--PAGE_BREAK--1.3 Анализ технологичности конструкции детали
1.3.1 Качественный анализ
Требования, предъявляемые к качеству поверхностей данной детали, требуют достаточно высокого качества обработки, поскольку она является ответственной деталью узла. Допуск на размеры поверхностей проставлен по 6– 14 квалитетам.
С точки зрения механической обработки не технологично шлицевое отверстие, т.к. оно требует применения специального инструмента.
В целом деталь достаточно технологична. Она имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных и последующих операций.
1.3.2 Количественный анализ
В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться: масса детали, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.
Определим коэффициент точности[1, стр 27]:
(1.7)
где ni– количество обрабатываемых поверхностей [4];
Тi– количество квалитетов .
Таблица 1.4 Исходные данные для определения коэффициента точности
Ti
ni
Ti·ni
Ti
ni
Ti·ni
Ti
ni
Ti·ni
Ti
ni
Ti·ni
Ti
ni
Ti·ni
6
1
6
7
3
21
8
1
8
13
1
13
14
10
140
Коэффициент точности удовлетворяет условию КТ>0,8 т.е. деталь технологична по точности.
Рассчитаем коэффициент шероховатости:
, (1.8)
де ni– количество поверхностей с обозначением шероховатости;
ш
i– значение шероховатости.
Таблица 1.5 Данные для определения коэффициента шероховатости
ш
i
n
i
ш
i·ni
ш
i
n
i
ш
i·ni
ш
i
n
i
ш
i·ni
ш
i
n
i
ш
i·ni
ш
i
n
i
ш
i·ni
0,8
4
3,2
1,6
2
3,2
3,2
2
6,4
6,3
6
37,8
12,5
2
25
Коэффициент шероховатости удовлетворяет условию Кш
Таким образом деталь по качественному и количественному анализу является вполне технологичной.
продолжение
--PAGE_BREAK--1.4 Выбор метода получения заготовки
Сравним два метода получения заготовки штамповку на молотах и штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе в открытых штампах с формированием центрального отверстия. Штамповки на молотах выполняются из катанной заготовки за один переход. Поковки получают без центрального отверстия. Масса заготовки – 8,5кг. Класс точности Т5 по ГОСТ 7505-89.
Штамповка на кривошипных прессах в 2…3 раза производительнее штамповки на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20…30%, расход металла на поковки – на 10-15%. Масса заготовки – 7,5 кг. Класс точности Т4 по ГОСТ 7505-89.
Экономическое обоснование выбора заготовки определяется по стоимости.
Произведем сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах получения заготовки.
Стоимость заготовки определяется по формуле:
Sзаг.= (Si/1000∙Q∙Кт∙Кс∙Кв∙Км∙Кп) — (Q— q)∙Sотх/1000,
где Si—базовая стоимость 1-ой тонны заготовок,20 млн. руб; Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства заготовок. Q – масса заготовки, Q = 8 кг; q – масса готовой детали, q = 6,5 кг, Sотх – стоимость 1 т отходов, Sотх = 3,73 млн. руб;Кт = 1,0 [1, стр.74]; Кс = 0,78 [1, таб.4,17];
Кв = 1,0 [1, таб.4,17]; Км = 1,21 [1, стр.74]; Кп = 1,0 [1,cтр.74].
Стоимость заготовки по первому варианту:
Sзаг.б. = (20/1000∙8,5∙1,0∙0,78∙1,0∙1,21∙1,0) — (8,5 — 6,5)∙3,73/1000=
= 90455 руб.
Стоимость заготовки по второму варианту:
Sзаг.п. = (20/1000∙7,5∙1,0∙0,78∙1,0∙1,21∙1,0) — (7,5 – 6,5)∙ 3,73/1000 = =83789 руб.
Годовой экономический эффект:
Эз = (Sзаг б — Sзаг п)∙Nг;
Эз = (90455 — 83789)∙4500 = 30000000 руб.
1.5 Анализ базового варианта технологического процесса
Предметом анализа является технологический процесс изготовления муфты из стальной штампованной заготовки. Производство среднесерийное. Годовой объем выпуска – 4500 шт. Технологический процесс состоит из девяти операций механической обработки:
030 – Токарная на станке модели 1Е365БП;
040 – Токарная на станке модели 16Д20;
055 — Протяжная на станке модели 7А545;
075 -Токарная на станке модели 16Д20;
085 – Токарная на станке модели 16Д20;
095- Координатно-расточная на станке модели 2Е450АФ30;
105 – Сверлильная на станке модели 2А554;
120- Круглошлифовальная на станке модели 3М152МВФ2;
130 – Координатно-расточная на станке модели 2Е450АФ30;
Шероховатость поверхностей на различных стадиях обработки данной детали характеризуется следующими показателями: среднее арифметическое отклонение профиля Ra после точения составляет 12,5, 6,3 и 1,6 мкм, после шлифования – 0,8 мкм, после протягивания шлицевого отверстия паза – 1,6 мкм.
Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производства; он более подробно рассмотрен в п. 1.4.
Таблица — Технологические возможности применяемого борудования.
№ операции.
Модель станка
Предельные размеры обрабатываемой заготовки.
Квалитет обработки
Параметр шероховатости поверхности, RA, мкм
Диаметр (Ширина), d(b)
Длина, l
Высота, h
030
1Е365БП
365
1000
-
6
1,6
40, 075, 085
16Д20
400
1000
-
7
1,6
095,130
2Е450АФ30
45
200
-
6
1,6
105
2А554
54
-
-
7
3,2
120
3М152МВФ2
152
-
-
6
0,63
055
7А545
80
500
-
7
1,6
Таблица - Характеристика возраста, стоимости, сложности, произво-дительности и степени использования применяемого оборудования
Модель станка
Год изготовления станка
Цена станка, млн. руб.
Категория ремонтной сложности
Количество станков на операции
Коэффициент загрузки станка
мех
электр
1Е365БП
II.84
200,400
14
9
1
0,06
16Д20
IV.81
124,400
11
9
3
0,4
2Е450АФ30
X.93
145,850
12
13
2
0,3
2А554
XI.85
109,400
8
9
1
0,11
7А545
II.88
572,700
12
12
1
0,04
3М152МВФ2
II.85
84,012
8
5
1
0,12
Анализ приведенных в них сведений показывает, что станки, используемые на всех операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки, находящиеся на указанных операциях, являются относительно недорогими, однако многие из них уже износились и требуют замены на новые с целью сохранения требуемого качества обработки.
Для обработки детали на операции 085 и применяется токарно-винторезный станок модели 16Д20. На данной операции точатся наружные диаметры, канавка и фаска детали. В результате замены станков на более производительный станок с ЧПУ загрузка этого станка будет также невелика, поэтому все станки, применяемые для обработки данной детали, необходимо догрузить обработкой других деталей до среднего коэффициента загрузки не менее 0,6…0,7. Это может быть обеспечено при соответствующем подборе обрабатываемых деталей благодаря достаточно широким технологическим возможностям данного оборудования. Запуск деталей в производство следует производить партиями.
Для увеличение производительности предлагается заменить его на станок с ЧПУ 16Д20Ф3.
Также, из-за изменение метода получения заготовки, на операции 030 отпадает необходимость в выполнении следующих операций – центровании отверстия, сверления и рассверливании. Данные операции не понадобятся, т.к в заготовке будет выштамповано отверстие и его надо будет только расточить.
Для повышения производительности следует автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей.
В технологическом процессе применяется стандартный покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы и абразивные круги. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента. На всех операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.
В рассматриваемом технологическом процессе применена специализированная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.
В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами на требуется.
Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:
1) Для повышения производительности операций по точению предлагается заменить станок на операции 085 на токарный станок с ЧПУ 16Д20Ф3.
2) Из-за изменения метода получения заготовки сокращается количество операций на операции 030.
3) Заменить станки на остальных операциях на более новые с целью сохранения требуемого качества обработки;
4) автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей;
5) использовать режущие инструменты, снабженные износостойкими покрытиями.
1.6 Расчет и назначение припусков на механическую обработку
Рассчитаем припуск на поверхность Ø100js6. Заготовкой является штамповка. Технологический маршрут обработки поверхности состоит из операций: точения и шлифования.
Таблица 1.8- Расчетная таблица припусков на поверхность Æ
Технол. переходы обработки поверхности
Æ
Элементы припуска, мкм
Расченый рипуск 2zmin, мкм
Расчетный размер dр, мм
Допуск d, мкм.
Предельн. размер, мм
Предельные значения припусков, мкм
Rz
T
r
dmin
dmax
2z
2z
Заготовка
200
850
-
104,034
3000
104,03
107,03
-
-
Точение h13
50
50
85
2×1620
100,794
630
100,79
101,42
3.76
6.13
Точение h11
30
30
34
2×212
100,37
250
100,37
100,62
0.42
0.8
Точение h8
10
20
8,5
2×127
100,116
63
100,11
100,17
0.25
0.44
Шлифование k6
-
-
-
2×63
99,99
25
99,99
100,01
0.13
0.16
Расчетная формула для определения припуска для i– перехода:
где Rz– высота неровностей профиля, мкм;
h– глубина дефектного слоя, мкм;
ρ– суммарное значение пространственных отклонений, мкм;
Е – погрешность установки, мкм.
Пользуясь рабочим чертежом детали и картой техпроцесса запишем в таблицу 12 значения Rz, h, ρ, Е для каждого перехода. Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :
где: ρсм– погрешность смещения, ρсм = 0.5 мм, [1, таб.4,31];
ρц– погрешность зацентровки, ρц= 1 мм, [1, таб.4,31].
мкм
Остаточные пространственные отклонения:
где: n– количество переходов механической обработки;
ρзаг– исходное отклонение заготовки;
kyi– коэффициент уменьшения погрешности.
Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:
ρост1= 1120∙ 0.1 = 112 мкм;
ρост2= 1120∙ 0.06 = 67 мкм
ρост3= 1120∙ 0.03 = 33 мкм
Минимальные припуски:
для чернового точения:
для получистового точения:
для чистового точения:
для шлифования:
Расчетный размер:
dpn= dpn-1+ 2zmin,
dp1= 99,99 мм;
dp2= 99,99 + 0,126 = 100,116 мм;
dp3 = 100,116 + 0.254 = 100,37мм;
dp4= 100,37 + 0.424 = 100,794 мм;
dp5= 100,794 + 3.240 = 104,034 мм;
Наибольшие предельные размеры:
dmax= dmin+d
dmax1 = 99,99 + 0.02 = 100,01 мм;
dmax2 = 100,11 + 0.063 = 100,17 мм;
dmax3 = 100,37+ 0.25 = 100,62 мм;
dmax4 = 100.79+ 0.630 = 101,42 мм;
dmax5 = 104,03+ 3.000 = 107,03 мм;
Предельные значения припусков:
Рассчитаем общий номинальный припуск и номинальный допуск заготовки:
2zomin= 3,24+0,42+0,26+0,12= 4,04 мм;
2zomax= 5,61+0,8+0,45+0,16=7,02 мкм.
Z0 ном= Z0 min+ Нз — Нд = 4,04 + 0,7 – 0,025 = 4,71 мм;
dз ном= d0 ном + Z0 ном= 99,99 + 4,71 = 104,70 мм.
Проверяем правильность выполнения расчетов:
2Zimax— 2Zimin= dDi-1— dDi;
5,61– 3,24 = 3.0 – 0.63;
2.37 = 2.37
0.8 – 0.42 = 0.630 – 0.25;
0.38 = 0.38
0.45 – 0.26 = 0.25 – 0.063;
0.19 = 0.19
0.16 – 0.12 = 0.063 – 0.025;
0.04 = 0.04
Условия выполняются. Расчеты выполнены верно.
В завершении расчета строим схему расположения припусков на обработку
продолжение
--PAGE_BREAK--Рисунок Схема расположения припусков и допусков на обработку поверхности Æ
1.7 Расчет режимов резания
На операции 085 на станке точатся поверхности Æ, Æ, подрезка торца, точение канавки и фаски.
Выбор режимов резания производим по рекомендациям [6]
Выбираем подачу:
Точение по контуру:
S1= 0,2 мм/об [6, с. 278]
Подрезание торца:
S2= 0,15 мм/об [6, с. 278]
Поправочные коэффициенты на подачу характеризующие вид обработки:
k11= 0.96 k12= 1 [6, с. 278]
k21= 0.8 k22= 0.86 [6, с. 278]
Поправочные коэффициенты учитывающие количество деталей в партии и число инструментов в наладке:
k31= 1 k32= 1 [6, с. 278]
k41= 1 k42= 1 [6, с. 278]
Тогда:
S1д= 0,2 ×0,96 ×0,8 ×1 ×1 = 0,15 мм/об
S2д= 0,15 ×1 ×0,86 ×1 ×1 = 0,13 мм/об
Выбор периода стойкости:
Тр = Тн×k1×k2×k3×k4
Тн – нормативный период стойкости резца;
k1– коэффициент учитывающий изменение направления перемещения резца относительно обрабатываемой поверхности;
k2— коэффициент учитывающий изменение подачи и глубины резания в течение периода стойкости;
k3k4— коэффициент учитывающие различную нагрузку и параметры надежности инструментов в многоинструментальных наладках:
Тр1 = 40 ×0.96 ×0.8 ×1 ×1 = 30,7 мин.
Тр2 = 40 ×1 ×0.86 ×1 ×1 = 34,4 мин
Тн = 40 мин.
k1 = 0.96 k1 = 1 [6, с. 278]
k2 = 0.8 k2 = 0.86 [6, с. 278]
k3 = 1 k3 = 1 [6, с. 278]
k4 = 1 k4 = 1 [6, с. 278]
Выбор скорости резания:
Vд= Vтаб×k1×k2×k3×k4×k5
Vтаб1= 180 м/мин
Vд1= 180 ×1 ×1 ×0.95 ×1 = 171 м/мин
Vтаб2= 160 м/мин
Vд2= 160 ×1 ×1 0.95 ×1 ×1= 152 м/мин
k1= 1; k2= 1; k3= 0.95; k4= 1 k5= 1 [6, с. 281 — 283]
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
принимаем 315 мин-1
принимаем 500 мин-1
принимаем 500 мин-1
принимаем 500 мин-1
Действительная скорость:
Основное время:
Переход 1
Lрез= 34 мм
Переход 2
Lрез= 79мм
Переход 3
Lрез= 30 мм
Переход 4
Lрез= 4,3мм
Переход 5
Lрез= 8мм
Время всей операции:
То = 0,72 + 1,05 + 0,74+0,06+0,11= 2,68 мин
продолжение
--PAGE_BREAK--1.8 Расчет технической нормы времени
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле[1,c.101]:
, (1.23)
где Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин.;
n– количество деталей в партии, шт.;
норма штучного времени:
Тшт = То + Тв + Тоб, от, (1.24)
где То – основное время, мин.;
Тот – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.
Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин.
Вспомогательное время состоит из:
Тв = Тус + Тз.о. + Туп + Тиз , (1.25)
где Тус – время на установку и снятие детали, мин.;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп – время на приемы управления, мин.;
Тиз – время на измерения детали, мин..
Рассчитаем норму времени для токарной операции 085. Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания, То = 2,65. Коэффициент k=1,85 в серийном производстве [1,cтр 101].
Время на установку и снятие детали, закрепление и открепление по [1, прил.5] для установки детали в токарном патроне:
Тус + Тз.о. = 0,1мин.
Время на приемы управления: Туп = 0,15 мин.
Время на измерение детали штангенциркулем: Тиз =0,1 мин.
С учетом поправочного коэффициента 1,85 вспомогательное время составит:
Тв=(0,1+0,15+0,1)=0,65мин
Оперативное время:
Топ = То + Тв=2,65+0,65=3,3 мин
очего места (Тоб) и на отдых и личные надобности (Тот) в серийном производстве по отдельности не определяются и составляют 7% от оперативного времени (Топ) [1, прил.6]:
Тоб, от =( )/100,
Тоб, от =(3,3)/100 = 0,23 мин.
Подготовительно-заключительное время составляет 10 мин, тогда:
мин.
1.9
Уточнение типа производства
Методика для уточнения типа производства аналогична методике определения типа производства приведенной в подразделе 1.3.
Определим средне-калькуляционное штучное время по формуле:
где -суммарное штучно-калькуляционное время обработки детали на всех операциях;
n— количество операций.
Тогда:
коэффициент серийности равен:
Таким образом, в нашем случае тип производства не поменялся. Окончательно принимаем среднесерийный тип производства.
продолжение
--PAGE_BREAK--1.10 Определение потребного количества оборудования
Использование оборудования по времени.
Определим коэффициент загрузки станков h
з
:
, (1.34)
где m
р– расчетное число станков;
тп– принятое количество станков.
Расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции Тшт к такту выпуска t
в [1,cтр 110]:
(1.35)
tB
=60·F
д
/
NB
(1.36)
tB
=60·3860/4500=51,4мин
Определим для каждой операции расчетное количество станков, принятое, коэффициент загрузки (таблица 1.13).
Таблица 1.13- Расчетное число станков, принятое, коэффициент загрузки.
N
mn
10
2/51,4=0,04
1
0,04/1·100=4%
20
8/51,4=0,15
1
0,15/1·100=15%
35
1,3/51,4=0,025
1
0,025/1·100=2,5%
55
6/51,4=0,12
1
0,12/1·100=12%
65
3,6/51,4=0,07
1
0,07/1·100=7%
75
3/51,4=0,06
1
0,06/1·100=6%
85
3,8/51,4=0,074
1
0,074/1·100=7,4%
100
5/51,4=0,1
1
0,1/1·100=10%
110
4/51,4=0,08
1
0,08/1·100=8%
h
з ср
=7
,
9%
График загрузки оборудования представлен на рисунке 1.7.
Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени h
свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка[1,cтр 115]:
(1.36)
Определим для каждой операции коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени (таблица 1.14).
Таблица 1.14-Коэффициент использования по основному времени
N
∙100%
mn
30
1,6/2∙100=90%
77%
40
7,2/8∙100=90%
55
1/1,3∙100=77%
75
4,8/6∙100=80%
85
2,65/3,6∙100=74%
95
2/3∙100=67%
105
2,5/3,8∙100=66%
120
4,2/5∙100=84%
130
2,6/4=65%
продолжение
--PAGE_BREAK--
Рисунок 1.7-График загрузки оборудования по штучному времени
Рисунок 1.8- График коэффициента использования по основному времени
1.11 Технико-экономическое обоснование выбраного варианта технологического процесса
Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.
Часовые приведенные затраты (руб/ч) можно определить по формуле:
Спз = Сз + Счз + Ен ×(Кс + Кз); (1.30)
где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/час;
Счз – затраты часовые на эксплуатацию рабочего места, руб/час;
Ен–нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, 0,15 [1, стр. 81];
Кз—удельные часовые капитальные вложения в здание, руб/час;
Кс—удельные часовые капитальные вложения в станок, руб/час.
Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:
Сз = e×Стф ×k×y, (1.31)
где e– коэффициент к часовой тарифной ставке, равный 1.53 [1, стр. 81];
Стф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующе-го разряда, 4500 руб/ч;
k– коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;
y– коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании;
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места рассчитываем по формуле:
Счз = Счзбп ×kм, (1.32)
где Счз.бп — практические часовые затраты на базовом рабочем месте,
Счз.бп = 5000 руб/час., [1, стр.81].
kм – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с
работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка;
Кс = Ц / (F×hз), (1.33)
где Ц—балансовая стоимость станка, руб;
F—эффективный годовой фонд времени работы станка, 1930 ч;
hз—коэффициент загрузки станка, hз =0.05.
Кз=( Цзд ×А) / (F×hз) , (1.34)
где Цзд—стоимость одного м²производственной площади,
Цзд = 600000 руб [1, стр.83];
А—производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов
A= f×kf; (1.35)
где f– площадь станка, м²;
kf =3,5
Технологическая себестоимость операции механической обработки:
Со=(Cпз ×Тшт.к) / (60 ×kв), (1.36)
где kв—коэффициент перевыполнения, kв = 1,3.
Тшт.к—штучно-калькуляционное время обработки детали на данном станке, мин.
Базовый вариант
Обработка заготовки, полученой базовым методом, на операции030.
Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;
Тшт.к.= 8 мин;
f = 2.98 м²;
e= 1,53 [1, стр. 81];
k= 1, у = 1, [1, стр. 81];
kм = 4.1 [1, стр. 219];
Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];
Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;
Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;
Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;
Проектный вариант
Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030
Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;
Тшт.к.= 2 мин;
f = 2.98 м²;
e= 1,53 [1, стр. 81];
k= 1, у = 1, [1, стр. 81];
kм = 4.1 [1, стр. 219];
Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];
Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;
Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;
Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;
Базовый вариант
Обработка на станке16Д20, операция 085.
Ц = 40000000∙1,1 = 44000000 руб;
Тшт.к.= 5,2 мин;
f = 2.98 м²;
e= 1,53 [1, стр. 81];
k= 1, у = 1, [1, стр. 81];
kм = 4.1 [1, стр. 219];
Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];
Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;
Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;
Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(14248 + 2026) = 15507 руб/ч;
Проектный вариант
Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030
Ц = 46000000∙1,1 = 50600000 руб;
Тшт.к.= 3,6 мин;
f = 2.98 м²;
e= 1,53 [1, стр. 81];
k= 1, у = 1, [1, стр. 81];
kм = 4.1 [1, стр. 219];
Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];
Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;
Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;
Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(16386 + 2026) = 15802 руб/ч;
Определим годовую экономию от принятия нового технологического процесса изготовления по формуле:
Эг = (Соб — Соп) Nг; (1.37)
где Соп и Соб—технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;
Nг—годовая программа выпуска;
Для операции 030:
Эг = (1645 – 411) ×4500 = 5553000 руб.
Для операции 085:
Эг = (1193 – 729) ×4500 = 2088000 руб
Сумарный годовой экономический эффект составит:
Эгсум=5553000+2088000=7641000 руб
продолжение
--PAGE_BREAK--