--PAGE_BREAK--
· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;
· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд (1)
Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч
где: 25200 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);
kсм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1);
kми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл – 1);
kтс – коэффициент, учитывающий класс точности (П – 1,5);
kкс – коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т – 1,35);
kв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);
kд – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).
Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:
Fд=Fн· (1- λ /100), час (2)
Fд=4048 * (1- 7 /100)=3643 ч
где: Fн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Fн =4048 ч;
λ– процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).
Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:
Тц(год)=Тц/Fд (3)
Тц(год)=51030/3643=14 лет
Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:
ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
tм.п.= (Тц(год)*12)/(nс+nт+1) (4)
tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев
где nс, nт — количество средних текущих ремонтов.
nс=2
nт=6
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)
tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев
где nо — количество осмотров.
nо =11
1.5 Составление графика ППР
Под планово–предупредительным ремонтом понимают совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Текущий ремонт – выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При текущем ремонте проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка. Завершается текущий ремонт контролем станка на соответствие норм жесткости и точности с испытанием его по тест-программе.
Средний ремонт – осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования.
При этом производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, оборка и регулирование. По окончании среднего ремонта станки испытываются на жесткость и точность.
Капитальный ремонт — предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом станков и передачей их в ремонтно-механический центр (РМЦ).
Для работы станков с ЧПУ необходимо технические обслуживания, текущие, средние и капитальные ремонты планомерно чередовать и, таким образом, образуется ремонтный цикл.
При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.
Таблица 1 — Составление графика ППР:
Годы
2007
2007
2008
2008
Месяцы
январь
август
апрель
декабрь
Виды ремонтных работ
ТО
ТО
ТО
ТР
1.6 Определение трудоемкости ремонтных работ
Трудоемкость — время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.
Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:
Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон. (6)
Т = 3350 + 1250 + 885 = 5485 н/ч
где Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;
Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;
Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.
В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:
Тмех. = ЕРСмех. * Н1 (7)
Тмех. = 50 * 67 = 3350 н/ч
Тэлектр. = ЕРСэлектр. * Н2 (8)
Тэлектр. = 12.5 *100 = 1250 н/ч
Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. * Н3 (9)
Тэлектрон. = 5.3 * 167 = 885 н/ч
где ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части;
ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части;
ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части;
Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.
ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
1.7 Расчет численности работающих
На предприятии ведется учет и планирование трудовых ресурсов. К трудовым ресурсам относится та часть населения, которая обладает необходимыми физическими данными, знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли.
К трудовым ресурсам относят:
· население в трудоспособном возрасте, за исключением инвалидов войны и труда I, IIгруппы, и неработающих лиц получающих пенсию на льготных условиях;
работающих лиц пенсионного возраста
· работающих подростков в возрасте до 16-ти лет.
Для улучшения состава, структуры и динамики трудовых ресурсов их можно классифицировать:
· по участию в производственной деятельности: различают промышленно-производственный персонал (ППП)- работники основных, вспомогательных, транспортных, подсобных, побочных цехов, охраны и аппарата завода управления его отделами и бюро; персонал непромышленных организаций состоящих на балансе предприятия (ЖЭС, детские сады);
· по характеру выполняемых функций: рабочие и служащие. Из группы рабочих выделяют рабочих основного производства и рабочих обслуживающих хозяйств, т.е. вспомогательных. Из группы служащих выделяют руководителей, специалистов и прочих служащих (бухгалтера, секретари и т.д.);
· по характеру и сложности выполняемых работ: по профессиям, по специальностям, по квалификации.
Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность
Из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Фн. Он означает, сколько всего рабочих часов (дней) в году. На 2004 год номинальный фонд времени составляет 2058 часов.
Составляют также количество невыходов на работу по уважительным причинам.
На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.
Fд = Fн * ( 1-λ /100 ), (10)
Fд = 2016 * (1-15/100) = 1714 ч
По производственному календарю на 2007 год — номинальный фонд времени 2016 ч.
Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
λ– процент потерь рабочего времени по уважительным причинам (15%)
Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:
Ч = Т/(Fд*kн), (11)
где Ч – численность рабочих,
Т – общая трудоемкость выполнения капитального ремонта;
kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки, kн=1,2.
Чмех = Тмех/(Fд * Кн)
Чмех =3350 / (1714 * 1.2) =1.6= 2 чел.
Чэлектр= Тэлектр/(Fд * Кн)
Чэлектр= 1250 / (1714 * 1.2) =0.6= 1 чел
Чэлектрон= Тэлектрон/(Fд * Кн)
Чэлектрон = 885 / (1714 * 1.2) =0.4= 1 чел
Для выполнения капитального ремонта станка модели ИР500ПМФ4 необходимо: 2 механика (5 разряда), 1 электрик (5 разряда), 1 электроник (6 разряда).
Согласно расчётов скорректируем трудоёмкость выполнения капитального ремонта:
Тмех. =3350*1.6=5360 н/ч
Тэлектр. =1250*0.6=750 н/ч
Тэлектрон. =885*0.4=354 н/ч
аким образом трудоёмкость выполнения капитального ремонта равна:
Т= Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.
Т=5360+750+354=6464 н/ч
2. Экономическая часть
2.1 Определение годового фонда заработной платы
Тарифная система- совокупность нормативных документов позволяющих регулировать и дифференцировать заработную плату рабочим и служащим в зависимости от разряда, квалификации.
Тарифная система состоит из основных элементов:
· единая тарифная сетка (ЕТС), которая состоит из 27-ми разрядов, предприятия работают с 23-мя разрядами. Сетка содержит перечень категорий и должностей работников, начиная с рабочих и заканчивая руководителем предприятия. Кроме этого сетка включает тарифные коэффициенты, которые показывают во сколько раз тарифная ставка 2, 3-го и т.д. разряда больше, чем вторичная ставка первого разряда.
· тарифная ставка, которая означает стоимость работы в единицу времени. Различают часовую, дневную, месячную тарифные ставки. Часовая означает стоимость часа работы.
Рассчитывается по формуле:12
ЧТС=ЧТС1*Кт*Кур (12)
где: ЧТС1 –часовая тарифная ставка 1-го разряда- она устанавливается государством(с 1.01.07 – 1050 рублей)
Кт – коэффициент тарифный из ЕТС;
Кур- коэффициент учитывающий уровень работы (сложность), он равен 1.1
ЧТС=1050*1.57*1.1=1813.35 рублей
· тарифно-квалификационный справочник- сборник, который позволяет присвоить разряд работнику и разряд работе. В нем дают описание работ по профессиям и по разрядам, требования, примеры выполняемых работ.
Существует две формы оплаты труда: сдельная и повременная.
Повременная форма- при которой заработок зависит от отработанного времени и квалификации (разряд).
Повременно- премиальная –рассчитывается по формуле:13
ЗП=ЧТС*Т*(1+П/100) (13)
где: ЧТС- часовая тарифная ставка;
Т- отработанное время;
П- процент премии.
Найдем заработную плату механика, электрика, электроника.
ЗПмех=1813.35*5326.5*(1+20/100)=9658808.8*1.2=11590571 рублей
ЗПэлектр=1813.35*737.5*(1+20/100)=1337345.6*1.2=1604814.72 рублей
ЗПэлектрон=1813.35*372.627*(1+20/100)=675703.17*1.2=810843.80 рублей
Заработная плата дополнительная рассчитывается по формуле:14
ЗПдоп=%*ЗПосн (14)
ЗПдоп мех=12*11590571=139086852 рублей
ЗПдоп электр=12*1604814.72=19257776.64 рублей
ЗПдоп электрон=12*810843.80=9730125.6 рублей
В состав заработной платы входят следующие выплаты:
· оплата за отработанное время (основная зарплата) (по сдельным расценкам, окладам);
· оплата за неотработанное время- дополнительная зарплата (за отпуск, льготные часы подростков, больничн
Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.
Фонд основной заработной платы— это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.
Фонд дополнительной зарплаты — это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т. д.
Годовой фонд оплаты труда находится по формуле:15
ФОТ= ФЗПосн+ФЗПдоп (15)
где: ФЗПосн–фонд основной заработной платы.
ФЗПдоп–фонд заработной платы дополнительной.
Фонд заработной платы основной рассчитывается по формуле:16
ФЗПосн=ЗПмех+ЗПэлектр+ЗПэлектрон (16)
ФЗПосн=11590571+1604814.72+810843.80=14006229.52 рублей
Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:17
ФЗПдоп= ЗПдоп мех+ ЗПдоп электр+ ЗПдоп электрон (17)
ФЗПдоп=139086852+19257776.64+9730125.6=168074754.2 рублей
Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:
ФОТ=14006229.52+168074754.2=182080983.7 рублей
2.2 Определение затрат на основные материалы
Материальные затраты, выраженные в денежной форме – это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка.
Материальные затраты приведены в таблице 2
Таблица 2 — Расчет затрат на материалы
№ п/п
Статьи затрат
Порядок расчета
Стоимость, руб.
1
Сырье и основные материалы
60%ФЗПосн
7396830
2
Топливо и энергия
3%ФЗПосн
369842
Итого материальных затрат
∑п1-п2
7026988
2.3 Расчет себестоимости капитального ремонта
Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального ремонта станка. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.
Содержание калькуляционных статей расходов:
В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.
В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ. продолжение
--PAGE_BREAK--