--PAGE_BREAK--При создании агрегата для переработки смесей волокон учтена различная засоренность хлопкового и химического волокон. В связи с этим через очистители UNIclean и UNIflex пропускается только хлопковое волокно. Смешивание на первом этапе производится для каждого вида волокна отдельно на машинах UNImix, а затем компоненты смешиваются на машинах UNIblend, далее волокно поступает в резервный питатель UNIstore, где осуществляется обеспыливание волокна.
Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter представлены в табл. 4.1.
Таблица 4.1 Параметры машин очистительных агрегатов фирмы Rieter
Марка машины
Максимальная производительность, кг/ч
Длина, мм
Ширина, мм
1
2
3
4
UNIfloc A11
1400 – хлопок;
1000 – химические волокна
До 50000*
5273 или 6453**
UNIclean B11
1200
2205
1040
UNImix B70
600 – хлопок;
400 – химические волокна
6250
1600
1
2
3
4
UNIblend А80
1000
1240m+1990, где m – число камер (от 2 до 8)
1600
UNIflex В60
500
1430
1800
UNIstore А77
600
1263
1600
* — зависит от количества кип в ставке
** — размах головок кипного питателя
Анализируя принцип работы машин этих и других фирм, можно сформулировать основные тенденции развития оборудования поточных линий в мире:
1. Уменьшение количества машин по сравнению с устаревшими агрегатами за счет усовершенствования очистителей и фактического совмещения в них функций разрыхления и очистки в большей степени, чем ранее. Так и настоящее время, вместо трех очистительных машин (двух наклонных очистителей и осевого чистителя), горизонтального разрыхлителя, бесхолстовой трепальной машины и резервного питателя чесальных машин в современных поточных линиях используется два очистителя, обеспыливающая машина, а также в ряде случаев и отделитель посторонних примесей.
2. Применение автоматических кипных питателей с отбором клочков волокон сверху, что позволяет повысить производительность оборудования и в большей степени управлять процессом по сравнению с машинами, реализующими отбор снизу. Использование питателей смесителей допускается только для подачи регенерированных волокон, при малом объеме партии или для введения в смесь малого количества одного из компонентов.
3. Осуществление разрыхления и очистки волокна преимущественно в свободном состоянии, а также использование новых видов гарнитур для данного типа оборудования.
4. Применение более сложных и совершенных смесовых машин:
4.1. камерных машин без устройств дозирования при переработке волокон одного вида;
4.2. машин или агрегатов с устройствами дозирования весового или другого типа при переработке разнородных волокон.
5. Применение машин или устройств для отделения посторонних частиц инерционно-аэродинамическим способом или с использованием автоматических систем.
6. Применение обеспыливающих устройств или машин, особенно для пневмомеханического прядения.
7. Распространение бесконденсорных систем транспортирования материала между машинами, что позволяет уменьшить количество пороков волокна.
Чесальная машина
После машин разрыхлительно-очистительного агрегата волокнистый поток поступает на чесальные машины.
Процесс чесания осуществляется чесальными машинами, которые выполняют следующие операции: разъединяют пучки на отдельные волокна; удаляют оставшиеся сорные примеси и пороки; частично распрямляют волокна и располагают их в чесальной ленте параллельно друг другу; преобразуют волокнистый поток в чесальную ленту.
При чесании волокнистого материала происходит многократное сложение потоков волокон, поступающих на чесальную машину в разное время. Этот объясняет тот факт, что чесальная машина, утоняя поступающий поток примерно в 100 раз, вырабатывает самый ровный (на коротких отрезках) полупродукт – чесальную ленту.
Конструкция чесальных машин существенно зависит от свойств перерабатываемого волокнистого материала: в хлопкопрядении применяют шляпочные чесальные машины, для других натуральных волокон — валичные, для химических волокон — те и другие. В зависимости от диаметра главного барабана различают шляпочные чесальные машины нормального габарита и малогабаритные — диаметр барабана по чешущей поверхности равен 670 мм. Малогабаритные чесальные машины могут иметь два главных барабана и называются двухбарабанные.
Шляпочные чесальные машины имеют следующие основные рабочие зоны:
-зона питания и предварительного чесания;
-зона основного чесания;
-зона формирования ленты и выходной паковки (таз с лентой).
Наиболее распространенные чесальные машины производятся фирмами Trutzschler, Hergeth, Hollingsworth (Германия), Rieter(Швейцария),Bonio Marzoli (Италия), AO Sliver Machine (Чехия), корпорация СМТС (Китай), ОАО «Ивчесмаш» (Россия).
Технические характеристики чесальная машина Rieter C51 представлены в табл. 4.2.
Таблица 4.2 Технические характеристики чесальная машина Rieter C51
Показатели
RieterC51
1
2
Производительность, кг/ч
до 120
Длина перерабатываемого волокна, мм:
до 65
Линейная плотность ленты, ктекс
3,5-8
Масса питающего слоя, г/м
300-800
Общая вытяжка
80-300
Частота вращения главного барабана, мин-1
300-600
1
2
Диаметр главного барабана, мм
1287
Скорость выпуска, м/мин
до 330
Количество шляпок
104
Скорость шляпок, мм/мин
80-320
Направление движения шляпок
Обратное
Масса ленты в тазу, кг, при диаметре таза
600 мм
800 мм
1000 мм
28/23,5
36,5/30
49/38
Потребляемая мощность, кВт
20
Площадь, занимаемая машиной:
высота (с бункерным питателем), мм
длина, мм
ширина (без лентоукладчика), мм
3325
6597
3520 с лентоукладчиком
Ленточные машины
Ленточные машины предназначены для переработки ленты после кардочесальных или гребнечесальных машин с целью распрямления и параллелизации волокон и выравнивания ленты по толщине и структуре. Использование современных ленточных машин призвано повысить качество вырабатываемых пряж и конкурентоспособность изделий из них.
В настоящее время в мире выпускаются ленточные машины, отличающиеся между собой рядом показателей, основными из которых являются следующие:
· количество выпусков (1 или 2);
· конструкция питающей рамки (статическая и усиленная с самогрузными валиками);
· конструкция вытяжного прибора;
· наличие и исполнение системы автоматического регулирования вытяжки.
Основными производителями современных ленточных машин являются: Rieter, Trutzschler, Toyoda (Япония), Vouk (Италия), Sado Vilareca L.A.(Испания) и др.
На большинстве машин возможно осуществлять сложение 6 или 8 лент. На практике в большинстве случаев рекомендуемое число сложений 8. Уменьшение числа сложений до 6 рекомендуется при переработке хлопкового волокна с большим содержанием коротких волокон, а также при переработке в чистом виде полиакрилонитрильных волокон.
В связи с повышением скорости выпуска наибольшее распространение шины с одним выпуском. Однако ряд фирм предлагает машины и с двумя выпусками.
Технические характеристики современных ленточных машин фирмы Rieter SB-D15 и RSB-D35 приведены в таблице 4.3.
Таблица 4.3 Технические характеристики ленточной машины Rieter SB-D15 и RSB-D35
Показатели
Rieter
SB-D15
RSB-D35
Сырье
Хлопок, химические волокна и смеси
Максимальная длина волокна, мм
80
Число выпусков
1
Число сложений
6, 8
Вытяжка
4,5 – 11,6
Система вытяжного прибора
4×3
Суммарная линейная плотность лент на питании, ктекс
12 – 50
Линейная плотность выпускаемой ленты, ктекс
1,25 – 7
Максимальная скорость выпуска, м/мин
1000
Наличие авторегулятора вытяжки
Нет
Да
Суммарная мощность электродвигателя, кВт
9,6
11,2
Лентосоединительная машина
Лента с чесальных машин характеризуется низким коэффициентом распрямленности волокон и высокой неровнотой по линейной плотности на длинных отрезках. Из-за высокой извитости длинные волокна могут вычесываться в процессе гребнечесания. При этом повышается количество волокон неточно сортируемой группы и процент гребенных очесов.
Перед гребнечесанием чесальная лента должна обязательно подвергаться дополнительной обработке.
Цель подготовки продукта к гребнечесанию: получение равномерного продукта со структурой, обеспечивающей нормальное протекание гребнечесания, увеличение выхода гребенной ленты и пряжи из чесальной ленты.
Сущность подготовки продукта к гребнечесанию: волокна распрямляются, параллелезуются в результате вытягивания продукта в вытяжном приборах и продукт становится равномернее по толщине и составу волокон в результате сложения и получает форму холстика.
Применяют два способа подготовки продукта к гребнечесанию:
1. с использованием предварительных ленточных и лентосоединительных машин;
2. с использованием предварительных ленточных и холстоформирующих машин.
Второй способ отличается более высокой производительностью и простотой. При его реализации на ленточной машине осуществляется вытягивание и сложение 6 – 8 лент, а на лентосоединительной – только сложение в количестве, зависящем от модели машины.
Техническая характеристика лентосоединительной машины Marzoli LW 2 показана в табл. 4.4.
Таблица 4.4. Техническая характеристика лентосоединительной машины Marzoli LW 2
Показатели
MarzoliLW2
Линейная плотность холстика, ктекс
до 80
Ширина холстика, мм
267 или 300
Масса холстика (без катушки), кг
до 28
Скорость выпуска, м/мин
до 130
Линейная плотность питающей ленты, ктекс
3,3 – 6
Система вытяжного прибора
2×3
Общая вытяжка
1,36 – 2,2
Число головок
2
Максимальное число складываемых лент
28
Гребнечесальная машина
Гребнечесание волокнистых материалов применяют при выработке пряжи малой и средней линейной плотности. Пряжа, полученная с применением гребнечесания, обладает высокой прочностью, равномерностью, гладкостью, эластичностью, блеском и чистотой. Такую пряжу используют для изготовления высококачественных тканей, трикотажа, ниток, ниточных изделий и технических тканей.
Целью гребнечесания является получение из чесальной ленты, подготовленной к гребнечесанию, гребенной ленты, состоящих из более равномерных по длине, хорошо очищенных, распрямленных и параллельно расположенных волокон, что позволяет вырабатывать из нее более прочную, равномерную, чистую и гладкую пряжу.
Сущность гребнечесания заключается в удалении из прочесываемого продукта коротких волокон, разъединении, распрямлении и параллелизации более длинных волокон, очистке их от цепких примесей и пороков.
Качество гребенной пряжи, из которой изготавливают прочные, тонкие ткани, должно отвечать самым высоким стандартам.
При разработке новых конструкций гребнечесальных машин их разработчики решают вопросы, связанные как с повышением качества гребянной пряжи и экономным расходованием дорогостоящего сырья, так и с повышением производительности машин.
Повышение производительности гребнечесальных машин определяется следующими факторами:
1) повышением частоты вращения гребенного барабанчика;
2) увеличением ширины холстика до 300 мм, что позволило увеличить его линейную плотность до 80ктекс;
3) уменьшением времени на обслуживание машин, что позволяет повысить коэффициент полезного времени.
Технические характеристики гребнечесальной машины Rieter E62 приведены в табл. 4.5.
Таблица 4.5 Технические характеристики гребнечесальной машины Rieter E62
Показатели
RieterE62
Число выпусков (головок)
8
Максимальный диаметр перерабатываемого холстика, мм
650
Масса холстика, кг, не более
25
Линейная плотность холстика, ктекс
60-80
Длина питания, мм
4,3 – 5,9
Тип вытяжного прибора
3×5
Вытяжка в вытяжном приборе
9 – 19,3
Число лент, складываемых на столике
8
Выход очесов из холстика, %
8 – 25
Частота вращения гребенного барабанчика,
мин-1
400
Линейная плотность гребенной ленты, ктекс
3 – 6
Мощность электродвигателей, кВТ
4,25
Габаритные размеры машины, мм:
длина
ширина
высота
7227
2715
1950
Укладка лент
в таз пневматическая
Система снятия очеса
Ровничная машина
Лента, полученная на ленточной машине последнего перехода, обладает всеми свойствами, необходимыми для получения из нее пряжи: волокна очищены от посторонних примесей, перемешаны, распрямлены и расположены параллельно оси ленты, выровненной по толщине. Чтобы непосредственно из такой ленты получить пряжу на кольцевых прядильных машинах, ее необходимо утонить в вытяжных приборах высокой вытяжки. Однако в этом случае усложняется конструкция вытяжного прибора, затрудняется обслуживание прядильной машины. Поэтому при кольцевом способе формирования пряжи необходимое утонение ленты осуществляют чаще всего в два этапа. Сначала из ленты получают на ровничных машинах более тонкий продукт — ровницу, а затем на кольцевой прядильной машине вырабатывают пряжу требуемой линейной плотности.
Задачей ровничной машины является формирование из ленты более тонкого слегка крученого продукта — ровницы и формирование паковки. На ровничной машине осуществляются процессы: вытягивание, кручение и наматывание. При выработке тонкой пряжи в гребенной системе прядения хлопка применяют обычно два перехода ровничных машин: на первом вырабатывают ровницу из ленты, а на втором — тонкую, более равномерную, ровницу, применяя сложение двух ровниц.
Технические характеристики ровничной машины Rieter F33 (132 веретена) представлены в табл. 4.6.
Таблица 4.7Технические характеристики современной ровничной машины Rieter F33
Показатели
RieterF33
Используемое сырье
Хлопковое, химические волокна и смеси
Максимальная длина волокна, мм
60
Количество веретен
от 36 до 144 через 12
Расстояние между выпусками каждого ряда, мм
260
Размер катушки
400×150 мм (16”×6”) или 400×175 мм (16”×7”)
Максимальная частота вращения рогулек,
мин-1
1500
Линейная плотность ровницы, текс
170 – 1450
Крутка ровницы, кр/м
17 – 96
Тип вытяжного прибора
3-цилиндровый 2-ремешковый
Вытяжка в вытяжном приборе (в зависимости от исполнения)
4,0…20
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
4185+130m*
1193
3590
Автоматическая смена катушек
есть
*m– число веретен на машине, m=132
Кольцевая прядильная машина
Кольцевая прядильная машина предназначена для получения пряжи путем утонения ровницы или ленты до заданной линейной плотности и для придания мычке необходимой прочности путем скручивания и наматывания на паковку, удобную для дальнейшей транспортировки и переработки. Пряжа должна удовлетворять определенным требованиям в отношении линейной плотности, разрывной нагрузки, равномерности, разрывного удлинения, чистоты, гладкости и других свойств.
продолжение
--PAGE_BREAK--Кольцевые прядильные машины выпускаются фирмами Cognetex (Ита. лия), Chemnitzer Spinnereimaschinenbau GmbH (Германия), Howa (Япония) Marzoli (Италия), Rieter (Швейцария), Toyoda (Япония), Zinser (Германия)' Suessen (Германия), Platt (Испания).
Существенным недостатком кольцевого способа прядения является невысокая производительность машины, обусловленная следующими фактора-ми:
· ограниченной скоростью движения бегунка по кольцу, обусловленной условиями его работы, что не дает возможности резко повысить частоту вращения веретен и производительность машины;
· быстрым износом бегунка в результате его нагревания при работе на высокой скорости, что приводит к повышению обрывности;
· совмещением процессов кручения и наматывания, не позволяющим значительно увеличить размеры выходной паковки. В связи с этим скорость выпуска даже на современных машинах составляет не более 25 м/мин.
Несмотря на это, кольцевые прядильные машины являются наиболее распространенными в мире, их общее количество составляет свыше 70% всего парка прядильных машин. Машины позволяют вырабатывать пряжу как малой, так и большой линейной плотности в диапазоне 4,9 — 200 текс.
Для современных кольцевых прядильных машин характерна выработка початков небольших размеров (массой 80-100 г). Применяются кольца малого диаметра (36 — 54 мм), что позволяет снизить натяжение пряжи при наматывании, линейную скорость бегунка и, соответственно, уменьшить обрывность пряжи. Число веретен увеличено до 1400 и более. На некоторых машинах применяется индивидуальный привод веретен, что позволяет снизить потребление электроэнергии и осуществлять бесступенчатое регулирование скорости. Практически все машины оснащаются групповым тангенциальным приводом на 48-96 веретен от одного двигателя, отдельными приводами на заднюю и переднюю линии цилиндров вытяжного прибора, отдельным приводом винтового вала механизма подъема кольцевой планки. На современных кольцевых машинах используются высокоскоростные веретена с эластичными амортизаторами, поглощающими вибрацию, кольца и бегунки для скоростного прядения со специально обработанной поверхностью оптимального профиля. Частота оборотов веретен повышена до 25000 мин-1, использование керамических, а также вращающихся (плавающих) колец, нейлоново-стальных бегунков, индивидуального привода веретен позволяет повысить частоту их оборотов в перспективе до 50000 мин-1, хотя не во всех случаях это экономически выгодно. Управление приводами обеспечивается микропроцессором. Машины снабжаются мониторами, на которые выводятся основные технологические параметры, в том числе и текущая обрывность.
Современные кольцевые прядильные машины оборудованы следующими средствами автоматизации:
· автоматическим остановом машины при наработке полных початков;
· автоматическим подъемом и опусканием кольцевых планок;
· автоматическим регулированием частоты вращения веретен, т.е. обеспечением работы машины на пониженной скорости при пуске машины и в конце наработки съема;
· автоматическим выведением нитепроводников из зоны съема и их откидывание и возвращением в исходное положение после съема;
· устройством прерывания подачи ровницы при обрыве пряжи;
· автосъемником прядильных початков;
· системой автоматической транспортировки ровничных катушек и наработанных початков и установки пустых патронов;
· системой автоматического контроля технико-экономических параметров и диагностики рабочих мест с выдачей на дисплей всех параметров работы машины;
· автоматическими сборщиками пуха и коротких волокон с рабочих органов и корпуса машины.
Технические характеристики кольцевой прядильной машина Rieter G 33 приведены в табл.4.7.
Таблица 4.7Технические характеристики кольцевой прядильной машины Rieter G33
Показатели
RieterG33
Перерабатываемое сырье
хлопок, химические волокна и смеси с длиной волокна до 60 мм
Линейная плотность пряжи, текс
4 – 107
Крутка, кр/м
240 – 2570
Вытяжка
12 – 80
Вытяжной прибор
3×3 двухремешковый
Количество веретен
288 – 1200 (48 в секции)
Расстояние между веретенами
70, 75
Частота вращения веретен,
мин-1
до 20000
Диаметр колец, мм
36, 38, 40, 42, 45, 48, 51
Диаметр початка, мм
180 – 250
Прерыватель питания
есть
Наличие автосъемника
есть
Наличие автоприсучивания
есть
Тип привода веретен
тесьма
Габариты, мм:
ширина
длина
1062
L=(кол-во веретен/48×1680)+4145 для РМВ=70 мм;
L=(кол-во веретен/48×1600)+4145 для РМВ=75мм
5. Разработка плана прядения
План прядения является основным документом прядильной фабрики, определяющим технологию производства пряжи. Он содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества. План прядения определяет производительность всех машин и их количество.
Составление плана прядения и выбор технологического оборудования проводят параллельно, так как технические возможности машины влияют на параметры плана прядения. С другой стороны, изменение отдельных параметров плана прядения иногда вызывает необходимость изменения сделанного ранее выбора машины.
Разработка плана прядения проводится по следующим этапам:
1. Выбор и обоснование линейной плотности всех полуфабрикатов, числа сложений и вытяжек, осуществляемых на машинах всех переходов.
2. Выбор и обоснование коэффициентов крутки и величины крутки ровницы и пряжи.
3. Выбор и обоснование скорости выпуска продукта на всех машинах, а также частоты вращения веретен на ровничных и прядильных машинах.
4. Расчет теоретической производительности машины, выпуска, веретена, кг/ч.
5. Расчет коэффициентов полезного времени и работающего оборудования.
6. Расчет нормы и плановой производительности одной машины, выпуска, веретена с учетом КПВ и КРО, кг/ч и другие параметры.
Чтобы обосновать каждый параметр плана прядения, необходимо пользоваться технической литературой, а также знать опыт работы передовых предприятий.
Выбор оборудования производят одновременно с составлением плана прядения. При этом в зависимости от линейной плотности пряжи, ее назначения и требований, предъявляемых к ней, а также в зависимости от качества перерабатываемого хлопкового волокна выбирают современное высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее наибольшую эффективность обработки волокна на всех переходах обработки.
Следует стремиться к наибольшему использованию мощностей вытяжных приборов, получению высокой производительности оборудования за счет увеличения частоты вращения выпускающих органов машин. Вытяжку и скорость оборудования следует выбирать в разумных пределах, при которых качество продукта и уровень обрывности в прядении обеспечивали бы экономное расходование сырья, максимальный выход пряжи из смеси хлопка, достаточно высокие зоны обслуживания основных производственных рабочих и в конечном счете минимальную себестоимость пряжи.
Оптимальным, то есть наилучшим планом прядения, является такой, при котором потребуются наименьшие капитальные затраты на оборудование, будут созданы наилучшие условия труда и обеспечено высокое качество продукции.
Расчет параметров плана прядения осуществляется по следующей методике:
1. Расчет параметров плана прядения обычно начинают с прядильной машины.
Выбор линейной плотности полуфабрикатов, величины вытяжки и числа сложений на каждой машине производят в следующем порядке. Зная линейную плотность пряжи, выбирают величину вытяжки и число сложений на прядильной машине в соответствии с ее технической характеристикой. Для принятого типа вытяжного прибора следует использовать максимально возможно большую величину вытяжки.
Линейную плотность ровницы, поступающей на прядильную машину, определяют из следующего соотношения:
где Твх – линейная плотность продукта, поступающего в машину, текс;
Твых – линейная плотность вырабатываемого продукта (в данном случае пряжи), текс;
Е – вытяжка на машине;
d – число сложений.
По основе:
Твх (КПМ) = 16,5 текс;
Твх (РМ) = 16,5×30/1 = 495 текс;
Твх (Л-II) = 495×10/1 = 4950 текс;
Твх (Л-I) = 4950×8/8 = 4950 текс;
Твх (ГЧМ) = 4950×8/8 = 4950 текс;
Твх (ЛС) = 4950×90/8 = 55687,5 текс;
Твх (Л-0) = 55687,5×2/28 = 3977,68 текс;
Твх (ЧМ) = 3977,68×8/8 = 3977,68 текс.
По утку:
Твх (КПМ) = 11,8 текс;
Твх (РМ) = 11,8×40/1 = 472 текс;
Твх (Л-II) = 472×10/1 = 4720 текс;
Твх (Л-I) = 4720×8/8 = 4720 текс;
Твх (ГЧМ) = 4720×8/8 = 4720 текс;
Твх (ЛС) = 4720×90/8 = 53100 текс;
Твх (Л-0) = 53100×2/28 = 3792,86 текс;
Твх (ЧМ) = 3792,86×8/8 = 3792,86 текс.
При использовании пневмомеханических прядильных машин выбирают линейную плотность питающей ленты. Линейная плотность питающей ленты берется тем меньше, чем меньше линейная плотность пряжи. Затем рассчитывается величина необходимой вытяжки продукта на пневмомеханической прядильной машине.
При расчете линейной плотности ленты с ленточных машин вытяжка принимается близкой к числу сложений на ней с учетом рекомендаций, приводимых в литературе.
Вытяжка на чесальной и гребнечесальной машинах рассчитывается по величине утонения продукта с учетом процента выделяемых отходов.
где У – процент отходов.
Вытяжку по всем переходам производства следует выбирать в пределах, указанных в технических характеристиках оборудования.
2. При выборе оптимальной крутки на ровничных и прядильных машинах исходят из длины волокна и сорта хлопка. Чем длиннее волокно, тем меньше должно быть число кручений на единицу длины пряжи определенной линейной плотности. Чем выше линейная плотность пряжи по одинаковой длине волокна, тем меньше крутка пряжи.
Крутка основной пряжи выбирается на 10-15% выше, чем крутка уточной пряжи одной и той же линейной плотности. Гребенной пряже при прочих равных условиях сообщается меньшая крутка, чем кардной. Для определения крутки ровницы и пряжи сначала выбирают коэффициент крутки aТ в зависимости от системы прядения, длины волокна, линейной плотности продукта, а для пряжи — и в зависимости от ее назначения и способа прядения.
По выбранному коэффициенту крутки определяют число кручений на 1 м ровницы и пряжи по формуле
где К – число кручений на 1 м ровницы или пряжи;
aТ – табличный коэффициент крутки;
Т – линейная плотность ровницы или пряжи, текс.
По основе:
;
.
По утку:
;
.
3. Скорость выпускных рабочих органов устанавливают в соответствии с паспортными данными на машину, а на прядильных машинах – с учетом допустимой скорости бегунка (30-45 м/с).
Обычно в паспорте указан диапазон скорости. В первоначальном варианте разработки плана прядения не рекомендуется задавать максимальную скорость выпуска и максимальную частоту вращения веретен.
4. Теоретическая производительность технологического оборудования непосредственно зависит от скорости выпуска полуфабрикатов, пряжи, линейной плотности их, а также от величины крутки, сообщаемой продукту, и определяется по следующим формулам:
·
где РЧ – производительность чесальной машины, кг/ч;
uВЛ – линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин;
ТЛ – линейная плотность ленты, текс;
По основе:
По утку:
·
где РЛ – производительность ленточной машины, кг/ч;
uВ – скорость выпуска, м/мин;
m – число выпусков на машине;
ТЛ – линейная плотность ленты, текс;
По основе:
По утку:
·
где РЛС – производительность лентосоединительной машины, кг/ч;
uСК – линейная скорость скатывающих валов, м/мин;
ТХ – линейная плотность холстика, текс;
По основе:
По утку:
·
где РГ – производительность гребнечесальной машины, кг/ч;
nб – частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;
f – длина питания, мм;
а – число выпусков;
ТХ – линейная плотность холстика, текс;
У – процент гребенных очесов к массе холстика, %, см. расчет выхода пряжи и полуфабрикатов;
По основе:
По утку:
·
где РР – производительность одного веретена ровничной машины, кг/ч;
nВ – частота вращения веретен, мин-1;
ТР – линейная плотность ровницы, текс;
К – число кручений на 1 м ровницы;
По основе:
По утку:
·
где РП – производительность одного веретена (камеры) прядильной машины, кг/ч;
nВ – частота вращения веретен (камер), мин-1;
ТП – линейная плотность пряжи, текс;
К – число кручений на 1 м пряжи.
По основе:
По утку:
5. По теоретической производительности машин каждого перехода определяют норму производительности, то есть производительность отдельных машин с учетом технологических перерывов (снятие съема, перезаправка, ликвидация обрывов и т.п.) и перерывов по техническим причинам (чистка, смазка и мелкий ремонт с остановом машин).
С учетом плановых простоев на капитальный и средний ремонт вычисляют плановую или расчетную производительность. Для этой цели определяют коэффициент работающего оборудования (КРО), учитывающий плановые простои. Затем находят коэффициент использования машин – КИМ.
продолжение
--PAGE_BREAK--