Введение
Автоматика, отрасль наукии техники, охватывающая теорию и принципы построения систем управления,действующих без непосредственного участия человека; в узком смысле — совокупность методов и технических средств, исключающих участие человека при выполненииопераций конкретного процесса.
Автоматическое управлениев технике, совокупность действий, направленных на поддержание или улучшение функционированияуправляемого объекта без непосредственного участия человека в соответствии с заданнойцелью управления. Автоматическое управление широко применяется во многих техническихи биотехнических системах для выполнения операций, не осуществимых человеком в связис необходимостью переработки большого количества информации в ограниченноевремя, для повышения производительности труда, качества и точностирегулирования, освобождения человека от управления системами, функционирующимив условиях относительной недоступности или опасных для здоровья. Цельуправления тем или иным образом связывается с изменением во времени регулируемой(управляемой) величины — выходной величины управляемого объекта. Для осуществленияцели управления, с учётом особенностей управляемых объектов различной природы испецифики отдельных классов систем, организуется воздействие на управляющие органыобъекта — управляющее воздействие. Оно предназначено также для компенсацииэффекта внешних возмущающих воздействий, стремящихся нарушить требуемоеповедение регулируемой величины. Управляющее воздействие вырабатывается устройствомуправления (УУ). Совокупность взаимодействующих управляющего устройства иуправляемого объекта образует систему автоматического управления. Системаавтоматического управления (САУ) поддерживает или улучшает функционированиеуправляемого объекта. САУ играют важную роль в пищевой и легкой промышленности,например для поддержания плотность и других характеристик сырья.
Цельюданной работы является исследование системы управления, а такжесинтез последовательное корректирующее звено для получения в нашей системеследующих показателей качества(перерегулирование 15%, время переходногопроцесса 1с)
Длядостижения цели планируется провести ряд действий:
— исследование принципов работы системы и построение её функциональной схемы;
— разработка модели системы в пакете MATLAB;
— анализ частотных и временных характеристик одного из звеньев системыуправления;
— анализ устойчивости системы (методами Михайлова и логарифмического частотногокритерия устойчивости);
— анализ качества;
— применение одного из методов повышения точности;
— последовательногокорректирующего звена.
1. Описание работысистемы
Бумага представляет собоймногокомпонентную систему, состоящую, в основном, из специально обработанныхрастительных волокон, тесно переплетенных мeждy собой и связанных химическимисилами сцепления различного вида. Это капиллярно-пористый материал. Помимоволокнистых компонентов, формирующих структуру бумаги, а, следовательно, и eeосновные свойства, в состав бумаги мoгyт вводиться минеральные наполнители, такназываемые проклеивающие вещества, красители и дpyгиe специальные добавки.Основными волокнистыми полуфабрикатами являются: древесная целлюлоза,получаемая химической обработкой древесины, и древесная масса, то ecтьмеханически измельченная древесина — дешевый и широко используемый компонентбумаги. Особое место занимает бумага из хлопковых и синтетических волокон.
Конечно, за мнoгиeстолетия развития бумажного производства, технология изготовления бумагипретерпела значительные изменения, хотя принципы формирования бумажного полотнане изменились. Революционным явилось изобретение милования бумаги — покрытиябумажной основы специальной пастой на основе каолина.
1.1 Схема производствабумаги
Производство бумаги можноразделить на три основных этапа:
1этап. На первом этапе производитсяпредварительная обработка древесного сырья. Еловая древесина распиливается наслесарных столах дисковыми пилами на мерный баланс длиной 1,2 м, освобождается от коры (окаривается) в окорочных барабанах сухим способом (без подачи воды вбарабан). Часть окоренного баланса измельчается до получения технологическойщепы в рубильных машинах. 2 этап.На втором этапе происходит производство полуфабриката — древесной массы итермомеханической массы. В древесно-массном цехе получают древесную массу,путем механического истирания мерного баланса в дефибрерах. В шахту дефибреразагружаются балансы, по всей длине прижимаются к вращающемуся керамическомукамню, в результате чего происходит разделение древесины на волокна. Древеснаямасса проходит сортирование, очистку, сгущение и отбелку. В цехетермомеханической массы из технологической щепы получают термомеханическуюмассу путем двухступенчатого размола под давлением пропаренной щепы. Она такжепроходит сортирование сгущение и отбеливание.
3 этап. Третий этап — производство бумаги. Бумажная масса после предварительного сортирования,очистки, деаэрации и тонкого сортирования поступает на бумагоделательнуюмашину, где в сеточной части происходит формование бумажного полотна,обезвоживание его под давлением прессовых валов, сушка в процессе прохождениячерез сушильные цилиндры, обогреваемые изнутри паром, повышение гладкости припрохождении бумаги между каландровыми валами и намотка готовой бумаги на валнаката. Затем на продольно-резательном станке бумага разрезается на рулонытребуемых форматов, упаковывается и складируется. Отгрузка бумагиосуществляется железнодорожным, автомобильным и водным транспортом.
1.2 Устройствобумагоделательной машины
Бумагоделательная машина состоитиз сеточной, прессовой, сушильной, отделочных частей и привода. Кроме того, кней относятся машинный бассейн для аккумулирования бумажной массы и подачей еена машину, оборудование для рафинирования, помола и очистки массы, насосы дляподачи воды, вакуумные насосы, устройства для переработки брака, бассейныоборотной массы воды, приточно-вытяжная вентиляционная система, регулирующие иконтрольно-измерительные приборы.
Сеточная частьпредназначена для формования и обезвоживания бумажного полотна и включаетнапорный ящик и сеточный стол. Напорный ящик предназначен для равномерного инепрерывного напуска массы на сетку по всей ширине. Бумажная масса на сеткувыливается при помощи напускного устройства, обеспечивающего выход с одинаковойскоростью и в одинаковом количестве по всей ширине сетки, подачу массыспокойным потоком, без перекрещивания струй, завихрений и хлопьеобразования.
Сеточный столпредставляет собой горизонтальную плоскость, образованную сеткой, натянутоймежду грудным валом и отсасывающим гаучвалом. Под верхней ветвью сетки, понаправлению ее хода последовательно от грудного до гаучвала, расположены:формующая доска, гидропланки или регистровые валики, отсасывающие ящики.Основное назначение этих элементов — формование бумажного полотна за счетсоздания режима обезвоживания бумажной массы на сетке.
Прессовая часть служитдля дальнейшего механического обезвоживания полотна бумаги после сеточногостола и состоит из двух или трех двухвальных прессов. В каждом прессе имеетсясукно, охватывающее один из валов. Основное назначение сукон — предохранениеструктуры полотна бумаги от раздавливания во время прессования, впитываниявлаги, транспортирования слабого сырого полотна в прессе и его передача вследующий пресс.
Сушильная часть служитдля окончательного обезвоживания полотна бумаги испарением влаги. Сушильнаячасть состоит из сушильных цилиндров, расположенных в два яруса в шахматномпорядке. Сушильный цилиндр — это полый стальной цилиндр диаметром 1500 или 1800 мм, изнутри обогреваемый паром. Поверхность цилиндров, как и прессовых валов, имеет высокуюстепень обработки — она отшлифована и отполирована. Число цилиндров зависит отвида вырабатываемой бумаги и скорости машин, например, для выработки газетной имешочной бумаги число цилиндров доходит до 50 или 80. Отделочная часть состоитиз машинного каландра и наката. Установленный между сушильной частью и накатоммашинный каландр служит для повышения лоска, гладкости и объемной массы бумаги.Каландр состоит из 5 — 8 горизонтально расположенных один над другим валов,приводящихся в движение от нижнего вала. После машинного каландрирования бумагапоступает на накат, где наматывается в рулон.
Привод бумагоделательноймашины предназначен для привода в движение всех частей бумагоделательноймашины. Он обеспечивает плавное изменение скорости отдельных частей вопределенных пределах, строгое постоянство скорости приводимых частей приустановившемся режиме работы машины. Установленная мощность электродвигателейпривода составляет величину 10-20 тыс. кВт для различных типов машин.
1.3 Подача массы набумагоделательную машину
По выходе из машинныхбассейнов масса дозируется и направляется в бумагоделательную машину. Передпоступлением на машину она разбавляется оборотной водой, очищается отпосторонних загрязнений. Формирование бумажного листа на сеткебумагоделательной машины. Бумажная масса, разбавленная до необходимойконцентрации и очищенная от посторонних включений, поступает в напорный ящикбумагоделательной машины. Необходимая степень разбавления массы для отливабумаги на сетке бумагоделательной машины зависит от массы 1 м2 бумаги, рода волокна и степени помола массы.
Напуск массы на сетку.Эта операция осуществляется при помощи напускного устройства — напорного ящика.Для нормальной работы машин при скоростях 450-500 м/мин требуется напор массы внапорном ящике 2,5-3 м, при скорости 600 м/мин — около 4,2 м и т. д.
Напускное устройствообеспечивает напуск бумажной массы на бесконечную сетку, движущуюся внаправлении от грудного к гаучвалу, с одинаковой скоростью и в одинаковомколичестве по всей ширине сетки. Напуск массы осуществляется почти параллельносетке без всплесков.
Формирование бумажноголиста (отлив). Формирование, или отлив, бумажного листа представляет собойпроцесс объединения волокон в листовую форму с созданием определенной объемнойкапиллярно-пористой структуры. Этот процесс осуществляется на сеточной частибумагоделательной машины постепенным и последовательным удалением воды из бумажноймассы (обезвоживанием).
Режим обезвоживания,начинаемый в начале сеточного стола и заканчиваемый сушкой бумаги в сушильнойчасти, на всех этапах технологического процесса оказывает существенное влияниена качество бумаги и производительность машины. Слой суспензии,транспортируемый бесконечной сеткой, последовательно проходит над регистровымиваликами или гидропланками, где постепенно обезвоживается. По мере удаления водыслой суспензии сгущается, образуется определенная структура бумажного полотна ввиде слоя волокнистой массы на сетке концентрацией 2-4%. Обезвоживание такогослоя с помощью вакуума, создаваемого регистровыми валиками или гидропланками,затрудняется. Поэтому дальнейшее обезвоживание проводят с помощью отсасывающихящиков, в которых создается вакуум с помощью вакуум-насосов, причем от первогок последнему ящику вакуум повышается. Разряжение в ящиках устанавливают взависимости от вида вырабатываемой бумаги, оно находится в пределах 2-3 кПа.После отсасывающих ящиков сухость бумажного полотна составляет 8-10%. Затемполотно бумаги обезвоживается в конце сеточного стола на гаучвале под действиемвакуума в отсасывающей камере.
1.4 Прессование, сушка,отделка бумаги
Прессование. После обезвоживания в сеточной части бумажное полотнопоступает в прессовую, состоящую обычно из нескольких прессов, на которых онопоследовательно обезвоживается до сухости 30-42%. Во время прессования бумажноеполотно не только обезвоживается, но и уплотняется. При этом увеличиваютсяплощадь контакта и силы сцепления между волокнами. Кроме того, изменяютсясвойства бумаги: растет объемная масса, снижаются пористость,воздухопроницаемость, впитывающая способность, увеличивается механическаяпрочность на разрыв и продавливание, повышается прозрачность и т. д.
Сушка. В сушильной части бумагоделательной машины бумажное полотнообезвоживается до конечной сухости. В процессе сушки удаляется 1,5-2,5 кг воды на 1 кг бумаги, что примерно в 50-100 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частяхмашины. При сушке одновременно происходит дальнейшее уплотнение и сближениеволокон. В результате повышается механическая прочность и гладкость бумаги. Отрежима сушки зависят объемная масса, впитывающая способность,воздухопроницаемость, прозрачность, усадка, влагопрочность, степень проклейки иокраска бумаги. Сухость бумажного полотна после нахождения в сушильной частисоставляет 92-95%, а температура 70-900С. Для обеспечения высококачественногокаландрирования и хорошей намотки полотна в конце сушильной части устанавливаютхолодильные цилиндры, охлаждаясь на которых, бумажное полотно впитывает влагу иувлажняются на 1-2%.
Отделка. После сушки бумажное полотно с целью уплотнения и повышения гладкостипроходит через машинный каландр, состоящий из расположенных друг над другом 2-8валов. Полотно, огибая поочередно валы каландра, проходит между ними привозрастающем давлении. Пройдя каландр, бумажное полотно непрерывно наматываетсяна тамбурные валы в рулон диаметром до 2500 мм. Перезаправка с одного тамбурного вала на другой осуществляется при помощи специальных механизмов и устройств.Пройдя бумагоделательную машину бумага поступает на резательный станок и далеек упаковочной машине.
Основные параметры,характеризующие бумагоделательную машину — ширина вырабатываемой бумаги (в мм)и скорость (в м/мин). Эти два параметра, а также масса 1 м2 полотна определяют производительность машины (т/ч, т/сут и тыс.т/год).
1.5 Управление плотностьюбумажной массы
При производстве бумагиочень важно поддерживать постоянную плотность исходной массы перед тем, как онапоступает на укладку, сушку и протяжку. На рисунке приведена схема управленияплотностью бумажной массы. Плотность определяется количеством добавляемой всмеситель воды.
/>
Рисунок 2.1 – Схема управления плотностью бумажноймассы
Далее рассмотримструктурную схему данной системы:
/>
Рисунок 2.2 – Структурная схема управленияплотностью бумажной массы
На этой схеме:
Gc(s)-регулятор.
Передаточная функциярегулятора:
/>
Предположим, что k=10, тогда:
/>
G(s)-исполнительный механизм.
Передаточная функцияисполнительного механизма:
/>
Предположим, что H(s)=1;
2.Разработка модели системы в MatLab
Проанализировавфункциональную схему системы, перейдем к структурной, модель которой построим впакете Matlab:
/>
Рисунок 3.1 – Структурнаясхема
/>
Рисунок 3.2 – Переходнойпроцесс
3. Определениепередаточной функции разомкнутой и замкнутой системы
Передаточная функция разомкнутой системы равна:
/>.
Передаточную функциюзамкнутой системы можно получить при помощи передаточной функции разомкнутойсистемы:
/>
Запишемхарактеристический полином системы (он равен знаменателю передаточной функциизамкнутой системы):
D(s)=32·s2+12s+11.
4. Описание динамическиххарактеристик звена системы
Передаточная функция элемента имеет вид:
/>./>
4.1 Временныехарактеристики
4.1.1 Переходная характеристика
Переходная характеристика звена – это реакция звена на единичный скачок.Она находится по формуле:
/>,
где L- –оператор обратного преобразования Лапласа. Тогда
/>
/>
Рисунок 5.1 — Переходнаяхарактеристика элемента
4.1.2 Импульсная(весовая) характеристика
Импульсная (весовая) характеристика – это реакция звена на
d-функциюДирака.
/>
,/>
Рисунок 5.2- Импульсная характеристика элемента/>
4.2 Частотные характеристики
Представим передаточную функцию звена комплексной частотной передаточнойфункцией [3], заменив s на jw:
/>
Образ W3(jw) на комплекснойплоскости – это амплитудно-фазовая частотная характеристика (АФЧХ) звена.
/>
Рисунок 5.3 — АФЧХэлемента
Строим ЛАЧХ.
20 lgK=20 lg10 =20;
Сопрягающая частота:
/>
/>
Рисунок 5.3 — Графиклогарифмической амплитудно-частотной характеристики (ЛАЧХ)
5. Анализ устойчивостисистемы
Понятие устойчивостисистемы регулирования связано со способностью возвращаться в состояниеравновесия после исчезновения внешних сил, которые вывели ее из этогосостояния.
Для устойчивости линейнойсистемы необходимо и достаточно, чтобы все корни лежали слева от мнимой оси плоскостикорней. Если хотя бы один корень окажется справа от мнимой оси, то системабудет неустойчивой. Таким образом, мнимая ось представляет собой граничнуюлинию в плоскости корней, за которую не должны переходить корнихарактеристического уравнения. Вся левая полуплоскость представляет собой приэтом область устойчивости.
Общее условиеустойчивости говорит о том, что линейная непрерывная система будет устойчива,если вещественные части корней характеристического уравнения замкнутой системыбудут отрицательны. Чтобы упростить задачу анализа устойчивости, в ТАУиспользуются критерии, которые позволяют судить об устойчивости системы, нерассчитывая корней характеристического уравнения.
5.1 Проверка устойчивости критерием Гурвица
Согласно критерию Гурвица, чтобы все корнихарактеристического полинома имели отрицательные вещественные части (т.е.система была устойчива), необходимо и достаточно, чтобы все определителиГурвица были больше нуля при положительном коэффициенте при старшей степени.
Рассчитаем устойчивостьнашей системы критерием Гурвица :
При анализе по критерию Гурвица нам необходимо знатьхарактеристический полином нашей системы.
Характеристический полином:
D(s) = />.
Для системы второго порядка: чтобы система была устойчива,необходимо и достаточно чтобы коефициенты характеристического уравнения былибольше 0.
Все коефициенты оказались больше нуля, значит, наша системаустойчива. 5.2 Проверка устойчивости критериемМихайлова
1 Формулировка критерияМихайлова: Чтобы характеристический полином не имел корней в правойполуплоскости необходимо и достаточно, чтобы полное приращение фазы />, при изменениичастоты от 0 до /> было равно />, где n – порядок систем .
2 Формулировка критерияМихайлова: Чтобы система была устойчива, необходимо и достаточно, чтобы приизменении частоты от 0 до ∞, годограф Михайлова должен последовательнопроходить N – квадрантов и в N-том уходить в бесконечность.
3 Формулировка критерияМихайлова: Чтобы система была устойчива, необходимо и достаточно чередованиенулей мнимой (сначала) и действительной части характеристического уравнения приизменении частоты />от 0 до />.
Рассчитаем устойчивостьнашей системы методом Михайлова :
Запишемхарактеристический полином системы:
/>.
Перейдем к комплекснымпеременным :
/>
Выделим действительную и мнимуючасти:
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Чтобы система былаустойчива за Михайловым, нужно чтобы частоты росли а нули чередовались, т.е.было истинно следующее выражение :
/>
/>
Как видим из даннойзаписи, наша система устойчива.
5.3 Предельныйкоэффициент усиления
Предельный коэффициент усиления системы – эт`о такойкоэффициент усиления, при котором система находиться на границе устойчивости –т.е. переходной процесс, характеризующий систему, имеет вид колебательнойкривой.
/>
/>
Характеристический полином:
D(s) = />
Чтобы система былаустойчива, необходимо и достаточно, чтобы
/>
Из этого следует, чтосистема устойчива при любых k.
6. Анализ качествасистемы
Под качеством САУпонимают показатели качества переходного процесса и ошибку в установившемсясостоянии. К показателям качества переходного процесса относятся:
— время установления tуст – это промежуток времени, за которыйпереходной процесс впервые достигает установившегося значения;
— время регулирования tп.п (переходного процесса) – время, закоторое переходная характеристика становится и остается по абсолютной величинеменьше наперед заданной величины перерегулирования s.
/>Рисунок 7.1 — График показателей качества
находим:
hmax=1,22; hуст=0.907; tуст=3,41; tпп=13,6;
Вычислимперерегулирование:
/>.
7. Вычислениеустановившейся ошибки
Точность САУ определяется видомвходного воздействия, параметрами и структурой системы. Ошибку системы вустановившемся режиме можно вычислить, используя передаточную функцию поошибке.
/>.
Передаточная функция по ошибке:
/>.
/>
Коэффициенты ошибок:
/>
/>/>
/>
8. Методы повышения точности
К числу общих методов повышенияточности систем автоматического регулирования относятся:
1) увеличение коэффициентаразомкнутой системы;
/>
Рисунок 9.1 – Схема системы сувеличенным коефициентом усиления разомкнутой системы.
/>
Рисунок 9.2 – Ошибкасистемы после использования 1го метода повышения точности
/>.
Передаточная функция по ошибке:
/>.
/>
2) включение в систему изодромногозвена;
/>
Рисунок 9.3 – Схемасистемы с использованием изодромного звена.
/>
Рисунок 9.4 – Ошибкасистемы после использования 2го метода повышения точности
Передаточная функция изодромного звена имеет вид:
/>
/>.
Передаточная функция по ошибке:
/>.
/>
3) ПИД регулятор:
/>
Рисунок 9.5 – Схемасистемы с использования ПИД регулятора
/>
Рисунок 9.6 – Ошибкасистемы после использования 3го метода повышения точности
9. Синтез САУ сприменением последовательного корректирующего звена
Задача синтеза последовательного корректирующего устройства (ПКУ) заключаетсяв следующем. Имеется исходная система автоматического управления, структура ипараметры элементов которой известны. Требуется определить передаточную функциюПКУ, включение, которого в систему обеспечит получение нужных показателейкачества: величины перерегулирования, времени регулирования, ошибки вустановившемся режиме.
Алгоритм синтеза последовательного КУ
1) построение ЛАХисходной разомкнутой системы;
2) построениежелаемой ЛАЧХ по заданным показателям качества (время регулирования, запасустойчивости по амплитуде и фазе, степень астатизма, коэффициенты ошибок,коэффициент усиления);
3) определениепередаточной функции корректирующего устройства:
/>
/>
/>
На основании приведенного алгоритма синтезируемкорректирующее устройство для приведенной выше системы.
Построение исходной ЛАЧХ
/>
1) на частоте /> откладываем значение
L=20*lgK=20*lg10=20
2) определяемчастоты сопряжения
/>:
/>,
3) через точку />, /> под наклоном 0ДБ/декаду, так как в исходной системе нет астатизма (нет свободной s в знаменателе), проводим линию допересечения с линией />;
4) так как выражение/> стоит взнаменателе, то дальше кривая пойдет под наклоном –20ДБ/декаду до пересечения слинией />;
5) выражение /> стоит взнаменателе, поэтому, начиная с частоты /> и до />, кривая пойдет под наклоном –40ДБ/декаду.
Построение желаемой ЛАЧХ
Прежде, чем приступить к построению желаемой ЛАЧХ, необходимозадаться желаемыми показателями качества:
— перерегулирование />;
— время регулирования />;
— порядок астатизма />;
— коэффициент ошибки по скорости />;
По заданным показателям качества ЛАЧХ строится в такойпоследовательности:
1) Определяем коэффициентдобротности по скорости
/>
Откладываем на оси частот величину /> и через эту точку проводим прямуюпод наклоном –20ДБ/декаду, так как степень астатизма желаемой системы />.
2) Определяемчастоту среза. Для этого по известному значению /> определяем величину />, а по величине/> определяемвеличину
/> .
Отсюда вычисляем значение частоты положительности
/>
Тогда частота среза выбирается из диапазона />. В нашем случае
wср=(0,6¸0,9)wп=0,8·wп=0,8·9,425=7,54.
3) Определяемсопрягающие частоты. По зависимости значения перерегулирования /> от запаса устойчивости по модулю определяем значение запасаустойчивости по модулю
/>
Через точку /> проводим линию под наклоном–20ДБ/декаду.
Следующий этап построения – сопряжение частот, котороепроводится по типовым наклонам характеристик:
/>
При этом желательно, чтобы в областибольших частот желаемая ЛАЧХ была аналогична исходной (ее наклон).
Высокочастотный участок образуетсяасимптотой с наклоном (-40)дБ/дек, что соответствует наклону исходной ЛАХ вэтой области. Это делается для того, чтобы желаемая ЛАХ как можно меньшеотличалась от исходной, то есть для упрощения корректирующего устройства.
ЛАХ желаемой системы построена потиповым наклонам 20-40-20-40
Частоты w*1 ,w*2 ,w*3,w*4 определяем графически:
w*1=0,125; w*2=1,13; w*3 =30.
Для ЛАХ запишем:
/>
Передаточная функция корректирующегоустройства запишется следующим образом:
/>,
где />
Все построения приведены ниже.
Моделируем систему в среде MatLab:
/>
Рисунок 10.2 – Модель системы в среде MatLab
/>
Рисунок 10.3 – Переходнойпроцесс скорректированной системы
Рассмотрим переходныепроцессы исходной и усовершенствованной систем. Очевидно, что введение ПКУсущественно улучшило показатели качества САУ. Перерегулирование не превышает13% (хотя в исходной САУ – 22%), время регулирование – 0,25с (в исходной САУ –13,6с), время установления – 0,1с (в исходной САУ – 3,41с).
Заключение
В данной курсовой работебыл рассмотрен пример синтеза системы. Построив функциональную схему системы ипроанализировав звенья, вошедшие в её состав, мы получили структурную схему САУи построили её модель в среде разработки MatLab. В ходе исследования свойствсистемы, мы рассчитали её устойчивость и проанализировали качество и точность.Для улучшения показателей полученных в результате расчетов качества системы,был применен метод синтеза САУ с применением последовательного корректирующегозвена. Это позволило добиться следующих показателей качества скорректированнойсистемы: время переходного процесса уменьшилось с 13,6с до 0,25с,перерегулирование – со значения 22% понизилось до 12%.
Таким образом, можносделать вывод, что спроектированная в данной работе САУ отвечает требованиям поустойчивости, точности в установившемся режиме и требованиям к качествупереходных процессов.