Автоматизация процесса поперечной резки электротехнической стали

ВВЕДЕНИЕ
Подгидроприводом понимают совокупность устройств (в число которых входит один илинесколько объемных гидродвигателей), предназначенную для приведения в движениемеханизмов и машин посредством рабочей жидкости под давлением. В качестверабочей жидкости в станочных гидроприводах используется минеральное масло.
Широкоеприменение гидроприводов определяется рядом их существенных преимуществ переддругими типами приводов и, прежде всего возможностью получения больших усилий имощностей при ограниченных размерах гидродвигателей. Гидроприводы обеспечиваютширокий диапазон бесступенчатого регулирования скорости, возможность работ вдинамических режимах с требуемым качеством переходных процессов, защиту системыот перегрузки и точный контроль действующих усилий.
К основнымпреимуществам гидропривода следует отнести также высокое значение коэффициентаполезного действия, повышенную жесткость и долговечность.
Гидроприводыимеют и недостатки, которые ограничивают их использование в станкостроении. Этопотери на трение и утечки, снижающие коэффициент полезного действиягидропривода и вызывающие разогрев рабочей жидкости. Внутренние утечки череззазоры подвижных элементов в допустимых пределах полезны, поскольку улучшаютусловия смазывания и теплоотвода, в то время как наружные утечки приводят кповышенному расходу масла, загрязнению гидросистемы и рабочего места.Необходимость применения фильтров тонкой очистки для обеспечения надежностигидроприводов повышает стоимость последних и усложняет техническоеобслуживание.
Наиболееэффективно применение гидропривода в станках с возвратно-поступательнымдвижением рабочего органа, в высокоавтоматизированных многоцелевых станках ит.п. Гидроприводы используются в механизмах подач, смены инструмента, зажима,копировальных суппортах, уравновешивания и т.д. гидроприводами оснащаются болеетрети выпускаемых в мире промышленных роботов.
Современное развитиепроизводства технической продукции требует совершенствования её технологияизготовления, модернизации технологического оборудования и повышения еёкачества.
Поэтому вопросыразработки высокоэффективного технологического оборудования резки тонколистовойрулонной стали являются актуальной.
Целью дипломногопроектирования является автоматизация процесса поперечной резкиэлектротехнической стали 0,1…0,6х800мм.
Дипломный проектвыполняется по заданию ООО НЭВЗ

1.Анализ и обоснование выбранной конструкции
 
1.1 Обзор аналоговавтоматической линии поперечной резки рулонной стали
Линия автоматизированнаядля поперечной разки рулонной стали предназначена для качественной правкитонколистового материала и поперечного раскроя рулона на карты (листы).
В состав линии входят:
· Устройстворазматывающие.
· Машинаправильная.
· Подача валковая.
· Ножницыспециальные.
· Устройствостапелирующие.
Линия автоматизированнаядля поперечной резки электротехнической стали, включая в себя отдельные машины,устройства и комплекты, указанные выше, предназначена для автоматической правкив пределах заданных величин поперечного раскроя рулонного материала на листытребуемой длины.
Операции, предшествующиетехнологическому процессу на линии:
· Транспортировкарулона к линии внутренним транспортом.
· Предварительнаяраспаковка рулона.
· Укладкараспакованного рулона цеховым краном на платформу подъемника разматывающегоустройства.
Описание технологическогопроцесса получения листовой карты.
В устройстве разматывающем,подъем рулона и перемещение на уровень оси шпинделя осуществляетсягидроподъемником. Перемещение устройства на позицию загрузки рулона и обратнона рабочую позицию размотки осуществляется гидроцилиндром. Фиксация рулона наповерхности шпинделя осуществляется разжимом секторов гидроцилиндром зажима.Прижим ленты и предохранение от самопроизвольного раскручивания осуществляетсяроликом прижимным с приводом от гидроцилиндра через систему рычагов. Вращениешпинделя при заправке и торможение в процессе работы осуществляетсягидромотором через зубчатое зацепление.
В машине правильной,предварительное устранение кривизны листа, полученной в намотанном рулоне,осуществляется устройством натяжным. Вытягивание ленты и её правкаосуществляется валками рамы правильной и механизма правки, имеющих общийпривод, состоящий из электродвигателя и редуктора.
Правка листа в лентеосуществляется при помощи изменения перекрытия валков, путём поворотаэксцентрикового вала, перемещающего раму правильную. При поднятии вверх величинаперекрытия правильных валков уменьшается, что можно визуально отслеживать пошкале, установленной на лицевой стороне машины, и наоборот.
Прижатие правильныхвалков верхнего ряда и раскрытие правильной рамы осуществляется гидроцилиндрамии тягами привода рамы.
В подаче валковойосуществляется периодическое перемещение ленточного материала на величину шага,в зависимости от заданной ей программы системой управления линией. Перемещениеленты осуществляется при помощи привода и редуктора и валков подающих.Одновременно подаваемая на шаг лента при необходимости может дополнительноправиться при помощи группы валков правильных. Боковое смещение свободнойполосы ограничивается роликами направляющими ленту. Лента на период резки картыостанавливается, её избыток собирается в компенсаторе петлевом, работа которогоосуществляется от гидроцилиндров.
Длина карты определяетсяроликом отсчетным через систему управления линией.
В ножницах специальныхосуществляется прижим полосы листа и периодическая рубка по команде системыуправления, транспортировка отрезанной карты транспортёром до стапелера.
Привод ножницосуществляется от электродвигателя, ременную передачу, шкив – маховик и муфту –тормоз.
Верхняя балка ножеваяперед каждым резом в верхнем положении удерживается при помощи двухуравновешивателей. Периодической работой ножниц управляют выключателибесконтактные, работающие от экранов.
Привод транспортёраосуществляется от электродвигателя рольганга стапелера.
Для периодической смазкитрущихся частей ножниц использована импульсивная система смазки с собственнымэлектроприводом.
В устройствестапелирующем карта, нарезанная из ленты, попадает на рольганг, имеющий общийприводной электродвигатель с ленточным транспортёром ножниц специальных. Длялучшего контакта карты с роликами применяются наддув воздухом сверху отвентилятора. Часть воздуха этого вентилятора используется на создание воздушнойподушки под картой при укладке с стопу. Распределение объемов воздухаосуществляется распределителем воздуха. Кроме воздушного прижима карты крольгангу предусмотрен прижимной ролик с приводом имеющий три скорости: равнуюскорости рольганга, замедляющую и быстрого противовключения. Прижимной роликимеет пневмоприжим двумя цилиндрами. Карта, прошедшая рольганг, укладывается встопу на тележку между стенками механизма боковых ограничителей и упоромпередним. По мере роста высоты стопы тележка опускается вниз при помощиподъемников, а затем выкладывается за счет собственного привода по рельсам дляразгрузки стопы заготовок краном.
Аналогом являетсяавтоматическая линия поперечной резки рулонной стали выпускаемая ООО «Аркада-Инжиниринг»г. Смоленск.
/>
Рисунок 1. Схемаавтоматической линии поперечной резки рулонной стали.
Обозначения на схеме:
1 Разматыватель
2 Устройство загрузочное
3 Устройствогидравлическое
4 Кромкоотгибатель
5 Устройство базирующее
6 Машина правильная
7 Петлеобразователь
8 Устройствоэлектрическое
9 Устройство подающее
10 Узел счётчика
11 Ножницы поперечнойрезки
12 Стол приёмный
/>
Рисунок 2. Общий видавтоматической линии поперечной резки рулонной стали.

1.2 Анализ валковойподачи
Известны аналогичныеподачи, выпускаемые зарубежными фирмами например: фирма «Шулер» Германия, линияпоперечной резки рулонной стали 0,65..2х1600мм в которую входит валковая подачаэксплуатируется на ВАЗ г. Тольятти.
Фирма «Комацу» Японияпоставила на КАМАЗ г. Набережные челны автоматическую линию для поперечнойрезки рулонной стали 0,8..4х2000 в которую также входит валковая подача.
Азовское ОАО «Донпессмаш»с 1979г. изготавливает валковую подачу модели ВП-41 (по типу валковой подачифирмы «Шулер») для ленты 0,6..2х1600. Данные подачи входят в состав линиипоперечной резки рулонной стали модели Л116, которые эксплуатируются «Комбайновыйзавод» г. Тула, Красноярский комбайновый завод и др.
Конструкция и компоновкамеханизмов разрабатываемой подачи валковой, в основном принята аналогичнойподаче валковой модели ВП-41 за исключением следующих особенностей:
· в разрабатываемомпроекте изменены диаметры правильных и подающих валков.
· изменён шагвалков для обеспечения качественной правки.
· измененаконструкция мерительного ролика и применен серийно выпускаемый датчик ВЕ-178
Все составные части иотдельные детали подачи не представляют затруднений при изготовлении их намашиностроительных заводах.
Аналогичная валковаяподача использовалась в автоматической линии поперечной резки рулонной стали0,6..1.5х1250. Листы стали изготовленные этой линией использовались дляпроизводства холодильников, стиральных машин. Электротехническая стальиспользуемая в моей автоматической линии предназначена для производстватрансформаторов.
В состав валковой подачи,входящей в автоматическую линию поперечной резки рулонной стали 0,6..1.5х1250,входят следующие узлы и механизмы:
· Станина.
· Привод.
· Тормоз.
· 2 гидроцилиндра.
· Мерительныеролики.
· Конечныйвыключатель.
· Валки правильныеверхние.
· Валок подающий.
· Валки нижние.
· Прижим.
· Петлевойкомпенсатор.
· Направляющиеленты.
Процесс работы валковойподачи происходит следующим образом:
Перемещение ленточногоматериала осуществляется при помощи пары подающих валков.
Вращение этих валковосуществляется от двух индивидуальных электродвигателей асинхронных череззубчатые шестерни и карданный вал. Перемещение ленты на шаг от двигателяпроизводится по программе заданной системой управления линии. Длязатормаживания подающих валков предусмотрены колодочные тормоза.
Под нижним подающимвалком и над верхним подающим валком
установлены охватывающиеих с двух сторон опорные ролики регулируемые при помощи резьбовых штоков ивинтов. По длине этих валков расположено по пять комплектов опорных роликов,которые воспринимают нагрузку при зажатии ленты между верхним и нижним валкамии не допускают большого прогиба этих валков.
Два верхних валка и тринижних предназначены для правки ленты, также как и подающие валки они опираютсяна регулируемые опорные ролики. Каждый верхний правильный валок установлен натраверсе, которые размещены в направляющих станины. Траверсы соединены соштоками гидроцилиндров, при помощи которых верхние валки перемещаются вверх ивниз. В нижнем положении траверсы опираются на регулируемые по высоте штыри,которые опираются на клинья, регулируемые при помощи винтовой передачи. Этойрегулировкой выставляется зазор между верхними и нижними валками правильными.
Прижим ленты балкой квалку при помощи пружины обеспечивает предохранение ленты от сползания подсобственным весом. Подъем прижимной балки, т.е. освобождение ленты,осуществляется гидроцилиндрами.
Мерительные роликивращаются от перемещения ленты, зажатой при помощи гидроцилиндра. Нижниймерительный ролик соединён с датчиком, который через каждые 0,3мм пройденногопути выдаёт сигнал в систему управления линией.
Горизонтальные роликислужат для поддержания ленты на уровне подачи, а ролики для направления её впетлевом компенсаторе при движении ленты от машины правильной. От смещенияленты относительно оси подачи предусмотрены две пары вертикальных роликов,которые регулируются в поперечном направлении в зависимости от ширины лентывращением ходовых винтов при помощи маховиков.

2.РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1Расчет силовых гидроцилиндров подачи валковой
Выполнимрасчет гидроцилиндров привода валка подающего, валка правильного и тормоза барабана.
Рабочеедавление рц =10 МПа.
Расчетгидроцилиндров валка подающего.
Нагрузкана шток гидроцилиндров привода валка подающего при рабочем ходе составляет Fнм1= 60 кН.
Ходгидроцилиндров привода валка подающего составляет L1=0,5 м.
Нагрузкана шток при опускании валка подающего определяется силой вредных сопротивлений:
 
Fнр1= 0,2×Fнм1= 0,2×60 =12 кН
Дляперемещения валка подающего применяем два гидравлических цилиндра. Для того,чтобы их поршни двигались одновременно, штоки гидроцилиндров соединяеммеханически. Эффективная площадь поршня одного гидроцилиндра:
/> м2
гдеhм= 0,88 — механическийКПД цилиндра.
Диаметрпоршня цилиндра:

/> м
ПоГОСТу 12447-80 принимаем стандартное значение диаметра поршня D1= 0,07 м.
Уточниммаксимальное рабочее давление в цилиндре:
/> Па
Диаметрштока гидроцилиндра перемещения валка подающего:
dш1= 0,5×D1= 0,5×0,07 = 0,04 м
Рассчитанное значение диаметра штока гидроцилиндраявляется стандартным по ГОСТу 12447-80.
Давлениев штоковой камере цилиндра при реверсе.
/>Па
Расчетгидроцилиндров перемещения валка правильного.
Нагрузкана шток гидроцилиндров перемещения валка правильного при рабочем ходесоставляет Fнм2= 75 кН.
Ходгидроцилиндров перемещения валка правильного составляет
 
L2=0,5 м.

Нагрузкана шток при реверсе определяется силой вредных сопротивлений:
 
Fнр2= 0,2×Fнм2= 0,2×75 = 15 кН
Для перемещениявалка правильногоприменяем два гидравлических цилиндра. Для того чтобы их поршни двигалисьодновременно, штоки гидроцилиндров соединяем механически.
Эффективная площадьпоршня одного гидроцилиндра:
/> м2
Диаметрпоршня цилиндра:
/> м
ПоГОСТу 12447-80 принимаем стандартное значение диаметра поршня D2 = 0,08 м.
Уточниммаксимальное рабочее давление в одном цилиндре:
/> Па
Диаметр штока гидроцилиндра перемещения валка правильного:
 
dш2= 0,5×D2= 0,5×0,08 = 0,04 м
Рассчитанноезначение диаметра штока является стандартным по ГОСТу 12447-80.
Давлениев штоковой камере цилиндра при реверсе:
/>Па
Расчет гидроцилиндровпривода тормоза валка.
Приводтормоза валка состоит из двух гидравлических цилиндров одностороннего действие.Давление масла используется в них только при отводе тормозных колодок отбарабана. В режиме торможения прижим тормозных колодок к барабану и перемещениепоршней гидроцилиндров осуществляется пружинами.
Дляобеспечения жесткости при перемещениях тормозных колодок диаметр штокагидроцилиндров привода тормоза валка принимаем по ГОСТу 12447-80 dш3=0,025 м.
Ходгидроцилиндров привода тормоза валка составляет L3=0,05 м.
Нагрузка на штокгидроцилиндра при отводе тормозных колодок зависит от силы упругости пружины исил трения. Для расчета принимаем Fнр3= 1 кН.
Диаметр поршнягидроцилиндра привода тормоза:
/> м
Так как при работетормоза валков на поршень действует сжатая пружина, то по ГОСТу 12447-80принимаем D3= 0,032 м.
авлениев штоковой камере цилиндра при отводе колодок от барабана:
/>Па
В справочной литературенет стандартных гидроцилиндров на давление питания 10 МПа с диаметрами поршня,штока и ходом поршня как требуется для привода механизмов подачи валковой.Поэтому для ее гидропривода гидроцилиндры должны быть изготовлены.
2.2Расчет нагрузок на привод валков подающих и выбор гидромотора
Перемещениеленты валковой подачи происходит с помощью валков подающих. Привод валковподающих в валковой подаче разработанной ООО «Спецпроект» осуществляется двумяэлектрическими двигателями через двухступенчатый редуктор. В дипломной работепредлагается заменить электрический привод валков подающих на гидравлический.Для привода валков используем один гидромотор.
Длявыбора конкретной модели гидромотора надо знать момент нагрузки и частотувращения его вала.
Моментна валу гидромотора:
/>,
где М1– крутящий момент на подающих валках при перемещении и правке полосы наибольшихразмеров;
–крутящий момент от инерции вращающихся масс на валу гидромотора;
iр = 1 – передаточное число редуктора;
h= 0,9 – КПД редуктора.
Крутящиймомент на подающих валках при перемещении и правке полосы:
/>,
где Fп– наибольшее потребное тянущее усилие на подающихвалках;
r= 0,08 м –радиус подающих валков.
Наибольшеепотребное тянущее усилие на подающих валках:
/> ,
где Fпр– усилие, необходимое для протягивания ленты черезвалки правильного устройства;
Qп — усилие, необходимое дляпреодоления инерции ленты.
Усилие,необходимое для протягивания ленты через валки правильного устройства:
/> ,
где dв= 0,060 м – диаметр правильного валка;
/> - суммарныймомент нагрузки на подающих валках.
Суммарныймомент нагрузки:
/>,
где М1– момент, затрачиваемый на упругую и пластическую деформацию материала листа;
М2 – момент сил трения качения валковпо ленте;
М3 – момент сил трения в опорах валков.
Момент,затрачиваемый на упругую и пластическую деформацию материала прокатываемоголиста:
/>,
где Ми2– момент, затрачиваемый на пластическую деформацию под 2-м и 3-м валком;
Ми4 – момент, затрачиваемый на упругуюдеформацию под 4-м и 3-м валком;
rпл – минимально допустимый радиус кривизны при пластическом изгибе;
rупр – минимально допустимый радиус кривизны при упругом изгибе.
Момент,затрачиваемый на пластическую деформацию:
/> ,
где ss= 260×106 Па – предел текучести материала листа;
s– пластический момент сопротивления.
/> м3,
где b= 0,08 м – максимальная ширина ленты;
h= 0,0006 м –максимальная толщина ленты.
Момент,затрачиваемый на пластическую деформацию:
/> Н×м
Момент,затрачиваемый на упругую деформацию:
/> ,
где W– упругий момент сопротивления.
/> м3
Рассчитаеммомент, затрачиваемый на упругую деформацию:
/> Н×м
Минимальнодопустимый радиус кривизны при пластическом изгибе:
/> ,
где Е= 2,1×1011Па – модульупругости материала листа;
I– момент инерции сечения листа;
Рассчитаемзначения момента инерции сечения листа и изгибающего момента:
/> м4 ,
Рассчитаемминимально допустимый радиус кривизны при пластическом изгибе:
/> м
Рассчитаемминимально допустимый радиус кривизны при упругом изгибе:
/> м
Рассчитаемзначение момента,затрачиваемого на упругую и пластическую деформацию материала прокатываемоголиста:
/> Н×м
Моментсил трения качения правильных валков по ленте:
/> ,
где /> - суммарное давление листа направильные валки;
т= 0,0008 м – плечотрения качения с учетом трения скольжения для листовой стали и полосовогоматериала.
Рассчитаемзначения давления листа на каждый из роликов правильного устройства:
— давление ленты на первый валок
/> Н,
— давление ленты на второй валок
/> Н,
— давление ленты на третий валок
/> Н,
— давление ленты на четвертый валок
/> Н,
— давление ленты на пятый валок
/> Н,
где t= 0,08 м – расстояние между осями правильныхвалков.
Рассчитаемчисленное значение моментасил трения качения правильных валков по ленте:
/>
/> Н×м
Моментсил трения в опорах валков:
/>,
где d= 0,04 м – диаметр дорожки подшипникакачения;
f= 0,01 –коэффициент трения в подшипниках качения опор правильных валков.
Рассчитаемчисленное значение моментасил трения в опорах валков:
/>
/> Н×м
Рассчитаемусилие, необходимое для протягивания ленты через валки правильного устройства:
/> Н
Усилие,необходимое для преодоления инерции ленты рассчитаем по формуле:
/>,
где G3= 370 Н – сила тяжести половины петли;
G10=1470 Н – силатяжести ленты, лежащей на горизонтальном участке длиной 10 м;
f= 0,1 –коэффициент трения;
Fин –усилие инерции.
/> ,
где g= 9,8 м/с2 – ускорение свободного падения;
а – ускорение подачи.
/> м/с2
Рассчитаемчисленные значения усилия инерции и усилия, необходимого для преодоления инерцииленты:
/> Н,
/> Н
Рассчитаемнаибольшее потребное тянущее усилие на подающих валках:
/> Н
Рассчитаемкрутящий момент на подающих валках при перемещении и правке полосы:
/> Н×м
Крутящиймомент от инерции вращающихся масс на валу гидромотора определяется по формуле:
/> ,
где Iд.в.м.– момент инерции вращающихся масс, приведенный к валугидромотора;
e — угловое ускорение на валу гидромотора.
Моментинерции вращающихся масс, приведенный к валу гидромотора определяется формулой:
/>
/>
где I1= 0,13 кг×м2 – момент инерции подвижных частейгидромотора;
т1,т2, т3, т4, т5, т6, т7– масса муфты,шестерни, зубчатого колеса, карданов, барабана тормоза и подающих валков;
D2, D3, D4, D5, D6, D7– диаметры муфты, делительных окружностей шестерни изубчатого колеса, карданных валов, барабанов тормоза и подающих валков.
Рассчитаемчисленное значение момента инерции вращающихся масс, приведенный к валугидромотора
/>
/>
/> кг×м2
Рассчитаемчисленное значение углового ускорения на валу гидромотора:
/> рад/с2
Тогдакрутящий момент от инерции вращающихся масс на валу гидромотора составит:
/> Н×м
Рассчитаеммомент нагрузки на валу гидромотора:
/> Н×м
Рассчитаемчисло оборотов подающих валков:
/> ,
где vнаиб= 1 об/с (60 об/мин) наибольшая паспортная скоростьподачи ленты;
D= 0,139 м – диаметр подающих роликов.
/> об/с
Числооборотов гидромотора:
/> об/с (120об/мин)
Расчетыпоказали, что для привода подающих валков подачи валковой необходим гидромотор,обеспечивающий момент Мсопр = 328,6 Н×м и частоту вращения поб = 2 об/с (120об/мин).
Этимтребованиям отвечает высокомоментный радиально-поршневой гидромотор типаМР-0,25/10 с параметрами:
Рабочийобъем — 250 см3.
Номинальныйвращающий момент — 380 Н×м.
Номинальноедавление — 10 МПа.
Максимальноедавление — 12 МПа.
Минимальнаячастота вращения – 8 об/мин.
Максимальнаячастота вращения – 240 об/мин.
Максимальныйрасход — 65 л/мин.
КПД:
объемный- 0,94.
полный- 0,89.
Мощность- 9,3 кВт.
Моментинерции — 0,13 кг×м2.
Расчетнаядолговечность — 5000 ч.
Масса- 70 кг.
Рассчитаемдавление перед гидромотором.

/> Па
 
2.4Расчет параметров и выбор насоса
По скоростям перемещениягидроцилиндров и частоте вращения гидромотора подачи валковой определимтребуемые расходы в напорной и сливной гидролиниях.
Гидроцилиндрыперемещения валка подающего.
Максимальнаяскорость перемещения при рабочем ходе
 
Vраб1= 0,04 м/с.
Максимальнаяскорость перемещения при реверсе Vрев1= 0,04 м/с.
Рабочийход:
— напорная линия
/> м3/с
— сливная линия
/>м3/с
Реверс:
— напорная линия

/>
м3/с
— сливная линия
/> м3/с
Гидроцилиндры перемещениявалка правильного.
Максимальнаяскорость перемещения при рабочем ходе
Vраб2= 0,05 м/с.
Максимальнаяскорость перемещения при реверсе Vрев2= 0,05 м/с.
Рабочийход:
— напорнаялиния
/>м3/с
— сливная линия
/>м3/с
Реверс:
— напорная линия
/>
м3/с
— сливная линия
/> м3/с
Гидроцилиндрытормоза валка.
Максимальнаяскорость перемещения при рабочем ходе Vраб3= 0,1 м/с.
Отводтормозных цилиндров:
— напорная линия
/>м3/с
Гидромоторпривода валков подающих.
Частотавращения при рабочем ходе nраб = 120 об/мин.
Рабочийход:
Напорнаялиния.
/>м3/с
Расчети выбор насоса проводим по максимальному расходу.
Максимальныйиз рассчитанных расходов будем в гидролинии гидромотора привода валковподающих.
 
Qраб.н4= 5,319×10-4 м3/с.
Найдемподачу и давление в линии гидромотора привода валков подающих.
Подачу(производительность) насоса рассчитываем по уравнению:

/>,
где/> -суммарные потери в гидроаппаратуре;
Qкл — расход масла через предохранительныйклапан, необходимый для обеспечения устойчивой работы привода. Qкл=3-5 л/мин.
/> м3/с
Объемные потери вгидроаппаратах определяются по уравнению:
 
Qн.га= rгаi×рцi
гдеrга i — удельнаяутечка (ориентировочно для гидроаппаратуры rга= 0.017 см3/(МПас), для гидромотора rм= 0,8 – 1,2 см3/(МПас));
рм — максимальное рабочее давление в гидромоторе.
В гидролинии, соединяющейнасос с гидромотором привода правильных валков и механизма правки установленыобратный клапан, фильтр и гидрораспределитель.
/> 
/>
/> м3/с
Потребное наибольшее давление, развиваемое насосом,рассчитывают по уравнению:
/> ,
где/> -суммарные потери давления в гидроаппаратуре;
/> - суммарныепотери давления в трубопроводе;
рпр- противодавлениена сливе гидромотора рпр = 0,3 – 0,8 МПа.
Потеридавления в проточной части гидроаппаратов принимаем из справочной литературы[3]: для обратных клапанов — Dрн.кл= 0,05 МПа, для распределителя — Dрн.р= 0,2 МПа, для фильтра Dрн.ф= 0,15 МПа.
Суммарныепотери давления в гидролиниях /> на этом этапе расчета
принимаемориентировочно равным (0,1-0,2)× />.
/> /> Па
Мощностьисточника питания
 
N= Qн×рн = 6,062×10-4 ×9,773×106 = 5,9 ×103 Вт
Врезультате расчета получены значения расхода и давления гидростанции Qн = 6,062×10-4 м3/с (36,4 л/мин) и рн =9,773×106 (9,77 МПа).
Длягидростанции по выбираем нерегулируемый аксиально-поршневой насос типа НПА32/32-01 ТУ2-053-1826-87 с параметрами:
Рабочийобъем насоса — 32 см3.
Частотавращения:
номинальная- 1450 об/мин.
максимальная- 1800 об/мин.
минимальная- 1000 об/мин.
Номинальнаяподача — 48 л/мин.
Мощностьноминальная, не более — 27 кВт.
Номинальноедавление на выходе — 32 МПа.
Давлениена входе — 0,02 — 0,15 МПа.
КПД:
объемный- 0,87
полный- 0,7
Среднийуровень звука, не более — 68 дБ(А).
Масса,не более — 48 кг.
2.5Выбор гидроаппаратуры
По величинам расхода идавления выбираем типоразмеры регулирующей, управляющей и вспомогательнойаппаратуры, устанавливаемой в напорной и сливной гидролиниях.
Дляуправления гидроцилиндрами перемещения валка подающего, валка правильного игидромотора привода валков подающих выбираем распределители типа ВЕ10.574А41/ОФ. В220-50. НД ГОСТ 24679-81 с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 10 мм.
Расходмасла:
номинальный– 33 л/мин.
максимальный– 80 л/мин.
минимальный– 25 л/мин.
Давление:
номинальное– 32 МПа.
всливной линии, не более – 15 МПа.
Потеридавления — 0,25 .
Масса– 3,4 – 6,5 кг.
Дляуправления гидроцилиндрами отвода тормозных колодок от барабана выбираемраспределитель типа ВЕ10.573 41/ОФ. В220-50. НД ГОСТ 24679-81. Он отличается отраспределителя ВЕ10.574А 41/ОФ. В220-50. НД только типом гидросхемы. Всеостальные характеристики этих распределителей одинаковы.
Дляразгрузки гидравлической схемы после остановки выбираем гидрораспределительтипа ВЕ6.542 41/ОФ. В220-50. НД ГОСТ 24679-81 с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 6 мм.
Расходмасла:
номинальный– 16 л/мин.
максимальный– 30 л/мин.
минимальный– 10 л/мин.
Давление:
номинальное– 32 МПа.
всливной линии, не более – 6 МПа.
Потеридавления — 0,15 .
Масса – 1,3 – 2,2 кг.
Регулированиескорости всех гидроцилиндров происходит с помощью регулируемых дросселей собратными клапанами.
Длярегулирования скорости гидроцилиндров перемещения валка подающего и валкаправильного по справочнику выбираем сдвоенные гидродроссели с обратным клапаномтипа ДКМ 102 ТУ 2-053-1446-79Е с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 10 мм.
Расходмасла: номинальный – 40 л/мин.
максимальный– 60 л/мин.
Номинальноедавление – 20 МПа.
Давление:открытия обратного клапана — 0,08 МПа.
всливной линии, не более – 20 МПа.
Перепаддавления при номинальном потоке, не более
черезполностью открытый дроссель — 0,4 МПа.
черезобратный клапан — 0,55 МПа.
Внутренниеутечки при номинальном
авлениичерез полностью закрытый дроссель — 80 см3/мин.
Масса– 2,1 кг.
Длярегулирования скорости отвода гидроцилиндров тормоза валка и регулированияподачи масла в поршневые камеры гидроцилиндров перемещения валка подающего ивалка правильного от аккумуляторов по авочнику выбираем сдвоенные гидродросселис обратным клапаном типа ДКМ 6/3 ТУ 2-053-1397-78Е с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 6 мм.
Расходмасла: номинальный – 12,5 л/мин.
максимальный– 30 л/мин.
Номинальноедавление – 32 МПа.
Давление:открытия обратного клапана — 0,15 МПа.
всливной линии, не более – 32 МПа.
Перепаддавления при номинальном потоке, не более
черезполностью открытый дроссель — 0,15 МПа.
черезобратный клапан — 0,25 МПа.
Внутренние утечки приноминальном
давлениичерез полностью закрытый дроссель — 300 см3/мин.
Масса– 1,3 кг.
Длясоздания потока масла только в одном направлении выбираем по справочникуобратный клапан типа КОМ-102 ТУ2-053-1533-80Е с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 10 мм.
Давление:номинальное – 20 МПа.
открытиеклапана – 0,05 МПа.
Расходмасла: номинальный – 40 л/мин.
максимальный– 70 л/мин.
Внутренниеутечки в сопряжении клапан-седло, не более – 0,5 см3/мин.
Перепаддавления при номинальном потоке, не более – 0,3 МПа
Масса– 1,65 кг.
Дляустановки в линии слива гидромотора выбираем по справочнику клапан давлениятипа КЕМ 102-2 1 УХЛ 4 ТУ 2-053-1679-84Е с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 10 мм.
Давлениенастройки – 0,6-7 МПа.
Внутренниеутечки, не более — 65 см3/мин.
Давлениена входе: номинальное – 20 МПа.
максимальное– 23 МПа.
Расходмасла: номинальный – 40 л/мин.
минимальный– 1 л/мин.
Номинальныйперепад давлений – 0,5 МПа.
Масса,не более – 3,3 кг.
Длязащиты линии нагнетания от перегрузки выбираем по справочнику предохранительныйклапан непрямого действия типа 10-20-1-132 ТУ 2-053-1748-85 с параметрами:
Диаметр условного прохода– 10 мм.
Расходмасла: номинальный – 40 л/мин.
максимальный – 56 л/мин.
минимальный– 3 л/мин.
Суммарныеутечки, не более – 200 см3/мин.
Давлениенастройки – 1-20 МПа.
Максимальноедавление – 25 МПа.
Установленныйресурс — 2400 час.
Дляочистки масла в линии нагнетания выбираем по справочнику фильтр напорный типа20-25-КВ ГОСТ 16026-80 с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 20 мм.
Номинальныйрасход – 63 л/мин.
Номинальныйперепад давлений – 0,12 МПа.
Номинальноедавление – 20 МПа.
Номинальнаятонкость фильтрации – 25 мкм.
Перепаддавлений: срабатывания сигнализатора – 0,3 ±0,02 МПа.
открытияперепускного клапана – 0,36±0,03 МПа.
Масса– 6,8 кг.
очисткимасла в линии слива выбираем по справочнику фильтр типа /> с параметрами:
Диаметрусловного прохода – 32 мм.
Номинальныйрасход – 100 л/мин.
Номинальнаятонкость фильтрации – 25 мкм.
Номинальноедавление – 0,63 МПа.
Перепаддавлений: номинальный – 0,1 МПа.
срабатываниясигнализатора – 0,3 ±0,03МПа.
открытияперепускного клапана – 0,38±0,03 МПа.
Масса – 4,5 кг.
2.6Расчет параметров и выбор сортамента гидролиний
Параметрывсасывающих, напорных, сливных и управляющих гидролиний определяются помаксимальному расходу, давление, скорости движения потока на рассчитываемом участкемагистрали.
Максимальныйрасход в гидравлической системе подачи валковой будет в гидролиниях гидромоторапривода валков подающих.
Диаметргидролинии определяется выражением:

/> ,
гдескорость потока жидкости рекомендуется принимать
— для всасывающих линий vжв= 1,2 м/с.
— для сливных линий vжс= 2 м/с.
— для напорных линий vжн= 5 м/с.
Толщинустенки гидролинии (трубопровода) определяем из выражения
/> ,
гдеk3 — коэффициент запаса, учитывающийвозможные пульсации давления; k3= 1,3;
рн — давление вгидролинии;
рнв= 0,2 МПа — давление во всасывающей гидролинии;
рнс= 0,2 МПа — давление в сливной гидролинии;
sр — допускаемыенапряжения на разрыв сечения гидролинии,
sр= 500 МПа.
Всасывающаялиния
/> м
/> м

Посортаменту [ выбираем для линии всасывания стальную бесшовнуюхолоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734-75: внутренний диаметр трубопровода dтр в = 0,025м, наружный диаметр трубопровода Dтр в = 0,028 м, толщинастенки трубопровода dв= 0,0015 м.
Напорнаялиния.
/> м
/> м
Посортаменту выбираем лля линии нагнетания стальную бесшовнуюхолоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734-75: внутренний диаметр трубопровода dтр н = 0,01м, наружный диаметр трубопровода Dтр н = 0,014 м, толщинастенки трубопровода dн= 0,002 м.
Сливнаялиния
Давлениена сливе принимаем рсл = 0,2×106МПа.
/> м
/> м
Посортаменту выбираем для линии слива стальную бесшовную холоднодеформированнуютрубу по ГОСТ 8734-75: внутренний диаметр трубопровода dтр с = 0,017м, наружный диаметр трубопровода Dтр с = 0,02 м, толщинастенки трубопровода dс= 0,0015 м.
Уточнимскорости движения жидкости в гидролиниях гидромотора привода валков подающих:
— всасывающая линия.
/> м/с
— линия нагнетания
/> м/с
— линия слива
/> м/с
Уточнимскорости движения жидкости в гидролиниях гидроцилиндров перемещения валкаподающего при рабочем ходе:
— линия нагнетания
/> м/с
— линия слива
/> м/с

Уточнимскорости движения жидкости в гидролиниях гидроцилиндров перемещения валкаправильного при рабочемходе:
— линия нагнетания
/> м/с
— линия слива
/> м/с
Уточнимскорости движения в гидролиниях гидроцилиндров привода тормоза валка прирабочем ходе:
— линия нагнетания
/> м/с
 
2.7Выбор марки рабочей жидкости
Всоответствии с рекомендациями справочной литературы выбираем марку рабочейжидкости — масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-74.
Вязкостькинематическая при 50 0 С n= 28×10-6 — 33×10-6 м2/c
Температуравспышки, не ниже 1900 С.
Температуразастывания, не выше — 150 С.
Рекомендуемыйпредел рабочих температур — -5 — + 600 С.
Плотностьпри 200 С — 900 кг/м3.
Определимрежим движения жидкости во всасывающей, сливной и напорной гидролиниях по числуРейнольдса.
/> 
Влиниях гидромотора привода валков подающих.
Вовсасывающей гидролинии
/> 2300
Режимдвижения — ламинарный.
Внапорной гидролинии
/> > 2300
Режимдвижения — турбулентный.
Всливной гидролинии
/> 2300
Режимдвижения – ламинарный.
Определимрежимы течения в гидролиниях гидроцилиндров перемещения валка подающего.
Внапорной гидролинии

/> 2300
Режимдвижения — ламинарный.
Всливной гидролинии
/> 
Режимдвижения – ламинарный.
Определимрежимы течения в гидролиниях гидроцилиндров перемещения валка правильного.
Внапорной гидролинии
/> 2300
Режимдвижения — ламинарный.
Всливной гидролинии
/> 
Режимдвижения – ламинарный.
Определимрежимы течения в гидролиниях гидроцилиндров привода тормоза валка.
Внапорной гидролинии
/> 2300
Режимдвижения – ламинарный.
2.8Уточненный расчет потерь давления в гидромагистралях привода
Расчетведут по уравнениям
/> ;
/> ,
где Dрн, Dрс- суммарные потери в напорной исливной линиях;
Dрс.га, Dрс.тр, Dрс.мс — потери давления от сопротивлений гидроаппаратуры, трения жидкости остенки гидролинии, местных сопротивлений.
Найдемпотери в напорной линии гидромотора привода валков подающих.
Внапорной линии гидромотора привода валков подающих установлены обратный клапан,фильтр и распределитель.
Потеридавления на обратном клапане Dрн.ко =0,3МПа.
Потеридавления на фильтре Dрн.ф =0,12МПа.
Потеридавления на распределителе Dрн.р =0,25 МПа.
Всливной линии гидромотора установлены распределитель, клапан давления и фильтр.
Потеридавления на распределителе Dрс.р =0,25 МПа.
Потеридавления на клапане давления Dрс.кд =0,5 МПа.
Потеридавления на фильтре Dрс.ф =0,1 МПа.
Потеридавления от местных сопротивлений выражаются через суммарный коэффициентместных сопротивлений и скоростной напор.
/> ,
гдеxi- коэффициентместных потерь.
В напорной гидролиниинаходятся местные сопротивления с коэффициентами сопротивлений [4]: 8 штуцеров- xн1 = 0,15, 4 прямоугольных тройника — xн2 = 0,1, 13 плавных колен — xн3 = 0,12.
Всливной гидролинии установлены: 7 штуцеров — xс1 = 0,15, 1 прямоугольный тройник — xс2 = 0,1, 8 плавных колен — xс3 = 0,12.
vжi — скорость движения потока научастке;
g — удельный вес рабочей жидкости (g= 8829 Н/м3).
Линейныепотери давления в гидролиниях (за счет трения жидкости о стенки трубопровода)рассчитывают по уравнению
/> ,
где l — длина сливной или напорнойгидролинии. Для напорной гидролинии lн = 8 м, для сливной гидролинии lc= 5 м.
l — коэффициент сопротивления гидролинии.
Длятурбулентного потока
 
l= 0,316×Re-0,25
Дляламинарного потока
/> 
Потеридавления в напорной линии
/>
/> 
/>
/> МПа
Потеридавления в сливной гидролинии
/>/>
/> МПа
Потеридавления в напорной гидролинии гидроцилиндров перемещения валка подающего.
Внапорной линии гидроцилиндр гидроцилиндров перемещения валка подающегоустановлены два обратных клапана, фильтр и распределитель.
Потеридавления на обратном клапане Dрн.ко1 =0,55МПа.
Всливной линии гидроцилиндр гидроцилиндров перемещения валка подающегоустановлены регулируемый дроссель, распределитель и фильтр.
Потеридавления на регулируемом дросселе Dрн.др =0,4МПа.
Внапорной гидролинии установлены: 10 штуцеров, 3 прямоугольных тройника, 9плавных колен.
Всливной гидролинии установлены: 7 штуцеров, 1 прямоугольный тройник, 5 плавныхколен.
Длинанапорной гидролинии lн = 11 м,
длясливной гидролинии lc= 9 м.
Потеридавления в напорной линии
/>
/> 
/>
/> МПа
Потеридавления в сливной гидролинии
/>
/> 
/> МПа
Приведемпотери на сливе к эффективной площади поршня:
/> МПа
Всливной линии гидроцилиндров перемещения валка правильного установлены регулируемыйдроссель, распределитель и фильтр.
Внапорной гидролинии установлены: 10 штуцеров, 3 прямоугольных тройника, 11плавных колен.
Всливной гидролинии установлены: 7 штуцеров, 1 прямоугольный тройник, 9 плавныхколен.
Внапорной гидролинии установлены: 15 штуцеров, 3 прямоугольных
тройника,8 плавных колен.
Всливной гидролинии установлены: 5 штуцеров, 4 прямоугольных тройника, 9 плавныхколен.
Длинанапорной гидролинии lн = 8 м,
длясливной гидролинии lc= 10 м.
Потеридавления в напорной линии
/>
/> 
/>
/> МПа
Потеридавления в сливной гидролинии
/>
/> 
/> МПа
Приведемпотери на сливе к эффективной площади поршня:
/> МПа
Потеридавления в напорной гидролинии гидроцилиндров перемещения тормоза валка.
Внапорной линии гидроцилиндров перемещения тормоза валка установлены обратныйклапан, фильтр, распределитель и обратный клапан.
Внапорной гидролинии установлены: 7 штуцеров, 3 прямоугольных тройника, 15плавных колен.
Длинанапорной гидролинии lн = 15 м.
Потеридавления в напорной линии
/>
/> 
/>
/> МПа
2.9Расчет рабочего давления гидропривода
Рабочеедавление гидропривода подачи валковой рассчитывается по максимальному давлениюв гидросистеме.
Давлениев гидросистеме при рабочем ходе гидроцилиндров перемещения валка подающего:

рр1= р1 + Dрн1+ Dрн.п1 = 6,782+1,709+0,589 =9,079 МПа
Давление в гидросистемепри рабочем ходе гидроцилиндров перемещения валка правильного:
 
рр2= р2 + Dрн2+ Dрн.п2 = 8,478+1,691+0,599 =10,768 МПа
Давлениев гидросистеме при вращении гидромотора:
 
рр4= р4 + Dрн =8,993+1,691 = 10,684 МПа
Максимальноедавление будет в гидросистеме при перемещении гидроцилиндров валка правильного.
Определимдавление настройки предохранительного клапана насосной установки.
 
ркп = 1,1×р21 = 1,1×10,768 = 11,845 МПа
2.10Расчет энергетических характеристик
Гидромоторпривода валков подающих.
Мощностьгидромотора найдем по формуле:
 
N4 = p4×Qpаб.н4 = 8,993×106×5,319×10-4 = 4784 Вт
Мощность,на выходе из гидростанции:
/> ,

где рн — рабочее давление насоса;
Qн — расход насоса;
hн= 0,7 — полный КПД насоса.
/> Вт
Приработе подачи валковой вся подача насоса расходуется только при вращениигидромотора. При перемещении гидроцилиндров к гидроцилиндрам поступает толькочасть подачи насоса, остальное масло сливается через предохранительный клапан.
Мощность, на выходе изгидростанции при перемещении гидроцилиндров:
/> Вт
Мощность на гидроцилиндрах перемещения валкаподающего:
 
N1 = ( pкп — Dpн1 — Dpн.п1)×Qpаб.н1 =
= (11,845 –1,709 – 0,589)×106×4,021×10-4 = 3839 Вт
Мощностьна гидроцилиндрах перемещения валка правильного:
 
N2 = ( pкп — Dpн2 — Dpн.п2)×Qpаб.н2 =
= (11,845 – 1,691 – 0,599)×106×5,027×10-4 = 4803 Вт
Мощностьна гидроцилиндрах перемещения тормоза валка:

N3 = ( pкп — Dpн3)×Qpаб.н3=
= (11,845 – 1,318 )×106×6,267×10-5= 660 Вт
КПД гидроприводавалка подающего:
/> 
КПД гидроприводавалка правильного:
/> 
КПДгидропривода тормоза валка:
/> 
КПДгидропривода валков подающих:
/> 
СреднецикловойКПД гидропривода.
/> ,
гдеt1...ti- время рабочего цикла.
Определимвремя движения гидроцилиндров.
Гидроцилиндрыперемещения валка подающего:
/> с
Гидроцилиндры перемещения валка правильного:
/> с
Гидроцилиндрыперемещения тормоза валка:
/> с
Времяработы гидромотора привода валков подающих t4= 60 с.
СреднецикловойКПД гидропривода подачи валковой.
/> 
/> 
Суммарные потери мощности гидропривода за весь рабочийцикл определяются уравнением:
/> 
Суммарныепотери мощности гидропривода за цикл работы подачи валковой:
/> 
/>
/> кВт
2.11Обеспечение рационального теплового режима работы гидропривода
Превышениеустановившейся температуры масла в баке над температурой окружающей средысоставляет:
/> ,
где Sб — площадь поверхности бака;
Кт — коэффициент теплопередачи в атмосферу.
Площадьбоковой поверхности бака определяется формулой.
/> ,
гдеWб — объем масла в баке.
Примаксимально допускаемом DТ = 35 0С необходимый объем масла в баке Wопределяется выражением
/> л
Площадьбоковой поверхности бака определяется формулой.
/> м2
Дляуменьшения объема маслобака применяем принудительное водяное охлаждение.
Кт = 200 Вт/(м2×с) — коэффициенттеплопередачи при принудительном водяном охлаждении.
Тогдапри DТ = 35 0С.
/> м2
Объеммаслобака.
/> м3 (2.144)
2.12Расчет мощности приводного электродвигателя насосной установки
Электродвигательнасоса выбирается по эквивалентной мощности:

/> /> кВт
По справочнику [9] выбираем электрический двигатель типа4А 132М4У3.
Техническаяхарактеристика электрического двигателя.
Частотавращения – 1500 об/мин.
Мощность– 11 кВт.
Cosj — 0,87.
Ммах/ Мн — 2,2.
Мпуск / Мн – 2,0.

3. ДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТГИДРОПРИВОДА ПОВОРОТА ВАЛКОВ ПОДАЮЩИХ
3.1 Математическоеописание гидроприводаповорота валков подающих
Расчет динамикигидравлического привода валков подающих выполним с помощью программы Hydrocad.
В гидравлический приводвалков подающих входят гидромотор, регулируемый насос, фильтр с установленнымпараллельно обратным клапаном, предохранительный клапан, обратный клапан линиинагнетания и трехпозиционный распределитель. На сливе гидромотора установленклапан давления.
Расчетная схемагидравлического привода в программе Hydrocad показана на рисунке 4
/>
Рисунок 4 – Расчетнаягидравлическая схема привода валков подающих

Работа регулируемогонасоса в математической модели описана формулами.
Расход на входе в насос:
/> ,
где Рар_рег –параметр регулирования;
qнас – номинальный рабочий объем;
nном– номинальная частота вращения.
Расход на выходе изнасоса:
/> ,
где hо ном – КПД объемный при номинальномрежиме работы;
Рном – номинальное давление насоса;
Р2 – давление на выходе насоса.
Работа фильтра описанаформулами.
Площадь проходногоотверстия фильтра.
/> ,
где dусл– диаметр условного прохода фильтра.
Расход на входе и выходефильтра.
/> 
Р1– давление на входе в фильтр;
Р2– давление на выходе из фильтра.
Работа обратного клапанаописана формулами.
Если
 
Р1 > Р2
То расход на входе ивыходе обратного клапана описывается формулой
/>,
где dусл– диаметр условного прохода обратного клапана;
m — коэффициент расхода обратногоклапана;
r — плотность масла;
Р1– давление на входе в обратныйклапан;
Р2– давление на выходе из обратногоклапана.
Иначе
Q1 = 0
Работа предохранительногоклапана описана формулами.
Если
Р1 > Рнастр×106,
где Рнастр — давление настройки предохранительного клапана;
Р1– давление на входе впредохранительный клапан.
То расход на входе ивыходе предохранительного клапана описывается формулами.
/>,
где m — коэффициент расходапредохранительного клапана;
dусл – диаметр условного проходапредохранительного клапана;
Р2 – давление на выходе изпредохранительного клапана.
Иначе
Q1 = 0
Работа распределителяописана формулами.
Площадь проходного отверстияраспределителя.
/> ,
где dусл–диаметр условного прохода распределителя.
Расходчерез распределитель зависит от егопозиции.
Если
Рос = 0,
то
Q1 =0;
Q2 =0;
Q3 =0;
Q4 =0;
Если
Рос = 1,
то
/> ;
Q2 = Q1;
/> ;
Q4 = — Q3;
Если
Рос = 2,
то
/> ;
Q3 = Q1;
/> ;
Q4= — Q2 ;
гдеРос — позиция распределителя;
Р1– давление на входе в распределитель;
Р2 – давление на входе враспределитель;
Р3 – давление на выходе израспределителя;
Р4 – давление на выходе из распределителя
Гидравлический моторописан формулами.
Мтр1 = Мтр,
где Мтр — момент трения гидромотора.
Если
/> и  w1=0
То движущий момент меньшемомента трения.
/>,
где Р1– давление на входе в гидромотор;
Р2 – давление на выходе из гидромотора;
qгм – рабочий объем гидромотора;
hм_ном — КПД механический при номинальномрежиме;
М1 — вращательный момент гидромотора.
Угловое ускорениегидромотора описано формулой.
/>
/> ,
где Jгм — момент инерции вращающихся массгидромотора;
l — коэффициент вязкого трения;
w1 – угловая скорость гидромотора.
Угол поворота гидромотораописан формулой.
dj1 = w1
Расход до гидромотора.
/> 
Расход после гидромотора.
/>,
где hо_ном — КПД объемный при номинальномрежиме;
Рном – номинальное давление гидромотора.
Работа клапана давленияописана формулами.
Если
 
Р3 > Рнастр×106,
где Рнастр — давление настройки гидравлически управляемого клапана;
Р3 – давление в линии управленияклапана.
То расход до и послеклапана определяется формулами.
/>,
где dусл– диаметр условного прохода гидравлически управляемого клапана;
Р1 – давление на до гидравлическиуправляемого клапана;
Р2 – давление после гидравлически управляемогоклапана.
Иначе клапан закрыт ирасход до и после клапана рассчитывается по формуле.
Q1 = 0
Давление в трубопроводахописаны формулами.
 
Dery[1] :=c1×(Q[9] — Q[12]);
Dery[2] :=c2×(Q[13] + Q[11]);
Dery[3] :=c3×( — Q[10] + Q[14]);
Dery[4] :=c4×(Q[15] — Q[16]);
Dery[5] :=c5×(Q[5] + Q[3] — Q[8] — Q[0]);
Dery[6] :=c6×( — Q[4] — Q[2] + Q[7]),
где c1 – с6 –жесткости трубопроводов;
Q[i] — расходы в трубопроводах.
Текст программы расчетадинамики гидропривода валков подающих приведен в приложении к дипломномупроекту.
3.2 Результаты расчетадинамики гидроприводавалков подающих
Результаты расчетадинамики гидропривода валков подающих показаны на рисунках 5 – 13
На рис. 5 показан расходмасла перед гидромотором. На рис 6 показан расход масла после гидромотора. Нарис. 7 показано давление масла перед гидромотором. На рис. 8 показано давлениемасла после гидромотора. На рис. 9 показана угловая скорость гидромотора. Нарис. 10 показан угол поворота гидромотора. На рис. 11 показана нагрузка нагидромоторе. На рис. 12 показан расход после насоса. На рис. 13 показанодавление после насоса
Q, м3/с
/> t,c
Рисунок 5 – Расход маслаперед гидромотором
Q, м3/с
/> t,c
Рисунок 6 – Расход маслапосле гидромотора
Р, Па
/> t,c
Рисунок 7 – Давлениеперед гидромотором Р, Па
/> t,c
Рисунок 8 – Давлениепосле гидромотора w, с-1
/> t,c
Рисунок 9 – Угловаяскорость гидромотора j,рад
/> t,c
Рисунок 10 – Уголповорота гидромотора
М, Нм
/> t,c
Рисунок 11 – Нагрузка нагидромоторе Q, м3/с
/> t,c
Рисунок 12 – Расход посленасоса Р, Па
/> t,c
Рисунок 13 – Давлениепосле насоса

Максимальная нагрузка нагидромотор при вращении гидромотора привода валков подающих составляет 329 Нм.В динамических расчетах принимаем изменение нагрузки по циклограмме, показаннойна рисунке 11. Нагрузка на гидромоторе плавно нарастает за время от 0 с до 2 сот 0 до 329 Нм. В дальнейшем нагрузка остается постоянной – 329 Нм. Через 5секунд после начала расчета мы моделируем плавное возрастание момента нагрузкидо 370 Нм. Такое значение момента сохраняется до 6,5 секунд и затем плавноуменьшается до 329 Нм.
В начале расчета послезапуска привода расход насоса начинает расти. Мы устанавливаем такое значениепараметра регулирования насоса, чтобы обеспечить заданную частоту вращения 120об/мин (12,6 с-1). На рисунке 12 видно, что при работе приводарасход насоса уменьшается. Часть расхода тратится на утечки в насосе. Ониописаны в программе объемным КПД насоса.
Масло от регулируемогонасоса поступает через фильтр к обратному клапану. Предохранительный клапан настроенна давление 16 МПа.
Далее масло поступает краспределителю масло и к гидромотору.
Позициягидрораспределителя в программе задается постоянной.
Давление на выходе изнасоса на рисунке 13 и перед гидромотором на рисунке 4 начинает расти. Сначаладавления растут быстро до величины 2,5 МПа. В это время гидромотор вращаетсямедленно. Постепенно частота вращения гидромотора увеличивается и рост давлениязамедляется. Расчетному значению момента нагрузки на валу гидромоторасоответствует давление 11 МПа. При увеличении нагрузки давление в линии егопитания и после насоса плавно возрастает до 12,2 МПа и затем уменьшается до 11МПа.
Давление на сливе гидромоторапоказано на рисунке 8. Его величина определяется настройкой клапана давления иза все время расчета остается практически постоянной и равной 2 МПа.
Предохранительный клапанне открывается, так как он настроен на давление 16 МПа.
Угловая скоростьгидромотора на рисунке 6 тесно связана с расходом гидромотора на рисунке 5.
В начале вращениягидромотора нагрузка на него определяется моментом трения в его подвижныхчастях, который задается в программе. В это время его вал начинает быстровращаться и угловая скорость достигает 18 с-1. Это вызывает рострасхода до 7,1×10-4м3/с, который на какое-то время становится больше подачи насоса 6×10-4 м3/с. Вдальнейшем угловая скорость уменьшается до 12 с-1 и наконецустанавливается на значении 13,2 с-1.
Изменение нагрузкивызывает кратковременное изменение угловой скорости гидромотора. Но потом онастановится равной 13,2 с-1.
Расход после гидромоторана рисунке 6 меньше расхода перед гидромотором на рисунке 5. Часть расходатратится на утечки в моторе. Утечки описаны в программе объемным КПД мотора.
На рисунках 5 – 13 видно,что переходные процессы при разгоне гидромотора привода валков подающих и приизменении нагрузки носит затухающий характер. Это позволяет сделать вывод обустойчивости системы гидропривода валков подающих.
Время выхода гидромоторана установившийся режим работы – 2,1 с.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯЧАСТЬ
 
4.1 Служебное назначение, конструкция гидравлическогоцилиндра и технологические требования к нему
 
Гидравлический цилиндр –гидравлическая машина, предназначенная для преобразования энергии потокарабочей жидкости в энергию движения выходного звена, рабочий процесс которойоснован на попеременном заполнении рабочей камеры жидкостью и вытеснении его израбочей камеры. На рисунке 5.1 показана конструкция гидроцилиндра.
/>
Рисунок 14 – Конструкциягидравлического цилиндра
Гидроцилиндр состоит из:цилиндра (1), плунжера (2), втулки (3,6), кольца (4), кольца фторопластового(5), крышки (7), шайбы (8) и болта (9).
Технические требования кцилиндру: не допускается овальность и конусность цилиндрических поверхностей,их относительное смещение должно составлять не более половины допуска наразмер; давление, необходимое для перемещения штока в крайнее правое положениеравно 0,5МПа; рабочий ход штока: 700±1мм; рабочее давление изменяетсяступенчато от 0,8 до 18МПа.

4.2 Анализ размернойцепи гидравлического цилиндра
Размерная цепь –замкнутый контур, расположенных друг за другом независимых размеров,участвующих в решении поставленных задач. При проектировании технологическихпроцессов, выборе средств и методов измерения возникает необходимость впроведении размерного анализа, с помощью которого достигается правильноесоотношение взаимосвязанных размеров и определяются допустимые ошибки (допуски).
На рисунке 15 приведенаразмерная цепь гидравлического цилиндра.
/>
Рисунок 15 – Размернаяцепь гидравлического цилиндра
В таблице 1 приведенырезультаты расчета звеньев размерной цепи гидравлического цилиндра.
Проверка правильностиназначения номинальных размеров осуществляется по формуле:
/>
гдеА0 – номинальный размер замыкающего звена, мм;
/> - передаточноеотношение составляющих звеньев;
Аi– номинальный размер составляющих звеньев, мм.
Таблица1 – Результаты расчета размерной цепи гидроцилиндра№ Номинальный размер А(I) Передаточное отношение KSI I Верхнее отклонение ES A(I) Нижнее отклонение EI A(I) Допуск TA (I)
Координата середины поля допуска
Ec A(I) A0 - 0.3 0.3 0.15 A1 950 1 -0.15 -0.45 0.3 -0.15 A2 960 -1 -0.3 0.3 -0.15
 
/>
Точностьзамыкающего звена обеспечивается неполной взаимозаменяемостью c корректировкойсередины поля допуска 1-го звена на 0.01500мм.
Процентриска расчетный 8.3265 %.
Расчётноезначение допуска замыкающего звена соответствует действительным значениям,следовательно, метод неполной взаимозаменяемости обеспечивает требуемуюточность сборки гидроцилиндра. Для расчёта размерной цепи применялась программаRCW2. В этой программе необходимоввести следующие параметры рассчитываемой размерной цепи:
1.Число звеньев.
2.Номинальные размеры каждого звена и их верхние и нижние предельные отклонения.
3.Задать передаточное отношение каждого звена.
4.Выбрать тип производства.
4.3Определение типа производства плунжера гидравлического цилиндра
 
Такт выпускарассчитывается по формуле:
/> ,
где m = 1– сменность работы;
Wд – годовая программа выпуска деталей;
Fд – действительный годовой фонд времени работыоборудования в часах.
Рассчитаем годовой фондрабочего времени.
/>
/> час
гдеВ = 104 дня — количество выходных дней;
П = 8 дней — количествопраздничных дней;
С = 8,2 ч — продолжительность смены;
Пр = 8 дней — количествопредпраздничных дней;
с = 1 ч — времяукорочения смены в предпраздничные дни;
n = 1 — количество рабочих смен всутки;
Пв = 7 % — потери времени на проведение ремонтов, обслуживание, настройку и подналадкуоборудования.
Рассчитаем годовуюпрограмму выпуска плунжера гидравлического цилиндра:
/>
где Wпц = 1000 шт – годовой объем выпускагидроцилиндров;
nд = 1 шт – количество плунжеров, входящих вгидравлический цилиндр;
a1 = 10 % — процент деталей, выпускаемых на запасныечасти;
a2 = 10 % — процент деталей, учитывающий выход вбрак.
/> шт
Тогда такт выпускадеталей составит:
/> мин/шт
Рассчитаем коэффициентсерийности по формуле:
/>
где /> - среднее времявыполнения операции на деталях разных наименований />(мин/операция)
Принимаем в расчетах: t = 6 мин/операция
/>
Условно и оченьприблизительно приняты следующие распределения типов производства в зависимостиот />:
/> - поточно-массовое;
/> - крупносерийное;
/> - среднесерийное;
/> - мелкосерийное;
Следовательно,производство принимаем среднесерийным, т.к.
ксер = 16.
4.4 Описаниетехнологического процесса сборки гидравлического цилиндра
 
При проектированиитехнологического процесса общей и узловой сборки важное место занимаеттехнический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечиваетсяпредупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапахпроизводственного процесса.
При сборкегидравлического цилиндра проверяют:
— наличие необходимыхдеталей в собранных соединениях (выполняют осмотром);
— правильность положениясопрягаемых деталей (выполняют осмотром);
— герметичностьсоединения и плотность прилегания;
— затяжку резьбовыхсоединений;
— размеры, заданные всборочном чертеже;
— внешний видгидравлического цилиндра (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и другихдефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).
В функцию контроля входиттакже проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов.
Выберем вид сборки иформу организационного технологического процесса сборки гидравлическогоцилиндра.
Выделяют следующиеорганизационные формы технологического процесса сборки:
— Поточная, характернаядля сборочных цехов, работающих по крупносерийному и массовому типупроизводства. Эта сборка обличается высокой степенью непрерывностипроизводственного процесса и широким внедрением автоматизации и механизации.
— не поточная,характерная для сборочных цехов единичного и мелкосерийного типа производства.
В зависимости отконкретных производственных технологических условий сборка может быть:
— стационарной, котораяосуществляется без перемещения собираемого изделия, на одном рабочем месте;
— подвижной, при которойизделие после окончания одной сборочной операции на одном рабочем местеперемещается на другое рабочее место, где выполняется следующая операциятехнологического сборочного процесса.
В технологической частидипломного проекта рассматривается изготовление мелкой партии гидравлических цилиндровв количестве 1000 штук. Поэтому выбираем не поточный стационарный вид сборки.
Для облегчениятрудоемкого процесса сборки рабочие места оборудуются универсальными испециальными приспособлениями и инструментами.
Составим технологическийпроцесс сборки гидравлического цилиндра.
На рисунке 16 приведенаструктурная схема сборки гидравлического цилиндра.
/>
Рисунок16 – Структурная схема сборки гидравлического цилиндра
Описание технологическогопроцесса сборки гидравлического цилиндра приведено в таблице 2.
Таблица 2 — Описаниетехнологического процесса сборки гидравлического цилиндра
№
операции Эскиз операции Наименование деталей, подаваемых на сборку Последовательность сборки Время сборочных операций, мин Оборудование и оснастка 1
/> Цилиндр (1), втулка (3). В корпус цилиндра (1), установить втулку (3), предварительно смазав тонким слоем смазки ЦИАТИМ – 201. 7 Слесарный стол 2
/> Плунжер (2), цилиндр (1), кольцо (4). Установить плунжер (2) в корпус цилиндра (1) и надеть на него кольцо (4), смазав тонким слоем смазки ЦИАТИМ – 201 7 Слесарный стол 3
/> Кольцо фторопласт (5) Произвести уплотнение плунжера (2) кольцом фторопластовым (5). 7 Слесарный стол 4
/>
Втулка (6), крышка (7), шайба (8),
болт (9) Установить на плунжер (2) втулку (6), крышку (7) и закрепить на корпусе цилиндра (1) с помощью шайбы (8) и болта (9). 7 Слесарный стол
4.5Технологический процесс изготовления гильзы
 
4.5.1Анализ технологичности конструкции детали
Технологичность– соответствие требованиям экономичной технологии изготовления. Технологичнойназывается такая конструкция изделия, которая обеспечивает заданноеэксплуатационное качество и позволяет изготавливать ее с наименьшими затратамитруда и материалов.
Гильза предназначена, какправило, для установки в него шпинделя. Поскольку наружная поверхностьвыполнена гладкой с проточками, то гильза является неперемещаемой в узле.
Габаритные размеры детали: наружный диаметр 180 мм, внутренний диаметр 160мм, длина 410 мм. Масса детали составляет 1 килограмм. На наружной поверхности гильзы имеются проточки шириной 4, 6, 15 мм. И наружная, и внутренняя поверхности гильзы имеют фаски.
Выбор способа получения заготовки установлен конструктором. Вкачестве заготовки используется горячекатаный бесшовный трубный прокат снаружным диаметром D=194мм ивнутренним диаметром d=154мм(ГОСТ 8732-78). Заготовку изготавливают путем отрезки на ленточно-отрезномстанке от проката. Точность горячекатаного проката ориентировочно соответствует12-14 квалитету.
4.5.2 Выбор вида и метода получения заготовки. Определениеприпусков на обработку и размеров заготовки
Припуском называют слой материала,который снимают с заготовки для получения готовой детали. Назначениерациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение. Завышенныйприпуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщиныснимаемой стружки, что соответственно вызывает увеличение усилий резания,увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей процессеобработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента иперерасход электроэнергии. Заниженный припуск не позволяет удалять дефектныйслой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемыхповерхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добитьсяпостоянства его размеров.
При определении припуска необходимоучитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки,характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние. Допускаемыеотклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допускомна припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшимприпуском. Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допускиувеличивают припуск на последующие операции. Допуск на общий припуск являетсяодновременно и допуском на заготовку.
Произведём расчёт дляповерхности Æ180h6. Результаты вычислений приведем в виде таблицы(приложение А). Значения Rz и Т определяем по т. 4.3-4.6 [3].
Расчётный минимальныйприпуск на обработку:
/> 
Далее для конечногоперехода в графу “Расчётный размер” записываем наименьший предельный размердетали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяемрасчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежурасчётного припуска:
/> 
Записываем наименьшиепредельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их до того знакадесятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.
Определяем наибольшиепредельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельномуразмеру:
 
/>
Записываем предельныезначения припусков /> как разность наибольших предельныхразмеров и /> как разность наименьших предельных размеровпредшествующего и выполняемого переходов:

/> (4)
Расчет по указаннымформулам сведен в таблицу 5.
Определяем общиеприпуски, суммируя промежуточные припуски на обработку:
/> мм.
/> мм.
Рассчитываем общийноминальный припуск:
/>, (5)
где Нз –нижнее отклонение размера заготовки. Из т.3, стр. 120 [1]
Нз=0,4мм.
Нд – нижнееотклонение размера диаметра. По чертежу Нд=0,025 мм.
/>/>мм.
Рассчитываемноминальный диаметр заготовки:
/> (6)
/> мм.
Произведём проверкуправильности выполнения расчётов:
/> (7)
/> мкм.
/> мкм.
Аналогично и дляостальных равенство выполняется.
Приведём схему расположения припусков идопусков на обработку поверхности Æ140h6.
Таблица 5 – Расчёт припусков поверхностиÆ180h6:
Технологические переходы обработки поверхности Æ140g6(/>). Элементы припуска, мкм.
Расчётный припуск 2zmin, мкм.
Расчётный размер dp, мм. Предельный размер, мм. Предельное значение припуска, мкм. Допуск d, мкм
Rz T r
dmin
dmax
/>
/> 1.Заготовка 300 400 410 -- 182,641 182,6 183,5 -- – 900 2.Обтачивание предварительное 50 50 21 2220 180,481 180,5 180,9 2100 2600 400 3.Обтачивание чистовое 30 30 14 242 180,179 180,179 180,204 321 696 25 4.Шлифование тонкое 5 15 8 148 180,031 180,031 180,039 148 165 8
4.5.3 Обоснованиевыбора технологических баз
Базирование – этопридание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбраннойсистемы координат. Базами могут служить плоскости, отверстия, наружные ивнутренние диаметры, центральные фаски и даже профильные поверхности, если поотношению к ним следует выдерживать размер, ограниченный допуском.
По назначению базыподразделяются на конструкторские (основные и вспомогательные), технологическиеи вспомогательные. Конструкторские базы используются для определения положениядетали в изделии. Технологические базы используют в процессе изготовления илиремонта для определения положения заготовки или детали при обработке относительноинструмента. Технологическими базами заготовка устанавливается в приспособлениестанка. Измерительные базы используют при проведении измерений. Технологическиебазы подразделяются на черновые и чистовые. Черновые базы (необработанныеповерхности) заготовки соприкасаются с установочными элементами приспособления,чистовые базы (обработанные поверхности) служат для установки в приспособление.
При базированиизаготовок и деталей необходимо соблюдать основные правила: 1) постоянство баз;2) единство (совмещение) конструкторских, технологических и измерительных баз.
В качестве черновых базвыбираются поверхности:
· обеспечивающиеустойчивое положение заготовки в приспособлении;
· необрабатывающиесяи обрабатывающиеся поверхности с наименьшим припуском, от которых задаютсяразмеры или положение других обрабатываемых поверхностей;
· наиболее чистыеи точные;
· используемыетолько один раз, т.к. после первой операции появляются более чистые и точныеповерхности.
В первойтехнологической операции необходимо обрабатывать поверхности, которые будутосновными чистовыми базами. Это позволяет обеспечить принцип единства баз. Длячистовых баз выбирают поверхности, руководствуясь следующими правилами:
· выбраннаяповерхность должна использоваться на всех технологических операциях, кромепервой;
· при отделочныхоперациях установка должна производиться на основные базы, чтобы при обработкедеталь занимала то же положение, что и при работе в изделии;
· базой должнабыть поверхность, от которой размер задаётся с наименьшим допуском.

Операция Схема базирования Обработка торцов
/> Обработка наружной цилиндрической поверхности и канавок
/> Обработка внутренней цилиндрической поверхности
/>
Таблица 4 ― Схемы базирования
От способа базирования будутзависеть смещения и погрешности при обработке, а, следовательно, и качествоготовой детали.
Для третьей схемыбазирования пространственное отклонение заготовки (проката) равно:
/>,
где rкор – величина коробленияобрабатываемой поверхности, мм.
Величину коробленияобрабатываемой поверхности определяем по формуле:
/>,
где Dк – удельная кривизна заготовок (притокарной обработке), мкм/мм.
Значение Dк берём из т. 4.8 [3]; Dк = 1 мкм/мм.
/> мм.
Определим погрешностьустановки:
/>,
где eб – погрешность базирования, мм.
Так как детальустанавливается по длине, то погрешность базирования равна допуску на размер L: eб=4 мм;
eз – погрешность закрепления, мм. Изтаблицы 4.11 [3] в осевом направлении eз=0,13 мм, в радиальном направлении eз=0,8 мм.
eпр – погрешность положения заготовкив приспособлении.
Принимаем eпр=0,05 мм. Тогда погрешностьустановки заготовки в центрах будет равна:
/> мм.
/>мм.
4.5.4 Выборприменяемого оборудования
Выбор оборудования иинструмента является одним из основных этапов разработки технологическогопроцесса.
Выбор оборудованияпроизводится по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему егофункциональное значение и технические возможности. При выборе оборудованияучитывается минимальный объём приведенных затрат на выполнение технологическогопроцесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизациюи автоматизацию.
Станки для проектируемого технологического процессавыбираются по результатам предварительного анализа возможных методов обработкиповерхности, точности, шероховатости поверхности, припуска на обработку,режущего инструмента и типа производства.
С учётом вышеизложенныхфактов для изготовления детали “гильза” целесообразно выбратьтокарно-револьверный станок модели 1К341. Его основные характеристики приведеныв таблице 3.
Таблица 3 ―Характеристики токарно-револьверного станка 1К314Цена и технические характеристики Цена, руб 3500
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
над станиной
над суппортом
400
― Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 40 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 100
Частота вращения шпинделя, мин-1 60; 100; 150; 265; 475; 800; 1180; 2000 Подача револьверного суппорта, мм/об 0,03; 0,06; 0,12; 0,25; 0,5; 1; 2 Поперечная подача, мм/об 0,15; 0,3; 0,6 Расстояние от шпинделя до револьверной головки, мм 82…630 Габариты станка, мм 3000×1200 Мощность электродвигателя, кВт 5,5 Категория ремонтной сложности 26
Данный станокпредназначен для обработки деталей из прутка и штучных заготовок в условияхсерийного и крупносерийного производства. На станке могут выполнятся такие видыобработки, как обтачивание, растачивание, протачивание канавок (наружных ивнутренних), сверление, зенкерование, нарезание резьбы плашками, метчиками,самораскрывающимися резьбонарезными головками и устройствами. С помощьюкопировального устройства на станке можно также производить обтачиваниеконических поверхностей. Точность обработки на револьверных станках – 9-гоквалитета, параметр шероховатости обработанной поверхности – до Ra2,5.
Для фрезерования торцовиспользуем горизонтально-фрезерный станок 6Р10. Для шлифования используемкруглошлифовальный станок-полуавтомат ЗМ185А.
Для обработки детали из [2] выбираем следующие инструменты иприспособления:
фреза торцовая насадная со вставными ножами ТУ2.035.0224638.1155-88или с механическим креплением пятигранных пластин ГОСТ 22087-76;
проходной отогнутый резец с пластинами из быстрорежущей сталиГОСТ 18877-73 (для обработки цилиндрических поверхностей и снятия фасокпоперечной подачей);
расточной резец с напайными пластинами ГОСТ 18882-73;
резец расточной с механическим креплением многогранныхминералокерамических пластин ГОСТ 26612-85;
шлифовальный круг прямого профиля (тип ПП) на керамическойсвязке ГОСТ 2424-83;
трехкулачковый самоцентрирующийся патрон с люнетом
ГОСТ 2675-80;
оправка разжимная с гофрированными втулками ГОСТ 2778-80;
штангельциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80;
образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.
4.5.5 Режимы обработкидетали
Основными элементамирезания при токарной обработке являются: скорость резания V, подача S и глубина резания t.
Режимы резания приобработке детали рассчитаем расчетным методом.
а) При точении скоростьрезания рассчитываем по формуле:
/>;
где Т — среднее значениестойкости, мин;
(при одноинструментнойобработке Т=60 мин)
t — глубина резания;
S – подача;
Cv= 56; m = 0,125; y=0,66; x=0,25.
Значение величины подачи S берём из т. 11-14 [2].
Значение коэффициентов Cn и показателей степеней выбираем изт. 8 [2]
Коэффициент Kn определяется по формуле:
/>
где Kmn — коэффициент учитывающий влияниематериала заготовки;
Kпn — коэффициент учитывающий состояниеповерхности заготовки;
Kun — коэффициент учитывающий материалинструмента;
Значение коэффициентов Kmn, Kun и Kпn выбираем из т. 1-6 [2].
Kmn = 0,8; Kun = 1; Kпn = 0,8.
Определим число оборотовшпинделя станка.
/>
где V – cкорость резания;
D – диаметр обрабатываемойповерхности;
Определяем основноетехнологическое время:
/>
где lр.х. — длина рабочего хода резца, мм;
i — количество проходов, шт.
б) Скорость резания прифрезеровании:
 
v = Cv·Kv·Dq/(Tm·tx·sy·Bp·Zp);
где Bp и Zp – справочные коэффициенты.
Для отрезания, прорезанияпазов:
KMv = 0,80; KПv = 0,85; KИv = 1,68.
Результаты расчётов поприведенным выше формулам заносим в таблицу 10.
Таблица 6. Расчет режимоврезания  наименование переходов t мм l p.x. i шт S ммоб V ммин n обмин
nпр
обмин
То Фрезерная черновая 0,30 180,00 1 0,60 18,5 48 80 0,104 Точение черновое 3,10 410,00 1 1,20 87,2 225,7 250 0,08 Точение чистовое 0,25 410,00 1 1,10 173,2 448,5 400 0,06 Точение черновое 3,10 15,00 1 1,20 87,2 225,7 250 0,08 Точение чистовое 0,25 15,00 1 1,10 173,2 448,5 400 0,06 снятия фаски 1х45 черновое 1 1,00 1 1,1 122,5 317,2 315 0,003 снятия фаски 1х45 черновое 1 1,00 1 1,1 122,5 317,2 315 0,003 Растачивание черновое 3,10 40,00 1 1,20 87,2 198,4 200 0,17 Растачивание чистовое 0,25 40,00 1 1,10 173,2 394 400 0,091 шлифование -  40 1 0,5 18 40,95 80 1
В итоге имеем То, общ=1,66 мин.

4.5.6 Разработкатехнологического маршрута изготовления
При разработкетехнологического процесса следует руководствоваться следующими принципами:
при обработке у заготовоквсех поверхностей в качестве технологических баз для первой операциицелесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками;
в первую очередь следуетобрабатывать те поверхности, которые являются базовыми в дальнейшей обработке;
в начале технологическогопроцесса следует осуществлять те операции, в которых велика вероятностьполучения брака из-за дефекта.
Технологический процессзаписывается по операционно, с перечислением всех переходов.
005 Операция фрезерная
Оборудование – горизонтально-фрезерныйстанок марки 6Р10.
Фреза торцовая насадная со вставными ножамиТУ2.035.0224638.1155-88 или с механическим креплением пятигранных пластин ГОСТ22087-76. Фрезеровать торцы в размер 410.
010. Операциятокарная.
Оборудование — токарно-револьверныйстанок марки 1К341.
Деталь устанавливаем воправку разжимную с гофрированными втулками.
В качестве базыиспользуем внутреннюю поверхность заготовки Æ165. Используется проходной отогнутый резец с пластинами избыстрорежущей стали ГОСТ 18877-73. Обточить начерно поверхность Æ182.
015. Операциятокарная.
Оборудование — токарно-револьверныйстанок марки 1К341.
Деталь устанавливаем всамоцентрирующий патрон по наружнему диаметру.
В качестве базыиспользуем необработанную наружнюю поверхность Æ182. Используется расточной резец снапайными пластинами ГОСТ 18882-73. Расточить начерно поверхность Æ163.
020. Операциятокарная.
Оборудование — токарно-револьверныйстанок марки 1К341.
Деталь устанавливаем воправку разжимную с гофрированными втулками.
В качестве базыиспользуем внутреннюю поверхность заготовки Æ163. Используется проходной отогнутый резец с пластинами избыстрорежущей стали ГОСТ 18877-73. Обточить начисто поверхность Æ180. Проточить канавки Æ175. Обточить фаски.
025. Операциятокарная.
Оборудование — токарно-револьверныйстанок марки 1К341.
Деталь устанавливаем всамоцентрирующий патрон по наружнему диаметру.
В качестве базыиспользуем наружнюю поверхность Æ180. Используется расточной резец с напайными пластинами ГОСТ18882-73. Расточить начисто поверхность Æ163. Расточить фаски.
030. Операцияшлифовальная.
Оборудование — круглошлифовальный станок-полуавтомат ЗМ185А.
Деталь устанавливаем воправку разжимную с гофрированными втулками.
В качестве базыиспользуем внутреннюю поверхность заготовки Æ160… Используется шлифовальный круг прямого профиля (тип ПП)на керамической связке ГОСТ 2424-83.
045.Контрольно-измерительная.
Используетсяштангельциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80.
Проверить размеры Æ410, Æ180, Æ160, Æ175.

5.БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
 
Задачабезопасности жизнедеятельности состоит в защите человека от негативныхвоздействий антропогенного и естественного происхождения и достижениекомфортных условий жизнедеятельности.
Bсовременных условиях, для реализации поставленных задач, особое значениеприобретает применение принципов обеспечения безопасности труда на базесовершенствования техносферы и снижения ее негативного влияния на человека иприроду до допустимых уровней.
Достижениеэтих целей взаимосвязано. Решая задачи обеспечения безопасности человека втехносфере, одновременно решаются задачи защиты природы от губительного влияниятехносферы.
Первопричиноймногих негативных процессов в природе и обществе явилась антропогеннаядеятельность, не сумевшая создать техносферу необходимого качества как поотношению к человеку, так и по отношению к природе.
Постояннаяборьба за свое существование вынуждала человека находить и совершенствоватьсредства защиты от естественных негативных воздействий среды обитания. Kсожалению, появление жилища, применение огня и других средств защиты,совершенствование способов получения пищи — все это не только защищало человекаот естественных негативных воздействий, но и влияло на среду обитания.
Напротяжении многих веков среда обитания человека медленно изменяла свой облик икак следствие, мало менялись виды и уровни негативных воздействий. Такпродолжалось до середины ХIХвека — начала активного роста воздействия человека на среду обитания. В ХХ векена Земле возникли зоны повышенного загрязнения биосферы, что привело кчастичной, a в ряде случаев к полной региональной деградации. Этим изменениямво многом способствовали:
-высокие темпы роста численности населения на Земле (демографическийвзрыв) и его урбанизация;
-ростпотребления и концентрация энергетических ресурсов;
-интенсивноеразвитие промышленности и сельскохозяйственного производства;
−массовоеиспользование средств транспорта;
-рост затрат на военные цели и ряд других вопросов.
Bсвоей деятельности человек, как правило, не осознает, что нарушаетзакономерности протекания природных процессов, вызывает нежелательные для себяизменения и не предвидит последствия, которые могут вызвать частичную, a иногдаи полную деградацию экосистем. Но если до некоторых пор механизмы саморегуляциикомпенсировали возмущающие антропогенные воздействия, то особенностьюсовременного этапа развития планеты является то, что система производства иразмах человеческой деятельности достигли масштабов, сопоставимых c масштабамиприродных явлений. Разрушительная деятельность человека породила конфликт междуобществом и природой, создала проблемы, которые получили названиеэкологических.
Человеки окружающая среда гармонично взаимодействуют и развиваются лишь в условиях,когда потоки энергии, вещества, информации находятся в пределах, благоприятновоспринимаемых человеком и природной средой.
Эволюцияприродных процессов и явлений, в том числе и человека, в конечном счете привеласообщество к озабоченности судьбой биосферы, представляющей собой ныненеразделенное единство природных, техногенных, дyxовных элементов.
Основнаяцель безопасности жизнедеятельности — защита человека в техносфере от негативныхвоздействий антропогенного и естественного происхождения и достижениякомфортных условий жизнедеятельности.

5.1Микроклимат рабочей зоны производственных помещений
 
Организмчеловека постоянно находится в состоянии теплового обмена c ОС
Основнуюроль в этом процессе играет система терморегуляции человека. Она регулируеттеплообмен организма с окружающей средой и поддерживает почти постояннуютемпературу около 37 °C. Отдача теплоты организмом человека в ОС происходит врезультате теплопроводности через одежду, конвекции, излучения на окружающиеповерхности, испарения влаги с поверхности кожи. Часть теплоты расходуется нанагрев вдыхаемого воздуха.
Напроцесс теплообмена оказывают влияние метеорологические условия среды (микроклимат) и характер работы.
Показатели,характеризующие микроклимат в производственных помещениях:
-температура воздуха;
-температураповерхностей;
-относительнаявлажность воздуха;
-скоростьдвижения воздуха:
-интенсивностьтеплого облучения.
Санитарныенормы и правила (Сан ПиН 2.2.4.548-96) предназначены для предотвращениянеблагоприятного воздействия микроклимата рабочих мест производственныхпомещений на самочувствие, функциональное состояние, работоспособность издоровье человека. Санитарные правила устанавливают гигиенические требования кпоказателям микроклимата рабочих мест c учетом периодов года (теплый — среднесуточная температура наружного воздуха более +10 ° C, холодный ниже этойтемпературы.)
Разграничениеработ по категориям осуществляются на основе интенсивности энергозатраторганизма в ккал/ч (Вт). Характеристика работ -1а,16,11а, 11Б. 111.
Таблица1.1 Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местахПериодгода
Категория работ по уровню
энергозатрат, ВТ
Температура
воздуха
°С
Температура
Поверхностей°С
Относительная
влажнось %
Скорость
движ.
Воздуха
м/с Холодный 11 а (175-232) 19-21 18-22  60-40 0,2 116 (233-290) 17-19 16,20 0,2 Теплый 11а (175-232) 20-22 19-23 0,2 116 (233-290) 19-21 18-22 0,2
Оптимальныемикроклиматические условия установлены по критериям оптимального теплового ифункционального состояния человека. Эти показатели микроклимата необходимособлюдать на рабочих местах производственных помещений, на которых проводятсяработы операторского типа. B помещениях, оборудованных системамикондиционирования воздуха, метеорологические условия в пределах оптимальныхусловий следует обеспечивать в соответствии c данными таблицы 1.1.
B нашей страненормируются два уровня метеорологических условий: оптимальный и допустимый.Оптимальными являются такие сочетания параметров микроклимата, которыеобеспечивают ощущение теплового комфорта и создают предпосылки для высокогоуровня работоспособности; допустимыми — такие, при которых не возникаетнарушения состояния здоровья, но могут наблюдаться дискомфортные ощущенияухудшающие самочувствия и снижение работоспособности.
Анализопасных и вредных факторов автоматической линии для резки рулонной стали cгидроприводом подачи.
Используемыев автоматизированном производстве электрические системы c электромагнитнымимуфтами, создают электромагнитные поля (ЭМП), излучения которых могут превышатьнормативно — допустимые значения. Для снижения излучений электрической имагнитной напряженности, плотности потока энергии необходимо использоватьпоглощающие и отражающие экраны, индивидуальные средства защиты, очки.
Длязащиты операторов от электростатических полей необходимо зaземлять экраны илиустанавливать нейтрализаторы.
Помещенияв которых проводят настройку, регулирование и испытание управляющих системнеобходимо устраивать так, чтобы при включении на полную мощность, излучениене проникало в смежные помещения и окружающую среду. Для уменьшения мощностиизлучения используют коаксиальные или волноводные поглотители мощности.
Допустимыепараметры электромагнитных излучений и напряженность электрического поля недолжны превышать:
длянапряжения электрического поля в диапазоне частот 2Гц-2кгц — 25 В/м
- для плотностимагнитного потока
в диапазоне частот5Гц – 2 кГц -250 н Тл,
а в диапазонечастот 2кГц –400 кГц –25 н Тл;
— дляповерхностного электростатического потенциала — 500 B
Электрооборудованиеавтоматизированной линии резки рулонной стали включает дистанционный пультуправления. Электросхема позволяет работать в следующих режимах: наладочном,заправки, автоматическом. Работа автоматической линии для резки рулонной сталиосуществляется системой управления по заданному технологическому циклу cсоблюдением блокировок по программе в памяти свободно программируемого контроллера. Режимы работы линии задаются c центрального пульта переключателями.
Рукояткирубильников изготавливаются из изоляционного материала от случайногоприкосновения обслуживающего персонала при открытых дверях шкафа или ниши ипопадания под действие электрического тока.
Каждая единица станочногооборудования, объединенная в автоматическую линию должна иметь вводнойвыключатель ручного действия, размещенный в удобном для обслуживания ибезопасном месте и предназначенный для подключения к питающей сети.
5.2Электробезопасность при работе с гидроприводом автоматической линии поперечнойрезки электротехнической стали
 
Действиеэлектрического тока на организм человека носит разносторонний и своеобразныйхарактер. Проходя через организм человека, электроток производит термическое,электролитическое, механическое и биологическое действия.
Исходпоражения человека электротоком зависит от многих факторов: силы тока, временипрохождения тока через организм, характеристики тока (переменный илипостоянный), пути тока в теле человека, при переменном токе от частотыколебаний.
Ток,проходящий через организм, зависит от напряжения прикосновения, под которымможет оказаться работник, а так же от суммарного сопротивления, в котороевходит сопротивление тела человека. На сопротивление организма воздействиюэлектрического тока оказывает влияние физическое, психическое состояния.Нездоровье, утомление, голод, эмоциональное возбуждение приводят к снижениюсопротивления.
Допустимымсчитается ток, при котором человек может самостоятельно освободиться отэлектрической цепи. Переменный ток опаснее постоянного, однако, при высокомнапряжении (более 500 B) опаснее постоянный ток.
Напряжениеприкосновения (ГОСТ12.1.О38-82)

Таблица
Род
пере
мен
50 Гц
Нормируемая
Величина
п, М/С
I, м A
Предельно допустимые уровни, при продолжительности
воздействия тока, c ( секундах)
00
1
65 01 02 0, з 04 О5 О6 07 08 09 10
СВ
1
Температура, влажность )увеличивают опасность поражения током.
Bотношении опасности поражения током помещение механической обработки токарнымиполуавтоматами относится к особо опасным. K Техническим способами средствамзащиты относятся: изоляция токоведущих частей c устройством непрерывногоконтроля, ограждения, электрическое разделение сетей, применение малыхнапряжений. B сети c изолированной нейтралью сопротивление заземляющегоустройства не должно быть более 4 Ом, а при мощности генераторов(трансформаторов) 100 кВ. А не более 10 Ом при сопротивлении изоляции 0,5 M Ом.
Принапряженности электростатического поля менее 20 кВ/м время пребывания научастках механической обработки не регламентируется. Используемые вавтоматизированной системе электрические системы c
электромагнитнымимуфтами создают электромагнитные поля (ЭМП), излучения которых могут превышатьнормативно допустимые значения. Для снижения излучений электрической имагнитной напряженности, плотности потока энергии необходимо использоватьпоглощающие и отражающие экраны. Для защиты операторов от электростатическихполей необходимо заземлять экраны и устанавливать нейтрализаторы напряжений.Помещения, в которых проводят настройку, регулирование и испытание управляющихсистем необходимо устраивать так, чтобы при включении на полную мощность,излучение не проникало в смежные помещения и в окружающую среду (ОС). Дляуменьшения мощности излучения целесообразно использовать коаксиальные иливолновые поглотители мощности. Рукоятки рубильников изготавливают изизоляционного мате- риала от случайного прикосновения при открытых дверях шкафаили ниши и попадания под действие тока.
Дляпредотвращения попадания человека в опасную зону применяют оградительныеустройства, которые подразделяются по конструктивному исполнению на: -кожухи,дверцы, щиты, щитки, козырьки, экраны, по способу изготовления на: сплошные,сетчатые, решетчатые, комбинированные по способу их установки: стационарные,передвижные.
Предохранительныезащитные устройства предназначены для автоматического отключения рабочихорганов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режимработы оборудования за пределы допустимых значений.
Bсоответствии c ГОСТ12.4.125-83 они по характеру действия подразделяются наблокировочные и оградительные.
Блокировочныеустройства препятствуют проникновению человека в опасную зону, либо на времяпребывания его в этой зоне устраняют опасные факторы. По принципу действия ониделятся на механические, электрические, электронные, электромагнитные,пневматические и т.д.
Приработе со стендом используется электромагнитная блокировка самовыключениянасосной установки при открытой крышке силовых электроприводов и при отключениии включении напряжения сети.
Устройствадистанционного управления позволяют контролировать работу оборудования cбезопасного расстояния от стенда. На стенде применено дистанционное включениеэлектродвигателя насосной установки, дистанционное управление электромагнитами,гидрораспределителем и порошковым электромагнитным тормозом.
Средстваавтоматического контроля и сигнализации подразделяются по назначению наинформационные, предупреждающие, аварийные и ответные; по способу срабатывания:на автоматические и полуавтоматические.
Мероприятияэлектробезопасности обеспечиваются недоступностью токоведущих частей путемиспользования изоляции, ограждений, применением низких напряжений (менее 42 B), разделением цепей на участки при помощи трансформаторов, выравниваниемпотенциала земли для устранения шагового напряжения за счет использованиягрупповых зaземлителей, применением средств индивидуальной и Коллективнойзащиты.
Освещениерегламентируется строительными нормами и правилами СНиП 23.05-95 «Естественноеи искусственное освещение», согласно которым в зависимости от категориизрительной работы нормируется освещенность. Искусственная освещенность приработе со стендом на дистанционном пульте управления составляет 300 лк.
Коэффициентестественного освещения обеспечивается через боковые световые проемы исоставляет кео =1 .
Необходимообеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности,a также в пределах окружающего пространства.На рабочей поверхности должныотсутствовать резкие тени, в поле зрения должна отсутствовать прямая иотраженная блескость. Показатель ослепленности для категории зрительной работыV разряда, подразряда «a» составляет 40, a коэффициент пульсации к=20 %..
Дляповышения уровня автоматизации необходимо иметь автоматизиро ванные приводы,содержащие автономные регуляторы и автоматические устройства. Применениегидроприводов позволяет повысить точность, надежность,
Гидроприводимеет ряд преимуществ перед другими приводами:
· получение большихусилий и мощностей при ограниченном размере гидродвигателя;
· широкий диапазонбесступенчатого регулирования скорости;
· возможностьработы в динамических режимах;
· защиту системы отперегрузок;
· точный контрольдействующих усилий;
· получениепрямолинейных движений без кинематических
преобразований.
Однако,наряду c огромными преимуществами, гидроприводы имеют недостатки.
Преждевсего это загрязнение окружающего пространства утечками рабочей жидкости врезультате интенсивного износа подвижных уплотнений и потери герметичностинеподвижных уплотнений, рaзрыва рукавов высокого давления от циклическоговоздействия гидроударов и забросов давления. При утилизации рабочих жидкостейгидросистем имеют место отходы, так как они практически не поддаются полнойпереработке.
Тепловоезагрязнение, возникающее из-за больших энергетических потерь и обусловленныенизким коэффициентом полезного действия гидроприводов .
Потерягерметичности уплотнений возникает в результате износа резиновых элементов.Интенсивность износа резиновых элементов сильно зависит от рабочей температурыв зоне контакта резины и других частей оборудования. При повышении температурыстойкость резиновых уплотнений резко падает, причем обвальный износ происходитуже на верхней границе допустимых температур для гидросистем. Это явлениевесьма значительно сказывается при повышении температуры рабочей жидкости иприводит к потере герметичности соединения, сопровождаемой утечками рабочейжидкости в окружающее пространство, рабочую зону, a при работе гидросистем наоткрытом месте — засорение почвы и проникновением в грунтовые воды. Воизбежание этих последствий необходимо уменьшить рабочую температуру гидросистемустановкой охлаждающих устройств.

5.3Защита от шума и вибрации на участке автоматической линии поперечной резкиэлектротехнической стали
 
Малыемеханические колебания, возникающие в упругих или находящихся под воздействиемпеременного физического НОЛЯ телах
нaзываютсявибрацией. Воздействие вибрации человека классифицируют: по способу передачиколебаний, по направлению воздействия, по временной характеристике вибрации.
Вибрацияотносится к факторам, обладающим высокой биологической активностью. Мощностьколебательного процесса в зоне контактаи время этого контакта являются главнымипараметрами деляющими развитие вибрационных патологий, структура которыхзависит от частоты и амплитуды колебаний, продолжительности воздействия, местаприложения, направления сил вибрационного воздействия, демпфирующих свойствтканей, явлений резонанса и других условий.
Гигиеническоенормирование вибраций регламентирует параметры производственных вибраций иправила работы c виброопасным оборудованием, ГОСТ 12 1 .012-90 «Вибрационнаябезопасность. Общие требования», Санитарные нормы СН 2.2.4./2.1.8.556-06«Производственная вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».
Вид
вибрации
Допустимый уровень вибрации, Дб в октавньгх полосах
со среднегеометрическими частотами, Гц
2             4             8             16           31.5        63           125         250         500         1000 Технологическая 108         99           93           92           92           92           -              -              -              ‑ Локальная -115       109         109         109         109         109         109 109
Производствен-
ных помещениях 100         91           85           84           84           84
Интенсивныйшум на производстве способствует снижению внимания и увеличению числа ошибокпри выполнении работы, исключительно сильное влияние оказывает шум на быстротуреакции, сбор информации и аналитические процессы, из-за шума снижаетсяпроизводительность труда и ухудшается качество работы. Шум затрудняетсвоевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы внутрицеховоготранспорта (автопогрузчики, мостовые краны и др.), что способствуетвозникновению несчастных случаев на производстве..
Нормируемыепараметры шума на рабочих местах определены ГОСТ12.1.003-83 и Санитарныминормами СН2.22.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки.».
ТаблицаДопустимые уровни звукового давления, уровни звукаРабочие места
Уровни звукового давления. ДБ в октавных
полосах среднегеометрических частот, Гц
Уровень
звука 31.5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Дб A
Постоянные
рабочие места 110 99 92 86 83 80 78 76 74 85
Помещения
Лабораторий 107 94 87 82 78 75 73 71 70 80
Технологичесие
процессы метал‑
лорежущего обо-
рудования 107 95 87 82 78 80 73 71 69 80
Кабины
наблюдений и
дистанционного
управления 99 83 74 68 63 60 57 55 54 65
Фактическийуровень шума при работе оборудования незначительно превышает допустимыезначения, что требует проведения мероприятий по снижению на путираспространения за счет использования звукоизолирующих перегородок, a такжезвукопоглощающих материалов для облицовки перегородок.
Шум cуровнем звукового давлениядо 30-35 дб привычен для человека и небеспокоит его. Повышение этого уровня до 40-70 дб при работе операторов АСУсоздает значительную нагрузку на нервную систему, вызывая ухудшениесамочувствия и при длительном воздействии может стать причиной неврозов.Воздействие шума выше 90дб может привести к потере слуха — профессиональнойтугоухости. Оптимaльные уровни звука предназначены в целях улучшения условийтруда операторов АСУ.
Дляулучшения условий труда эффективно использовать кабины наблюдения идистанционное управление, что предусмотрено проектом, для снижениянеблагоприятного акустического воздействия на обслуживающий персонал.
Оценкасостояния слуховой функции базируется на количественномопределении потерь слухаи проводится по показателям аудиометрического исследования. При оценке слуховойфункции определяющими приняты средние показатели порогов слуха в областивоспринимаемых речевых частот. Критерием профессионального снижения слухапринят показатель средней арифметической величины снижения слуха в речевомдиапазоне, равный 11дБ и более.
Интенсивныйшум на производстве способствует снижению внимания и увеличению числа ошибок,при выполнении работы, исключительно сильное влияние оказывает шум на быстротуреакции, сбор информации и аналитические процессы, что затрудняет своевременнуюинформацию операторов.

5.4Анализ опасных и вредных факторов при работе гидропривода
 
Начеловека в процессе труда могут воздействовать опасные и вредныепроизводственные факторы. Производственные факторы, воздействие которых наработающих приводят к травме или к резкому ухудшению.состояния здоровьяназываются опасными, a факторы, которые приводят к заболеванию или снижениюработоспособности называются вредным. По природе действия на организм человекаопасные и вредные факторы подразделяются на четыре группы: физические,химические, биологические и психофизиологические. K физическим опасными вреднымфакторам относятся:
-факторы,характеризующие оборудование, технологию — движущиеся механизмы и машины,подвижные части оборудования, передвигающиеся заготовки материалы, повышенноенапряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через телочеловека, повышенная или пониженная температура оборудования и другие факторы,характеризующие производственную среду повышенная запыленность и загазованностьвоздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная температура воздуха рабочейзоны, повышенный уровень шума. инфра и ультразвука на рабочем месте,повышенная напряженность электрического поля, повышенный уровеньэлектромагнитных излучений и др.
Химическиевредные опасные производственные факторы по воздействию на человекаподразделяются на: токсичные, раздражающие, канцерогенные, сенсибилизирующие,мутагенные.
Биологическиеопасные и вредные факторы включают следующие биологические объекты: патогенныемикроорганизмы (бактерии, вирусы грибы), продукты их жизнедеятельности,макроорганизмы (растения, животные)

5.5Расчет виброизоляции гидропривода
 
Bкачестве виброизоляторов используются стальные пружины диаметром D=13..2 см,диаметром прутка d=1.6 см, высотой ненагруженной пружины Н о =26.4см c числом рабочих витков i= 3.5.
Определитьколичество стальных виброизоляторов кабины массой
Q = 72000 кг
1.Определим индекс пружины С
C=D/d = 13.2/ 1.6=8.25
2.  Модуль упругости на сдвиг G для всехпружинных сталей
G= 8.106
3.Определим жесткость одной пружины в продольном направлении
К=0d/ 8 с 2 I= 8 10' 1/6 / 8 (8/25 ) 2 5/5=518 Н/см
4Определяем отношение
Н о/ D=2.64/ 13.2=2
5. Пографику найдем коэффициент K, учитывающий повышение напряжений в средних точкахсечения прутка вследствие деформации сдвига K= 1,18 для C= 8.25
6.Определим статическую нагрузку Р с,,,принимая допустимоенапряжение на кручение 6 = 40000 H/см 2
Р сп,= ггд2г / 8xD=3.14 (1.62)) 40000/ 8 1.18 13.2=4128.6Н
7.Определим количество витков пружины
n =Q/Р = 72000/4128/6= 2,09 принимаем 4 пружины
8.Общая жесткость стальных виброизоляторов
к= пK =4 *518=2072 H/см
Bкачестве виброизоляторов насоса можно рекомендовать четыре пружины общейжесткостью 2072 H/ см
5.6Расчет вентиляции на участке гидропривода валковой подачи автоматической линиипоперечной резки электротехнической стали
Определитьколичество воздуха( производительность вентилятора c учетом избытков явноготепла на участке работы гидропривода вaлковой подачи автоматической линии длярезки рулонной стали
Дляопределения производительности вентилятора найдем количество воздуха, дляобеспечения установленной санитарно-гигиеническими нормами температуры.
1.  Количество воздуха (L) определяем cучетом избытка явного тепла
/>
Где /> избыточныетепловыделения, ккал,
C-теплоемкостьсухого воздуха, ккал/кг;
p-плотность приточного воздуха — 1,2 кг/м2 ;
/> — температураудаляемого из помещения воздуха и приточного.
Qиз6-Qчел + Qоборуд, ккал ,
Qчел- тепловыделения человека, выполняющего работу средней тяжести (11 а,11 б.) при температуре окружающейсреды 25 °C на одного человека составляют 70 ккал.
Научастке работает 10 человек, поэтому тепловыделения от работников составляют
Qчел=70 x 10= 700 ккал
Тепловыделенияот нагретых поверхностей систем управления гидроприводом составляют
Qнп JF (tнп- tel);
J=8,1 + 0,061x(55-25) = 9,93
F =0,0061 x 10 =0,061 />
Qоборуд= 9,93 x0,061 (55-25) = 18,1кВт
Где n= 10- Количество источников нагретого оборудования при его эксплуатации,температура нагретых поверхностей на участке испытаний 60 °C, a удаляемого воздуха-25 °C
Избыткиявного тепла составляют: оИзб = 18,1 +700 =718, 1 кВт
2.Количесто воздуха необходимого для вентиляции от избытков явного тепла
Lизб теп 718,1 x 3600 / 0,24x1,2(55-25)х103 =299тыс />/ч
3.Подбираем вентилятор радиальный Ц4-70 №63, производительностью 299,0 м3/ч, при p=440 Па.

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬПРОЕКТА
Характерной особенностьюразрабатываемого проекта является разработка гидропривода валковой подачи,которая входит в состав линии, автоматизированной для поперечной резкиэлектротехнической стали 0,1…..0,6´800 мм.
Экономическая оценкапроекта базируется на многих показателях, отражающих научно-технические,производственно-организационные и рыночные критерии.
Оценка эффективностипроекта производится параллельно с разработкой гидропривода валковой подачи,что необходимо для внесения в проект своевременных изменений с целью повышенияэффективности технического предложения.
Экономическая оценкаэффективности технического проекта производится комплексно по системепоказателей, принятых в мировой практике. Этими показателями являются:
1. Чистыйдисконтированный доход (ЧДД).
2. Индексдоходности.
3. Критический объемпродаж.
4. Срок окупаемости.
5. Внутренняя нормадоходности.
Проект будет считатьсяположительным в том случае, когда каждый из этих показателей отвечаетопределенным экономическим критериям и требованиям. Эта система показателейотражает также и финансовые критерии проекта.

6.1 Концепция проекта
Предлагаемый научно-техническийпродукт представляет собой гидропривод валковой подачи, которая входит в составлинии, автоматизированной для поперечной резки рулонной стали.
Главной целью проекта являетсяполучение прибыли за счет разработанного гидропривода валковой подачи иопределение точки безубыточности по ее выпуску. Реализация данного проектапозволит:
— удовлетворитьпотребность субъектов рыночной экономики;
— значительно повыситьэксплуатационные качества подачи валковой без снижения техническихвозможностей;
— изменить диаметрправильных валков для обеспечения качественной правки;
— изменить конструкциюмерительного ролика и применить в проекте серийно выпускаемый датчик ВЕ-78.
Для экономическогообоснования проекта необходимо рассмотреть предлагаемый научно-техническийпродукт с позиции маркетингового синтеза и принять решение для стратегическогопланирования модификаций и сопровождения предлагаемого продукта.
Для организациипроизводства валковой подачи, организационных мероприятий и рекламной кампаниинеобходимы кредитные ресурсы на сумму 17641,3 тыс.руб.
Срок возврата кредита 1,2года.
6.2 Проектируемыйпродукт (Товар по замыслу, в реальном исполнении и с подкреплением)
Предлагаемый гидропривод валковойподачи предназначен для периодического перемещения ленточного материала навеличину шага, в зависимости от заданной ей программы системой управлениялинией. Одновременно подаваемая на шаг лента при необходимости может правитьсяпри помощи пятивалкового правильного механизма.
Внедрение валковой подачипозволяет снизить трудоемкость и материалоемкость конструкции, улучшитьэксплуатационные качества подачи повышением технического уровняавтоматизированной линии по сравнению с существующими аналогами.
При разработкегидропривода валковой подачи используем идею маркетинговой ориентации начетырех уровнях.
/>
Рисунок 6.1 — Маркетинговая модель гидропривода валковой подачи
Основополагающим являетсяуровень подачи валковой по замыслу, т.е. что в действительности будетприобретать потребитель и основная выгода, которую он будет иметь. Как видно изрисунка 6.1, научно-ехнический продукт по замыслу – сердцевина понятияразрабатываемой подачи.
На втором уровнеразрабатываемый продукт по замыслу превращается в гидропривод валковой подачидля периодического перемещения ленточного материала на величину шага, взависимости от заданной ей программы системой управления линией.
На третьем уровнеразработкой предусматривается поперечная резка рулонной стали с различнойшириной ленты (т.е. универсальное использование).
Четвертый уровеньпредусматривает простоту обслуживания, освоения и внедрения разработанногогидропривода валковой подачи.
6.3 Исследование ианализ рынка
автоматическаялиния сталь гидравлический цилиндр
В целях изучения спроса ивыявления потенциальных потребителей было проведено маркетинговое исследованиев масштабах Российской Федерации, стран СНГ и предприятий Ростовской области.Результаты исследований приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 — Данные оемкости рынка сбыта.
№
п/п Сегменты рынка 2010 2011 2012 2013 2014 1 Предприятия г. Ростова и Ростовской обл. 5 6 6 7 8 2 Российская Федерация 20 24 26 28 32 3 Страны СНГ 5 6 8 10 15  Итого 30 36 40 45 55
6.4 Определение затратна создание проекта
Затраты на созданиепроекта Зпр включают затраты на выполнение собственнонаучно-исследовательских и проектных работ, т.е. исследовательских,конструкторских и технологических – Зк.т.р, а также затратына изготовление опытного образца Зоп.о.
 
Зпр.=Зк.т.р.+ Зоп.о.

а) Расчет затрат навыполнение конструкторских и технологических работ.
Затраты наконструкторские и технологические работы рассчитываются по статьям и включаютсяв систему затрат (см. таблицу 6.2).
Таблица 2 — Смета затратна выполнение конструкторских и технологических работ.
№
п/п Статьи расходов Сумма, руб. 1 Стоимость материалов. 2000 2
Основная заработная плата
инженерно-технического персонала. 111375 3 Дополнительная заработная плата ИТР. 16706,2 4
Отчисления на социальное страхование
работников. 33941,5 5
Стоимость специального оборудования
(или амортизация оборудования для
проведения исследований) 9000 6 Стоимость услуг сторонних организаций. 5568,75 7 Накладные расходы. 66825  Итого : 245416,5
1. В стоимостьматериалов включаются затраты на приобретение принадлежностей для выполнениячертежных работ, а также расходы на бумагу и канцелярские принадлежности.Затраты по данной статье устанавливаем на основе действующих цени потребности вназванных элементах на разрабатываемый гидропривод. Затраты по статье«Стоимость материалов» принимаем в сумме 2000 руб.
2. Основнаязаработная плата инженерно-технического персонала (Зо)
Основная заработная платаопределяется на основе численности ИТР по формуле:
 
Зо = Сд×Ритр×Дп,
где Ритр — численность ИТР, чел., Ритр = 3 чел.;
Дп — количество дней для проектирования, Дп = 90 ;
Сд — дневная ставка по оплате персоналаопределяется по формуле :
/>,
где Смi –месячная ставка по оплате ИТР i-той квалификации ;
Дн – месячный номинальный фонд рабочеговремени в днях (принимаем 24 дня)
/> руб/день
Ритр=3 чел.; Дн=90 дней.
Зо = 416,6 ×3 ×90 = 111375 руб.
3. Дополнительнаязаработная плата ИТР (Зд) определяется в процентах отосновной заработной платы этой категории персонала. Она включает оплату отпусков,премий и других выплат из фонда заработной платы в соответствии с трудовымзаконодательством.
/>,
a — процент дополнительной заработной платы, a= 15 %.
Тогда Зд =111375 ×0,15 = 16706,2 руб.
4. Отчисления насоциальные страхования (Осс) с заработной платы (основной идополнительной) определяется в соответствии с установленным в данный периодвремени процентом, одинаковым для всех организаций.
/>,
где b — процент отчислений на социальное страхование, b= 26,5 %.
Тогда
/> руб
 
5. К статье«Стоимость специального оборудования» относятся затраты, связанные сприобретением или изготовлением этого оборудования, предназначенного только длявыполнения данной работы.
В случае, если проектныеработы не требуют специального оборудования, но используется другоелабораторное оборудование, то определяется сумма амортизационных отчислений отиспользования лабораторного оборудования Ал.об.
/>;
/>,
где: Ол — стоимость лабораторного оборудования, руб.
а — норма амортизации данного видаоборудования ;
Дп, Fп — плановый годовой фонд времениработы лабораторного оборудования соответственно в днях и часах.
/> 
6. Статья «Стоимостьуслуг сторонних организаций», т.е. для выполнения теоретических исследованийнеобходимо воспользоваться услугами других научно-исследовательских организаций,а также в эту статью включаются затраты на информационные услуги и т.д.Принимаем в процентах от основной заработной платы (5%).
/> , g= 5 %,
/> руб
7. В статью «Накладныерасходы» включаются затраты, связанные с управлением и хозяйственнымобслуживанием той организации или подразделения, где выполняются проектныеработы. Величина этих расходов определяется в процентах от основной заработнойплаты ИТР, занятых выполнением данной работы. В проектных организацияхнакладные расходы принимают в размере от 60 до 100 % от основной заработнойплаты ИТР.
 
Знакл.расх.= 111375 ×0,6=66825 руб.
Данные расчета сводим втаблицу 6.2.
6.5 Расчетсебестоимости изготовления опытного образца
Себестоимость являетсяодним из основных экономических показателей при оценке эффективностигидропривода валковой подачи. Чем ниже себестоимость гидропривода валковойподачи, тем при прочих равных условиях экономичнее она. Как правило, на разныхэтапах конструкторской и технологической подготовки производства используютсяразличные методы определения себестоимости. В разрабатываемом проекте возможноприменение следующих методов :
1. Возможно определениесебестоимости на основе использования удельных показателей затрат, в частностизатрат на единицу веса конструкции. Для использования этого метода необходимо знатьудельную себестоимость конструкции подобного типа (Су) и весновой конструкции. При этом укрупненном расчете себестоимость новой конструкции(С) определяется как :
 
C= Су ×q1,
где Су — себестоимость, приходящаяся на единицу веса существующих гидроприводов однотипныхвалковых подач;
q1– проектируемый вес новой конструкции.
2. Определениесебестоимости по чистой массе.
/>,
где G – чистая масса конструкции, безпокупных и кооперированных поставок, кг;
l= 1,3 – коэффициент конструктивнойсложности;
Н — затраты на производствоприходящихся на 1 кг чистой массы однотипной по технологии конструкции;
М – стоимость одного килограмма чистоймассы материалов ;
d – стоимость покупных узлов идеталей.
В данной формуле различиесебестоимости разрабатываемой валковой подачи будет иметь место за счетизменения затрат на проведение конструкторско-технологических работ, возможногоизменения коэффициента конструктивной сложности l, стоимости используемых для ихизготовления материалов, покупных изделий d, а также инфляционного процесса.
При изменении спроса наразработанную валковую подачу также изменится коэффициент изменения затрат напроизводство валковой подачи (Н) Км.
Определяем себестоимостьразрабатываемой валковой подачи укрупненным методом по чистой массе:
 
С = 3680 ×(1,3 ×60 ×1,1 + 20) + 155737,6 = 545081,6 руб.
6.6 Затраты на проект
/> руб.
С учетом затрат наналаживание производства и исследование конъюнктуры рынка затраты составят
 
Сполн =545081,6 + 545081,6 ×0,2 + 5 45081,6 ×0,15 = 746903,97 руб.
6.7 Определение ценыгидропривода валковой подачи
Цена представляет собойоценку потребительной стоимости конкретной валковой подачи и подверженаколебаниям вокруг ее стоимости, а колеблется она под влиянием спроса и предложения.
Оценка потребительнойстоимости научно-технического продукта одна из функций маркетинговойдеятельности. Связь между ценами и потребительскими свойствами товара всегдасуществует, и лишь их соотношение, а не просто «новое качество» гидропривода можетсвидетельствовать о потенциальных возможностях валковой подачи сбываться нарынке. Процесс формирования потребительной стоимости может быть представленнесколькими уровнями или этапами. На рисунке 2 представлены четыре уровняформирования потребительной стоимости научно-технического продукта.
/>
Рисунок 2 — Уровниформирования потребительной стоимости продукта
 
В условиях рынка ценанаучно-технического продукта – величина переменная. На нее влияют жизненныйцикл продукта, конъюнктура рынка, конкуренты, посредники и потребители,перемены курса обмена валют, инфляционный процесс и т.д.
Поэтому для успеха нарынке разрабатываем ценовую политику и постоянно проверяем ее эффективность,изменяя ее по мере необходимости .
Следовательно, вопросыформирования цены возникают в следующих случаях :
— при разработке новойтехники и технологии ;
-при выходе на новыйрынок.
При определении цены навалковую подачу могут быть применены следующие основные методы:
1. Определение ценыгидропривода валковой подачи, исходя из себестоимости и принятого уровнярентабельности.
2. Цена определяетсяисходя из себестоимости и минимально приемлемой для организации доли прибыли вцене.
3. Цена определяется,исходя из общей суммы дисконтированной прибыли за весь срок использованияпроекта и других параметрах конструктивного решения.
4. Цена определяется наоснове изучения спроса, предложения и конкуренции на рынке.
В проекте используемнаиболее простой метод, т.е. определяем цену гидропривода валковой подачи,исходя из себестоимости и принятого уровня рентабельности (30 — 50%)
 
Lh= C+ П,
где П — прибыль навалковую подачу, руб., определенную по формуле:
/> 
где Р — принятыйуровень рентабельности производства подачи валковой.
Мо– стоимость материалов, руб;
 
Мо = G×М = 3680 ×20 = 73600 руб.
/> руб
Следовательно:
 
Ц = 746903,97 +207026,2 = 953930,2 руб.
Определяем оптовую цену сучетом того, что НДС составит 18 % от цены.
 
Цопт = Ц +Нндс = 953930,2 + 953930,2´0,18 = 1125637,5 руб.
6.8 Развертываниекоммерческого производства
В рыночных условияххозяйствования, для развертывания коммерческого производства, необходимо иметьдостаточный объем информации для принятия окончательного решения оцелесообразности выпуска гидропривода валковой подачи. Когда предприятиеприступает к развертыванию коммерческого производства, ему предстоят значительныекапиталовложения в производство гидропривода валковых подач.
Необходимо строить илибрать в аренду целый производственный комплекс.
Кроме того, предприятиюпотребуются значительные усилия и издержки на рекламу и стимулирование сбыта.При выходе на рынок с новым научно-техническим продуктом предприятие должнорешить КОГДА, ГДЕ и КАК его предложить.
6.9 Оценкаэффективности проекта
Расчет эффективностипроекта представляет собой описание ожидаемых результатов от запланированныхкапиталовложений. Для оценки эффективности валковой подачи используемпоказатели, принятые в мировой практике.
Определяем чистыйдисконтированный доход, который предполагает, что организация заранее задаетминимально допустимую ставку процента, при котором капиталовложения могутсчитаться эффективными. Такая «заданная» ставка процента называется расчетнойставкой предприятия.
Базисом для установлениярасчетной ставки процента может быть ставка процента на заемный капитал,который предприятие само должно выплачивать своим кредиторам.
Чистый дисконтированныйдоход определяется как сумма текущих дисконтированных доходов (ТЧДД) завесь период реализации проекта, приведенная к начальному шагу, или какпревышение интегральных результатов над интегральными затратами.
/> 
Текущий ЧДД — эторазность между дисконтированной прибылью ( Пqобщ.) каждого года и величинойкапиталовложений (платежи по капиталовложениям каждого года)
/> 
Тогда:
/> 
В проекте используемрасчетные данные, произведенные выше и определяем ЧДД как:
/> 
где Rt- результаты, достигнутые на t-омшаге расчета (в нашем проекте – это объем продаж в t-ом году;
Зt — затраты капиталовложений,осуществляемых на t-ом шаге (году) ;
Т — горизонт (количество лет) расчета.
t — номер шага расчета (t =0,1,2,3…… Т)
Е — норма дисконта, равная приемлемойдля инвестора норме дохода на капитал.
К — сумма дисконтированныхкапиталовложений.
Выражение (1+Е)tпредставляет собой коэффициент дисконтирования, который зависит от нормыдисконта ( процентной ставки) и количества лет расчета-Т.
В формуле разность (Rt- Зt) представляет собой эффект, достигнутый на t-омшаге расчета.
При этом:
Rt = Qпр.t×Цt
Зt = Qпр.t×Сt,
где Qпр.t– объем производства и реализации на t-ом шаге расчета, шт.;
Цt – цена единицы изделия на t-ом шагерасчета, руб.;
Сt – себестоимость единицы изделия наt-ом шаге расчета, руб.
Для проведения расчетовЧДД используем результаты проведенных маркетинговых исследований рынка (таблица6.1), а также расчет себестоимости и цены гидропривода валковой подачи и сводимв таблицу 6.3.
Таблица 6.3 — Объемпроизводства и, цена и средние переменные издержки на ед. изделия на t-ом шаге расчета.
№
п/п Наименование показателя Шаг расчета (год) 2010 2011 2012 2013 2014 1
Объем реализации,
шт./год 30 36 40 45 55 2 Цена реализации, тыс.руб. 1125,6 1125,6 1125,0 1123 1120 3 Средние переменные издержки, тыс.руб. 560,2 560,2 560,0 560,0 560
 
1 Определяемкапиталовложения в производственные фонды.
Капитальные вложения,необходимые для производства гидропривода валковых подач «К» могут бытьопределены исходя из коэффициента эффективности (прибыльности) капиталовложений(Ен), объема производства и нормы дисконта.
/> 
/>= 0,3÷0,4
/> 
2 Определениеликвидационной стоимости проекта.
После определенияжизненного цикла проекта, определяем его ликвидационную стоимость (Лд).Ликвидационная стоимость проекта характеризуется возвратом средств от продаживалковых подач по остаточной стоимости. Ориентировочно остаточную стоимостьвалковых подач можно рассчитать по стоимости материалов и комплектующих,уменьшенной на 85-90% с последующим дисконтированием (Лд) илипо формуле :
/> 
/> 

3 Расчет добавочнойприбыли от капиталовложений (тыс.руб.)
Для определенияэффективности проекта определяем добавочную прибыль от возможной реализациигидропривода валковых подач.
Таблица 6.4 — Добавочнаяприбыль от возможной реализации валковых подач.
№
п/п Наименование показателя Шаг расчета (год) 2010 2011 2012 2013 2014 1 Выручка от реализации 33768 40608 45120 50760 62150 2 Переменные издержки 16806 20167,2 22400 25200 30800 3 Величина покрытия 16962 20440,8 22720 25560 31350 4 Расходы на рекламу 508,86 1022 1136 1278 1567,5 5 Добавочная прибыль 16453 19418,8 21584 24282 29782,5
После определениядобавочной прибыли проводим расчет дисконтированной стоимости (эффективностиразработанного гидропривода валковой подачи) с учетом коэффициентадисконтирования. Чистую дисконтированную стоимость определим перемножениемсоответствующей величины добавочной прибыли от капиталовложений на коэффициентдисконтирования.
4 Эффективностьразработанного проекта
Шаг (год)
расчета Платежи по капиталовложениям, тыс.руб.
Добавочная прибыль от кап.вложений,
тыс.руб. Ряд платежей и поступлений, тыс.руб. Процентные ставки –6%
Коэф-т
дисконтирования Текущая дисконтированная стоимость, тыс.руб. -17641,3 -17641,3 -17641,3 2010 +16453 16453 0,9434 15521,8 2011 +19418,3 19418,3 0,89 17282,3 2012 +21584 21584 0,8396 18121,9 2013 +24282 24282 0,7921 19233,8 2014 +375,3 +29782,5 30157,8 0,7473 22536,9 Всего -17266,0 111519,8 111895,1 +75055,4
6.10 Определениеиндекса доходности (рентабельности)
Показатель срокаокупаемости характеризует степень эффективности проекта.
/> 
/> (
где: /> — общая величинакапиталовложений
Вывод. Если />, то проектэффективен, следовательно, принимается к реализации.
6.11 Определение срокаокупаемости капиталовложений
 
/> 
/> 
Показатель срокаокупаемости характеризует степень эффективности проекта
6.12 Анализбезубыточности предприятия
Сущность этого методасостоит в том, что при установлении цены на валковую подачу за основупринимается прогнозируемый спрос на нее и себестоимость ее изготовленияКонтрольной точкой является точка пересечения линии доходов-расходов призаданной цене. Такую точку называют «точкой безубыточности». Она определяет тотобъем продаж, которого надо добиться при анализируемом (или заданном ) уровнецены, чтобы убытки изготовления были нулевыми.
Точка безубыточности (Тб)используется для характеристики степени устойчивости проекта, а аналитическийметод предусматривает расчет по формуле:
/> 
где W — условно-постоянные расходы вструктуре себестоимости валковой подачи, руб.
Ц — цена валковой подачи, руб.
V — величина переменных издержек всебестоимости валковой подачи, руб.
Q — объем производства и продаж попериодам в соответствии с исследованным рынком, шт./год.
/> шт
Принимаем Тб= 10 штук.
Если же предприятиесможет обеспечить продажу большего объема своей продукции, то оно начнетполучать от этого вида деятельности прибыль. В процессе реализации гидроприводавалковой подачи важно знать разницу между безубыточным объемом продаж имаксимальным, который может быть достигнут согласно исследованиям рынка ипроизводственной мощности предприятия. Эта разница носит название запасафинансовой безопасности.
Графический методпостроения точки безубыточности позволяет наглядно представить процесспогашения капиталовложений (представлен на экономическом листе графическойчасти проекта).
Таблица 6.6. Основныерасчетные показатели эффективности проекта.№п/п Наименование показателей
Величина
показателя 1 Чистый дисконтированный доход, тыс.руб. 75055,4 2 Индекс доходности, коэффициент. 4,2 3 Срок окупаемости капиталовложений, лет 1,2 4
Выручка от реализации, тыс.руб.
(Первый шаг расчета) 33768 5 Точка безубыточности, шт. 10