Московскийгосударственный технический университет
имени Н.Э.Баумана
Калужский филиал
Кафедра ЭИУ1-КФ
Расчетно-пояснительнаязаписка
по курсовому проекту «Технологияпроизводства РЭС»
на тему:
«Изготовление переднейпанели пульта управления краном УК28СП»
ОАО «Калугапутьмаш»
Калуга
Введение
Производстводанной панели является единичным. Панель получаем методом холодной штамповки.Холодная штамповка является самой распространенной операцией для получениякорпусов и несущих конструкций. Основное достоинство холодной штамповкизаключается в высокой производительности и небольшой стоимости, что очень важнопри единичном производстве. Основной технологической оснасткой при холоднойштамповке является штамп, состоящий из 2-х основных частей: матрица –неподвижная часть штампа, обычно прикрепляемая к столу пресса и пуансон –подвижная часть пресса. Пуансон закрепляется к ползуну пресса и совершаетвместе с ним возвратно – поступательные движения в вертикальном направлении.
В единичномпроизводстве используется поэлементная штамповка, технологической оснасткой вкоторой являются стандартные матрицы и пуансоны, а пробивку отверстийнеобходимой величины осуществляют подбором матрицы и пуансона необходимыхразмеров. Пробивку отверстий в детали обычно осуществляется с использованиемразличных штампов.
Использованиепоэлементной штамповки позволяет значительно снизить затраты, как временные,так и материальные, на подготовку производства, позволяет повыситьпроизводительность труда, по сравнению с механической обработкой.
Расчетнормы расхода материала при вырубке детали
Норма расходаматериала во многом определяет себестоимость получаемой детали, поэтому дляуменьшения стоимости детали и увеличения технологичности стремятся выбратьминимально возможную норму расхода.
Первоначальнорассчитывают ширину полосы металла необходимую для получения детали. Пустьнеобходимо с помощью вырубки получить прямоугольную деталь с размерами h и c.Для получения качественной детали необходимо, чтобы между краем детали и краемполосы был гарантированный зазор. Другим необходимым условием для получениякачественной детали является получение заданного зазора между соседнимидеталями.
/>
В общемслучае d = a = 1,6 мм.
B – ширинаполосы;
t – шагвырубки t = c + d = 169,92 + 1,6 = 171,52 мм.
/>
Из листаS×L×M вырезаем металлическую полосу шириной “B”.
Стандартныйлист 2×1250×2500 мм.
Bmin= h + 2a – минимальная ширина металлической полосы.
Однако, напрактике при расчете ширины металлической полосы необходимо также учитыватьпогрешность на изготовление полосы при вырезке. Помимо этого, необходимоучитывать возможное смещение металлической полосы относительно штампа,следовательно, ширина полосы с учетом всего вышеизложенного:
B = h + 2a +2∆ + Z = 1038 + 3,2 + 2 + 2 = 1045,2 мм.
∆ = 1,0мм – поле допуска на изготовление полосы.
Z = 1,0 мм –погрешность на поле допуска.
Затем сучетом шага вырубки рассчитываем количество деталей, которые можно получить изодной полосы:
n1= L/t = 1250/171,52 = 8
после этогорассчитываем количество полос, которое можно вырезать из одного металлическоголиста:
n2= M/B = 2500/1054,20 = 2
следовательно,количество деталей, получаемых из одного листа:
N = n1×n2=16
g = G/N =48,75/16 = 3,05 кг.
G – удельныйвес металлического листа;
G =V×γ = S×L×M×γ =0,2×125×250×7,8 = 48,75 кг.
g – нормарасхода материала.
γ = 7,8г/см3 – удельный вес.
Расчетматрицы и пуансона для вырубного штампа
Поскольку,линейные размеры деталей при вырубки определяются линейными размерами отверстияв матрице, то расчет вырубного штампа начинают с расчета матрицы. По мереработы вырубного штампа происходит постепенный износ, как матрицы, так ипуансона. В результате линейные размеры окна в матрице постепенноувеличиваются. Следовательно, для получения наибольшей долговечности штампалинейные размеры окна у матрицы проектируют по минимально возможному полюдопуска детали.
1. />,
где /> — допуск приизготовлении отверстия в матрице.
/>
2.Рассчитываемлинейные размеры пуансона.
Для надежнойработы штампа линейные размеры пуансона всегда должны быть меньше линейныхразмеров окна в матрице на некоторую гарантированную величину Z.
LП= (L — ∆L – Z)-δп δп
По справочникуопределяем δп= 0,02 мм и />= 0,04 мм, Z = 0,14 мм для нашейтолщины детали S = 2 мм.
Lп=(1038 – 2,60 – 0,14)-0.02 = 1035,26-0,02 мм,
Lм=(1038 – 2,60)+0,04 = 1035,40+0,04 мм.
Расчетусилия вырубки детали
Потребноеусилие пресса:
/>, где
L = 1038 +958 + 2×169,92 = 2335,84 мм, S = 2 мм.
По таблицедля стали Ст 3 кп: /> кг/мм2.
По таблицевыбираем коэффициент />.
Следовательно,/>=2335,84×3×46× (1 + 0,07) = 229,94т.
Поэтомувыбираем пресс с усилием в 300 тонн. Для данной операции подходит пробивнойпресс с револьверной головкой модели КО 120.
Расчетлинейных размеров матрицы и пуансона для пробивного штампа
При пробивкиотверстия в детали, линейный размер отверстия определяется линейными размерамипуансона. Следовательно, для повышения наибольшей долговечности штампа,линейные размеры пуансона устанавливают по максимально возможному полю допускана отверстия.
1. Рассчитываем линейныеразмеры пуансона, устанавливая его по максимальному полю допуска для отверстия.
LП= (L + ∆L)-δп
По справочникуопределяем δп= 0,02 мм и />= 0,04 мм, Z = 0,14 мм для нашейтолщины детали S = 2 мм.
LП1=(30,5 + 0,62)-0,02 = 31,12-0,02 мм в количестве 10 отв.
LП2=(14,5 + 0,43)-0,02 = 14,93-0,02 мм в количестве 15 отв.
LП3=(8,5 + 0,36)-0,02 = 8,86-0,02 мм в количестве 2 отв.
LП4=(22 + 0,52)-0,02 = 22,52-0,02 мм в количестве 2 отв.
LП5=(12,5 + 0,43)-0,02 = 12,93-0,02 мм в количестве 8 отв.
LП6=(4,5 + 0,30)-0,02 = 4,80-0,02 мм в количестве 17 отв.
LП7=(11 + 0,43)-0,02 = 11,43-0,02 мм в количестве 2 отв.
По мереработы пробивного штампа будет наблюдаться постепенный износ пуансона, врезультате чего линейные размеры пробиваемых отверстий будут уменьшаться.
2. Рассчитываем линейныеразмеры окна в матрице.
Линейныеразмеры окна должны быть больше размеров пуансона на величину зазора Z.
LМ= (L + ∆L + Z)+δМ
LМ1=(30,5 + 0,62 + 0,14)+0,04 = 31,26+0,04 мм в количестве 10шт.
LМ2=(14,5 + 0,43 + 0,14)+0,04 = 15,07+0,04 мм в количестве 15шт.
LМ3=(8,5 + 0,36 + 0,14)+0,04 = 9+0,04 мм в количестве 2 шт.
LМ4=(22 + 0,52 + 0,14)+0,04 = 22,66+0,04 мм в количестве 2шт.
LМ5=(12,5 + 0,43 + 0,14)+0,04 = 13,07+0,04 мм в количестве 8шт.
LМ6=(4,5 + 0,30 + 0,14)+0,04 = 4,94+0,04 мм в количестве 17шт.
LМ7=(11 + 0,43 + 0,14)+0,04 = 11,57+0,04 мм в количестве 2шт.
Расчет усилияпробивки отверстий
Потребноеусилие пресса:
/>,
для круглогоотверстия:
L=π×D,
где D –диаметр отверстия.
S=2 мм.
По справочникудля стали Ст 3 кп: /> кг/мм2.
По справочникувыбираем коэффициент />.
Следовательно:
D1=30,5 мм: />=95,77×2×46×(1+0,07) = 9,43 т.
D2=14,5 мм: />=45,53×2×46×(1+0,07) = 4,48 т.
D3=8,5 мм: />=26,69×2×46×(1+0,07) = 2,63 т.
D4=22 мм: />=69,08×2×46×(1+0,07) = 6,80т.
D5=12,5 мм: />=39,25×2×46×(1+0,07) = 3,86 т.
D6=4,5 мм: />=14,13×2×46×(1+0,07) = 1,39 т.
D7=11 мм: />=34,54×2×46×(1+0,07) = 3,40 т.
Выбираемпресс с усилием в 15 тонн. Для этой операции также подходит пресс сревольверной головкой модели КО 128.
Расчетпроцесса сверления
На скоростьрезания при сверлении наибольшее влияние оказывают следующие факторы:
1. Стойкостьсверла.
Стойкостьрежущего инструмента — время резания этим инструментом от переточки допереточки. При этом, чем выше скорость резания, тем больше работа в единицувремени, тем сильнее нагревается инструмент, быстрее изнашивается, и тем меньшеего стойкость. Поэтому если нужно иметь большую стойкость, то скорость резаниянужно уменьшать.
Экспериментыпоказывают, что между скоростью резания />, обычно применяемой присверлении, и стойкостью инструмента /> чаще всего существует зависимость:
/> или />,
где /> и /> - некоторыепостоянные величины для данных условий обработки величины.
/> - показательстепени, при сверлении чаще всего равный 0,125 — 0,4.
Формулапоказывает, что скорость резания оказывает очень сильное влияние на стойкостьсверла. Если, например, при некоторых условиях обработки стойкость /> мин., то,увеличив скорость резания в два раза при />, стойкость снизится в /> раза исоставит 0,12 минуты, то есть сверло износится практически мгновенно. Ввидустоль сильного влияния скорости резания на стойкость, если станок имеетступенчатое регулирование чисел оборотов сверла (шпинделя), то рассчитавоптимальную скорость резания и определив соответствующее этой скорости число оборотовшпинделя, следует выбирать из имеющихся на станке ближайшее меньшее, но небольшее ближайшее число оборотов.
2. Подача.
Чем большеподача, тем толще стружка, больше работа резания и тепловыделение, ноодновременно тем дальше центр давления стружки от режущей кромки и лучшеусловия теплоотвода. Кроме того, толстая стружка в среднем меньшедеформируется, чем тонкая. Поэтому подача /> оказывает не очень сильноевлияние на скорость резания, а зависимость между ними при неизменной стойкостиможет быть выражена формулой:
/>,
где /> - показательстепени, при сверлении чаще всего близкий к 0,7.
Так как /> меньшеединицы, то при увеличении подачи скорость резания при постоянной стойкостиуменьшится меньше, чем увеличится подача. Если, например, увеличить подачу вдва раза, то при /> для сохранения постояннойстойкости скорость резания нужно уменьшить в /> раза. Так как при сверлении объемметалла, снимаемый в единицу времени, пропорционален произведению />, топроизводительность повысится в /> раза. Поэтому при назначениирежимов резания необходимо назначить наибольшую возможную подачу.Ограничивается подача при сверлении обычно либо прочностью сверла, либозаданной чистотой обработки (чем больше подача, тем больше сила резания и хужечистота обработки).
3. Глубинарезания и диаметр сверла.
Чем большеглубина резания, тем больше работа резания и тепловыделение, но одновременнопропорционально больше сечение инструмента, отводящее тепло. Поэтому само посебе увеличение глубины резания слабо повышает нагрев инструмента и малоснижает его стойкость, а при неизменной стойкости — оптимальную скоростьрезания. При сверлении глубина резания равна половине диаметра сверла, и приувеличении диаметра скорость резания, казалось бы, должна снижаться. Однако приувеличении диаметра сверла повышается его жесткость, улучшаются условия теплоотводаиз зоны резания в тело сверла и условия размещения стружки в стружечной канавке.Все это с избытком компенсирует снижение стойкости за счет увеличения глубинырезания, вследствие чего при увеличении диаметра сверла оптимальная скоростьрезания повышается, и зависимость между скоростью резания и диаметром сверлаимеет вид:
/>,
где /> - показательстепени, величина которого близка к 0,4.
4. Параметрыобрабатываемого материала.
Чем большепрочность обрабатываемого материала, тем больше работа резания, тепловыделениеи нагрев инструмента, и тем меньше оптимальная скорость резания. Прочностьматериала /> прирасчетах режимов резания при сверлении учитывают коэффициентом />, то есть путемсравнения прочности обрабатываемого материала с прочностью материала, имеющего /> кг/мм.
Различныематериалы при одной и той же прочности могут иметь различную обрабатываемость.Например, при сверлении крупнозернистых ферритных сталей стойкость инструментавыше, чем при сверлении мелкозернистых. Обрабатываемость различных материаловпри сверлении учитывают поправочным коэффициентом />.
5. Глубинасверления.
Привозрастании отношения глубины сверления к диаметру, условия резания ухудшаютсявследствие увеличения трения между сверлом и стенками отверстия, затруднениявывода стружки и попадания смазочно-охлаждающих жидкостей в зону резания.Поэтому чем больше относительная глубина сверления />, тем скорость резания должна бытьменьше, что учитывается при расчетах режимов резания поправочным коэффициентом />.
6. Качество инструментальногоматериала.
Качествоинструментального материала при расчетах режимов резания учитываетсяпоправочным коэффициентом />.
В итогезависимость скорости резания при сверлении от различных влияющих факторовопределяется формулой:
/>.
Экспериментыпоказали, что при сверлении осевая сила /> и крутящий момент определяется восновном диаметром сверла />, величиной подачи /> и прочностьюобрабатываемого материала и могут быть определены по формулам:
/>,
/>,
где /> - коэффициент,учитывающий прочность обрабатываемого материала.
Рассчитаемскорость резания, осевую силу и крутящий момент при сверлении отверстиядиаметром 2,2 мм в детали из стали Ст 3 кп (/>кг/мм), сверлом из быстрорежущейстали Р6М5.
По справочнику находим, что при сверлении конструктивной стали быстрорежущимисверлами при диаметре сверла 2,2 мм оптимальная стойкость инструмента /> мин, подача /> должна быть /> мм/об.
При сверлении конструкционной углеродистой стали сверлом избыстрорежущей стали при подаче /> мм/об; />; />; />; />.
При обработке углеродистой стали быстрорежущими сверламикоэффициент на качество обрабатываемого материала:
/>.
При обработке углеродистой стали с содержанием углерода 0,2% />; />.
По справочнику находим, что поправочный коэффициент на инструментальныйматериал />.
По справочнику находим, что при отношении длины сверления к диаметрусверления менее трех />.
Подставляя полученные значения в формулу скорости резания присверлении, получаем:
v = (7×2,20,4×(75/46)0,9×1×1)/(150,2×0,20,7)= 26,748 мм/мин.
Рассчитаем величину осевой силы /> и крутящего момента />.
При сверлении конструкционной стали значение коэффициента /> определяетсяпо формуле:
/>= 46/75 = 0,613 кг/мм,
где />.
По справочнику находим, что при сверлении конструкционной стали:
/>; />; />; />; />; />.
Р0= 68×2,2×0,20,7×(46/75)= 29,741 кг/мм.
Мрез= 0,0345×2,22×0,20,8×(46/75) = 0,028кг/мм2.
Технологическийпроцесс гибки
/>
Привыполнении технологической операции гибки часть заготовки, находящейся внутриугла гибки, испытывает деформацию сжатия и укорачивается, другая часть заготовкииспытывает деформацию растяжения и удлиняется. Область I соответствуетдеформациям сжатия, а область II – растяжения. Между I и II располагаетсянейтральный слой, не испытывающий деформации при гибки. Очевидно, что дляполучения детали с заданным размером после выполнения операции гибкинеобходимо, чтобы длина плоской заготовки равнялась: lзаг = l1+ l2 + lH.C. Для определения положения нейтрального слояиспользуют безразмерный коэффициент “x”, приводимый в справочной литературе похолодной штамповке. Приводимый в справочнике коэффициент “x” был определенэкспериментально для металла различной толщины. Коэффициент “x” показываетположение нейтрального слоя, относительно внутреннего угла гибки в единицахтолщины металла, следовательно, для нахождения положения нейтрального слоянеобходимо коэффициент “x” умножить на толщину металла. Следовательно, радиуснейтрального слоя можно определить:
rH.C= r + xS; х = 0,42 мм;
lH.C =π/2(r + xS) = 3,14/2(2 + 0,84) = 4,46 мм;
lзаг= l1 + l2 + l3 + 2 π/2 (r + xS) = 131 +24 + 4 + 8,92 = 169,92 мм.
С увеличениемтолщины материала и уменьшением внутреннего радиуса гибки, увеличиваютсямеханические напряжения, возникающие в месте гибки. Если отношение толщиныматериала к радиусу гибки, превысит некоторую критическую величину, то навнешней стороне угла гибки, могут возникнуть трещины, приводящие кзначительному уменьшению механической прочности детали, а в предельном случае кее разрушению.
Поэтому прирасчете технологической операции гибки, внутренний радиус гибки необходимоназначать больше минимально допустимого; минимально допустимые радиусы гибки,определенные экспериментально для различных металлов и различных толщинприводятся в справочной литературе по холодной штамповке. В нашем случае,определив по справочнику минимальный радиус гибки для стали Ст3 кп r = 6S = 1,8мм, мы делаем вывод, что радиус гибки в нашей панели превышает минимальнодопустимый радиус.
Структурнаясхема маршрутного техпроцесса
1.Нарезка заготовок
│
2. Контроль рабочий
│
3. Вырубка внешнегоконтура
│
4.Пробивка отверстий
│
5.Контроль рабочий
│
6. Сверление отверстий
│
7. Контроль рабочий
│
8. Правка на вальцах
│
9.Закрепление детали на прессе
│
10.Гибка
│
11.Извлечение детали с пресса
│
12.Контроль ОТК
Техпроцесс
1. Нарезка заготовок.
Резать стандартный лист размером 2×2500×1250 мм наполосы размером 2×1110±2×Lраскроя.
Резать полосы на заготовки размером 2×1100±2×370±2 мм
Оборудование и материалы: ножницы Н-475.
2. Контроль рабочий.
Контролировать размеры вырезаемых заготовок.
Оборудование и материалы: линейка ГОСТ 427-75, стол, штангенциркуль.
3. Вырубка внешнего контура.
Вырубитьвнешний контур детали (по радиусу 3).
Оборудованиеи материалы: пресс КО128АФ4 по управлению программы №15635.
4. Пробивка.Пробить 17 отверстий диаметром 4,5; 10 отверстий диаметром 5; 2отверстия диаметром 8,5; 8 отверстий диаметром 12,5; 15 отверстий диаметром14,5; 10 отверстий диаметром 30,5; 2 прямоугольных отверстияразмером22×18.
Оборудование: пресс КО128АФ4 поуправлению программы №15635.
Инструмент: Т03-Ф4,5; Т28-Ф8,5;Т22-Ф11; Т12-Ф12,5; Т32-Ф14,5;
Т14-Ф30,5;Т24-кв.15×15.
5. Контроль рабочий.
Контролировать размеры вырубаемой детали и пробиваемых отверстий.
Оборудование и материалы: линейка ГОСТ 427-75, стол, штангенциркуль.
6. Сверление.
Сверлить на детали 72 отв. Ф2, 2(+0,1).
Оборудованиеи материалы: дрель ручная электрическая;
сверла ГОСТ22093 – 76 (Ф2мм).
7. Контроль рабочий.
Контролировать размеры получаемых отверстий.
Оборудование и материалы: линейка ГОСТ 427-75, стол, штангенциркуль.
8. Правка на вальцах.
Править деталь на вальцах в заготовительном отделении.
Неплоскостность не более 2 мм на длине 1000мм.
Оборудование и материалы: вальцы инв. номер 43-002.
9. Закрепление детали на прессе.
Закрепить деталь на листогибочном прессе.
Оборудование и материалы: листогибочный пресс И-1328, плита.
10. Гибка.
Гнуть деталь, с радиусом гибки 2 мм. Управление прессом педальное.
Оборудование и материалы: листогибочный пресс И-1328 по упору.
11. Извлечение детали с пресса.
Извлечь деталь с листогибочного пресса.
Оборудование и материалы: листогибочный пресс И-1328, плита.
12. Контроль ОТК.
Провести выходной контроль ОТК.
Оборудование и материалы: линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль.
Техостнастка
Техническоеописание.
Назначениеи область применения.
Прессдыропробивной координатный с револьверной головкой модели КО120 предназначендля последовательной пробивки разнообразных по форме и размерам отверстий влистовых заготовках деталей типа панелей, плат и шасси. На прессе возможнапробивка отверстий с отсчётом координат при помощи микроскопов либокопированием по шаблону, изготовленному непосредственно на прессе иликоординатно-расчётном станке.
Составпресса.
Переченьсоставных частей пресса.
1 – станина,
2 – тумбакоординатного стола,
3 – механизмкривошипный,
4 – привод,
5 –муфта-тормоз,
6 – головкаревольверная,
7 – приводревольверной головки,
8 – фиксатор,
9 – траверса,
10 –устройство отсчётное,
11 – каретка,
12 – фиксаторкаретки,
13 – упор,
14 –устройство отсчётное,
15 –листодержатель.
/>
Принципработы пресса.
Основнымиособенностями пресса по сравнению с обычными кривошипными прессами являетсяналичие револьверной головки и координатного стола.
Применениеревольверной головки для установки и переноса на рабочую позициюпоследовательно нескольких наборов пуансонов и матриц позволяет производитьпробивку большого количества разнообразных отверстий без смены инструмента.
Траверса икаретка координатного стола перемещаются вместе с заготовкой по двумвзаимноперпендикулярным направлениям и переносят под пуансон определённую точкузаготовки. Величина перемещения определяется отсчётными устройствами. Так какотсчёт координат занимает много времени, то при изготовлении партий деталейцелесообразно изготовить шаблон, по которому при помощи копировальногоустройства можно пробивать заготовку деталей.
Шаблонпредставляет собой лист из алюминия либо малоуглеродистой стали толщиной 3±0.2мм и габаритами, равными габаритам детали. На шаблоне изготовляются отверстиядиаметром 6, центры которых соответствуют центрам давления отверстий на детали.При последовательном перемещении пальца фиксатора от отверстия к отверстиювместе с кареткой осуществляется перенос заготовки детали. При опускании пальцафиксатора в отверстие шаблона, осуществляется вырубка отверстия на детали.
Первоначальныйпуск.
Припервоначальном пуске станка необходимо, прежде всего, проверить надёжностьзаземления и качество монтажа электрооборудования внешним осмотром.
После осмотранеобходимо отключить провода питания обоих электродвигателей на клеммныхнаборах в шкафу управления.
При помощивводного автомата подключить станок к цеховой сети. Проверить действиеблокирующих и сигнализирующих устройств станка.
При помощикнопок и переключателей проверить чёткость срабатывания магнитных пускателей.
Отключитьстанок от сети и подсоединить провода питания электродвигателей.
Схема готовак работе.
Описаниеработы.
Перед началомработы необходимо убедиться, что все защитные автоматы включены, пресс готов кработе, если горят лампочки.
Пускдвигателя главного привода осуществляется нажатием кнопки, которая замыкаетцепь катушки пускателя, переводя его на самопитание.
Схемаповорота револьверной головки может работать в следующих режимах:
· автомат,
· поворотправый (наладка),
· поворотлевый (наладка).
Автомат
Автоматическийповорот револьверной головки возможен только при работе с непрерывнойпоследовательностью смены позиций инструмента.
Работа схемыв автоматическом режиме происходит следующим образом:
а) накоммутаторе (модульный переключатель, расположенный на пульте управления)нажимаются все кнопки необходимой последовательности;
б)переключатель ставиться в положение “Автомат”. Замыкаются соответствующиеконтакты;
в) выбираетсявремя выдержки реле таким образом, чтобы оно включалось после размыканиягеркона предыдущей позиции и перед замыканием геркона последующей позиции (дляближайших двух позиций)
ПрактическиτВЫД ~ 0,2 ÷ 0,3 сек;
г) нажатиемна кнопку включается пускатель, который ставится на самопитание, подключается ксети реле времени и включает электромагнит пальцев;
д) при выводепальцев из револьверной головки конечные выключатели подключают к сетипускатель;
е) двигательревольверной головки начинает поворачивать расторможенные верхний и нижнийдиски.
При поворотекулачки револьверного блока наезжают на конечник, с помощью которого подаютсякоманды на PCU.
Присовпадении контакта шагового искателя PCU с контактами одной из кнопок получаетпитание реле, которое отключает пускатель и пальцы, фиксируют диски.
ж)электромагнит опускает пальцы на диски и при правильно отрегулированных дискахдвигатель отключится только при фиксации дисков.
з) послефиксации дисков двигатель останавливается и можно пробивать отверстия в заготовке.
Пробивкаотверстий в заготовке осуществляется при включении электромагнита удара. Принажатии на кнопку пускатель получает питание, электромагнит удара включаетсяконтактами. Происходит удар, при этом конечник включит пускатель, которыйставится на самопитание. Пускатель предохраняет систему от сдвоенного удара.Второй удар возможен только при отпускании и новом нажатии кнопки.
Наладка
В наладочномрежиме переключатель ставится в положение “Поворот правый”, либо “Поворотлевый”.
Внимание:“Поворот левый” осуществлять редко. В противном случае может порваться цепнаяпередача и нарушается соответствие позиции на пульте и на револьверной головке.
В наладочномрежиме поворот будет осуществляться только при нажатой кнопке.
Указанияпо монтажу и эксплуатации.
1. Приустановке станок должен быть надежно заземлен и подключен к общей системезаземления. Для этой цели в шкафу управления и на станке имеются болтызаземления.
2. Примонтаже необходимо.
a. конечникиотрегулировать так, чтобы при опускании фиксаторов на диски двигателя вращалсяи отключался только при фиксации дисков;
Выполнениепунктов 1 и 2 данного раздела исключает проскок блоками позиций набраннойпрограммы.
b. конечныйвыключатель установить между первым кулаком (поз.1) и ложным.
c. PCUустановить на первый контакт
При нарушениисоответствия позиций на пульте с номерами позиций на револьверной головкенеобходимо:
1. Нажатькнопку на пульте, соответствующую положению револьверной головки.
2. Нажатьна кнопку “Движение в исходное положение”. При этом срабатывает пускатель,через контакты которого подается питание на катушку реле шагового искателя 1.
Придостижении выбранной позиции срабатывает реле шагового искателя, и соответствиепозиций восстанавливается.
Заключение
В ходевыполнения курсовой работы был написан техпроцесс изготовления передней панелидля пульта управления краном. Он состоит из 12 техопераций. Также быларазработана оригинальная техоснастка для производства данной панели. Даннаятехостнастка включает в себя матрицы и пуансоны для вырубки отверстий в детали.Задание на курсовую работу было выполнено.
Списоклитературы
1. Аверкиев Ю.А.«Технология холодной штамповки», М., «Машиностроение», 1989г.
2. Локтева С. Е. «Станкис программным управлением и промышленные роботы». М. «Машиностроение», 1986г.
3. Романовский В. П.«Справочник по холодной штамповке», Л., «Машиностроение». 1979г.
4. «Справочниктехнолога-приборостроителя» т.1 и 2 под редакцией Скороходова Е. А. ИСыроватченко П. В., М., «Машиностроение», 1980г.
5. Справочник технолога-машиностроителяпод ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К., М., «Машиностроение», 1986г.