ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНМЮ
ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра технологии машиностроения.
Курсовая работа
по дисциплине
«Система технологий отраслей»
на тему: «Анализ процессов изготовления детали корпуса 651».
Выполнил
Принял:
Липецк 2007
Содержание
1 Разработка и конструкционно-технический анализ чертежа детали
2 Анализ и расчет характера сопряжений заданных поверхностей
2.1 Пояснение, назначения указанных посадок
2.2 Определение указанных размеров и отклонений
2.3 Определение величин допусков предельных значений, зазоров и натягов
2.4 Построение схем полей допусков
3 Характеристика материала деталей и описание способа его получения
4 Выбор вида заготовки и описание метода и способа ее получения длязаданной детали
5 Выбор возможной последовательности механической обработки заданныхповерхностей и описание технологий выполнения отдельных операций
Заключение
Библиографический список
1. Разработка и конструкционно-технический анализ чертежадетали
Корпусная деталь, максимальный диаметр которой = 94 мм, минимальный =72мм. Деталь имеет одно сквозное центральное отверстие диаметром = 42 мм.Данное отверстие имеет паз, ширина которого = 6 мм, длина = 45 мм, глубина =5мм. Деталь представляет собой тело вращения, состоящее из 3-х дисков, насреднем дисковом утолщении имеется лыска. Шероховатости детали ª√3,2и в√3,2.
2. Анализ и расчет характера сопряжений заданных поверхностей.
2.1 Пояснение, назначения указанных посадок.
Посадки U/h – «прессовыетяжелые». Характеризуются большими гарантированными натягами (0, 001 ÷0,002) d и.с. Предназначены для соединений, на которыевоздействуют тяжелые, в том числе и динамические нагрузки. Применяются, какправило, без дополнительного крепления соединяемых деталей. При столь большихнатягах возникают в основном упруго-пластические и пластические деформации.Детали должны быть проверены на прочность. Рекомендуется опытная поверкавыбранных посадок, особенно в массовом производстве. Сборка обычноосуществляется методами пластических деформаций, но применяются и в продольныхзапрессовках. В отдельных случаях детали перед сборкой сортируются иподбираются по размерам. Для посадок с большими натягами предусмотреныотносительно широкие допуски деталей (8-го, иногда 7-го квалитета). В отдельныхслучаях с целью получения большей прочности соединений и повышениягарантированного натяга допуск основного отверстия или основного вала можетбыть ужесточен на один квалитет.
Посадки F/с8 – «ходовые». Характеризуютсяумеренным гарантированным зазором, достаточным для обеспечения свободного вращенияв подшипниках скольжения при консистентной и жидкой смазке в легких и среднихрежимах работы (умеренные скорости – до 15 рад/c,нагрузки, небольшие температурные деформации). Применяются и в опорахпоступательного перемещения, не требующих столь высокой точности центрирования,как в точных посадках движения или скольжения. В неподвижных соединенияхприменяются для обеспечения легкой сборки при невысоких требованиях к точностицентрирования деталей.
2.2 Определение предельных размеров и отклонений.
1) 72h9
dmax = dн + es = 72 + 0 =72
dmin = dн + ei = 72 + (-0,074) =71,026
Тd = dmax – dmin = 72,000 – 71,026 = 0,973
/>
/>2) 42F8
Dmax = Dн + ES = 42 + 0,064 =42,064
Dmin = Dн + EI = 42 + 0,025 =42,025
TD = Dmax – Dmin = 42,064 – 42,025 = 0,039
/>
2.3 Определение величин допусков предельных значений, зазоров инатягов.
1) Ø42 F8
Dmin > dmax – зазор,подходит посадка F8/c8
Контрдеталь: Ø42 с8
dmax = 42 + (-0,130) = 41,870
dmin = 42 + (- 0,169) = 41,831
Td = dmax – dmin = 41,870 – 41,831 = 0,039
Smin = Dmin – dmax = EI – es = 0,025 – (-0,130) = 0,155
Smax = Dmax – dmin = ES – ei = 0,064 – (- 0,169) = 0,233
TS = Smax – Smin = 0,233 – 0,155 = 0,078
2) Ø72 h9
dmin > Dmax– натяг, подходит посадка h9/U9
Контрдеталь: Ø72 U9
Dmax = 72 + (-0,087) = 71,923
Dmin = 72 + (-0,161) = 71,839
TD = Dmax – Dmin = 71,923 – 71,839 =0,084
Nmin = dmin – Dmax = EI – es =-0,074 + 0,087 = 0,013
Nmax = Dmin – dmax = ES – ei = 0 +0,161 = 0,161
TD = Nmax– Nmin = 0,161 – 0,013 = 0,148
2.4 Построение схем полей допусков.
1)
/>
2)
/>
3. Характеристика материала деталей и описание способа его получения.
Кислородно-конвнртерный процесс.
Первые цехи кислородно–конвертерного передела были построены в 1956-1957 гг.В настоящее время этот способ получил в металлургии очень широкоераспространение.
Кислородные конвертеры футерованы основными огнеупорными материалами –хромомагнезитом и т.д. Это даёт возможность использовать для ошлакования иудаления из металла серы и фосфора основной флюс – известь. Поэтому длявыплавки стали используется передельный чугун марок М1, М2, М3, обычноприменяемый в мартеновском производстве.
Перед заливкой чугуна в конвертер загружают известь.(4-10% от массыметалла в зависимости от содержания в нём серы и фосфора). Для ускоренияокисления углерода и других примесей может быть также использована железнаяруда и окалина.
При продувке вследствие механического воздействия струи кислородапроисходит перемешивание металлической ванны. В области вдувания кислородаразвивается температура до 300 градусов С.
В отличие от конвертеров с воздушным дутьём уже с самого начала продувкипроисходит окисление углерода, кремния и других примесей как непосредственнокислородом дутья, так и закисью железа по первичным и вторичным реакциям. Вкислородном конвертере уже в начале плавки образуется хорошо нагретый активосновной шлак с необходимым содержанием извести СаО; происходит удаление серы ифосфора с образованием Р2О5 х 4СаО и СаS и СаS в шлаке. По достижении заданного содержания углеродапродувку прекращают, выпускают и раскисляют сталь.
Кислородно — конвертерный передел является наиболеевысокопроизводительным способом выплавки стали. Кислородный конвертер ёмкостью 300-350 т выплавляет в год 3 млн. т стали. Она характеризуется пониженнымсодержанием вредных примесей: серы, фосфора, азота. По качеству эта стальпревосходит бессемеровскую и томасовскую сталь и примерно равноценнамартеновской. В кислородных конвертерах успешно осваивается и производстворяда марок легированных сталей. Достоинством такого способа является его «универсальность»в отношении исходных материалов: возможность выплавки качественной стали изчугунов различного химического состава. С увеличением ёмкости конвертеровсущественно возрастает их технико – экономическая эффективность, будутстроится наиболее крупные в мире конвертеры ёмкостью 350 – 400 т.
Доменный процесс.
Чугун выплавляют в печах шахтного типа – доменных печах. Процессполучения чугуна в доменных печах заключается в восстановлении оксидов железа,входящих в состав руды, оксидам углерода, водородом, выделяющимся при сгораниитоплива в печи и твердым углеродом. Подготовка железной руды и плаке включаютдробление, сортировку, усреднение и другие операции.
Процессы, протекающие в доменной печи, разделяют на: горение топлива;разложение компонентов шихты; восстановление железа; науглероживание железа,восстановление марганца, кремния, фосфора, серы, шлакообразование.
Все эти процессы проходят в доменной печи одновременно, но с разнойинтенсивностью, при различных температурах и на разных уровнях.
Горение топлива. Вблизи фурм углерода кокса, взаимодействия скислородом воздуха сгорает. В результате горения выделяется теплота иобразуется газовый поток. Горячие газы, поднимаясь, отдают теплоту шихтовымматериалов и нагревают их.
Восстановление железа в доменной печи. Шихта (агломерат, кокс) опускаютсянавстречу потоков газов и при t 500-700 градусов С начинается восстановление оксидов железа. В результате взаимодействия оксидажелеза с оксидом углерода и твёрдым углеродом кокса, а также с водородомпроисходит восстановление железа. Восстановление железа из руды в доменной печипроисходит по мере продвижения температуры в несколько стадий – от высшегооксида к низшему.
Науглероживание железа. В шахте доменной печи наряду свосстановлением железа происходит его науглероживание при взаимодействии соксидом углерода, коксом, сажестым углеродом. Это приводит к образованиюжидкого расплава, который начинается стекать в горн. Капли насыщаютсяуглеродом.
В результате восстановления оксидов железа, части оксидов марганца икремния, фосфатов и сернистых соединений в данной печи образуется чугун.
Легирование сталей.
Легированной называется сталь, в которую, кроме элементов, содержащихся вуглеродистой стали специально вводят легирующие элементы (хром, никель, титан,молибден, валадий, медь, и другие). Содержание легирующих элементов сталяхможет изменятся в очень широких пределах. Сталь считается легированным хромом,если содержание этого элемента составляет 1% и более. Сталь являетсялегированной и в том случае, если в ней содержаться только элементы,характерные для углеродистой стали, но количество кремния, марганца должно бытьболее 1%.
В конструкционных сталях легирование осуществляется с целью улучшениямеханических свойств – прочности, пластичности и других. Кроме того, легирующиеэлементы существенно увеличивают стоимость стали, а некоторые из них являютсядефицитными металлами, поэтому добавление их в состав должно быть строгообосновано.
Сталь 40х – улучшаемая сталь. Улучшаемыми называются: среднеуглеродистыеконструкционные стали (0,3 – 0,5% C), подвергаемыезакалке и последующему высокотемпературному отпуску. После такой обработкистали приобретают структуру сорбита, хорошо воспринимающую ударные нагрузки.Углеродистые улучшаемые стали (35,40, 45 и 50) обладают небольшойпрокаливаемостью до 10 (мм), поэтому механические свойства с увеличениемсечения изделия понижаются. Если от деталей требуется более высокаяповерхностная твёрдость (шпиндели, валы и т.д.), то после закалки ихподвергают отпуску на твёрдость 40-50 HRC. Дляполучения высокой поверхностной твёрдости используют закалку.
Основными легирующим элементом является хром, содержание которого обычносоставляет 0,8 – 1,1%. Легирующие элементы, увеличивая прочность стали,понижают её пластичность и вязкость. Стали, легированные хромом, применяютсяособо широко (40х и45х).
Легирующие элементы могут растворятся либо в аустените, либо в феррите,образуя твёрдые растворы (хром в том числе). Взаимодействуя с железом,легирующие элементы могут образовывать интерметаллические соединения. Искажениекристаллической решётки железа оказывает влияние на свойства феррита, чтоснижает его ударную вязкость.
Влияние хрома на свойства феррита проявляется более значительнопосле термической обработки.
4 Выбор вида заготовки и описание метода и способа ее получения длязаданной детали.
Значение параметров отливки.Параметр Размеры, мм Ø72h9 Ø94 45 Ø48F8 Ø82h9 37 Класс размерной точности 12 12 12 12 12
12 Степень коробления элементов отливки 6 6 6 6 6 6 Степень точности поверхностей отливок 13 13 13 13 13 13 Класс точности массы отливок 11 11 11 11 11 11 Допуск размеров отливки, мм 5,0 5,0 4,4 4,4 5,0 4,0 Допуск формы и расположение элементов отливки, мм 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40 Допуск неровностей отливки, мм 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 Общие допуски элементов отливки 0,64 0,64 0,56 0,56 0,64 0,56 Ряд припусков 6 6 6 6 6 6 Допуск массы отливки, % 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 Минимальный литейный припуск на сторону, мм 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 Вид окончательной обработки поверхности Чистовая Полу-чистовая Полу-чистовая Чистовая Полу-чистовая Полу-чистовая Общий припуск на сторону, мм 3,6 3,4 3,3 3,4 3,4 3,3 Размер отливки по диаметру 76 98 49 38 86 33
Определение массы детали:
1) S1 = πr² = 3,14*31² = 3017.54
V = 3017,54*10 = 30175,40
S2 = 3,14*21² = 1384,74
V = 1384,74*10 = 13847,40
Vпаза =5*6*10 = 300 V1 =30175,40- 13847,40 – 300 = 16028
2) S2 = 3,14*47² = 6936,26
V = 6936,26*17,5 = 121384,55
V2 = 121384,55 – 13847,4 – 300 =107237,15
3) S = 3,14*41² = 5278,34
V = 5278,34*17,5 = 92370,95
V3 = 92370,95 – 13847,4 – 300 =78223,55
Vобщ =16028+107237,15+78223,55 = 201488,7 = 201,48
m = V*ρ = 201,48*7,8 = 1571,54(гр)
Литьё в кокиль.
Сущность способа состоит в получении отливок с помощью заливки сплава вмногократно используемую металлическую форму – кокиль. Металлические формыобычно изготавливают из серого или легированного чугунов, углеродистой илилегированной сталей, иногда из алюминиевых сплавов, поверхность которого дляповышения стойкости покрывают тонким слоем тугоплавкой и прочной окисиалюминия. По конструкции они могут быть неразъёмными (вытряхными) и разъёмными.Неразъёмные кокили применяют для получения отливок более простой конфигурации,которые можно удалять без разъёма формы. Более сложные и крупные отливкиполучают в разъёмных кокилях. Они обычно состоят из двух частей – полуформ свертикальной, горизонтальной или сложными плоскостями разъёма. При сложнойформе металлический стержень делают разборным.
Для увеличения срока службы и улучшения качества отливок внутреннюю поверхностьформ покрывают облицовками и красками, которые образуют тонкое огнеупорноепокрытие.
Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формыпокрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней.Перед заливкой форма должна быть нагрета: для получения отливок из стали – до150-300° С, алюминиевых сплавов и чугуна – до 200-400° С и т.д. в зависимостиот толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будетнедостаточной, быстро охлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть итонкостенная, сложная форма не заполнится. Отливку извлекают в горячемсостоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определённым ритмомработы.
Достоинства: кокиль является формой многократного использования, вкоторой можно получить огромное количество отливок из более легкоплавкихцветных сплавов, мелких и средних отливок из чугуна. Вследствие быстрогозатвердевания сплав получает выгодную мелкозернистую структуру, что определяетего высокие механические свойства. В металлических формах получают отливки сповышенной точностью по размерам и хорошей чистотой поверхности. Недостатки:трудность изготовления сложных по конфигурации отливок, невозможность получениятонкостенного литья. У чугунных отливок, как правило, получается отбеленныйповерхностный слой, возникают большие напряжения, и поэтому для них необходимотжиг.
При отливке стальных деталей формы имеют невысокую стойкость. Недостаткомявляется и ограниченность массы отливок, высокая стоимость сложность изготовлениякокилей. Экономически целесообразно этот метод литья применять в массовом икрупносерийном производстве.
Литьё в оболочковые формы.
При этом способе детали получают в тонкостенных формах-оболочках(толщиной 6-15 мм), изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей.Форма состоит из 2-х оболочковых полуформ, соединенных по вертикальной или погоризонтальной линии разъёма путём склеивания или при помощи скоб, струбцин ит.п. Для получения внутренних полостей в отливках при сборке формы в неёустанавливают сплошные или полые песчано-глинистые или песчано-смоляныестержни.
Формовочные песчано-смоляные смеси для оболочковых форм состоят изогнеупорного материала – песка (92-96 %), связующего – термореактивной смолы4-8 % и некоторых добавок.
Наиболее широко используется высококачественный мелкозернистый кварцевыйпесок с минимальным содержанием глины. Наиболее качественным связующим дляоболочковых форм является пульвербакелит-фенолформальдегидная смола с добавкамиуронотропина.
Металлическую подмодельную плиту нагревают до 200-250 °С и покрываютразделительным составом, насыпают и уплотняют формовочную смесь. Смолаплавиться, затвердевает за 10-20 секунд, излишек удаляется, а оболочку смодельной плитой помещают в печь, нагревая до 300-350° С в течение 1-3 минут.
На поверхность модели и подмодельной плиты наносят для предупрежденияприлипания и облегчения снятия оболочки разделительный состав. Затем происходитформирование оболочки.
Собранные формы небольших размеров с горизонтальной плоскостью разъёмаукладывают для заливки на слой песка. Формы с вертикальной плоскостью разъёма икрупные формы для предохранения от коробления и преждевременного разрушенияустанавливают в контейнеры и засыпают чугунной дробью.
Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использованиемелкозернистого песка и металлической оснастки обеспечивает получение гладкойрабочей поверхности форм и стержней. При заливке формы имеют большую прочностьи жесткость, что обеспечивает высокую точность размеров. Высокая газопроницаемостьоболочек, что защищает поверхность от пригара. По мере выгорания смолы форматеряет свою прочность и разрушается, не препятствуя свободной усадке сплава иупрощая выбивку отливки. Процесс изготовления оболочковых форм легкомеханизировать и автоматизировать.
Недостатком являются ограничение размеров и массы отливок – примерно до100 кг. С увеличением толщины сечения и при отливке массивных деталей изчугуна и стали при заливке расплава смола в оболочках быстро выгорает икачество поверхности деталей ухудшается. Пульвербакелит и другие связующиеимеют высокую стоимость.
Ковка.
Процесс ковки состоит из чередования в определенной последовательностиосновных и вспомогательных операций. Каждая операция определяется характеромдеформирования и применяемым инструментом.
К основным операциям ковки относятся осадка, протяжка, прошивка, отрубка,гибка.
Осадка – операция уменьшения высоты заготовки при увеличении площади еепоперечного сечения. Протяжка – удлинение заготовки или ее части за счетуменьшения площади поперечного сечения. Разгонка – увеличение ширины частизаготовки за счет уменьшения ее толщины. Прошивка – получение полостей взаготовке за счет вытеснения металла. Отрубка – отделение части заготовки понезамкнутому контуру путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента –топора. Гибка – придание заготовки изогнутой формы.
Оборудование для ковки выбирают в зависимости от режима ковки данногометалла или сплава, массы поковки и ее конфигурации. Необходимую мощностьоборудования обычно определяют по приближенным формулам или справочнымтаблицам.
Ковки выполняют на ковочных молотах и ковочных гидравлических прессах.
Молоты – машины динамического ударного действия. Гидравлические прессы –машины статического действия.
Технологические требования к деталям, получаемым из кованных поковок,сводится к тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерненнымицилиндрическими поверхностями и плоскостями.
Механизация ковки – важная задача улучшения условий труда и повышенияпроизводительности, так как ковка – трудоемкий и малопроизводительный процесс.При ковкие массивных поковок многие операции могут быть осуществлены вручную.
Для посадки заготовок в печь выдачи их из печи кроме мостовых иконсольно-поворотных кранов применяют специальные посадочные машины напольногоили подвесного типа. Ковку на прессах и молотах можно механизировать с помощьюразличных кранов, кантователей и манипуляторов.
Жидкая штамповка.
Жидкой штамповкой называют технологический процесс получения заготовокдеталей, при котором кристаллизация жидкого металла, залитого в полостьинструмента, происходит под высоким давлением. Это обеспечивает повышениекоэффициент теплоотдачи и, следовательно, скорости охлаждения, поэтомуструктура металла получается более мелкозернистой, чем в отливках. Кристаллизацияпод давлением и деформирование предотвращают образование усадочных раковин игазовой пористости (так как растворимость водорода растет с повышениемдавления). В соответствии с этим получают повышенные механические свойствапоковок. Используют разные схемы технологического процесса штамповки. Поосновной схеме металл заливают в полость штампа, соответствующего формепаковки, сжимают пуасоном и производят кристаллизацию под давлением. Втораясхема предусматривает частичное затвердевание металла под давлением в полости,отличной от окончательной формы паковки; затем следует деформация в полужидком состоянии до получения окончательных размеров поковки. В третьем случае послеполной кристаллизации давлением следует деформация в твердом состоянии дляполучения окончательных размеров поковки.
Штамповку жидкого металла выполняют на специализированных гидравлическихи фрикционных прессах. Специализация прессов обусловлена необходимостью большойскорости холостого хода; регулируемым, плавным нажимом на пуасон без резкихскачков его перемещения; необходимостью наличия выталкивателей и возможностимонтажа плавильно-заливочных устройств. При установке штампа на пресс должнаобеспечиваться тепловая изоляция между ними.
Процесс жидкой штамповки требует больших затрат на инструмент,усугубляющихся его недостаточной стойкостьстью, особенно при штамповке стали.Число штамповок, отштампованных на одном штампе из стали, составляет несколькосотен, а из цветных металлов – несколько десятков тысяч.
5. Выбор возможной последовательности механической обработки заданныхповерхностей и описание технологий выполнения отдельных операций.
Базой является наружная поверхность и торец. Обрабатываемые поверхности –отверстие и торец. Станки – токарно-винторезный, токарно-револьверный, токарныйавтомат.
Операция №005 токарно-винторезная. Станок токарно-винторезный 1М61.
Ø42 RB √3,2 (3этапа черновая, получистовая, чистовая)
Ø82 Ra√3,2 (3 этапачерновая, получистовая, чистовая) Ø82 Ø42
Общий припуск
Черновая 60%
Получистовая 30%
Чистовая 10%
3,4
2,04
1,02
0,34
3,4 2,04 1,02
0,34
Выбор режима резанья.Вид обработки Продольное обтачивание. Ø82 Продольное растачивание. Ø42
Черновая
t
S
V
2,04
0,6
260
2,04
0,40
300
Получистовая
t
S
V
1,02
0,40
300
1,02
0,25
350
Чистовая
t
S
V
0,34
0,2
400
0,34
0,15
400
Рассчитываем частоту вращения детали.
n = 100*V/π*d Если частота вращениябольше 1600, то принимаем 1600.
Продольное обтачивание:
а) черновое dчерн = d –2t черн = 82-4,08 = 77,92
n = 1000*260/3,14*77,92 = 1060
б) получистовое dполучист = dчерн- 2tполучист = 77,92 – 2,04 = 75,88
n = 1000*300/3,14*75,88 = 1260
в) чистовое dчист = dполучист- 2tчист = 75,88 — 0,68 = 75,20
n = 1000*400/3,14*75,20 = 1600
Продольное растачивание:
а) черновое dчерн = d –2t черн = 42 – 4,08 = 37,92
n = 1000*300/3,14*37,92 = 1600
б) получистовое dполучист = dчерн- 2tполучист = 37,92 – 2,04 = 35,88
n = 1000*350/3,14*35,88 = 1600
в) чистовое dчист = dполучист- 2tчист = 35,88 – 0,68 = 35,20
n = 1000*400/3,14*35,20 = 1600
Рассчитываем скорость резанья.
V=π*d*n/1000
Продольное обтачивание:
а) черновое V= 3,14*77,92*1060/1000 = 260
б) получистовое V= 3,14*75,88*1260/1000 = 300
в) чистовое V= 3,14*75,20*1600/1000 = 380
Продольное растачивание:
а) черновое V= 3,14*37,92*1600/1000 = 190
б) получистовое V= 3,14*35,88*1600/1000 = 180
в) чистовое V= 3,14*35,20*1600/1000 = 176
Рассчитываем основное время То.
То =( l+ l1+ l2 ) / n *So
Наружное
φ 90°
Внутреннее
30°
1) черновое l1
получистовое l1
чистовое l1
2) черновое l2
получистовое l2
чистовое l2
3 мм
3мм
3мм
не существует
не существует
не существует
5мм
мм
3мм
1мм
1мм
1мм
Наружное. l = Е = 17,5
а)черновое То = (17,5+3)/1060*0,6 = 0,03 мин
б) получистовое То = (17,5+3)/1260*0,40 = 0,04 мин
в) чистовое То = (17,5+3)/1600*0,2 = 0,06 мин
Внутреннее. l = Г = 45
а)черновое То = (45+5+1)/1600*0,40 = 0,08
б) получистовое То = (45+3+1)/1600*0,25 = 0,12
в) чистовое То = (45+3+1)/1600+0,15 = 0,20
Вспомогательное время.
Тв1 = 0,27;
Тв2 = 0,19 — для наружного размера;
Тв2= 0,06 - для внутреннего размера.
Тотд + Тоб = К(То+Тв)/100; К = 7%
Тотд + Тоб = 7% (0,03+0,04+0,06+0,08+0,12+0,20+0,27+0,19+0,06)/100 = = 0,074 мин
Тшт = То+Тв+Тоб+Тотд = 0,03+0,04+0,06+0,08+0,12+0,20+0,27+0,19+0,06+0,074= 1,124 мин
Созп = Тшт + Цоб = 1,124+0,73 = 2,854
Мз = Мд+К = 1,57154*1,5 = 2,35731
Мо = 2,35731-1,57154 = 0,78577
Сзаг = Мз*Цз-Мо*Цо =2,357*19,200- 0,786*1,350 = 45,2544-1,0611 = 45,1933
С′тех = Сзаг + Созп = 45,1933+2,857 ≈ 48,20 руб.
Заключение.
В данной курсовой работе мы разработали и проанализировали чертеж заданной детали, пояснили назначение указанных посадок, определили предельныеразмеры и отклонения, величины допусков, предельных значений зазоров и натягов,построили схемы полей допусков.
Мы определили, что для выплавки стали Х40 целесообразно использоватькислородные конвертеры. Кислородно — конвертерный передел является наиболеевысокопроизводительным способом выплавки стали. Достоинством такого способаявляется его «универсальность» в отношении исходных материалов: возможностьвыплавки качественной стали из чугунов различного химического состава.
При изготовлении отливок используется литье в оболочковые формы. Литье воболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использование мелкозернистого песка иметаллической оснастки обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности форми стержней. А для изготовления штамповок эффективно использовать ковку.Технологические требования к деталям, получаемым из кованных поковок, сводитсяк тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерненными цилиндрическимиповерхностями и плоскостями. При ковкие массивных поковок многие операции могутбыть осуществлены вручную.
Подводя итог, можно сделать вывод, что себестоимость полученной заготовки48,20 руб. низкая, следовательно, стоимость обработки детали минимальная.
Библиографический список.
1) ГОСТ 26645 – 85: Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров,массы и припуски на механическую обработку [Текст]. Введ. 01.01.90/ — М.:Изд-во стандартов,1996. – 54с.
2) Кириллов, Е.С. Методические указания и задания к курсовой работе подисциплине «Система технологий отраслей» [Текст] / Сост. Е.С. Кириллов, В.Ю.Ширяев – Липецк: ЛГТУ, 2005. 34с.
3) Мягков В.Д. Допуски и посадки [Текст]: справочник в 2 ч. / под ред.В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1979. – 1032 с.
4)Технология конструкционных материалов [Текст]: Учебник / Под общей ред.А.М. Дальского. – 4-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение,2002. – 512.:ил.
5)Технология металлов[Текст]: учебник/ Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф.,Третьяков и др. – М.: Металлургия, 1974. – 648 с.