничителями для поддержания уровня.
Ограничителивыполнены в виде поворотных пластин, на осях которых закреплены кулачки,действующие как контакты микропереключателей.
Приповышении уровня муки до верхней пластины контакт микропереключателясрабатывает и выключает электродвигатель питающего шнека.
Когдамука опускается до нижнего уровня, ограничитель поворачивается и выключаетэлектродвигатель питающего шнека.
Еслимука не поступает в бункер, ограничитель поворачивается, вниз на большой уголпри этом срабатывает контакт микропереключателя, выключая тестоприготовительныйагрегат.
Шнековыйдозатор состоит из шнека, хромового механизма и регулирующего стержня на одномконце которого прикреплена клинообразная пластина, другой конец стержня, имеетрезьбу, с градуируемой резьбой регулирующей степень перемещается, вдоль своейоси при повороте гайки. Хромовый механизм приводится в действие цепнойпередачей, которая вращает втулку к торцевой поверхности, втулка шарнирноприкреплена, рычагом, имеющим на одном конце собачку, а на другом пружину. Всредней части рычаги закреплен, ролик катающий по стержню.
Принакатывании ролика на пластину собачка выключается из зацепления с хромовиком.Хромовое кольцо закреплено в ободе пустотелого вала приводящего во вращениешнек. Поворот шнека происходит в тот момент, когда ролик рычага катится поповерхности регулирующего стержня и шнек останавливается, когда роликнакатывается на клинообразную пластину, количество муки за один поворот шнекаизменяется от 10 до 100 г., в зависимости от положения шнека.
Дляболее точного дозирования установлена решетка, чтобы не было осыпания муки;
Достоинство.
— возможностьработать на разных сортах муки \ по влажности/;
— достаточнаяточность дозировки.
Недостатки.
— сложностьшнека привода;
— большаязанимаемая площадь;
— требуетсяобязательно бункер-питатель.
1.3 Барабанныйдозатор
Барабанныйдозатор муки состоит из приемного бункера, автономного поворотного бункера,секторного барабана и приводного механизма.
Мукаподается в дозатор из силоса шнеком, через патрубок на лоток до тех пор покавес не превысит противовеса лотка; последний состоит из рычажного механизма ицилиндр, внутри которого находится перекатывающий шар. При опрокидыванииразмыкается пружинный контакт, электродвигателя резко прекращая подачу муки влоток. Мука с лотка ссыпается в нижнею часть бункера м при воздействииворошителя поступает в секторный барабан до тех, пор пока барабан не заберетвсю муку: после этого лоток под действием груза возвращается в первоначальноеположение, шар перекатывается в лево, пружинный контакт замыкается и снова мукаподается на лоток.
Электронное,сигнализирующие устройство может выключать, исполнительные механизмы, вчастности привод питающего шнека. Сигнализатор работает по принципу измененияэлектрической емкости системы: электрод датчика — измеримая среда.
Удалениесреды от стержня датчика вызывает изменение электрической емкости, котораявоздействует на генератор электронного блока. При емкости 5 ЛКФ происходит срыввысокочастотного колебания при этом резко возникает иноидны ток лампы и релевключенное в цепь иноидной лампы срабатывает.
Секторныйбарабан забирающий муку ссыпающую с лотка, приводится в периодическое вращениепосредством кривошипе свободно сидящего на валу барабана. На кривошипе шарнирнозакреплена клиновидная собачка, прижимаемая пружиной к желобчатому колесузакрепленному на валу барабана на шпонке. Кривошип получает колебательноедвижение по средствам шарнира от кривошипного диска, снабженного механизмом дляизменения радиуса кривошипа. Кривошипный диск закреплен на валутестоприготовительного агрегата. Превращение кривошипа собачка, заклинивает, вжелобе колеса поворачиваются, затем возвращаются в исходное положение. Втораясобачка, прижимается к желобу, колеса пружиной препятствуют, обратному вращениюколеса.
Уголповорота секторного барабана регулируется путем измерения радиуса кривошипа, вследствии, чего изменяется производительность дозатора. Дозатор при влажноймуке не обеспечивает точность дозировки.
Всвязи с этим ВНИИХП реконструировал дозатор следующим образом: мука изприемного бункера по средствам качающего кривошипа подается на двух дисковыхвращателях и направляется ими в желобчатый барабан вращающийся с постояннойскорости.
Барабанимеет 12 неглубоких желобков хорошо заполняемых мукой. При вращении мукавысыпается, ее остатки считаются скребком укрепленных на кочающумся рычаге.
Производительностьрегулируется перемещением стержней благодаря штурвалу.
Достоинства:
— довольновысокая точность+-1%;
— работаетс точностью +-1%, и на влажной муке.
Недостатки.
— несовсем точная регулировка производительности.
1.4 Тарельчатый дозатор
Принципдействия заключается в сбрасывании скребком продукта с горизонтально вращающегодиска, расположенного под выпускным отверстием бункера.
Тарельчатыйдозатор представляет собой вращающийся на вертикальной оси диск-тарелку; надней повешен цилиндрический патрубок, который можно передвигать по горловинебункера с помощью винта.
Продуктвысыпающийся из бункера располагается на тарелке виде корпуса. Продуктвысыпающийся из бункера, снимается скребком, кроме того производительностьможно регулировать патрубком.
Достоинства.
— простотаконструкции;
— небольшие габариты.
Недостатки.
— невысокаяточность дозирования;
— плохокомпанируется с другими дозаторами.
1.5 Вибрационныйдозатор
Вибрационныйдозатор выполнен виде бункера с двумя наклонными стенками в нутрии бункера напередней наклонной стене свободно лежит наклонный лист из тестолита. Связанныйшарнирной тягой с вибрирующей задней стенкой, закрепленной на петлях листсовершает колебательные движения.
Вибрациязадней стенки осуществляется при помощи ролика, по которому ударяет кулачек.
Возвращениезадней стенки прижатие ее к подвижному упору осуществляется двумя пружинамиустановленными на стакане питателя на специальных стаканах в кранштейне, таким,образом задняя стенка непрерывно вибрирует, и сообщает возвратно поступительноедвижение передней стенки предотвращая образование свода муки в бункере изабивание входной щели. Кулочек приводящий в движение заднюю стенку, имеет тривыступа на кулочковом валике. Кулочковый валик вращается через цепную передачуот вала тестоприготовительной машины. Делает 450 встряхиваний в минуту,поворотом рукоятки эксцентрикового вала можно изменять величину колебанийвибрирующей стенки от 0 до 8 мм. Из дозатора в тестомеситель мука высыпаетсячерез щель образуемую через подвижной стенкой шибером и нижней частьювибрирующей стенки бункера. Количество подаваемой муки можно регулировать вшироких пределах за счет изменения величины питающей цели и амплитудыколебаний. Это обеспечивает точность дозировки.
Достоинства.
— Надежностьв работе;
— Неудобствов обслуживании.
Недостатки.
— Быстрыйизнос стенки.
Результатанализа сведен в сравнительную таблицу вариантов.
Таблица №2Наименование оборудования Достоинства Недостатки Ленточный дозатор Простота конструкции и надежность небольшие габариты Невысокая точность дозирования при максимальной производительности Шнековый дозатор Точность дозировки +-1,0 % Сложность привода Большие габариты. Барабанный дозатор Простота конструкции Надежность
Низкая точность.
Узкие диапазоны регулирования. Тарелочный дозатор Простота конструкции Низкая точность, плохо компонирует с другим оборудованием. Вибрационный дозатор Хорошая точность дозировки
Неудобство эксплуатации
Низкая надежность
Темой дипломного проекта являетсядозатор сыпучих компонентов производительностью 20 т/сутки.
Был сделан обзорлитературы, который показал, что наиболее приемлемым является ленточный дозаторсыпучих компонентов. Как наиболее надежный в работе, имеющий небольшиегабаритные размеры и простату конструкции.
Учитывая способность мукик водообразованию нами в конструкции ленточного дозатора предусмотренымеханические побудители разрыхляющие муку перед дозированием.
Для переключенияпереполнения бункера и ликвидации больших колебаний уровня мука на корпусепитателя установлены специальные блокировки, управляющие работой питающихустройств.
Для повышения надежностиузла регулировка производительности дозатора переработана конструкциейкрепления заслонки и ручного регулятора.
Для удобства контролярасхода муки на переднюю панель дозатора вынесена на специальный щит,показывающий фактический расход компонента.
2. Технико – экономическое обоснование
2.1 Техническоеобоснование
Растущий спрос нахлебобулочные изделия и в частности на мелкоштучные требует увеличение выпускаэтой продукции и улучшение выпуска этой продукции и улучшения ее качества.
Оборудование длядозировки муки дозатор сыпучих компонентов важнейшая часть паточной линии.Дозатор сыпучих компонентов служит для отмеривания определенных порций муки всоответствии с рецептурой.
Дозировка муки, какосновного сырья, одна из важнейших операций технологического процесса приготовлениятеста. От точности дозирования муки зависит соблюдение установленной рецептуры,а следовательно, и качество изделий. Поэтому основным требованием к дозатораммуки является точность дозирования.
Производительностьдозатора сыпучих компонентов П = 20т/сутки.
Масса дозатора 240кг.
Точность дозирования1,5%.
На участке поточной линиигде используется дозатор сыпучих компонентов производятся следующие операции:загрузка муки в питател дозатора, выгрузка в определенных дозах (дозировка)муки из бункера дозатора на ленточный конвейер.
Таблица №3Операции Базовый вариант Проектируемый вариант По назначению По способу выполнения По назначению По способу выполнения 1. Загрузка муки основная машинная основная машинная 2. Выгрузка муки основная машинная основная машинная
Для выгрузки муки избункера дозатора на ленточный конвейер используется следующие типы дозаторов.Дозаторы непрерывного действия – барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные,вибрационные и дозатор периодического действия – бункерный. Из перечисленныхдозаторов свой выбор останавливаем на ленточном дозаторе муки, так как этонаиболее распространенный дозатор на пищевых предприятиях. Имеет небольшиеразмеры, простоту конструкции, надежность работы. Кроме этого изготовление,монтаж дозатора можно осуществить своими силами непосредственно на предприятии.Тем самым поощряя у работников предприятия рационализаторские внедрения.
2.2 Экономическоеобоснование
Капитальные затраты наустановку и монтаж ленточного дозатора составляет 30 тыс./руб., которые попредполагаемым расчетам окупятся за короткий срок и позволяет снизитьсебестоимость готовой продукции на несколько пунктов.
3. Описаниеразрабатываемой машины
3.1 Назначение ленточногодозатора
Описание разрабатываемоймашины.
Дозатор состоит из:
1. Корпус.
2. Бункера.
3. Питателя.
4. Натяжного вала.
5. Приводного вала.
6. Механизмарегулировки.
3.2 Устройство ленточногодозатора
Мука непрерывно поступаетчерез питатель и бункер на короткий ленточный транспортер шириной 350 мм.
Лента служит дномдозатора. Она огибает два барабана ведомый и ведущий диаметром 120 мм.
Валы барабанов закрепленыв двух стойках корпуса дозатора приваренных к плите. Приводной вал вращаетсявместе с закрепленным на нем барабаном, получая вращение через цепную передачус вала тестоприготовительной машины.
Натяжной вал дозаторазакреплен в подшипниках скольжения. На этом валу свободно поворачивается вшарикоподшипниках барабан. Натяжение ленты дозатора осуществляется вращениемвинта, который перемещает подшипник скольжения по направляющим. К корпусуподшипника скольжения приварена полоса, которая прикрывает отверстие в корпуседозатора и не допускает распыления муки. В корпусе дозатора на пальцахкрепиться текстолитовый нож, прижимаемый к ленте пружинами, очищающих ленту отмуки. В плите корпуса сделан паз, куда вставляется лоток для сбора мучныхотходов.
Движущаяся лента уноситслой муки, толщина которого, а следовательно, производительность дозатора,регулируется механизмом регулирования. Регулятором толщины слоя муки являетсявертикальная заслонка. Заслонка поднимается или опускается при помощи маховикав ручную. Заслонка соединяется с двумя винтами, являющимися одновременновалами. Винты закреплены в подшипниках скольжения и получают вращение черезпару цилиндрических зубчатых колес с косым зубом и передаточным отношением U = 1.
Вращение маховика черезвинты сообщается поступательное движение заслонки. На передней стенки механизмарегулирования смонтирована шкала со стрелкой – указателем. С винтами при помощичетырех пар связана стрелка указывающая на шкале производительность в кг./мин.,изменяющаяся в зависимости от хода заслонки. Стрелка при помощи винтазакреплена на валу, который через червячную пару с передаточным отношением U = 1÷16 вращается в ручную от маховика. Цена деления шкалы равна 12051′, что соответствует 1мм. хода заслонки.
Максимальный ход заслонки17,5 мм. Механизм регулирования крепиться болтами к бункеру дозатора.
Бункер свом нижнемфланцем крепиться к верхнему фланцу корпуса дозатора. К нижней части бункеракрепиться текстолитовая обкладка, к которой в свою очередь прикрепляетсярезиновая планка, плотно прилегающая к ленте и тем самым ликвидируетвозможность распыления муки. Валы ворошителя крепятся в подшипниках скольженияв стенках бункера. Вращение ворошитель получает через цепную передачу U = 1:1 отвала дозатора. К верхнемуфланцу бункера крепиться питатель, который представляет собой усеченнуюконусообразную емкость, выполненную из оргалитового стекла. Для регулировки высотыстолба предусмотрены два микропереключателя, расположенных друг от друга нарасстоянии равном 300 мм. На кнопку микропереключателя нажимает один конецрычага, который свободно поворачивается на оси. Другой конец в веден внутрипитателя, на него действует мука.
Нижний микропереключательдает сигнал на включение подачи муки, а верхний на выключение.
3.3 Техническая характеристика
1. Частота вращениявала: n = 31 об/мин.
2. Производительность:
— максимальная Qmax = 480 кг/час.
— минимальная Qmin = 150 кг/час
3. Ширина ленты 350мм.
4. Максимальный ходзаслонки 17,5 мм.
5. габаритныйразмер: длина 620 мм.
высота 1195 мм.
ширина 440 мм.
6. Масса 220 кг.
4. Расчетная часть
В точке 1 натяжение лентыS1 соответствует первоначальному натяжению лентытранспортера.
S1 = 500 Н [1]
Натяжение ленты S2 в точке 2 увеличивается за счетсопротивления трению W1 в центрах барабана и изгибу ленты набарабане:
S2 = S1 + W1 (5.1.1)
Принимают :
S2 = 1,1 * S1
S2 = 1,1 * 500 Н = 550 Н
Натяжение ленты в точке 3увеличивается за счет преодоления трения между лентой и поддерживающими щитами W3
S3 =S2 + W2+ W3, где (5.1.2)
W2 =G*f и W3 = G*f1(5.1.3)
где G – сила давления муки в бункере,приходящиеся на движущуюся ленту (вес слой муки, находящейся на ленте внебункера, из – за незначительности не учитывают);
f – коэффициент трения муки о муку:
f = 0,6 ÷ 0,7;
f1 – коэффициент трения между лентой и поддерживающимщитом:
f1 = 0,3 ÷ 0,4
G = p*F = />*F (5.1.4)
где p = /> -давление столба муки на движущуюся ленту, Н/м2;
j – объемная масса муки, кг/м3;j = 450 кг/м3 ;
R – гидравлический радиус выпускногоотверстия со сторонами а и b;
R = />*/> (5.1.5)
R = />*/>=0,072 м.;
К – коэффициентподвижности муки
К = 0,21 ÷ 0,27;
F – площадь поперечного сечениявыпускного отверстия, м2 ;
f — коэффициент трения муки о муку;
f = tg φ, где φ-угол естественного откоса продукции;
G = />*0.083 = 205.8 H;
W2 = 205,8 * 0,6 = 123,48 Н;
W3 = 205,8 * 0,3 = 61,74 Н;
Натяжение ленты в точке 4увеличивается за счет сопротивления W4 трению вцапорах барабана и изгибу ленты на барабане: S4 = S3 + W4.
Принимают S4 = 1,1 * S3
S4= 1,1*(550 + 123,48 + 61,74) = 808,74H;
Окружное усилие наприводном барабане:
P = S4 – S1 (5.1.6)
P = 808,74 – 500 = 308,74 H;
4.1 Расчет потребноймощности ленточного дозатора
Мощность на привозномвалу транспортера:
N1 = /> (5.2.1)
где V – скорость ленты, м/с;
Производительностьдозатора:
П = b*h*V*j (5.2.2)
где b – ширина ленты (по чертежу), м.,
h – толщина слоя муки на ленте,регулируемая положением заслонки;
h = 0,005 м. [1]
V – скорость ленты м/с;
j – объемная масса муки, кг/м3;
П = 20 т/сутки;
j = 450 кг/м3 [1];
b = 0,35 м. (по чертежу);
Определяем скоростьленты:
V = />; (5.2.3)
V = />= 0.29 м/с;
Мощность на приводномвалу транспортера:
N1 = />= 0,09 кВт;
Мощность потребляемаяворошителем:
Nвор = 0,001 кВт;
Мощность на приводнойзвездочке:
Nзвез = /> (5.2.4)
Nзвез = />=0,05 кВт;
Мощностьэлектродвигателя:
Nдв = /> (5.2.5)
где η – коэффициентполезного действия приводного устройства;
η = 0,5 ÷ 0,7[1]
Nдв = />=0,18 кВт;
4.2 Кинематическая часть
Для привода машиныпринимаем электродвигатель 4ААМ63В643 с частотой вращения n = 960 мин -1 и мощностью N = 0,25 кВт.
Передача осуществляетсячерез пару цилиндрических зубчатых колес Z1 – Z2, Z2 – Z3;коническую передачу Z4 – Z5 и цепную передачу Z6 – Z7 (рис.2).
Передаточное отношениередуктора Uред = 16;
Находим частоту вращенияІ- го вала
n1 = /> (5.3.1)
n1 = /> = 60 мин -1;
Находим передаточноеотношение открытой зубчатой передачи:
U1 = /> (5.3.2)
U1 = />= 1.19
Находим частоту вращения II- го вала:
n2 =/> (5.3.3)
n2 = />= 50 мин-1;
Находим передаточноеотношение второй зубчатой передачи:
U2 = /> (5.3.4)
U2 = />= 1.16
Находим частоту вращения III- го вала:
n3 = /> (5.3.5)
n3 = /> = 43мин -1;
Находим передаточноеотношение открытой конической передачи:
U3 = /> (5.3.6)
U3 =/>= 1
Находим частоту вращения IV- го вала:
n4 =/> (5.3.7)
n4 =/>= 43 мин-1;
Находим передаточноеотношение цепной передачи:
U4 = /> (5.3.8)
U4 = />= 1.41;
Находим частоту вращения V- го вала:
n5 = /> (5.3.9)
n5 = />= 31 мин -1;
Находим передаточноеотношение второй цепной передачи:
U5 = /> (5.3.10)
U5 = />= 1
Находим частоту вращения VI- го вала:
n6 =/> (5.3.11)
n6 =/>= 31 мин-1;
Проверочный расчет:
Uобщ = Uред* U1*U2*U3*U4*U5 (5.3.12)
Uобщ = 16*1.19*1.16*1*1.41*1=31.1
Uобщ = /> (5.3.13)
Uобщ = />=30.96
4.2.1 Расчет муки порецептуре
Расчет расхода мукиведется по показателю выхода теста из 100 кг. муки. По рецептуре приготовленияпшеничного теста на 100 кг. муки при интенсивном замесе расходуется:
Таблица №4 Кг. W.% Сух. вещ-в Мука 100 14,5 85,5 Дрожжи жидкие 35 90 3,5 Соль 1,3 3,5 96,5
Определяем количествотеста:
Qт = /> (5.4.1)
Qт = />= 170.74 кг.
Определяем общееколичество воды:
Qв = Qт – Qобщ (5.4.2)
Qв = 170,74 – 136,3 = 34,44 л.
Определяем количествоводы для растворения соли:
Qср = /> =11,7 л. (5.4.3)
Определение общей воды втесто:
Qв.ср = Qв — Qср (5.4.4)
Qв.ср = 33.44 – 11.7 = 22.74 л.
Суммарный вес компонентовдля замеса:
∑Q = Qм + Qдр + Qc + Qв (5.4.5)
∑Q = 100+1+1,3+35=137,3 кг.
Средняя влажностькомпонентов идущих на замес:
Wср = />= 36,6 (5.4.6)
Определение выхода теста:
Вт = ∑Q/> (5.4.7)
Вт =137,3/>=150 кг.
Определение выхода хлеба:
Вх = ∑Q/>(1 — />)*(1-/>)*(1 — />) (5.4.8)
ΔGбр — потери при брожении 2,5%;
ΔGуп — потери при выпечке 6%;
ΔGус — потери при хранении 3%;
Вх =150*(0,975)*(0,94)*(0,97) = 133%;
4.2.2 Недельный расчетрасхода муки
Суточная потребность вмуке:
Мс = /> (5.4.9)
где Па –производительность тестоприготовительного агрегата, т.;
Мс = />= 15038 кг/сутки.
На предприятии долженбыть 5 – 7 суточный запас муки. Тогда объем муки составит:
Мс *7=15038*7=105266 кг. (5.4.10)
5. Расчет на прочность сприменением ЭВМ
5.1 Расчет открытойпрямозубой передачи (из привода делительной головки)
Исходные данные:
Uзуб = 12;
Т2 = 445,6667Нм;
Т3 = 530,5556Нм;
n2 = 60 об/мин.;
n3 = 50 об/мин.;
N2 = 2,8 кВт;
N3 = 2,605 кВт;
Режим работы приводасредний;
t∑ = 2*104 час –ресурс передачи;
K HE= 0,25;
KFE = 0,14;
Материал шестерни: сталь45, улучшение HB1 = 269÷302, Gt1 = 750 МПа;
Материал колеса: сталь45, улучшение HB2 = 255, Gt2 = 640 МПа;
Решение:
1. Общее число циклов нагружениязубьев колес:
NΣ2 = 60* n3 * t∑*ηзац (6.1.1)
NΣ2 = 60*50*2*104 *1= 60*106
NΣ1 = NΣ2 * Uзуб (6.1.2)
NΣ1 = 60*106 * 1,2 = 72*106
где ηзац = 1 – число зацеплений за одиноборот.
2. Эквивалентное число нагружения:
NHE1 = kHE*NΣ1 (6.1.3)
NHE1 =0.25*72*106 = 18*106
NHE2= kHE*NΣ2 (6.1.4)
NHE2= 0,25* 60*106 = 15*106
3. Расчетные значениятвердости колес HB1 и HB2
шестерни: HB1 = (269+302)/2 = 285 (6.1.5)
колеса: /> HB2 = (258+262)/2 = 258,5 (6.1.6)
4. Длительные пределывыносливости δон:
δон = 2*HB + 70 (6.1.7)
δон1 = 2*HB1 + 70
δон1 =2*285+70= 640 МПа;
δон2 = 2*HB2 + 70
δон2 =2*258,5+70= 587 МПа;
5. Допускается напряжениепри неограниченном ресурсе работы:
[δон ] = δон/ Sh(6.1.8)
Sh= 1,1 – коэффициент безопасности поконтактным напряжениям;
[δон1 ] =δон 1/ Sh
[δон1 ] =640 / 1,1 = 582 МПа;
[δон2 ] =δон2 / Sh
[δон2 ] =587 / 1,1 = 524 МПа;
6. Базовое число цикловнагружения Noh:
Noh= 30* HB 2.4 (6.1.9)
Noh1= 30* HB12.4
Noh1= 30* 285 2.4 = 23*106 ;
Noh2 = 30* HB22.4
Noh1 = 30* 258.5 2.4 = 18,5*106 ;
7. Допускаемые напряженияна контактную выносливость:
[δн ] =0,5*([ δн1 ]+[δн2]) (6.1.10)
[δн ] =0,5 *(645+620) = 632.5 МПа;
[δн1 ] = [δон1] * /> (6.1.11)
[δн1 ] = 582*/>= 632,5 МПа;
[δн2 ] = [δон2] * />
[δн2 ] = 534*/>=620 МПа;
8. Межосевое расстояние:
Qw = (Uзуб + 1) * /> (6.1.12)
Qw = (1,2+1)*/>= 207 мм.
где: Uзуб – передаточное отношение передачи;
Т3 –вращающийся момент на колесе, Нм;
Ψа –коэффициент, учитывающий относительную ширину зубчатых колес;
С – радиус кривизнызубьев для прямозубого зацепления;
[δн ] –допустимое напряжение на контактную выносливость, МПа;
KH = Kβ*Kv (6.1.13)
KH = 0,9*1,1 = 1,05$
KH – коэффициент нагрузки;
х – коэффициентприработки для среднего режима;
Kβ = Kβ0* (1-х)+х (6.1.14)
Kβ = 0,8*(1-0,5)+0,5=0,9
Kβ – коэффициент концентрации нагрузкипо длине зуба;
Kβ0– коэффициент концентрации нагрузки до приработкиколес;
b1/d1 = 0.5(Uзуб+1)*ψa (6.1.15)
b1/d1 = 0,5(1,2+1)*0,3=0,42
это значение подходит и Kβ0=0,8 для прямозубых (симметричных) колес;
V = /> (6.1.16)
V =/>= 0.3475 м/с;
где V – скорость колеса косозубой передачисоответствует восьмой степени точности, значит Kv = 1.1 коэффициент динамическойнагрузки.
Найденное расчетноезначение Qw = 207 мм. округляется достандартного значения Qw = 200 мм. по ГОСТ 2186-76.
9. Находим ширину:
b2 = ψa* Qw (6.1.17)
b2 = 0,3*200=60 мм.;
где b2 – ширина колеса;
b1 = b2 +5 (6.1.18)
b1 = 60+5=65 мм.
где b1 – ширина шестерни.
10. Находим модульпередачи:
mn = (0.01÷0.02) Qw (6.1.19)
mn = (0.01÷0.02)*200=2÷4
принимаем mn =3,0 мм. по ГОСТ 9563-80
11. Находим суммарноечисло зубьев:
∑Z =/> (6.1.20)
∑Z =/>=133.3/>134;
12. Находим число зубьев:
Z3 = /> (6.1.21)
Z3 = />=62,9/>63 – шестерни;
Z4 = Z3*Uзуб (6.1.22)
Z4 =63*1,4=75,4 />75 – колеса;
13. Находим диаметрделительных окружностей:
d1= mn *Z3 (6.1.23)
d1= 3*63=186 мм.;
d2= mn *Z4
d2 = 3*75=225 мм.;
14. Диаметры окружностейвпадины и вершин зубьев колес:
dа1 = d1 +2* mn (6.1.24)
dа1 = 89+2*3=267 мм.
dа2 = d2 +2* mn
dа2 = 225+2*3=675 мм.;
df1 = d1 -2.5* mn (6.1.25)
df1 =89-2.5*3=81.5 мм.;
df2 = d2 -2.5* mn
df2 = 225-2,5*3=217,5 мм.
15. Находим силызацепления:
Ft = /> (6.1.26)
Ft = /> = 4716,05Н.;
где Ft – окружная сила
Fr= Ft *tgα (6.1.27)
Fr= 4417*tg200= 1716.642H;
Fr – радиальная сила;
Fа – осевая сила;
Учебная программа кафедрыпищевых машин
Расчет открытойпрямозубой цилиндрической передачи
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №5Передаваемая мощность – N = 2800 Вт
Частота вращения шестерни – n1 = 60 Об/мин
Число зубьев шестерни – Z1 = 63
Ориентировочное передаточное отношение – U0= 1,2 Твердость материалов – сталь 45 (нормализованная или улучшенная) – НВ = 350
Коэффициент ширины винца – К3 = 0,16
Коэффициент неравномерности нагрузки – К4 = 1,2
Коэффициент концентрации нагрузки – К6 = 1,2
Коэффициент динамичности – К7 = 1,1
Коэффициент формы зуба – К8 = 4
Результаты расчета
Таблица №6
Число зубьев колеса — Z2 = 75 Передаточное число — U = 1,190476
Частота вращения колеса – n2 = 50,4 Об/мин
Крутящий момент на валах: M1 = 445,667; M2 = 530,556 Н.м Модуль зацепления — m =3 мм.
Начальные окружности колес: — D1=189; D2= 225; мм.
Наружные диаметры колес: — DH1=195; DH2= 231 мм. Диаметры ступицы шестерни — Ds= 74,53263 мм.
Диаметры вала шестерни – Db3= 56,23759 мм.
Диаметр вала колеса — Db4 = 56,42005 мм.
Диаметры ступицы колеса – Ds1= 73,98807 мм. Ширина колес — B= 60 мм. Межосевое расстояние – А= 207 мм.
Допускаемое контактное напряжение – S1= 909,9999 МПа Рабочее контактное напряжение – S=607,7327 МПа
Допускаемое напряжение изгиба – S2= 606,6666 МПа
Рабочее напряжение изгиба – S3=138,3374 МПа
Окружная сила – Ft= 4,71605 кН
Радиальная сила – Fr= 1,716642 кН
Нормальная сила – F0= 5,018729 кН
5.2 Расчет открытой коническойпередачи
Uкон = 1,0;
n4 = 43 об/мин;
n5 = 43 об/мин;
N4 = 0,1350785 кВт;
N5 = 0,1257 кВт;
4 = 30Н.м;
5 = 30Н.м;
ресурс работы t∑ = 2*104 часа;
режим среднийравновероятный;
КНЕ = 0,25;
KFE= 0,14;
материал шестерни – сталь45;
улучшение НВ1= 269÷302;
δт1 = 650МПа;
термообработка –улучшение;
материал колеса – сталь45,
НВ2 =255 ÷262;
δт2 = 540МПа.
1. Общее число цикловнагружения зубьев колес:
NΣ2 = 60*n5*tΣ*ηзац (6.2.1)
NΣ2 = 60*43*2*104*1=51*106
NΣ1 = NΣ2 * Uкон (6.2.2)
NΣ1 = 51*106*1,0= 51,0*106
2. Эквивалентное числоциклов нагружения:
Nhe1 = КНЕ * NΣ1 (6.2.3)
Nhe1 = 0.25*51.6*106=12.9*106
Nhe2 = КНЕ * NΣ2
Nhe2 = 0,25 * 51,6*106= 12,9*106
3. расчетные значениятвердости колес НВ1 и НВ2 :
шестерни: НВ1= (269+302)/2 = 285;
колеса: НВ2 =(255+262)/2 = 258,5;
4. Делительные пределывыносливости δон:
δон =2*НВ+70;
δон1 =2*НВ1+70;
δон1 =2*285+70=640 МПа;
δон2 =2*НВ2+70;
δон2=2*258,5+70=587 МПа;
5. Допускаемые напряженияпри неограниченном ресурсе работы:
[δон ]= />; (6.2.4)
[δон1 ]= />;
[δон1 ]=/>=582 МПа;
[δон2 ]= />;
[δон2 ]=/>= 534 МПа;
Sн – коэффициент безопасности по контактным напряжениям.
6. Базовое число цикловнагружения:
Nон = 30 НВ 2,4; (6.2.5)
Nон1 = 30 НВ12,4 ;
Nон1 = 30 *285=23*106 ;
Nон2 = 30 НВ22,4;
Nон2 = 30*285,52,4= 18,5*106;
7. допускаемые напряжениядля расчета на контактную выносливость:
[δн] = />([δн1]+[δн2]) (6.2.6)
[δн] = />(588+556)=572 МПа;
[δн1] = [δон1] */> (6.2.7)
[δн1] =582*/> =588 МПа;
[δн2] = [δон2] */>
[δн2] = 534*/> =556 МПа;
8. Внешний делительныйпараметр колеса (de2):
de2= 1650*/> (6.2.8)
de2= 1650 */> = 55,2424 мм.
где Кн = Кr*Kv
Кн = 1*1=1 –коэффициент нагрузки;
b/dm1 = 0,166 * />
b/dm1 = 0,166*/>=0,29926/> 0,3;
полученное значениесоответствует К/> = 1 –коэффициент концентрации нагрузки до приработки колес;
Кβ = К/>(1-х)+х (6.2.9)
Кβ =1*(1-0,5)+05= 1
где Кβ –коэффициент концентрации нагрузки по длине зуба;
х – коэффициентприработки для среднего режима.
V = /> (6.2.10)
V = />= 0.511 м/с;
При такой скоростипринимаем седьмую степень точности изготовления передачи с Кv = 1 – коэффициент динамическойнагрузки.
9. Принимаем число зубьевколеса Z6 = 17;
10. Внешний окружноймодуль:
me = /> (6.2.11)
me = />=3 мм.;
11. Тогда число зубьевшестерни:
Z5 = Z6/Uкон (6.2.12)
Z5 = 17/1=17;
12. Диаметр внешнейделительной окружности шестерни:
de1 = me*Z5 (6.2.13)
de1 = 3*17= 51 мм.;
внутренней делительнойокружности:
dм1 = de1 *0,857 (6.2.14)
dм1 = 51*0,857=33,67524 мм.;
13. Угол делительныхконусов шестерни:
δ2 = arctgUкон (6.2.15)
δ2 = arctg1= 45˚ 03΄ 32˝ ;
Угол делительного конусаколеса:
δ1 = 90˚- δ2 (6.2.16)
δ1 = 90˚- 45˚ 03΄ 28˝ = 45˚ 03΄ 32˝;
14. Внешние конусныерасстояния:
Re = 0,5*me*/> (6.2.17)
Re = 0,5*3*/> = 36.06041 мм.;
15. ширина зубчатыхвенцов:
b = b1= b2 = Kbe*Re (6.2.18)
b =0.285*36.06041 />32 мм.;
16. Силы в зацепленииконических прямозубых колес:
Ft = /> (6.2.19)
Ft = />= 1267.354 H;
где Ft – окружная сила;
dm2= de2 * 0.857 (6.2.20)
dm2= 0.857*55.2424= 33.67524;
tg 20˚ =0.364;
Fa2= -Fr1= Ft*tg α *cos δ (6.2.21)
Fa2 = 1267.354*tg 20˚* 45˚ 03΄28˝ = 1025.188 H;
где Fr2 – радиальная сила;
cos 45˚ 03΄ 28˝ = 0,6947
sin 45˚ 03΄ 28˝ = 0.7083
Учебная программа кафедрыпищевых машин
Расчет открытойпрямозубой конической передачи
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №7Передаваемая мощность – N = 135,0785 Вт
Частота вращения шестерни — n1 = 43 об/мин Ориентировочное передаточное отношение – U0 = 1 Межосевой угол – А = 90 град.
Число зубьев шестерни – Z1 = 17 Материал – сталь 45 (нормализованная или улучшенная) Твердостью – НВ = 400
Результаты расчета
Таблица №8Крутящий момент на валу шестерни — М1 = 30 Н.м Крутящий момент на валу колеса – М2 = 30 Н.м Фактическое передаточное отношение – U = 1 Число зубьев колеса – Z2 =17 Частота врашения колеса – n2 =43 об/мин Торцовый модуль зацепления – m = 3 мм. Начальные окружности колес: d1 = 51; d2=51 мм. Конусное расстояние – L = 36,0641 мм. Ширина зубчатого венца – В = 32 мм. Внешняя высота зуба – h =6,6 мм. Внешний диаметр вершин зубьев шестерни – DH1 = 55,2424 мм. Внешний диаметр вершин зубьев колеса – DH2 = 55,2424 мм. Угол начального конуса шестерни – а1= 45,00328 град. Угол начального конуса колеса – а2 = 45,00328 град. Диаметр вала шестерни — Db1= 23,2243 мм. Диаметр ступицы шестерни – Ds1= 33,67524 мм. Диаметр вала колеса – Db2 = 23.2243 мм. Диаметр ступицы колеса – Ds2 = 32,51402 мм. Допускаемое контактное напряжение – S = 800 МПа Рабочее контактное напряжение – S1 = 713,5311 МПа Окружная сила – Ft =1,267354 кН Осевая сила – F0 = 1,025188 кН Радиальная сила – Fr = 0,2294735 кН Нормальная сила – Fо = 2,141828 кН
5.3 Расчет цепной передачи
Исходные данные:
Uцен = 1,4;
n5 = 43 об/мин;
n6 = 31 об/мин;
Т5 = 12,6293Н.м;
Т6 = 17,87196Н.м;
N5 = 57 Вт;
N6 = 57 Вт;
Решение:
1. Находим число зубьевведущей звездочки:
Z1 = 17;
число зубьев ведомойзвездочки:
Z4 = Z3 * Uцен (6.3.1)
Z4 = 17*1,4=24;
2. Находим шаг цепнойпередачи:
t = 2,8*/> (6.3.2)
t = 2,8*/>= 8,762 мм.
Округляем до стандартногозначения t = 9,525 мм. по ГОСТ 13568-75 ПР –9,525 – 28,1
Кэксn = Кg*Ка*Кн*Кр*Ксм*Кп(6.3.3)
Кэксn = 1,2*1*1*1,25*1*1,5=2,25;
где Кэксn – коэффициент эксплуатации;
Кg – коэффициент динамической нагрузки;
Ка –коэффициент, учитывающий межосевое расстояние;
Кн –коэффициент, учитывающий наклон цепи;
Кр –коэффициент, учитывающий регулировку цепи;
Ксм –коэффициент, учитывающий смазку;
Кп –коэффициент, учитывающий периодичность работы;
Z3 – число зубьев ведущей звездочки ;
[P] – допускаемое давление в шарнирах, МПа;
m – количество рядов в цепи.
Таблица №9 Параметры цепиПР – 9,525 – 28,1 (ГОСТ 13568 – 75)t, мм.
Ввн, мм. d, мм.
d1, мм. h, мм. b, мм. Q, кН g, кг/м
Aon, мм. 9,525 5,72 3,28 6,35 8,5 17 9,1 0,45 28,1
3. Находим скоростьведущей звездочки:
V = /> (6.3.4)
V= />= 0.1203104 м/c;
4. Находим окружную силу:
Ft = /> (6.3.5)
Ft = />=473,7744 Н;
5. Находим расчетноедавление в шарнирах:
Р = /> (6.3.6)
Р = />= 10,65875 />[P]= 46 МПа;
6. Находим число звеньевцепи:
Lt = 2*at+0.5*ZΣ+/> (6.3.7)
Lt = 2*40+0.5*41+/>=87.626/>88
округляем до четного;
aw= 40*t (6.3.8)
aw= 40*9.525= 0.34 мм.;
ZΣ= Z3+ Z4 (6.3.9)
где ZΣ – суммарное число зубьев.
Δ = /> (6.3.10)
Δ = />= 1,1146 – поправка;
7. Определяем межосевоерасстояние:
aw = 0.25t (Lt-05Zz+/>) (6.3.11)
aw = 0.25*9.525*(88-0.5*41+/>)= 282.4576/>283;
8. Определяем силыдействующие на цепь:
центробежная сила
Fv = g * V2 (6.3.12)
Fv = 0.45*0.120312 = 0.0065 H
От провисания цепи:
Ff= g*kfg*aw (6.3.13)
Ff= 9.81*1*0.45*0.283=1.2493 />1.25 H
Расчетная нагрузка навалы:
Fb = Ft + 2*Ff (6.3.14)
Fb = 473.7444+1.25 />951.3916 H
9. Проверяем коэффициентзапаса прочности:
S = /> (6.3.15)
S = />= 19.20745/>[S]=7.5;
10. Находим диаметрыделительных и наружных окружностей звездочек:
sin 7.5˚ = 0.1357;
sin 2.117˚ = 0.0384;
ctg 7.5˚ = 7.269;
ctg 2.117˚ = 26.43
dд1 = /> (6.3.16)
dд1 =/>=51.353 мм.;
dд2 =/>
dд2 =/>=71,073мм.;
De1= t*(ctg />+0.7)-0.31*d1 (6.3.17)
De1= 9.525*(ctg />+0.7)-0.31*6.35=57.76413мм.;
De2= t*(ctg />+0.7)-0.31*d1
De2= 9.525*(ctg />+0.7)-0.31*6.35=79,94563 мм. ;
Учебная программа кафедрыпищевых машин
Расчет цепной передачи
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №10Передаваемая мощность N = 57 Вт Передаточное отношение U = 1,4
Частота вращения меньшей звездочки n1 = 43 об/мин
Ориентировочное межцентровое расстояние Ао = 340 мм.
Ориентировочный диаметр большой звездочки Dо = 110 мм. Коэффициент работы передачи
Коэффициент характера нагрузки – К1 = 1
Коэффициент способа натяжения цепи – К2= 1,25
Коэффициент наклона передачи – К3 = 1
Коэффициент способа смазки цепи – К4 = 1
Коэффициент сменности работы – К5 = 1,5
Коэффициент динамичности передачи – К6 = 1,2
Результаты расчета
Таблица №11
Число зубьев звездочек Z1=17; Z2=24
Частота вращения большой звездочки n2 = 30,45833 об/мин
Фактическое передаточное отношение U1 = 1,411765 Рядность цепи i = 1 шаг цепи t = 9,523 мм. Разрывное усилие цепи R = 9100 Н Окружное усилие на цепь Р = 473,7744 Н Нагрузка на вал G = 951,3916 Н Скорость цепи V = 0,1203104 м/с
Наружные диаметры звездочек D1 = 57,76413; D2 = 79,94563 мм.
Моменты на валах звездочек: М1 = 12,6593; М2 = 17,87196 Н.м Число звеньев цепи m = 88 Длина цепи L = 869 мм. Масса цепи mc = 0,39105 кг.
Расчетное удельное давление в шарнирах – р1 = 106,3357 МПа
Рабочее удельное давление в шарнирах р2 = 10,65875 МПа Число ударов цепи W =0,5540648 1/с Запас прочности цепи по нагрузке s = 19,20745
Срок службы цепи Т3 = 47780,94 час.
5.4 Расчет второй цепной передачи
Исходные данные:
Uцеп2 = 1;
n6 = 31 об/мин.;
n7 = 31 об/мин.;
N6 = 57 Вт.;
N7 = 57Вт.;
Т6 = 17,55968Н.м;
Т7 =17,55968Н.м;
1. Находим число зубьевведущей звездочки:
Z1 = 24 тогда число зубьев ведомой звездочки:
Z4 = Z3*Uцеп2 (6.4.1)
Z4 = 24*1=24;
2. Находим шаг цепи:
t = 2,8*/> (6.4.2)
t =2,8*/>= 9,525
Кэкс = Кg*Ка*Кн*Кр*Ксм*Кп(6.4.3)
Кэксn = 1*1*1*1,25*1*1,5=1,875;
где Кэкс –коэффициент эксплуатации;
Т2 – вращающийся моментна ведущей звездочке, Н.м;
Кg – коэффициент динамической нагрузки;
Ка –коэффициент, учитывающий межосевое расстояние;
Кн –коэффициент, учитывающий наклон цепи;
Кр –коэффициент, учитывающий регулировку цепи;
Ксм –коэффициент, учитывающий смазку;
Кп –коэффициент, учитывающий периодичность работы;
[P] – допускаемое давление в шарнирах, МПа;
m – количество рядов в цепи.
По расчетному значениюцепь ПР – 9,525 – 9100 по ГОСТ 13568 – 75 с параметрами
Таблица №12t, мм.
Ввн, мм. d, мм.
d1, мм. h, мм. b, мм. Q, кН g, кг/м
Aon, мм. 9,525 5,72 3,28 6,35 8,5 17 9,1 0,45 28,1
3. Находим скоростьпередачи:
V = /> (6.4.4)
V= />= 0.11811м/с;
4. Находим окружную силу:
Ft = /> (6.4.5)
Ft = />=482,601 Н;
5. Находим расчетноедавление в шарнирах:
Р = /> (6.4.6)
Р = />= 12,4896 />[P]= 39 МПа;
6. Находим число звеньевцепи:
Lt= 2*at+0.5*ZΣ+/> (6.4.7)
Lt= 2*40+0.5*48+/>=88;
ZΣ= Z3+ Z4 (6.4.8)
ZΣ =24+24=48 – суммарное число зубьев;
aw = 40*аt (6.3.8)
aw = 40*9.525= 320 мм.;
7. Уточняем межосевоерасстояние:
aw = 0.25t (Lt-05ZΣ+/>) (6.4.10)
aw = 0.25*9.525*(88-0.5*48+/>)= 247,65≈248 мм.;
8. Определяем силыдействующие на цепь:
центробежная сила:
Fv = g * V2 (6.4.11)
Fv = 0.45*0.118112 = 0.0062 H
От провисания цепи:
Ff= g*kfg*aw (6.4.12)
Ff= 9.81*1*0.45*0.248=1.095 H
Расчетная нагрузка навалы:
Fb = Ft + 2*Ff (6.4.13)
Fb = 482.601+1.095=968.9084 H;
9. Проверяем коэффициентзапаса прочности:
S = /> (6.4.14)
S = />= 18.85616/>[S]=7.5;
10. Находим диаметрыделительных и наружных окружностей звездочек:
ведущая:
dд1 = /> (6.4.15)
dд1 =/>=68.85 мм.;
ведомая:
dд2 =/>
dд2 =/>=68,85мм.;
De1= t*(ctg />+0.7)-0.31*d1 (6.4.16)
De1= 19,05*(ctg />+0.7)-0.31*6.35=77.11211мм.;
De2= t*(ctg />+0.7)-0.31*d1
De2 = 19,05*(ctg />+0.7)-0.31*6.35= 77,11211 мм. ;
Учебная программа кафедрыпищевых машин
Расчет второй цепной передачи
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №13Передаваемая мощность N = 57 Вт Передаточное отношение U = 1
Частота вращения меньшей звездочки n1 = 31 об/мин
Ориентировочное межцентровое расстояние Ао = 320 мм.
Ориентировочный диаметр большой звездочки Dо2 = 100 мм. Коэффициент работы передачи
Коэффициент характера нагрузки – К1 = 1
Коэффициент способа натяжения цепи – К2= 1,25
Коэффициент наклона передачи – К3 = 1
Коэффициент способа смазки цепи – К4 = 1
Коэффициент сменности работы – К5 = 1,5
Коэффициент динамичности передачи – К6 = 1
Результаты расчета
Таблица №14
Число зубьев звездочек Z1=24; Z2=24
Частота вращения большой звездочки n2 = 31 об/мин
Фактическое передаточное отношение U1 = 1 Рядность цепи i = 1 шаг цепи t = 9,525 мм. Разрывное усилие цепи R = 9100 Н Окружное усилие на цепь Р = 482,601 Н Нагрузка на вал G = 968,9084 Н Скорость цепи V = 0,11811 м/с
Наружные диаметры звездочек D1 = 77,11211; D2 = 77,11211 мм.
Моменты на валах звездочек: М1 = 17,55968; М2 = 17,55968 Н.м Число звеньев цепи m = 88 Длина цепи L = 838,2 мм. Масса цепи mc = 0,37719 кг.
Расчетное удельное давление в шарнирах – р1 = 118,9071 МПа
Рабочее удельное давление в шарнирах р2 = 12,48596 МПа Число ударов цепи W =0,56391182 1/с Запас прочности цепи по нагрузке s = 18,85616
Срок службы цепи Т3 = 50535,85 час.
Нагрузка от цепнойпередачи:
Fbx= Fby=Fb*sin j (6.4.17)
Fbx = 968.9084*sin 45˚=685.115 H
Реакция опор в плоскости yZ:
Ry3=Ry4=Ft/2 (6.4.18)
Ry3=182.6/2=241.3 H;
Реакция опор в плоскости xZ:
Rx3=/>*(Ft*/>-Fbx*/>) (6.4.19)
Rx3=/>(482.6*50-685.115*50)=-101.2575 H;
Rx4=/>*(Ft*/>+Fbx*(2/>+/>)) (6.4.20)
Rx4=/>(482.6*50+685.115*(2*50+50))=1268.9725 H;
Проверка:
Rx3+Rx4+(Ft + Fbx) = 0 (6.4.21)
-101.2575+1268.9725+(482.6+685.115)=0
Суммарные реакции :
Pr3 = /> (6.4.22)
Pr3 = />=261.68448≈261.69 H;
Pr4 = />
Pr4= />=1291.71H;
Наиболее нагруженнойявляется «4» опора, поэтому подбор подшипников ведем по ней.
5.5 Расчет вала
Исходные данные:
Fb = 968.9084 H;
Ft= 482,601 Н;
Fa = 0;
De2=77,11211 мм. ;
De1=77.11211 мм.;
l1 = l2 = 50 мм.;
5.6 Выбор подшипников
Находим диаметры вала:
db2 = /> (6.6.1)
db2 =/>= 25 мм. ;
где [τ] = 20 МПа – допускаемое напряжениена кручении для материала ст. 45.
Выбираем шарикоподшипникирадиальные однорядные легкой серии по ГОСТ 8338 – 75
Таблица №15Номер подшипника Диаметр вала d, мм. Диаметр корпуса D, мм. Ширина подшипника В, мм. Радиус округления r, мм. Грузоподъемность к.Н Динамическая Статическая №205 25 52 15 1,5 14 6,96
отношение />= />=0,081 (6.6.2)
значение соответствует 0≈0,28
отношение />= />= 0,433≥0,28 (6.6.3)
следовательно х= 1,0; х=0
тогда Рэкв= х*Pr4*Y*Kb*Kт (6.6.4)
Рэкв= 1*1291,71*1,0*1,2=1902 Н;
Расчетная долговечностьподшипников:
L1 = /> (6.6.5)
L1 = /> = 396.761 млн. обор.
Lh =/> (6.6.6)
Lh =/>= 214407,3 часа.
Учебная программа кафедрыпищевых машин
Расчет вала
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №16Крутящий момент на валу – М = 18000 Н.м Радиальная нагрузка на вал – Р = 951 Н Плечо приложения нагрузки – L = 50 мм. Осевая нагрузка на вал – сталь 45 + термообработка – нормализация Допускаемое напряжение на кручение — S = 20,26583 МПа
Предел прочности материала S1 = 760 МПа Коэффициенты параметров вала:
Коэффициент концентрации напряжения изгиба – К3 = 2,2
Коэффициент концентрации напряжений кручения – К4 = 1,4
Коэффициент шероховатости поверхностей – К5 = 0,95
Результаты расчета
Таблица №17Крутящий момент на валу – М = 18000 Н.м Диаметр вала в опасном сечении – D = 25 мм.
Запас прочности по нормальным напряжениям – С1 = 4,068884
Запас прочности по касательным напряжениям – С2 = 17,18512
Общий запас прочности вала – С3 = 3,959417
Расчет шариковыхподшипников качения
Фамилия И.О. – ИващенкоМ.А.
Шифр – 1817
Исходные данные
Таблица №18
Диаметр вала – Db =25 мм. Тип – радиальный однорядный легкой серии Частота вращения кольца подшипника – N = 31 об/мин
Радиальная нагрузка – Fr = 0,951 к.Н
Осевая нагрузка – Fa = 0 к.Н
Коэффициент условий работы Kb = 2
Рабочая температура подшипника – Tr = 40 C˚ Заданная долговечность подшипника – L = 5000 час
Результаты расчета
Таблица №19
Номер подшипника – N0= 205
Внутренний диаметр – Db =25 мм.
Наружный диаметр – Dn= 52 мм. Ширина – В = 15 мм. Динамическая грузоподъемность – С = 14 к.Н
Статическая грузоподъемность – С0= 6,95 к.Н Коэффициент осевого нагружения – Е = 0 Коэффициент радиальной нагрузки – х = 1 Коэффициент осевой нагрузки y = 0
Эквивалентная нагрузка – Ре = 1,902 к.Н
Расчетная долговечность подшипника – Lh = 214407,3 час.
6. Охрана труда
6.1 Анализ опасныхфакторов
Целью данного проекта являетсямодернизация дозатора сыпучих компонентов П=20 т/сутки.
Для обеспечениябезопасности необходим ряд мероприятий по охране труда.
Анализ возможных опасныхи вредных производственных факторов (ГОСТ 12.1.005-74 ССБТ)
Таблица №20Производственный фактор Производственное оборудование 1. Физические Движущиеся машины и механизмы Ленточный конвейер Движущиеся механизмы в оборудовании Вращающаяся цепная передача. Ворошитель. Повышенная напряженность электрического поля Электродвигатель, электрическая цепь Повышенный шум и вибрация Электродвигатель и движущиеся части дозатора Запыленность Тестоприготовительное отделение 2. Химические Мучная пыль
3. Психофизиологические.
Нервнопсихологические перегрузки, монотонность труда
6.2 Электробезопасность
Помещение цеха относитьсяк категории с повышенной опасностью поражения электрическим током, так как вцехе токопроводящие полы. В целях предохранения от поражения электрическимтоком проводятся следующие мероприятия согласно действующих правил ПУЭ:
Периодическая проверказнаний, персонала по правилам техники безопасности один раз в год.
Панели распорядительныхустройств окрашены в белый цвет и имеют четкие надписи, указывающие назначениеотдельных цепей для обеспечения безопасности людей от поражения электрическимтоком, заземляющие устройство, к которому подключены металлические части икорпуса электрооборудования, которые в следствии нарушения изоляции могутоказаться под напряжением. Сопротивление корпуса защитного заземления непревышает 4 Ом. Оно необходимо для того чтобы снизить напряжение прикосновениядо безопасной величины. В работе машины принимаем электродвигатель. Подводэлектричества осуществляется через провода, в заземленных трубах или рукавах.
В тестоприготовительномотделении все процессы автоматизированы, движущиеся части механизма закрытыкожухом. Что приводит к низкому травматизму.
Расчет выполнен накафедре «Охрана труда и промышленная экология». Постановка иметодический подход к решению задачи «Расчет защитного заземления».
Защитное заземлениепредставляет собой систему вертикальных электродов-заземлителей, вкопанных вгрунт и соединенных стальными трубами, уголками, полосами и другимиметаллическими соединителями. Заземление бывают контурным или выносным.
Заземлители располагаютсяпо периметру цеха или площадке, где размещено электрическое оборудование. Припробое изоляции корпус такой установки при защитном заземлении будет находитсяпод малым относительно земли напряжением, безопасным для жизни человека приприкосновении.
Сопротивление растеканиюэлектрического тока при замыкании на землю одного электрода круглого сеченияопределяется по формуле:
Rэл = S*[ln(21/d)+ 0.5*ln((4t+1)/(4t-)),Ом (1)
S=p/(2*пi*l),
где: р – удельноеэлектрическое сопротивление грунта, в который помещены электроды – Заземлители,Ом*м; l – длина электрода, м; d – диаметр электрода, м; t = h+1/2; h –глубина заложения электрода в грунт (расстояние от верхнего конца электрода доповерхности земли), м; ni –3,14.
Необходимое количествозаземляющих электродов определяется по соотношению:
n = /> (3)
где: Кс – коэффициентсезонности; Vэл – коэффициент использованияэлектродов; Rз – максимальное допустимое сопротивлениезаземляющего устройства. При оценках принимается равным 4 Ом, т.е. это наибольшеедопустимое сопротивление заземляющего устройства.
Из условия безопасностиорганизму человека протекающий через тело его ток не должен превышать 0,04 аэто установлено медицинским экспериментами.
L = (n-1)*a+0.14,м (4)
Если обозначить ширинуполосы символом b, тоэлектрическое сопротивление ее определяется выражением:
Rпол = Sn*Ln[(2*L**2)/(b*h)], Ом (5) где: Sn= p/(2*ni*L)/
Тогда, электрическоесопротивление защитного заземления, состоящего из n электродов и полосы шириной b и длиной L,равно
Rрез = />Ом (6)
Результирующиесопротивления Rрез защитного заземления по нормативамне должно превышать 4 Ом.
Таким образом задачаставиться так. При заданных: — грунт, в котором устанавливается защитноезаземление; — температура в январе месяце; — тип заземления; — ширинасоединительной полосы. Подобрать такое заземление, т.е. рассчитать диаметрэлектродов, длину электрода, их количество, глубину закладки в грунт,расстояние между электродами и длину соединительной полосы, которое непревышает заданное максимальное значение 4 ом.
Исходные данные
Название грунта Чернозем
Тип заземления Выносное
Ширина соединительнойполосы, м 0,04
Температура воздуха, t оС 18.00
Таблица №21 Десять лучшихрешений по сопротивлениюd 0.04 0.04 0.05 0.05 0.06 0.04 0.06 0.04 0.04 0.05 l 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 3.00 5.00 3.00 2.50 3.00 h 1.00 0.70 1.00 0.70 1.00 1.00 1.00 0.70 1.00 1.00 a 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 3.00 5.00 3.00 2.50 3.00 r 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 0.44 n 21.0 21.0 20.0 20.0 19.0 31.0 19.0 31.0 36.0 30.0 lb 100.14 100.14 95.14 95.14 90.14 90.14 90.14 90.14 87.64 87.14 Pc 170.97 166.77 201.61 196.41 228.37 159.11 222.67 153.53 157.49 190.57
Таблица №22 Приняты обозначенияd — диаметр электрода, м l — длина электрода, м h — глубина заложения, м a – расстояние между электродами, м r — сопротивление заземления, Ом n – число закладываемых электродов, шт lb – длина соединительной полосы, м Pc – затраты на заземление.
Мероприятия по гигиенетруда и промышленной санитарии
Воздушная среда рабочейзоны и производственный микроклимат.
Таблица №23 Предельно –допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ГОСТ 12.1.005 –88).Вещество
ПДК, мг/м3 Класс опасности Агрегатное состояние Диоксид углерода 0,5% объема - Газ Пыль мучная 6 4 Аэрозоль
Технический процесс втестоприготовительном отделении характеризуется выделением в среду двуокисиуглерода при брожении теста. ПДК двуокиси углерода составляет 0,5% к объемупомещения.
Необходимая кратностьобъема воздуха в производственном помещении с умеренным выделением двуокиси углеродаравна 6.
В процессе дозированиямуки в воздухе выделяется мучная пыль. Её ПДК из таблицы составляет 6 мг/м3.
Для предотвращенияраспыла муки в конструкциях машин предусматривают уплотнение крышек месильныхемкостей.
Таблица №24 Оптимальные идопустимые параметры микроклимата в рабочей зоне производственных помещений(ГОСТ 12.1.005-88)Период года Производственное помещение Категория работ Оптимальные Допустимые t,C˚ Ψ,% V, м/с t,C˚ Ψ,% V, м/с Холодный
Тестопригото
вительное отделение Средней тяжести 2Б 17-19 40-60 0,2 15-21 75 0,4 Теплый
Тестопригото
вительное отделение Средней тяжести 2Б 20-22 40-60 0,3 16-27 70 0,2-0,5
Для обеспечения условиймикроклимата в тестоприготовительном отделении предусмотрено:
1. В холодный периодгода обогрев с помощью центрального водяного отопления.
2. Вентиляция(естественная и приточно – вытяжная ).
Система вентиляции впомещении хлебозавода в соответствии с нормами технологического проектированияОИТП – 86.\
Таблица №25Помещение Основные вредные выделения Система вентиляции Вытяжная Приточная Тестоприготовительное отделение Тепло, влага, двуокись углерода, летучая пыль. Механическая обменная из верхней зоны Механическая рассредоточенная с подачей в верхнюю зону
6.3 Шум и вибрация
Источником вибрации ишума являются части дозатора, а также электродвигатель машины. Общие требованиябезопасности уровень шума не должен превышать установленных норм. Установленнаянорма 80 Дб.
Для снижения уровня шумана корпус питателя дозатора наносится шумоизолирующая мастика ВД 17-58. вбункере дозатора крепится ворошитель. Ворошитель служит для перемешивания муки,чтобы не образовывалось сводов муки. Вращение ворошитель получает через цепнуюпередачу от вала дозатора. Мука непрерывно поступает через питатель и бункер накороткий ленточный транспортер. Поэтому и наноситься шумоизолирующая мастика.Действие мастики основано на ослаблении вибрации путем перехода частиколебательной энергии в тепловую при деформации покрытий.
Уровень звуковогодавления в Дб в октавных полосах со средним геометрическими частотами впредельном спектре Сан.ПиН 2.2.1/2.1.8-562
Таблица №26Частота Гц 31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Уровень звука Дб 107 95 87 82 78 75 73 71 69
Гигиенические нормы общейвибрации СН 2.2.4/2.1.8.566-96. Среднеквадратические уровни виброскорости (м/с)в октавных полосах со среднегеометрическими частотами (Гц) на постоянныхрабочих местах.
Таблица №27Частота Гц 1 2 4 8 16 31,5 63 125 Виброск. м/с - 1,3 0,45 0,22 0,2 0,2 0,2 0,2
6.4 Взрывопожаробезопасность
Цех по производству хлебо– булочных изделий относиться к Г категории, так как источникомпожаробезопасности являются используемые для смазки горючесмазочные вещества,мучная пыль, деревянные ложки.
На предприятииответственность за пожарную безопасность возложена на администрацию. Все цеха иучастки завода имеют индивидуальные средства пожаротушения. На заводе имеетсяпожарная сигнализация, местная телефонная связь. Вода для пожаротушенияпоступает из городской водопроводной сети, через два ввода.
Наружное пожаротушениепроизводится при помощи пожарных гидрантов расположенных под углом здания нарасстоянии 5 метров. На внутренней водопроводной сети у входов устанавливаетсяпожарные краны на высоте 1,35 м. и пожарные рукава с бронсбойтом. Расстояниемежду пожарным кранами такова, что обеспечивает сопротивление струй воды отдвух стволов в наиболее высокой и удаленной части здания.
Таблица №28 Классификацияпомещений по взрывоопасности.Характеристика помещений Помещение Класс по взрывоопасности Помещения, в которых выделяется приходящие во взвешенное состояние горючие пыли или волокна в таком количестве, что способны образовывать с воздухом взрывоопасные при нормальных режимах работы. Тестомесильное отделение В-2
Таблица №29 Категориипроизводств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии соСНиП 21.01-97Характеристика производства Помещение Категория произв. Материалы, участвующие в технологическом процессе, не горючие, раскаленные, расплавленные. Тестомесительное отделение Г
6.5 Промышленная экология
Предприятия удалено отжилых массивов, строится с учетом рельефа местности и «розы ветров».Соблюдается санитарная зона (50 м.). Участки территории между здания свободныот использования в производственных целях, а также санитарно – защитная зонаотделена. Территория поддерживается в чистоте.
Для очистки воздуха отпыли в приточных вентиляционных камерах установлены фильтры. Для нашегопомещения предусмотрены инерционные фильтры и установлены циклоны. Смесьпроисходит последовательную и тщательную фильтрацию. Очищается и поступает вокружающую среду.
Так как источником средызагрязнения окружающей среды является технологическая вода. Предусмотрен спусктехнической воды в горячую канализацию с последующей очисткой.
7. Экономический расчет
7.1 Данные для расчёта
Экономическуюэффективность модернизации ленточного дозатора муки дано в третьем разделеТехнико – экономического обоснования.
Таблица №30 Экономическая эффективностьмодернизацииПоказатели Обозначение Величина 1. Производительность дозатора: до модернизации кг/сут.
M1 20 000 после модернизации кг/сут.
M2 20 040 2. Режим работы предприятия D 345 3. Цена оборудования тыс.руб
Ц0 400 4. Цена на модернизацию тыс.руб.
З1 30 5. Норма амортизационных отчислений на оборудование, %
A0 10,1 6. Норма расхода на содержание и текущий ремонт оборудования ,%
H0 6 7. Стоимость 1т. муки, тыс.руб.
Lhm 7 8. Нормативный коэффициент эффективности Э 0,15 9. Выход хлеба, % 160
7.2. Расчёт экономическойэффективности
В расчете принимаем, чторасход электроэнергии не изменяется.
1. Определяем количествохлеба:
Км = />*100 (8.1)
где Пгв –годовая выработка;
160 – выход хлеба, %;
Км = />*100=10968,75
2. Экономия по мукесоставит
Эм = /> (8.2)
где — 0,2 уменьшениепотери сырья, %
Эм = /> = 21,94 т.
3. Определяем экономиюсредств в результате модернизации.
C2 = Эм * Цм
где Lhm — цена 1т. муки;
C2 = 21,94*7= 153,6 т.руб.;
4. Изменение затрат наамортизацию оборудования.
Цзо = /> (8.4)
где Зр – ценана модернизацию;
Ао – нормаамортизационных отчислений на оборудование;
Цзо = />= 3,03 т.руб;
5. Изменение затрат насодержание и текущий ремонт оборудования :
Цро = /> (8.5)
где Но – норма расхода насодержание и текущий ремонт оборудования;
Цро = />= 1,8 т.руб;
6. Условно годоваяэкономия:
Эуг = С2– Цро+Цзо (8.6)
Эуг = 153,6 –3,03 – 1,8 = 148,8 т.руб;
7. Годовой экономическийэффект
Ээ = Эуг– Э * Зр (8.7)
где Э – нормативныйкоэффициент эффективности;
Ээ = 148,8 –0,15 * 30 = 144,3 т.руб;
7.3 Расчет срока окупаемости
Срок окупаемостиоборудования:
Ток = /> (8.8)
Ток = /> = 0,2 года;
Общий экономическийэффект:
Эобщ = /> (8.9)
Эобщ = />= 5
Таблица №31 Показатели эффективностиПоказатели Величина показателей Изменение До После 1.Выроботка продукции в год 17 550 17550 - 2.Экология муки т. - 21,94 21,94 3.Затраты на модернизацию тыс.руб. - 30 30 4.Условно – годовая экономия тыс.руб. - 148,8 -148,8 5.Экономический эффект тыс.руб. - 144,3 144,3 6.Срок окупаемости оборудования, год - 0,2 - 7.Общая экономическая эффективность - 5 -
Заключение
Темой дипломного проектаявляется ленточный дозатор муки установленный в тестоприготовительном отделениитестоприготовительного агрегата. В котором из – за недостаточной подачи муки идля уменьшения потерь муки на 0,2 % модернизируем, за счет точностидозирования.
Учитывая недостаточнуюэффективность устройства для разрушения сводов муки мною в конструкции дозаторасыпучих компонентов были разработаны ленточные побудители, которые разрыхляютмуку перед дозированием.
Для исключенияпереполнения бункера и ликвидации больших колебаний уровня муки, влияющих наточность дозировки, на корпус питателя мною были установлены специальныеблокировки, управляющие работой питающих устройств.
Для повышения надежностиузла регулировки производительности дозатора мною была переработана конструкциякрепления заслонки.
Для удобства контролярасхода на переднюю панель дозатора вынесен специальный щит, показывающийфактический расход компонента.
При капитальных затратахна модернизацию дозатора, смета составляет 30000 руб., что дает экономическийэффект на сумму 144,3 тыс.руб., со сроком окупаемости 0,2 года и позволяетвнедрить проектируемый дозатор на производстве.
Список литературы
1. Ауэрман А.А «Технологияхлебопекарного производства». Пищевая промышленность М.1984г.
2. Гатилин Н.Ф.«Проектированиехлебозаводов». Пищепромиздат.М.1979г.
3. Головань Ю.А.Ильинский И.А. «Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий».Пищевая промышленность.М.1971г.
4. Дукаев Л.Ф.,Ликов О.П. «Детали машин. Курсовое проектирование». Высшая школа. М.1967г.
5. Зайцев Н.В. «Технологическоеоборудование хлебозаводов». Пищевая промышленность. М. 1967г.
6. Иванов М.Н. «Деталимашин». Высшая школа. М. 1991г.
7. Калинина В.И. «Разработкаи расчет инженерных решений по охране труда и окружающей среды в дипломныхпроектах студентов механических специальностей пищевых и зерноперерабатывающейпромышленности». Учебное пособие", М. МГЗИПП.1997г.
8. Лукин О.Г.,Вельтищев В.Н., Калаче М.В., Калошин Ю.А. «Курсовое и дипломноепроектирование технологического оборудования пищевых производств». М. Агропромиздат1990г.
9. Мачихин С.А. «Технологическоеоборудование хлебопекарных и макаронных предприятий» М. Агропромиздат1986г.
10. Теплов А.Ф. «Охранатруда в отрасли хлебопродуктов», Агропромиздат 1990г.
11. Хромеенков В.М. «Оборудованиехлебопекарного производства», М. 2000г.
12. Шейнблинг А.Е. «Курсовоепроектирование деталей машин», М. Высшая школа, 1991г.
13. Чернилевский Д.В.«Детали машин. Проектирование приводов технологического оборудования»,М. Машиностроение. 2000г.
14. Чернов М.Е.,Хромеенков В.М., Калошин Ю.А., Либиян А.А. «Практикум по расчетамоборудования хлебопекарного и макаронного проиводств». М. Агропромиздат.1991г.