--PAGE_BREAK--3) Выдача чистого белья. Чистое, уложенное партиями, белье населения размещается на стеллажах склада. Затем в определенные дни (часы) по согласованному заранее графику, белье передают населению по предъявлении оплаченной квитанции.
3.1.3. Анализ ассортимента изделий, поступающих в обработку
Рентабельность современной прачечной зависит от поступления белья. Ассортимент белья на прачечной предопределяет набор оборудования, технологические режимы обработки, степень механизации.
В период преддипломной практики было установлено, что на прачечную МКПБО «Бодрость» поступает 60% белья общественного сектора и 40% белья населения при преобладающем количестве прямого белья (73%).
По степени загрязненности наиболее характерным является следующее процентное соотношение при поступлении белья: слабозагрязненное – 8%, среднезагрязненное – 80%, сильнозагрязненное – 12%.
Существует общепринятая классификация изделий в прачечном хозяйстве по следующим признакам:
по принадлежности: общественное или массовое (принадлежащее организациям), индивидуальное или населения (принадлежащее отдельным лицам);
по конструкторской сложности: прямое – столовое, постельное белье, полотенца, наперники, ряд изделий, входящих в состав специализированных групп (например, больничные одеяла), и фасонное – нательное белье, спецодежда, ряд изделий, входящих в специализированные группы (например, куртки, халаты, пижамы);
по окраске: белое, цветное;
по виду ткани: льняное, хлопчатобумажное, смешанное, синтетическое.
Ассортимент белья, поступающего в обработку на прачечной МУПБО «Бодрость» (см. Таблицу 3.1.2.)
Таблица 3.1.2. Ассортимент белья, поступающего в обработку на прачечной
№ пп
Виды ассортимента
Поступление, кг
% поступления по весу
Средний вес изделия, кг
Поступление, шт
1
Простыни (х/б, льняные, махровые)
36
20
0,67
54
2
Одеяла (тканевые, байковые)
5,4
3
1,25
4
3
Пододеяльники
36
20
0,78
46
4
Скатерти
10,8
6
0,7
15
5
Покрышки для дивана
1,8
1
0,85
2
6
Накидки, занавески
1,8
1
0,15
12
7
Полотенца
14,4
8
0,22
66
8
Наволочки
25,2
14
0,55
46
9
Халаты
21,6
12
0,5
43
10
Майки, трусы
3,6
2
0,15
24
11
Мелкие изделия (носовые платки, чулки, носки и т.д.)
9
5
0,03
300
12
Военная форма
14,4
8
0,7
20
Итого:
180
100
632
3.1.4. Расчет сменной производительности цехов по технологическим операциям
Исходными данными для расчета отдельных цехов и участков является сменная мощность предприятия, которая составляет 180 кг. в смену, и удельный вес технологических операций в обработке изделий. Эти данные представлены в таблице 3.1.3.
Таблица 3.1.3. Сменная производительность цехов по технологическим операциям
№ пп
Наименование операции
Сменное поступление по операциям, кг
% поступления по операциям
1
Прием белья
90
50
2
Сортировка белья
180
100
3
Стирка белья,
180
100
в т.ч. прямого
131,4
73
фасонного
48,6
27
4
Отжим
180
100
5
Растряска
180
100
6
Сушка
48,6
27
7
Глажение
131,4
73
8
Подборка чистого белья и хранение
180
100
9
Выдача чистого белья
180
100
Для дальнейшего анализа необходимо произвести расчет рабочих мест, оборудования по всем этапам технологического процесса.
а) Расчет необходимого количества рабочих мест на участке приема белья
Исходными данными для расчета необходимого количества рабочих мест на участке приема белья являются:
- количество белья, предлагаемое для обработки на прачечной в смену, т.е. действительная оптимальная мощность прачечной (Р). На исследуемом предприятии она составляет 180 кг. белья в смену;
- нормы времени на прием индивидуального и массового белья составляет 2 мин. на прием 1 кг. сухого белья.
По данным норм времени рассчитывается норма выработки в смену по формуле:
Н выр. = (Тсм. – Тл.л.) / Твр, где (3.1.1)
Н выр. – норма выработки, кг/смену;
Тсм. – длительность смены, мин.;
Тл.н. – время, необходимое для личных надобностей в смену, мин.;
Твр. – норма времени на прием 1 кг сухого белья, мин.
В период преддипломной практики было установлено, что:
- длительность смены на участке приема белья составляет 7 часов, или Тсм = 420 мин.;
- время, необходимое для личных надобностей, составляет в смену Тл.н. = 25 мин.;
- Твр. = 2 мин.
Н выр. = (420 – 25)/ 2 = 197,5 (кг/смену)
Имея данные нормы выработки, можно подсчитать необходимое количество рабочих мест на участке приема белья по формуле:
П = Р / Н выр., где (3.1.2)
П – количество рабочих мест на приеме белья;
Р – оптимальная мощность прачечной, кг/смену (Р = 180 кг/смену);
Н выр. – норма выработки, кг/смену.
П = 180 / 197,5 = 0,91 ~ 1
Таким образом, на участке приема белья по расчету должен работать один человек.
В действительности же на прачечной МУПБО «Бодрость», в связи с недостаточным спросом на услуги, и для обеспечения наиболее полной загрузки прачечной, работают две приемщицы в две смены. Т.е., каждая приемщица должна принять 90 кг. белья в смену, чтобы обеспечить участок стирки белья, работающий в одну смену, 180-тью кг. белья.
б) Расчет рабочих мест для сортировки белья
Исходными данными расчета рабочих мест на сортировку белья являются:
- количество белья, поступающего на сортировку (составляет 180 кг в смену);
- нормы времени на сортировку (Нвр. = 0,64 мин. на сортировку 1 кг белья);
- норма выработки, которая рассчитывается по формуле:
Н выр. = (Тсм. – Тл.н.) / Твр.
В период практики было установлено, что длительность смены на участке сортировки составляет 8 часов, или Тсм. = 480 мин.
Н выр. = (480 – 25)/ 0,64 = 710,9 (кг/смену)
Следовательно, количество рабочих мест составит:
П = 180/ 710,9 = 0,25
Из расчетов следует, что для сортировки белья, поступающего за смену, необходимо менее одного человека (П = 0,25).
Поэтому на прачечной функцию сортировки выполняет оператор стирки, совмещая две должности.
в) Расчет оборудования для участка стирки белья
для расчета необходимого количества оборудования исходными данными являются:
- сменная мощность цеха;
- ассортимент белья, поступающего в стирку;
- средняя длительность цикла стирки однотипного оборудования;
- данные ППР оборудования.
Необходимо рассчитать теоретическую производительность стиральных машин. Так как на предприятии используется два вида стиральных машин (на 4,7 кг и на 10 кг), то этот показатель нужно рассчитать отдельно по каждому виду.
1) Теоретическая производительность стиральных машин рассчитывается по формуле:
Т.П. = (Тсм. * Q) / Тм, где (3.1.3)
Т.П. – теоретическая производительность стиральной машины кг/смену;
Q – единовременная величина загрузки в машину, кг;
Тм. – средняя длительность циклов, мин. (по однотипному оборудованию).
а) Рассчитаем теоретическую производительность стиральной машины КП-122А загрузочной массой 4,7 кг (Q). Для этого найдем среднюю длительность циклов стирки белья I, II и III степени загрязненности (процентное поступление белья различной степени загрязненности соответственно: I – 8%, II – 80%, III – 12%). По техническим данным стиральной машины длительность каждого цикла в зависимости от степени загрязненности составляет соответственно: I – 32 мин, II – 46 мин, III – 54 мин. Тогда
Тм = (32*8 + 46*80 + 54*12) / 100 = 45,84 мин.
Теперь найдем теоретическую производительность:
Т.П.1 = (480 * 4,7) / 45,84 = 49,2 (кг/смену)
б) Рассчитаем теоретическую производительность стиральной машины СМ-10А загрузочной массой 10 кг.
Средняя длительность цикла стирки дана в технологической карте машины и составляет 58 мин. Тогда
Т.П.2 = (480 * 10) / 58 = 82,8 (кг/смену)
2) Норма выработки аппарата в смену определяется по формуле:
НВ = ТП * КПВ, где (3.1.4)
КПВ – коэффициент полезного времени работы машины, который рассчитывается по формуле:
КПВ = Кj* Кб, где (3.1.5)
Кj – коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку аппарата и зависит от объема загружаемых изделий:
Кj= Тм / (Тм + Т), где (3.1.6)
Тм – средняя длительность цикла, мин.;
Т – время простоя во время загрузки и выгрузки (из наблюдений).
Кб- коэффициент, учитывающий время на чистку, смазку, разогрев машины, время самообслуживания машины. Не зависит от объема обрабатываемых изделий:
Кб = (Тсм – Тб) / Тсм, где (3.1.7)
Тсм – длительность смены, мин.;
Тб – время, необходимое на чистку, смазку, разогрев машины плюс время самообслуживания машины в смену (данные ППР и по ремонту машины).
Найдем Кб. Из данных по ремонту машины было установлено, что время, необходимое на чистку, смазку, разогрев машины и т.д. в смену составляет:
Тб = 30 мин. Тогда:
Кб = (480 - 30) / 480 = 0,94
Теперь найдем Кj1 для первого вида стиральных машин (КП-122А). Во время наблюдений было установлено, что на загрузку и выгрузку машины данного вида тратится 3 мин. Тогда:
Кj1 = 45,84 / (45,84 +3) = 0,94
Время, затрачиваемое на загрузку и выгрузку стиральной машины СМ-10А, составляет – 5 минут. Следовательно:
Кj2 = 58 / (58 + 5) = 0,92
Рассчитаем коэффициент полезного времени работы каждого вида стиральных машин:
КПВ1 = 0,94 * 0,94 = 0,88
КПВ2 = 0,94 * 0,92 = 0,87
Теперь мы можем найти норму выработки аппарата в смену:
НВ1 = 49,2 * 0,88 = 43,3 (кг/смену)
НВ2 = 82,8 * 0,87 = 72,04 (кг/смену)
3) Количество однотипных машин рассчитывается по формуле:
Му = (А * К) / (Нв * Кр.о.), где (3.1.8)
А – количество белья, которое необходимо обработать на данной машине в смену, кг. (А1 = 122,2 кг, т.к. машина должна сделать 26 циклов. А2 = 60 кг, т.к. СМ-10А должна сделать 6 циклов в смену);
К коэффициент сезонности;
Нв – норма выработки машины, кг/смену;
Кр.о. – коэффициент работы оборудования, который можно рассчитать по формуле:
Кр.о. = 1 – Тп / 100, где (3.1.9)
Тп – общие плановые простои в смену, час.
Тп = Тп’ + Тп’’ + Тп’’’, где (3.1.10)
Тп’— время простоя оборудования на текщий ремонт в смену, час;
Тп’’ -время простоя оборудования на средний ремонт в смену, час;
Тп’’’— время простоя оборудования на капитальный ремонт в смену, час.
Тп – определяется на год, затем на смену, поделив на число рабочих дней в году.
В период преддипломной практики по данным ППР было установлено, что на прачечной МУПБО «Бодрость» производится:
- профилактика стирального оборудования 2 раза в неделю по 30 мин., что в год составляет 52 часа (Тп’);
- осмотр и малый ремонт электрооборудования 2 раза в месяц по 1 часу, что в год составляет 24 часа (Тп’’);
- два средних ремонта по 6 часов, т.е. в год – 12 часов (Тп’’’).
Таким образом, общие плановые простои в год составляют:
Тп год = 52 + 24 + 12 = 88 (час/год).
А за смену (учитывая односменный график работы участка стирки) они составят:
Тп см = 88 / 251 – 0,35 (час).
(Количество рабочих дней в году – 251 день, см. Таблицу 2.3.7.).
Теперь найдем коэффициент работы оборудования:
Кр.о. = 1 – 0,35 / 100 = 0,997
Коэффициент сезонности на предприятии равен К сез = 1,06 (табл. 2.3.2.)
Итак, рассчитаем количество машин КП-122А (загрузочной массой 4,7 кг).
Му1 = (122,2 * 1,06) / (43,3 * 0,997) = 3,0
Рассчитаем количество стиральных машин СМ-10А (массой 10 кг).
Му2 = (60 * 1,06) / (72,04 * 0,997) = 0,89
4) Коэффициент использования оборудования:
К исп = (Му * 100) / а, где (3.1.11)
а – целое число (см. Таблицу 3.1.)
Поскольку расчетное число машин не всегда совпадет с принятым к установке, то необходимо рассчитать коэффициент использования оборудования:
Кисп1 = (3,0 * 100) / 4 = 75%
Кисп2 = (0,89 * 100) / 1 = 89%
Из произведенных расчетов можно сделать вывод, что на прачечной МУПБО «Бодрость» оборудование участка стирки белья используется не полностью. А в частности, стиральные машины КП-122А - на 75%, а стиральная машина СМ-10А – на 89%. Следовательно, на предприятии имеются резервы повышения производительности оборудования для стирки белья.
г) Расчет необходимого количества оборудования для отжима белья
Следующий после стирки технологический процесс – это отжим белья. На прачечной МУПБО «Бодрость» используется центробежный способ отжима, который производится в специальном оборудовании – центрифугах. Удаление влаги в центрифуге основано на действии центробежных сил, возникающих при вращении ротора, внутри которого находится белье. В 1 кг выгруженного из стиральной машины белья содержится в среднем 2 – 2,5 кг воды; после отжима в центрифуге в нем остается около 0,5 кг воды, остаточная влажность белья около 505. При такой остаточной влажности возможна дальнейшая обработка белья на оборудовании прачечной.
Так как процесс отжима производится только после стирки белья, то работа центрифуги зависит от длительности цикла обработки белья в стиральной машине. Этот цикл составляет 50 мин. (с подготовительно-заключительным временем). Стиральная машина за смену должна сделать 6 циклов, что составляет: 50 * 6 = 300 мин. Значит, центрифуга теряет в ожидании стирки 300 мин. за смену. Тогда норма выработки центрифуги КП-211 (загрузочной массой 5 кг) составит:
НВ = (Тсм – Тпотерь) / Тц * Д, где (3.1.12)
НВ – норма выработки оборудования, кг/смену;
Тсм – длительность смены, мин.;
Тпотерь – время потерь из-за стиральной машины, мин.;
Тц – длительность цикла работы оборудования (для центрифуги КП-211 составляет 8 мин.);
Д – загрузка оборудования, кг. (4,7 кг).
НВ = (480 – 300) / 8 * 4,7 = 105,75 (кг/смену)
Теперь найдем необходимое количество центрифуг данной марки:
П = Q/ НВ, где (3.1.13)
П – число единиц оборудования;
Q - объем белья, подвергаемый обработке (Q = 122,2 кг/смену. п.в(3));
НВ – норма выработки оборудования, кг/смену.
П = 122,2 / 105,75 = 1,16
Длительность цикла обработки белья в стиральной машине СМ-10А загрузочной массой 10 кг. составляет 63 мин. Машина делает за смену 6 циклов:
продолжение
--PAGE_BREAK--63 * 6 = 378 мин. – время ожидания центрифуги КП-217А, загрузочной массой 10 кг., за смену. Тогда ее норма выработки составит (формула 3.1.12):
НВ = (480 – 378) / 10 = 102 кг
(Тц = 10 мин. для КП-217А).
По формуле 13 найдем необходимое количество центрифуг (на 10 кг); учитывая, что Q = 60 кг для машины СМ-10А (см. п.в(3)):
П = 60 / 102 = 0,59
Фактически на прачечной МУПБО «Бодрость» установлено: две центрифуги КП-21, загрузочной массой 5 кг. и одна центрифуга КП-217А загрузочной массой 10 кг. теперь, анализируя расчетные данные, найдем коэффициент использования оборудования для центрифуг обоих видов (по формуле 3.1.11):
К исп (КП-211)= (1,16 * 100) / 2 = 58%
К исп (КП-217А)= (0,59 * 100) / 1 = 59%
Следовательно, центрифуги на прачечной МУПБО «Бодрость» используются только на 58% (5 кг) и 59% (10 кг).
д) Анализ и расчет оборудования для участка растряски и сушки белья
Сушка бельевых изделий – тепловое и обезвоживание – производится с целью снижения влажности текстильного материала до величины, необходимой для качественного протекания заключительной технологической операции производственного цикла – глажения. Часть изделий после отжима подвергается высушиванию (байковые одеяла, ватные одеяла, спецодежда, а также часть фасонного белья).
Расчет необходимого количества растрясочно-сушильных машин производится по формуле 3.1.13. Для этого найдем их норму выработки по формуле:
НВ = (Тсм – Тп.з.) / Тц * Д, где (3.1.14)
НВ — норма выработки оборудования, кг/смену;
Тсм – длительность смены, мин.;
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин. (см. ФРД в приложении 4, Тп.з. = 21 мин.);
Тц – длительность цикла работы оборудования, мин.;
Д – загрузка оборудования, кг.
На исследуемой прачечной используются сушильные барабаны марки КП-307А. Они обладают следующими техническими данными:
- загрузочная масса сушильного барабана Д = 4,7 кг.;
- длительность цикла работы барабана Тц = 18 мин. Тогда:
НВ = (480 – 21) / 18 * 4,7 = 119,85 кг
Теперь рассчитаем необходимое количество сушильных барабанов:
П = Q/ НВ = 180 / 119,85 = 1,5
Найдем коэффициент использования для сушильных барабанов (по формуле 3.1.11):
К исп = (1,5 * 100) / 3 = 50,0%
Следовательно, сушильное оборудование на прачечной МУПБО «Бодрость» используется только на 50%.
е) Анализ и расчет оборудования для участка глажения прямого белья
Глажение белья – заключительная технологическая операция производственного цикла прачечной, цель которой – придать обрабатываемым изделиям товарный вид. О товарном виде изделий судят по гладкости поверхности ткани, которая подвергалась деформациям и тепловому воздействию в течение определенного времени.
Прямое белье на прачечной МУПБО «Бодрость» обрабатывается на гладильных машинах КЗ-2816-11.
Теоретическая производительность гладильных машин определяется по формуле:
П = (У * С * К * К * Д) / n , где (3.1.15)
П – теоретическая производительность гладильной машины, кг сухого белья в час;
У – скорость движения белья, м/мин.;
С – рабочая длина лотка гладильной машины, м.;
Д – средняя масса 1 м. Сухого (прямого) белья, кг (0,215);
К – коэффициент, учитывающий степень использования нагретой поверхности машины (0,85);
К – коэффициент, учитывающий уменьшение скорости глажения различных видов белья по сравнению со скоростью глажения простыней (например, при глажении двойного белья скорость глажения уменьшается почти в три раза) – 0,636;
n – число пропусков белья через машину.
Подставляя известные величины в формулу 3.1.15, можно записать следующим образом:
П = 7 * У * С (3.1.16)
Для определения производительности машины в смену пользуются формулой:
П = 7 * У * С * Тсм, где (3.1.17)
Тсм – длительность смены, час.
Гладильная машина КЗ-2816-11 обладает следующими техническими характеристиками:
- скорость движения белья У = 2,8 м/мин;
- рабочая длина лотка гладильной машины С = 1,65 м.
Тогда по формуле 3.1.17 получим:
П = 7 * 2,8 *1,65 * 8 = 258,7 (кг/смену)
Теперь по формуле 13 найдем необходимое количество оборудования для участка глажения белья:
П об = 180 / 258,7 = 0,7
А коэффициент использования гладильного оборудования будет равен:
К исп = (0,7 * 100) / 2 = 35%.
Фактически на прачечной МУПБО «Бодрость» установлено две гладильные машины. Как видно из расчетов, это оборудование используется только на 35%.
ж) Расчет рабочих мест на участках подборки, упаковки, раскладки и выдачи чистого белья
На прачечной МУПБО «Бодрость» обработка белья осуществляется индивидуальными партиями. То есть клиент сам формирует свою партию белья для обработки, и она проходит последовательно весь технологический процесс не расформировываясь. На заключительном этапе это упрощает раскладку и подборку белья. Поэтому данные функции выполняются самими операторами прачечной и не требуют привлечения дополнительных работников.
А функцию выдачи чистого белья осуществляет приемщица. Расчет их численности при веден в пункте 4/а).
з) Расчет участка приготовления растворов моющих и отделочных средств
На исследуемой прачечной для стирки белья используются готовые синтетические моющие средства (СМС). То есть, стиральные порошки следующих видов: «Лотос», «БИО», «Тайд» и др., а также трипольфосфат и гипохлорид. Все эти моющие средства загружаются в стиральные машины в первоначальном виде, и их смешение и растворение происходит непосредственно в процессе стирки и замачивании белья. Поэтому прачечная не нуждается в отдельном рабочем месте для приготовления растворов моющих средств. Эту функцию выполняют сами операторы прачечной.
и) Транспортные средства и средства механизации для смещения изделий по технологическому потоку
Транспортные средства, необходимые для смещения изделий по технологическому потоку, не прачечной МУПБО «Бодрость» представлены ручными тележками в количестве 5-ти штук. Учитывая небольшие объемы производства прачечной, этот вид транспорта можно считать оптимальным.
3.2. Охрана труда
3.2.1. Анализ условий труда в прачечном цехе МУПБО «Бодрость»
В соответствии с ГОСТ 19605-74 условия труда – это совокупность факторов производственной сферы, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.
Рабочее место характеризуется санитарно-гигиеническими и психофизиологическими условиями, эстетикой и культурой производства. Все они в комплексе должны положительно влиять на производительность труда за счет поддержания стабильно высокой работоспособности, обеспечения привлекательности труда и заинтересованности в работе, а также способствовать сохранению здоровья рабочих в процессе трудовой деятельности.
К санитарно-гигиеническим условиям труда относят: метеорологические условия, освещенность, производственный шум, вибрацию, загрязнение воздуха.
При создании оптимальных санитарно-гигиенических условий труда, способствующих повышению его производительности, необходимо руководствоваться «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» (СН 254-71), ГОСТом 12.1.005-76 ССБТ «Воздух рабочей зоны, общие санитарно-гигиенические требования».
Проанализируем условия труда в прачечной МУПБО «Бодрость». При этом проведем сравнение фактических показателей условий труда с нормативными и рассчитаем коэффициент условий труда. Значения показателей условий труда отразим в таблице 3.2.1.
По данным таблицы 3.2.1. определим обобщающий коэффициент условий труда по всем показателям по формуле:
n ______
К ут = Ö П аi,
i=1
где аi – коэффициент условий труда по каждому фактору,
n – количество факторов.
5 ________________________________
К ут = Ö0,88 * 1 * 0,95 * 0,83 * 0,94 = 0,91
Таблица 3.2.1.
Сравнение фактических и нормативных показателей условий труда в прачечной МУПБО «Бодрость»
№ п
Наименование показателя
Значение показателя
Коэфф-нт условий труда
по норме
по факту
1
Температура воздуха, °С
21
24
0,88
2
Скорость движения воздуха, м/с
0,3
0,3
1
3
Освещенность, лк
200
190
0,95
4
Влажность, %
40-60
72
0,83
5
Уровень шума, дб.
75
80
0,94
Таким образом, общий уровень условий труда на предприятии удовлетворительный, отклонения по отдельным факторам незначительные, причем наибольшие по влажности и температуре в цехе.
Одним из основных показателей, определяющих микроклимат производственных помещений, является температура воздуха. На рассматриваемом предприятии технические процессы сопровождаются значительными тепловыделениями, воздух нагревается вследствие конвекционной передачи тепла от нагретых поверхностей.
Уровень шума на рабочих местах не должен превышать требований «Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах», утвержденных 12.03.85 г. главным санитарно-эпидемиологическим управлением Минздрава РФ и ГОСТ 12.1.003 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности». Уровень шума на предприятии превышает нормы, главными источниками являются стиральные машины СМ-10 и КП-122, центрифуги КП-211 и сушильные барабаны КП-307, вследствие изношенности отдельных механизмов и узлов. Для снижения шума имеет значение проводить регулярную смазку трущихся частей обычными маслами средней вязкости, что позволит уменьшить уровень шума на 3-5 дб.
В цехе наблюдается незначительная вибрация, поэтому желательно использовать амортизационные подставки и резиновые прокладки с целью уменьшения влияния вибрации на тело человека.
При выборе освещенности следует руководствоваться приказом «Об утверждении отраслевых норм искусственного освещения предприятий» от 21.03.86 г. От освещенности объектов зависят количество и качество получаемой информации, повышение или снижение утомляемости работников, уровень их работоспособности.
В процессе стирки и глажения белья в воздух рабочей зоны выделяется значительное количество влаговыделений. Фактическая влажность в помещении превышает нормативное значение, что вредно сказывается на здоровье людей.
Поэтому для удаления тепла и влаги необходимо применять проточно-вытяжную вентиляцию.
Снижению утомляемости и росту производительности труда способствует рациональная организация режима труда и отдыха на предприятии. При разработке внутрисменных режимов труда и отдыха необходимо руководствоваться «Типовыми внутриотраслевыми режимами труда и отдыха рабочих на промышленных предприятиях».
Отрицательным на МУПБО «Бодрость» является то, что нет фиксированного времени для перерыва на обед.
На предприятии существует высокий уровень эстетики и культуры производства, что включает в себя цветное оформление производственных объектов, озеленение помещений, наличие спецодежды и спецобуви, что является фактором повышения привлекательности труда.
Для обеспечения безопасности условий труда в цехе необходимо руководствоваться «Правилами по технике безопасности». Все электрооборудование заземлено, используются изоляционные материалы.
На рабочих местах проводится обязательный инструктаж по технике безопасности в соответствии с ГОСТ 17.866-80 ССБТ «Обучение работающих безопасности труда на предприятиях и в организациях систем Минлегпрома РФ».
В целом уровень условий труда на предприятии является удовлетворительным, но необходимы мероприятия по уменьшению количества тепло- и влаговыделений в производственном помещении.
3.2.2. Расчет общеобменной вентиляции производственных помещений
Производственный процесс стирки и глажения белья сопровождается выделением пара и тепла. Распространение этих вредных выделений в помещении приводит к изменению состава и состояния воздушной среды, что сказывается на здоровье работников и неблагоприятно влияет на производительность труда. Поэтому разрабатывается ряд мероприятий, направленных на создание необходимых метеорологических условий для выполнения трудовых процессов. Одно из таких мероприятий – установка общеобменной вентиляции в производственных помещениях.
Рационально организованная вентиляция производственных помещений – это совокупность мероприятий и устройств, обеспечивающий необходимый воздухообмен в помещении. Общие требования к системам вентиляции, кондиционированию воздуха и воздушного отопления производственных, складских и вспомогательных помещений устанавливаются ГОСТом 12.4.021-75 «Системы вентиляционные. Общие требования».
Произведем расчет общеобменной вентиляции для цеха стирки и глажения белья.
Проектируется только приточная общеобменная система в предположении, что вытяжка осуществляется через расположенные в цехе аспирационные отсосы.
Приточные воздуховоды круглого поперечного сечения прокладываются вдоль цеха из стены на высоте не менее трех метров с раздачей воздуха через каждые три метра короткими отверстиями. Воздухопровод примыкает к вентиляционной камере. На планировку цеха воздухопровод наносится линией, а камера прямоугольником (см. рис. 3.1.)
Количество воздуха, необходимое для удаления тепло- и влаговыделений, а также для обеспечения требуемых параметров воздушной среды в рабочей зоне определяется по избыткам явного и скрытого тепла и влаги по зависимости.
L = Qn / (Jy – Jn) * P (3.2.2.)
L = 1000 * W / (dy – dn) * p (3.2.3.)
Рис. 3.1. План вентиляционной системы
где Qn – полные тепловыделения в рабочую зону производственного помещения, кДж/ч;
W – влаговыделений, кг/ч;
Jn (Jy) – теплосодержание приточного (удаляемого) воздуха, кДж/ч;
dn (dy) - влагосодержание приточного (удаляемого) воздуха кг/мÙ3 (применяется 1,2 кг/мÙ3).
Таблица 3.2.2.
Количество тепло- и влаговыделений от технологического оборудования
Наименование оборудования
Количество тепловыделений, кДж/ч
Количество влаговыделений, кг/ч
скрытое
явное
1. КП-114
1550*4 = 6200
1090*4 = 4360
0,4*4 = 1,6
2. СМ-10
590
1880
0,7
3. Сушильный барабан
4190*3 = 12570
—
—
4. Каток
5900
16300
6,0
Итого:
25260
22540
8,3
Таким образом, полное тепловыделение составит:
Qn = 25260 + 22540 = 47800 кДж/ч
из них явное тепловыделение от людей и оборудования Qл = 25260 кЖд/ч и скрытое Qс = 22540 кДж/ч.
Определим количество влаговыделений:
W= 1,6 + 0,7 + 6 = 8,3 кг/ч.
Удельные убытки явного тепла определяются по формуле:
q= Qл / V, где (3.2.4.)
V – объем помещения, мÙ3.
Габариты рассматриваемого цеха – 10 х 10 х 3 м, поэтому V = 300 мÙ3.
q= 25260 / 300 = 84,2 кДж / %*мÙ3 = 23,39 Вт/мÙ3
т.е. помещение характеризуется значительными избытками явного тепла – больше 23 Вт/мÙ3, категория работ, выполняемых в помещении средней тяжести (II-й), период года – теплый.
Температура воздуха в помещении должна быть не более, чем на 3°С выше температуры наружного воздуха.
Тn = 21,3, Jn = 12,2 ккал/кг
Переведем в систему СИ значений теплосодержания (1 ккал/кг = 4,19 Жд/кг)
По J-d диаграмме определим остальные показатели:
j = 70%, dn = 118 г/кг сухого воздуха.
Рассчитаем параметры воздуха в помещении:
tр.3. = 21,3 + 3 = 24,3 °С.
Определим направление луча процесса изменения параметров приточного воздуха под воздействием тепло- и влаговыделений.
e= Qn/ W (3.2.5.)
e= 44800 / 8,3 = 5397,6 кДж/кг
На J-d диаграмме соединим т. А, имеющую координаты t = 0, d = 0 с т.Б (e = 5397,6 кДж/кг), расположенной на оси e.
Температуру удаляемого воздуха определим по зависимости:
ty= tр.з. + D(Н – 2), (3.2.6.)
продолжение
--PAGE_BREAK--где D — градиент температуры по высоте помещения, °С/м;
Н – вертикальное расстояние от пола до горизонтальной оси отверстия, через которое удаляется воздух из производственного помещения.
ty = 24,3 + 0,3 (2,8 – 2) = 25 °С.
Из т. С J-d диаграммы, которая характеризуется параметрами:
tn = 21,3 °С, In = 51?3 кДж/кг, У = 70%, dn = 11,8 г/кг сухого воздуха, проводим прямую линию, параллельную АБ, до пересечения с линией температуры уходящего воздуха (т. Д). Находим остальные параметры уходящего воздуха:
Jу = 59 кДж/кг, У = 61%, dy = 13,1 г/кг сухого воздуха (рис. 3.2.)
Определим воздухообмен, необходимый для нейтрализации тепловыделений по формулам
L= 47800 / (59 – 51,3) * 1,2 = 5173,16 мÙ3/ч;
L= 1000 * 8,3 / (13,1 – 11,8) * 1,2 = 5320,5 мÙ3/ч.
Более высокий воздухообмен принимаем за расчетный, L = 5320,5 мÙ3/ч.
Б 5397,6
Д
25
21,3 С 59 кДж/кг
А
51,3 кДж/кг
11,8 13,1
Рис. 3.2. Процесс изменения параметров приточного воздуха, подаваемого в производственные помещения, под действием тепло- и влаговывделений.
Расчет воздухопровода
Задаемся при расчете воздухопровода для всех его участков скоростью 10 м/с и необходимые диаметры подсчитаем по формуле:
pdÙ2* 10 Ù6 * u/L= L/ 3600, (3.2.7.)
_____
откуда d= ÖL/ V , (3.2.8.)
где d — диаметр, мм;
L — воздухообмен, мÙ3/ч
V – скорость, м/с.
Потери давления для каждого участка в Па определим по формуле:
Р = (l* l/d+ Se)uÙ2r/2, (3.2.9.)
l – длина участка, м.;
d – диаметр участка, мм;
l — коэффициент трения (принимается в среднем равным 0,02);
Se — суммарный коэффициент местных сопротивлений, определяемый изменением скорости или изменением направления потока. Для расчетов принимается на выход e = 1, на поворот при ответвлении e = 0,2, на переход от одного участка к другому e = 0,1; потери давления в воздцухозаборной шахте 50 Па, в фильтре и калорифере 100 Па;
u — скорость воздуха, м/с (10 м/с);
r — плотность воздуха, кг/мÙ3 (1,2 кг/мÙ3).
Путем суммирования потерь давления в последовательно соединенных участках определим полную потерю давления в воздухопроводе. Расчеты сведем в таблицу 3.2.3.
Вентилятор подбираем в соответствии с подсчитанным общим расходом воздуха L и общей потерей давления SР = 355 Па.
Для системы вентиляции цеха выбираем вентилятор ЦУ4-70 № 4 с коэффициентом полезного действия h=0,82 и скоростью вращения 165 рад/с = 1650 об/мин.
Мощность двигателя определяется как ближайшее большее по сравнению с рассчитанной величиной по формуле:
N= L* Sh* k/3600 * 1000 *hhnhp, (3.2.10)
Таблица 3.2.3.
Расчет воздухопровода
№ участ- ков
l1, м
Se
L, мÙ3/ч
u, м/с
uÙ2*r/2, Па
d, мм
l* l/d
l* l/d+ Se
r, Па
Шахта
—
—
5321
—
—
—
—
—
50
Фильтр
—
—
5321
—
—
—
—
—
100
Калорифер
—
—
5321
—
—
—
—
—
100
1
3
0,1
5321
10
60
435
0,14
0,24
14,4
2
3
0,1
3547
10
60
355
0,17
0,27
16,2
3
3
0,1
1774
10
60
250
0,24
1,24
74,4
Итого:
—
—
—
—
—
—
—
—
355
где L – общий расход воздуха, производительность вентилятора, мÙ3/ч.;
Sr — общая потеря давления в системе (давление вентилятора), Па;
h- КПД вентилятора по характеристике;
hn – КПД, учитывающий механические потери в подшипниках вентилятора, в среднем 0,95;
hр – КПД, учитывающий механические потери в передаче от вентилятора к двигателю (в среднем – 1,0);
k – коэффициент запаса (для вентилятора типа ЦУ4-70 принимать 1,25).
N = (5321 * 355 * 1,25) / (3600 * 1000 * 0,8 * 0,95 * 1) = 0,86 кВт.
Выбираем электродвигатель А-31-2 с частотой вращения w = 2850 об/мин и мощностью N = 1,0 кВт.
Изобразим на рисунке 3.3 расчетную схему вентилятора.
шахта
фильтр калорифер
3 3 3
d = 435 мм d = 355 мм d = 250 мм
вентилятор ЦУ4-70 №4 L= 5321 мÙ3/ч
SР = 355 Па, w = 1650 об/мин
эл. Двигатель А-31-2, N – 1 кВт, w = 2850 рад/с
Рис. 3.3. Расчетная схема вентилятора
3.3. Мероприятие по интенсификации процесса удаления воды во время центрифугирования
Для интенсификации процесса удаления воды во время центрифугирования предлагается добавлять в воду, используемую для полоскания, аминосиликон. В результате этого влажность белья перед началом сушки меньше и, соответственно, меньше расход энергии на сушку.
Кремнийорганические соединения придают текстильным материалам не только водоотталкивающие свойства, но, как правило, одновременно улучшают и другие качественные показатели: углубляют окраску, снижают сминаемость, усадку, увеличивают прочностные показатели текстильных материалов и т.п.
Пропиточный раствор готовят следующим образом: рецептурное количество жидкости АМСР-3 растворить в воде, раствор нейтрализовать уксусной кислотой. В одном пропиточном растворе можно обработать три партии белья, однако необходимо учитывать, что продолжительность пропитки первой партии составляет 25 мин., второй – 30 мин., третьей – 35 мин. Карта технологического процесса аппретирования белья жидкостью АМСР-3 представлена в таблице 3.1.1.
Известно, что изнашиваемость оборудования и его потребность в ремонте во многом зависят от времени эксплуатации. Описанное выше мероприятие сократит время эксплуатации сушильного оборудования, а, следовательно, уменьшится и количество ремонтных работ.
За счет аппретирования белья жидкостью АМСР-3 время сушки белья в сушильном барабане сократится с 19 мин. до 10 мин. Производительность одного сушильного барабана повысится на 9,4 кг белья в смену. Всего барабанов 4 шт, а обслуживают их два работника. Таким образом, выработка одного рабочего в смену увеличится на (9,4 * 4 / 2 = 14,1) кг белья. Выработка одного рабочего в смену до мероприятия составляла 90 кг (журнал регистрации).
Отсюда рост производительности труда в результате аппретирования белья определяется по формуле:
DП = (В1 * 100) / Во – 100, (3.3.1.)
где Во и В1 – выработка продукции на одного рабочего до и после внедрения мероприятия.
Таблица 3.3.1.
Карта технологического процесса аппретирования белья жидкостью АМСР-3
№ пп
Наименование операции
Оборудование
Наименование материала
Концентрация, г/л
Режим обработки
Модуль
Температура, °С
Продолжительность
1
Приготовление пропиточного раствора
Маши- на стира-льная
Жидкость АМСР-3
40
10
20-25
2,0
а) растворение в воде препарата
б) добавление уксусной кислоты до Рн=5-6
Кисло-та уксус-ная
1,0
Пропитка
Маши- на стира-льная
Кисло-та уксус-ная
—
10
—
3,0
2
Отжим
Центрифуга
—
—
—
—
1,0
3
Сушка
Бара- бан сушильный
—
—
—
110-120
10
Общая продолжительность процесса
17
DП = (104,1 * 100) / 90 – 100 = 15,7%
отсюда рост объема реализации в целом по МУПБО «Бодрость» и рост производительности труда составит:
Пт общ. = DП цех * Ув, (3.3.2.)
где DП цех – рост производительности труда по прачечной (15,7%);
Ув – удельный вес рабочих прачечной в общей численности рабочих.
Пт общ = 15,7 * 3/26 = 1,8%
Таблица 3.3.2.
Исходные данные для расчета показателей эффективности от применения аппретирования белья
№ пп
Показатель
Ед. измерения
Буквенное обозначен.
Численное значение
Источник информац.
1
Выработка продукции на одного рабочего за смену до внедрения мероприятия
кг.
Во
90
Журнал регистрации
2
Выработка одного рабочего после внедрения мероприятия
кг.
В1
104,1
Расчет в п. 3.3.
3
Численность работников прачечной (в 1 смену)
чел.
Ч исх.
3
Данные отчета по труду
4
Общая численность работников
чел.
Ч общ.
26
Табл. 2.3.1.
5
Среднегодовая заработная плата работников
чел.
З ср.
11739,5
Табл. 2.3.1.
6
Норматив отчислений на соц. нужды
%
В
39,5
Гос. норматив
Так как по отчетным данным объем реализации услуг населению в ателье составил 1009695 руб., то рост объема реализации по проектируемому варианту составит:
DР = (1009695 * 1,8) / 100 = 18174,5 (руб.)
Дальнейший расчет произведем по формулам, представленным в таблице 3.3.3.
Условная экономия численности рабочих прачечной составит:
Эч = (15,7 * 3) / 100 + 15,7 = 0,54 (чел)
Экономия себестоимости от совершенствования технологии стирки рассчитаем только по статье основная заработная плата.
Экономия себестоимости по основной заработной плате составит:
Э з/п осн. = 0,54 * 11739,5 = 6339,3 (руб)
Таблица 3.3.3.
Формулы для расчета эффективности предлагаемых мероприятий
№
Наименование показателя
Формула
Обозначения
1
2
3
4
1
Условная экономия численности рабочих
Эч = (DПт *Ч исх)
100 + DПт
DПт — прирост производительности труда
Ч исх. — исходная численность рабочих, чел.
2
Годовая экономия по основной заработной плате
Э з/п осн. = Эч * Зср
Зср. – среднегодовая заработная плата рабочего, руб.
3
Экономия по дополнительной заработной плате
Эс/с доп. = Эз/п осн. * (1 + Д/ 100)
Д – дополн-ная заработная плата, 40%
4
Годовая экономия по отчислениям на соц. нужды
Э с/н = Э з/п * В/100
В – норматив отчислений на соц. нужды, %
5
Годовая экономия по мероприятию
Э год. = Эз/п + Э с/н
6
Годовой экономический эффект от внедрения мероприятия
Ээ = Э год – Ен * DК
DК – единовременные капитальные затраты, связанные с разработкой и внедрением мероприятия, руб.
7
Срок окупаемости капитальных вложений по мероприятию
Т ед. = DК / Э год
Ен – нормативный коэффициент эффективности кап. вложений (0,38)
Экономия по фонду заработной платы повлечет за собой экономию и по дополнительной заработной плате:
Э с/с доп. = 6339,3 * (1 + 40/ 100) = 8875,1 (руб.)
Условно-годовая экономия по отчислениям на социальные нужды:
Э с/н = 8875,1 * 39,5/100 = 3505,7 (руб.)
Тогда общая экономия себестоимости в результате внедрения данного мероприятия составит:
Э общ. = 8875,1 + 3505,7 = 12380,8 (руб.)
При выполнении операции аппретирования белья аминосиликонами (кремнийорганической жидкостью АМСР-3) затраты на обработку 1 кг белья составят:
АМСР-3: 8 г. * 10 руб. = 0,08 (руб.)
Уксусная кислота: 3 г. * 4 руб. = 0,01 (руб.)
Итого: 0,09 (руб.)
Но за счет сокращения времени обработки белья в сушильном барабане происходит экономия электроэнергии, которая на обработку 1 кг белья составит: 0,079 кВт-час * 1,14 руб. = 0,09 (руб.)
Таким образом, затраты на новые материалы (0,09 руб.) компенсируются экономией на электроэнергию (0,09 руб.), и себестоимость обработки 1 кг белья остается неизменной.
Поэтому годовой экономический эффект от совершенствования технологии будет равен условной годовой экономии:
Ээ = Э год = 12380,8 (руб.)
Внедрение данного мероприятия для МУПБО «Бодрость» целесообразно, поскольку оно не требует дополнительных капитальных вложений и имеет экономический эффект, равный 12380,8 (руб.)
3.4. Мероприятие по совершенствованию ремонтного обслуживания (введение планов-графиков ППР)
На МУПБО «Бодрость» планово-предупредительные работы не соответствуют нормативным требованиям. Время от времени производятся профилактические осмотры и ремонты, но их не достаточно и не составляется план-график. Поэтому оборудование выходит из строя, в результате чего возникают непроизводительные потери рабочего времени. В процессе производства оборудование изнашивается и теряет свои эксплуатационные качества. Для их восстановления оборудование необходимо своевременно ремонтировать и поддерживать работоспособное состояние в течение всего периода эксплуатации.
Для устранения этих недостатков предлагается внедрить мероприятие по совершенствованию ремонтного обслуживания основного производства, которое предусматривает введение планов-графиков планово-предупредительных ремонтов. Расчет плана-графика ППР представлен ниже. Данный расчет опирается на сведения, представленные в таблице
Общая трудоемкость всех ремонтных работ за год:
n
Тi= ΣTj (3.4.1.)
j=1
где Tj – трудоемкость каждого j-го вида ремонта конкретной машины:
m
Тi= ΣTнк * Кр.с.к (3.4.2.)
k=1
где Тнк – норматив трудоемкости одной условной единицы, нормо-ч.,
Кр.с.к. – категория ремонтной сложности данной машины.
Время простоев оборудования в ремонте определяют по формуле:
m
Т пр i= ΣTн.пр. * К р.с.к. (3.4.3.)
k=1
где Тн.пр. – норматив простоя оборудования на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта.
Численность ремонтников определяют по формуле:
Ч рем. = Т общ. / (К в.н. * Fраб.) (3.4.4.)
где Т общ. – общая трудоемкость работ по ремонту оборудования,
К в.н. – коэффициент выполнения норм,
F раб. – фонд рабочего времени одного рабочего за год.
Необходимые нормативы представлены в таблицах 3.4.1., 3.4.2.
Расчеты, проведенные по формулам 3.4.2, 3.4.3. на основе данных таблиц 3.4.1, 3.4.2, представлены в таблице 3.4.3.
Таблица 3.4.1.
Нормативы трудоемкости одной условной ремонтной единицы
Оборудование
Наименование работ
Нормативы времени на единицу ремонтной сложности, ч.
осмотр
малый
средний
капитальный
Стиральное
Слесарные
0,75
4
16
23
Станочные
0,1
2
7
10
Прочие
—
0,1
0,5
2
Итого:
0,85
6,1
23,5
35,0
продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 3.4.2.
Нормативы простоя оборудования в ремонте на единицу ремонтной сложности
Ремонтные работы
При работе ремонтной бригады
в одну смену, ч
в 2 смены, ч
Осмотр
2,4
1,2
Малый
6,0
3,4
Средний
14,4
8,0
Кап. ремонт
24,0
13,0
На основе структуры ремонтного цикла, даты установки машин, их количества, а также данных таблицы 3.4.3, составим план-график планово-предупредительных ремонтов оборудования на МУПБО «Бодрость», Приложение 7.
Таблица 3.4.3.
Трудоемкость ремонтных работ и простои в ремонте оборудования
№
Оборудование, марка
Категория рем. слож.
Трудоемкость работ, ч.
Простои в ремонте, ч.
О
М
С
К
О
М
С
К
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
Стир. машины СМ10А
3
2,55
18,3
70,5
105
7,2
18,0
43,2
72
КП-122А
4
3,4
24,4
94
140
9,6
24,0
57,6
96
2
Центрифуги КП-217А
4
3,4
24,4
94
140
9,6
24,0
57,6
96
КП-211
3
2,55
18,3
70,5
105
7,2
18,0
43,2
72
3
Барабан сушильный КП-307
4
3,4
24,4
94
140
9,6
24,0
57,6
96
4
Гладильный каток КЗ-1628-11
5
4,25
30,5
117,5
175
12
30
72
120
Расчет необходимой численности бригады ремонтников произведен по формуле 3.4.4., где
Т общ. = 1348,4 (ч.) – см. таблицу 3.4.4.,
F раб. = 251 день * 8 часов* 1 смену = 2008 (ч.)
Ч рем. = 1348,4 / (1,1 * 2008) = 0,61 → 1 (чел.)
Исходя из расчетов, видно, что дополнительных людей для выполнения плана-графика ППР привлекать не нужно; при этом лишь увеличится загруженность имеющегося работника.
Внедрение ППР позволит без дополнительных затрат организовать удовлетворительное ремонтное обслуживание оборудования основных цехов, тем самым ликвидировав потери рабочего времени основных рабочих.
Эффект от данного мероприятия ожидается за счет того, что оборудование будет ремонтироваться в планово-предупредительном порядке, а не по мере выхода его из строя, что сократит потери времени предприятия из-за простоев оборудования.
Таблица 3.4.5.
Исходные данные для расчета показателей эффективности от внедрения плана-графика ППР
№ пп
Показатель
Ед. изм.
Букв. обозн.
Числ. Знач.
Источник информации
1
2
3
4
5
6
1
Численность основных рабочих
чел.
Ч исх.
15
Данные отчета по труду
2
Общая численность работников
чел.
Ч общ.
26
Данные отчета по труду, табл. 2.3.6.
3
Среднегодовая заработная плата работников
тыс. руб.
З ср.
11739,5
Таблица 2.3.6.
4
Норматив начислений на соц. нужды
%
В
39,5
Гос. норматив
5
Непроизводительные потери рабочего времени по данным ФРД по орг.-тех. причинам (неуд. ремонтное обслуживание)
мин.
Т пот ф.
23
Приложение 2 (ФРД)
6
Время оперативной работы
мин.
Т оп ф.
375
Приложение 2 (ФРД)
Ожидаемый прирост производительности труда в результате внедрения данного мероприятия исчисляется по формуле:
Δ Пт = Т пот ф. / Т оп. Ф. * 100 (3.4.5.)
Δ Пт = 23 / 375 * 100 = 6,13 %
Дальнейший расчет проводится по формулам, представленным в таблице 3.3.2.
Рассчитаем условное высвобождение численности:
Э ч. = (6,13% * 15) / (100+ 6,13%) = 0,87 (чел)
Прирост производительности труда по всему предприятию равен:
Пт общ. = 0,87 / (26 – 0,87) = 3,5 %
Расчетусловно-годовой экономии по заработной плате представлен ниже:
Э з/п = 0,87 * 11739,5 = 10213,37 (руб.)
Условно-годовая экономия на социальные нужды:
Э с/н = 0,87 * 11739,5 * 39,5% = 4034,3 (руб.)
Годовая экономия по мероприятию составила:
Э год. = 10213,37 + 4034,3 = 14247,7 (руб.)
Для осуществления ремонтных работ по плану-графику ППР дополнительные трудовые ресурсы не привлекаются, поэтому изменения фонда заработной платы не произойдет. Годовой экономический эффект равен:
Э э = Э год = 14247,7 (руб.)
Таким образом, внедрение данного мероприятия для МУПБО «Бодрость» целесообразно, поскольку оно не требует дополнительных капитальных вложений и также имеет экономический эффект, равный 14247,7 руб. При этом экономия численности составила 0,87 человек, прирост производительности труда на предприятии — 3,5%.
3.5. Мероприятие по сокращению времени обслуживания
Для обоснования мероприятия рассмотрим хронометраж операции «прием белья» (см. Приложение 4).
Как видно из хронометража, на операцию «оформление квитанций» затрачивается, в среднем 178,9 сек = 2,98 мин. эта операция является одной из самых продолжительных в процессе обслуживания.
Внедрение кассового аппарата на участке приемки позволит сохранить на операции «оформление квитанций» до 10 сек. Помимо этого, предложенное мероприятие сократит время обслуживания клиентов, что повысит уровень обслуживания. Предлагается приобрести кассовый аппарат «Саsio ТК 4000С». Таким образом, операция «прием белья» сократится на 187,9 – 10 = 168,9 сек или 2,82 мин.
Ожидаемый прирост производительности труда в результате внедрения данного мероприятия исчисляется по формуле:
DП = (100* Т) / (100 – Т), (3.5.1.)
где Т – процент снижения трудоемкости выпускаемой продукции в результате внедрения мероприятия:
Т = (Т1 – Т2) / Т1 * 100 , (3.5.2.)
где Т1 и Т2 – трудоемкость единицы продукции до и после внедрения мероприятия.
Т = (16,62 – 13,8) / 16,62 * 100 = 17%
DП = 100 * 17 / (100 – 17) = 20,5%
Следовательно, прирост объема реализации при неизменной численности работниц прачечной (4 человека) тоже будет равен 20,5%. Отсюда рост объема реализации в целом по МУПБО «Бодрость» и рост производительности труда составит (формула 3.3.2.):
ПТ общ. = 20,5 * 4/26 = 3,1%
Так как по отчетным данным объем реализации услуг населению по МУПБО «Бодрость» составил 1009695 руб., то рост объема реализации по проектируемому варианту составит:
DР = 1009695 * 3,1 / 100 = 31300,6 (руб.)
Дальнейший расчет проводится по формулам, представленным в таблице 3.3.1.
Относительная экономия численности на участке составит:
Эч = (20,5 * 4) / (100 + 20,5) = 0,68
Экономия себестоимости по основной заработной плате составит:
Э з/п осн. = 0,68 * 11739,5 = 7982,9 (руб.)
Экономия по фонду заработной платы повлечет за собой экономию и по дополнительной заработной плате, которая составит:
Э з/пл = 7982,9 * (1 + 40/100) = 11176,1 (руб.)
Условно-годовая экономия на социальные нужды:
Э с/н = 11176,1 * 39,5% = 4414,6 (руб.)
Тогда общая экономия себестоимости в результате внедрения данного мероприятия составит:
Э общ. = 11176,1 + 4414,6 = 15590,7 (руб.)
Таблица 3.5.2.
Затраты, связанные с установкой кассового аппарата
№ пп
Наименование
Стоимость приобретений, руб.
1
Кассовый аппарат Casio ТК 4000 С
4800,0
2
Розетка с заземлением
8,0
3
Провода
3,0
4
Изоляция
0,26
Итого:
4811,26
Затраты на материалы при замене бланков квитанций на кассовую ленту равноценны.
Отсюда годовой экономический эффект от сокращения времени обслуживания за счет внедрения кассового аппарата составит:
Э год = 15590,7 – 4811,26 * 0,38 = 13762,4 (руб.)
Т ед. = 4811,26 / 15590,7 = 0,31 или
Капитальные затраты на внедрение кассового аппарата окупятся приблизительно за 4 месяца.
3.6. Мероприятие по модернизации оборудования
Предлагается приспособление, которое состоит из реостат, вольтметра, амперметра, лампочки, теплового реле, соединенных последовательно в электроцепь. Схема работает следующим образом: при подаче напряжения в цепь реостатом повышается нагрузка; в момент, когда лампочка гаснет, происходит замер амперметром тока, при котором срабатывает реле. Регулировкой теплового реле добиваются стабилизации необходимой величины тока, при которой отключается реле.
Внедрение данного предложения позволит своевременно производить проверку и регулировку тепловых реле, что позволяет сократить простой оборудования по причине выхода из строя электродвигателя.
Единица сложности ремонта электротехнической части оборудования прачечной соответствует трудоемкости 15 нормо-ч., из которых слесарные работы составляют 11, станочные 2 и прочие 2 нормо-ч.
Соотношение по трудоемкости электрической части оборудования принимается примерно равным К: С: Т: О = 1: 1,47: 0,08: 0,013; нормы времени на одну ремонтную единицу составляют: К = 15 нормо-ч; С = 7; Т=1,2 и О=0,2 нормо-ч.
В приложении 6 представлены данные о категории сложности ремонта электрической части оборудования прачечной. А в приложении 7 представлен план-график ППР на год. Исходя из этих данных найдем общую трудоемкость ремонтных работ электротехнической части.
Описанное выше приспособление предлагается установить на все стиральные машины, центрифуги и сушильные барабаны. Всего на 11 единиц оборудования. это мероприятие позволит сократить трудоемкость работ по ремонту электродвигателя на 30 нормо-часов в год. Тогда общая трудоемкость ремонтных работ электротехнической части составит 370,2 – 30 = 340,2 нормо-ч.
Рассчитаем ожидаемый прирост производительности труда в результате внедрения данного мероприятия по формулам 3.5.1. и 3.5.2.:
Т = (370,2 – 340,2) / 370,2 * 100 = 8,1 %
DП цех = 8,1 * 100 / (100 – 8,1) = 8,8%
Таблица 3.6.1.
Расчет трудоемкости ремонта электротехнической части
№
Оборудование
Количество
Кат-я сложности ремонта эл.части
Количество ремонтов в год
Трудоемкость ремонтной ед.
Общая труд-ть рем-та эл.части
средних
малых
осмотров
1
Стиральные машины
СМ-10А
1
3
1
2
9
С-7;
М-1,2;
О-0,2
33,6
КП-122А
4
5
1
2
9
С-7;
М-1,2;
О-0,2
224
2
Центрифуги
КП-217А
1
3
—
3
9
С-7;
М-1,2;
О-0,2
16,2
Кп-211
2
3
—
3
9
М-1,2;
О-0,2
32,4
3
Барабан сушильный
3
5
—
2
4
М-1,2;
О-0,2
48
4
Гладильная машина
1
5
—
2
4
М-1,2;
О-0,2
16
370,2
Следовательно, прирост объема реализации при неизменной численности (4 человека) тоже будет равен 8,8%. Отсюда рост объема реализации в целом по МУПБО «Бодрость» и рост производительности труда составит (формула 3.3.2):
П общ = 8,8 4/26 = 1,4%
Тогда рост объема реализации по проектному варианту составит:
DР = 1009695 * 1,4 / 100 = 14135,7 (руб.)
Относительная экономия численности на участке составит:
Эч = (8,8 * 4) / (100 * 8,8) = 0,32 (чел.)
Тогда экономия себестоимости по основной заработной плате составит:
Э з/пл осн = 0,32 * 11739,5 = 3756,64 (руб.)
Экономия по фонду заработной платы повлечет за собой экономию и по дополнительной заработной плате:
Э з/п = 3756,64 * (1 40/100) = 5259,3 (руб.)
Условно-годовая экономия на социальные нужды:
Э с/н = 5259,3 * 39,5% = 2077,4 (руб.)
Тогда общая экономия себестоимости в результате модернизации оборудования составит:
Э общ = Э з/пл + Э с/н = 5259,3 + 2077,4 = 7336,7 (руб.)
Таблица 3.6.2
Затраты на модернизацию оборудования
№
Наименование
Количество единиц
Цена единицы (руб)
Стоимость приобретения, руб
1
Амперметр
11
60
660
2
Вольтметр
11
70
770
3
Тепловое реле
11
10
110
4
Реостат
11
30
330
5
Лампочка
11
5
55
6
Провода (метр)
16,5
2
33
1958
Установка приспособления на прачечное оборудование будет производиться ремонтной бригадой МУПБО «Бодрость» и дополнительных затрат не потребует.
Отсюда годовой экономический эффект от совершенствования ремонтного обслуживания путем модернизации оборудования составит:
Э год = 7336,7 – 1958 * 0,38 = 6592, 7 (руб.)
Срок окупаемости капитальных затрат (формула 3.4.6.):
Т од = 1958 / 7336,7 = 0,27
Капитальные затраты на модернизацию оборудования окупятся приблизительно за 4 месяца.
3.7. Расчеты и выводы результативности и экономической эффективности проектируемых организационно-технических мероприятий
Таблица 3.7.1.
Сводная таблица показателей экономической эффективности предложенных мероприятий для МУПБО «Бодрость»
№
Мероприятия
Условное высвобождение численности, чел
Рост производительности труда, %
Рост объема производства, руб.
Годовой экономический эффект, руб.
1
Мероприятие по интенсификации процесса удаления воды во время центрифугирования
0,54
1,8
18174,5
12380,8
2
Мероприятие по совершенствованию ремонтного обслуживания (введение планов-графиков ППР)
0,87
3,5
35339,3
14247,7
3
Мероприятие по сокращению времени обслуживания
0,68
3,1
31300,6
13762,4
4
Мероприятие по модернизации оборудования
0,32
1,4
14135,7
6592,7
Итого:
2,48
9,8
98950,1
46983,6
В завершении рассчитаем срок окупаемости капитальных вложений по проекту предложенных мероприятий по формуле:
Т = К / Э год, (3.7.1.)
где К – суммарные капитальные вложения по всем предлагаемым мероприятиям, руб.
Э год – условно-годовая экономия от внедрения предлагаемых мероприятий, руб.
Суммарные капитальные вложения составят:
4811,26 + 1958 = 6769,26 (руб.)
К = 6769,26 (руб.)
Суммарная условно-годовая экономия от внедрения предлагаемых мероприятий составит:
12380,8 + 15394,0 + 15590,7 + 7336,7 = 50702,2
Т = 6769,26 / 50702,2 = 0,13 или
Капитальные затраты по всем предлагаемым мероприятиям окупятся приблизительно за 2 месяца.
В проектной части были предложены следующие мероприятия, направленные на повышение эффективности деятельности МУПБО «Бодрость»:
- Мероприятие по совершенствованию технологии – «Мероприятие по интенсификации процесса удаления воды во время центрифугирования». Расходы на это мероприятие включаются в себестоимость продукции, но она не возрастает из-за экономии на электроэнергии. Годовой экономический эффект от этого мероприятия составил 12380,8 руб. Оно не требует дополнительных капитальных вложений.
- «Мероприятие по совершенствованию ремонтного обслуживания внедрением планов-графиков ППР». Не требует капитальных вложений, дополнительных людей для выполнения плана-графика ППР привлекать не нужно, увеличится лишь загруженность имеющегося работника. Годовой экономический эффект составит 15394,0 руб.
продолжение
--PAGE_BREAK--- «Мероприятие по сокращению времени обслуживания». Экономия времени достигается за счет механизации ручных работ по операции «Прием белья». Выписка квитанций заменяется выбиванием чека на кассовом аппарате. Капитальные затраты на приобретение и монтаж кассового аппарата составят 4811,26 руб., и будут финансироваться за счет прибыли МУПБО «Бодрость». Годовой экономический эффект от этого мероприятия составит 13762,4 руб.
- «Мероприятие по модернизации оборудования». позволяет сократить простой оборудования по причине выхода из строя электродвигателя. Затраты на приобретение и установку необходимых приборов и деталей составят 1958 руб., и будут финансироваться за счет прибыли предприятия. Годовой экономический эффект равен 6592,7 руб. Срок окупаемости капитальных затрат составит 4 месяца.
Суммарный годовой экономический эффект по всем предлагаемым мероприятиям составит 48129,9 руб. А капитальные затраты окупятся за 2 месяца.
4.1. Годовая программа производства бытовых услуг
План производства и реализации услуг является важнейшим и определяющим разделом годового плана. Он служит базой для определения потребности в материальных, трудовых, финансовых ресурсов. На основе этого раздела рассчитывают показатели по труду и заработной плате, материально-технического снабжения, себестоимости услуг и продукции, прибыли и рентабельности производства.
Расчет плана производства и реализации услуг (работ, продукции) основывается на отчетных данных предприятия за отчетный период и по росту объема производства в результате внедрения мероприятий по повышению эффективности деятельности предприятия, разработанных в проектной части дипломного проекта (см. таблицу 3.6.1.).
О пл. = (О баз. * Пт) / 100 + О баз. (4.1.1.)
где О пл., О баз. – соответственно объем производства и реализации услуг в плановом и базовом году, штук или рублей,
Пт – суммарный рост производительности труда в результате внедрения запроектированных мероприятий, %.
О пл. = (1009695 * 9,8) / 100 + 1009695 = 1108645,1 (руб.)
Теперь сформируем производственную программу по кварталам и месяцам планового периода с учетом коэффициента сезонности. Так как мероприятия по сглаживанию сезонных колебаний отсутствуют, то величина плановых коэффициентов принимается сезонности на уровне отчетных (см. Таблицу 2.3.2.). Производственная программа предприятия за квартал составит:
О iкв = О пл / 12 * 3 * К сез. iкв (4.1.2.)
где К сез. i кв – плановый коэффициент сезонности за i-й квартал;
О пл – объем реализации услуг на плановй год, руб.
Среднемесячный объем производства и реализации услуг составят:
О = О пл / 12
О = 1108645,1 / 12 = 92387,1 (руб.)
Расчет производственной программы по периодам года отразим в таблице 4.1.1.
Таблица 4.1.1.
Ожидаемый уровень производства услуг в 1999 году МУПБО «Бодрость» по кварталам
Месяцы года
Плановый коэффициент сезонности
План производства по периодам года
в стоимостном выражении
в % к годовому объему производства услуг
Январь
1,33
122874,8
11,08
Февраль
1,39
128418,1
11,58
Март
1,15
106245,2
9,58
Итого I квартал
3,78
357538,1
32,25
Апрель
1,02
94234,8
8,5
Май
0,6
55432,2
5,0
Июнь
0,45
41574,2
3,75
Итого за II квартал
2,07
191241,2
17,25
Июль
0,48
44345,8
4,0
Август
0,59
54508,4
4,92
Сентябрь
0,67
61899,3
5,58
Итого за Ш квартал
1,74
160753,5
14,5
Октябрь
1,16
107169,0
9,67
Ноябрь
1,45
134885,2
12,17
Декабрь
1,70
157058,1
14,17
Итого за IV квартал
4,32
399112,3
36,01
ВСЕГО за год
12
1108645,1
100
4.2. Расчет плана по труду и заработной плате
В данном разделе рассчитываются следующие показатели:
- численность рабочих;
- численность работающих;
- фонд заработной платы рабочих и работающих;
- средняя заработная плата одного рабочего и одного работающего;
- выработка одного рабочего и одного работающего.
При расчете плана по труду и заработной плате учитываются мероприятия в плане повышения эффективности деятельности предприятия, влияющие на показатели плана.
Расчет плана по труду и заработной плате начинают с расчета численности персонала предприятия, то так как предлагаемые к внедрению мероприятия связаны лишь с ростом производительности труда, то численность работающих на планируемый 1999 год равна численности отчетного периода, она составит:
1) рабочих – 20 человек;
2) служащих – 3 человека;
3) младший обслуживающий персонал – 3 человека.
Плановый фонд заработной платы для всего предприятия рассчитывается по формуле:
Ф з.пл. = Ф з.баз. + Ф з.баз. * К * Н (4.2.1.)
где Ф з.пл. – плановый фонд заработной платы, тыс. руб.,
Ф з.баз. – базовый фонд заработной платы, тыс. руб.,
К – коэффициент прироста объема производства за счет внедрения предлагаемых мероприятий,
Н – норматив прироста заработной платы за один процент прироста объема производства (0,9).
Ф з.пл. = 305228 + 305228 * 0,1 * 0,9 = 332698,5 (руб.)
Так как численность работающих в плановом периоде соответствует численности работающих в базовом периоде, то расчет планового фонда оплаты труда рабочих и служащих определяется следующим образом:
1) Определяется удельный вес фонда оплаты труда рабочих (служащих) в общем фонде оплаты труда предприятия в отчетном периоде (Уi) (см. Таблицу 2.3.3.);
Уiраб = 214128 / 305228 = 0,7
Уiслуж = 91100 / 305228 = 0,3
2) Определяется плановый фонд оплаты труда рабочих (служащих) (ФОТ i) по формуле:
ФОТ i= Уi* Ф з.пл. (4.2.2.)
ФОТ раб = 0,7 * 332698,5 = 232888,95 (руб.) ФОТ служ = 0,3 * 332698,5 = 99809,6 (руб.) Все расчеты по численности работающих, фонду их заработной платы сводятся в общий план по труду и его оплате (см. таблицу 4.2.1.)
Таблица 4.2.1.
План по труду и его оплате
№
Показатели
Ед. изм.
По отчету
По проекту
Отклонение, +, -, %
1
Объем производства услуг, т. руб.
руб.
1009695
110845,1
+9,8
2
Численность работающих, всего
чел.
26
26
—
в т.ч. — рабочих
чел.
20
20
—
— служащих
чел.
6
6
—
3
Среднегодовая выработка в расчете на одного рабочего
руб.
50484,8
55432,3
+9,8
— на 1-го работающего
руб.
38834,4
42640,2
+9,8
4
Фонд оплаты труда, всего:
руб.
305228
332698,5
+9,0
в т.ч. — рабочих
руб.
214128
232888,9
+8,76
— служащих
руб.
91100
99809,6
+9,56
5
Среднемесячная заработная плата на 1-го рабочего
руб.
892,2
970,4
+8,76
— на одного работающего
руб.
978,3
1066,3
+9,0
6
Затраты зар. платы на 1 рубль производства услуг
коп.
30,2
30,0
-0,7
4.3. Расчет плана по себестоимости, прибыли и рентабельности
Разработка данного раздела строится на основе ожидаемого уровня производства и проектных мероприятий. Расчет плановой величины себестоимости услуг проводится по методике, учитывающей влияние технико-экономических факторов. Она содержит следующую последовательность расчета:
1. Определение затрат на один рубль услуг ( З отч.) в отчетном году по формуле:
З отч. = С отч. / О отч. (4.3.1.)
где С отч. – полная себестоимость услуг в отчетном году, руб…
О отч. – объем производства услуг в отчетном году, руб.
З отч. = 914000 / 1009695 = 0,905 (руб.)
2. Определение исходной величины себестоимости (С исх.) по формуле:
С исх. = З отч. * О пл. (4.3.2.)
где О пл. – плановый объем производства услуг, руб.
С исх. = 0,905 * 1108645,1 = 1003323,8 (руб.)
3. Определение плановой себестоимости услуг (С пл):
С пл. = С исх. – Э общ. (4.3.3.)
где Э общ. – общая величина экономии от снижения себестоимости за счет всех технико-экономических факторов проектируемых мероприятий (расчет в п. 3.6. Э общ = 50702,2 руб.).
С пл. = 1003323,8 — 50702,2 = 952621,6 (руб.)
4. Определение плановых затрат на один рубль услуг:
З пл. = С пл. / О пл. (4.3.4.)
З пл. = 952621,6 / 1108645,1 = 0,859 (руб.)
5. Расчет снижения затрат в плановом году:
З = (З отч. – З пл.) / З отч. * 100 (4.3.5.)
З = (0,905 – 0,859) / 0,905 * 100 = 5,08 (%)
Таким образом, затраты себестоимости на рубль объема снизились в результате проведения предложенных мероприятий на 5,08%.
Определим сумму прибыли, ожидаемой на предприятии в плановом году:
П пл. = О пл – С пл (4.3.6.)
П пл = 1108645,1 – 952621,6 = 156023,5 (руб)
Определим плановую рентабельность услуг:
Р пл = П пл / С пл * 100
Р пл = 156023,5 / 952621,6 * 100 = 16,4%
4.4. Сравнительная таблица основных технико-экономических показателей деятельности МУПБО «Бодрость»
Таблица 4.4.1.
Основные технико-экономические показатели работы МУПБО «Бодрость»
№
Наименование показателя
Ед. изм
Величина показателя
Изменение
(+, -, %)
по действующему п/п
по проекту
1
Объем реализации услуг
— в денежном выражении
руб.
1009695
1108645,1
+9,8
2
Численность персонала, всего
чел.
26
26
—
— в том числе рабочих
чел.
20
20
—
3
Фонд оплаты труда:
— всего персонала
руб.
38834,4
42640,2
+9,8
— рабочих
руб.
50484,8
55432,3
+9,8
4
Выработка:
— одного работающего
руб.
305228
332698,5
+9,0
— одного рабочего
руб.
214128
232888,9
+8,76
5
Среднегодовая заработная плата
— на одного работающего
руб.
11739,5
12795,6
+9,0
— на одного рабочего
руб.
10706,4
11644,8
+8,76
6
Полная себестоимость
руб.
914000
952621,6
+4,23
7
Затраты на рубль услуг
коп.
90,5
85,9
-5,08
8
Прибыль – всего
руб.
95695
156023,5
+63,04
9
Уровень рентабельности
%
10,5
16,4
+5,9
Заключение. Целью дипломного проектирования являлось проектирование производственной инфраструктуры на примере МУПБО «Бодрость». Для достижения поставленной цели были выполнены следующие задачи. Изучены теоретические материалы по заданной теме, что позволило представить производственную инфраструктуру предприятия в виде схемы.
Проведенный анализ деятельности предприятия по оказанию бытовых услуг населению Центрального района г.Тольятти позволяет сделать следующие выводы.
1) Предприятие МУПБО «Бодрость» оказывает населению прачечные, банные и парикмахерские услуги.
а) в Центральном районе г.Тольятти действует ряд предприятий по оказанию прачечных услуг. Однако радиус их действия велик и они практически не вступают в серьезную конкуренцию, поэтому предприятие «Бодрость» имеет в этой области устойчивые позиции.
б) низкие показатели объема реализации услуг бани связаны со снижением платежеспособности населения, а также с ухудшением технического состояния бани.
в) при оказании парикмахерских услуг предприятие испытывает значительную конкуренцию со стороны других предприятий и частных лиц.
2) Предприятие подвержено сезонным колебаниям спроса. коэффициенты сезонности колеблются от 0,45 до 1,7.
В периоды сезонных колебаний спроса наблюдается неравномерная загрузка производственных мощностей и трудовых ресурсов, снижается качество предоставления услуг.
3) При анализе использования трудовых ресурсов можно сделать вывод о том, что за последний год наблюдается снижение производительности труда.
4) При анализе финансовых результатов выявлено, что на предприятии наблюдается увеличение затрат на один рубль реализации (на 14,4 %), и в связи с увеличением дополнительных капитальных затрат наблюдается снижение уровня рентабельности на 2%.
5) Анализ производственной мощности выявил, что мощность прачечной МУПБО «Бодрость» используется на 58%, прачечная имеет резервы ее использования на интенсивной основе за счет привлечения дополнительных заказов.
6) В ходе анализа производственной инфраструктуры были выявлены следующие недостатки:
- отсутствие на предприятии правильно организованной системы планово-предупредительного ремонта, что приводит к аварийным остановкам оборудования и потерям рабочего времени;
- нерациональная организация складского хозяйства (хранение моющих средств на полу и их перемещение вручную).
На основе выявленных резервов и недостатков были разработаны следующие организационные мероприятия:
- Интенсификация процесса удаления воды во время центрифугирования;
- Мероприятие по совершенствованию ремонтного обслуживания (введение планов-графиков ППР);
- Мероприятие по сокращению времени обслуживания;
- Мероприятие по модернизации оборудования;
Эти мероприятия позволили улучшить работу производственной инфраструктуры МУПБО «Бодрость» и сводный годовой экономический эффект от них составил 46983,6 руб.
Под влиянием спроектированных организационно-технических мероприятий улучшились технико-экономические показатели деятельности МУПБО «Бодрость» на текущий 1999 год. При этом рост объема реализации услуг составил 9,8%.
Спроектированная для МУПБО «Бодрость» производственная инфраструктура может быть применена и для других прачечных города. Предложенные в дипломном проекте мероприятия позволяют сократить время обслуживания клиентов, сэкономить электроэнергию, сократить потери рабочего времени и повысить производительность труда основных и вспомогательных рабочих.
Л И Т Е Р А Т У Р А 1. О комплексной программе развития инфраструктуры товарных рынков российской Федерации. Статья 4005. – Собрание законодательства РФ, 1996, № 33.
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK-- продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--Исходя из данных таблицы, следует, что полная себестоимость услуг на МУПБО «Бодрость» в 1998 году снизилась по сравнению с 1997 годом на 12,3%, а по сравнению с 1996 годом – возросла на 10,4% и составила 914 000 руб. Но так как в 1998 году снизился и объем реализации услуг, то затраты на рубль реализации выросли по сравнению с 1997 годом на 1,8%, а по сравнению с 1996 годом – на 6,9%.
Снижение полной себестоимости услуг в 1998 году произошло потому, что с уменьшением объема реализации услуг уменьшились и затраты: на сырье, воду и электроэнергию, на содержание оборудования, на оплату труда работников.
Прибыль на МУПБО «Бодрость» в 1998 году по сравнению с 1997 годом снизилась на 26,5% и составила 95 695 руб., а по сравнению с 1996 годом – на 36,2%. Показатель прибыли на рубль реализации также уменьшился на 14,4% по сравнению с 1997 годом и на 37,9% по сравнению с 1996 годом.
Уровень рентабельности на предприятии снизился с 18,1% в 1996 году до 12,5% в 1997 году (на 5,6%) и еще до 10,5% в 1998 году (на 2,0%). Таким образом, в целом за три года он уменьшился на 7,6% (5,6 + 2,0).
2.3.7. Сравнительная таблица показателей производственной деятельности МУПБО «Бодрость»
Таблица 2.3.9.
Основные технико-экономические показатели деятельности МУПБО «Бодрость» за 1996-1998 годы.
Показатели
1996 г.
1997 г.
1998 г.
Отклонения
к 1996 г.
к 1997 г.
1. Объем реализации услуг, руб.
978000
1172353,2
1009695
103,2
86,1
2. Среднесписочная численность
— работающих
23
25
26
113
104
— рабочих, чел
17
19
20
117,6
105,3
3. ФОТ, руб
— работающих
196000
286700
305228
129,8
88,7
— рабочих
135240
197900
214128
158,3
108,2
4. Выработка
— работника
42521,7
46894,1
38834,4
91,3
82,8
— рабочего, руб.
57529,4
61702,8
50484,8
87,8
81,8
5. Средняя ЗП, руб.
— работника
8521,7
11468
11739,5
137,8
102,4
— рабочего
7955,3
10415,8
10705,4
158,3
119
6. Полная себестоимость, руб.
828000
1042200
914000
110,4
87,7
7. Затраты на рубль реализации, коп.
84,7
88,9
90,5
106,9
101,8
8. Прибыль, руб.
150000
130153,2
95695
63,8
73,5
9. Уровень рентабельности, %
18,01
12,5
10,5
58,0
84,0
2.4. Характеристика производственной инфраструктуры МУПБО «Бодрость»
Результаты деятельности предприятий в значительной мере зависят от организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб.
Эти звенья предприятия обеспечивают своевременный ремонт оборудования, бесперебойное снабжение основных производственных участков всеми необходимыми видами энергии, организуют рациональное использование транспортных средств и перемещение обрабатываемых изделий в процессе производства и за его пределами, правильное хранение материалов. Успешная работа этих участков создает необходимые условия для совершенной организации основного производства.
Производственная структура МУПБО «Бодрость» была представлена в главе 2.1. обслуживающий и вспомогательный участок на предприятии представлены в виде участка материально-технического снабжения и аварийно-диспетчерской службы. Далее рассмотрим более подробно все элементы производственной инфраструктуры МУПБО «Бодрость».
Проведем анализ организации вспомогательного производства. Как известно, оно включает в себя ремонтное, инструментальное и энергетическое хозяйства. На МУПБО «Бодрость» вспомогательное производство представлено аварийно-диспетчерской службой. Основное ее назначение заключается в восстановлении эксплуатационных качеств оборудования и его своевременном ремонте, в поддержании работоспособного состояния в течение всего периода его эксплуатации, в обеспечении постоянного контроля за его техническим состоянием. Кроме своей основной функции аварийно-диспетчерская служба осуществляет некоторые функции инструментального и энергетического хозяйств. Например, ремонт инструмента и оснастки, контроль состояния энергетических систем и их ремонт.
Руководит службой начальник, в подчинении которого находятся трое рабочих: слесарь-сантехник, электрик и механик.
Основная часть оборудования МУПБО «Бодрость» сосредоточена в прачечной. Поэтому в дальнейшем мы будем рассматривать ее как главный объект ремонтных работ. Характеристика технологического оборудования прачечной МУПБО «Бодрость» представлена в таблице 2.4.1.
Таблица 2.4.1.
Характеристика технологического оборудования прачечной МУПБО «Бодрость»
Наименование оборудования
Количество, шт.
Загрузочная масса, кг
Производительность, кг/час
Время обработки 1 кг белья, час
Назначение
1. Механическая стиральная машина СМ-10А
1
10
12
0,8
Для стирки и полоскания белья в механизированных прачечных
2. Автоматическая стиральная машина КП_122А
4
5
6,3
0,16
Для стирки, полоскания, отжима белья в механизированных прачечных
3. Центрифуга КП-211
2
5
37
0,03
Для отжима влаги из белья после его обработки в стиральных машинах
4. Центрифуга КП-217А
1
10
60
0,02
Для отжима влаги из белья после его обработки в стиральных машинах
5. Барабан сушильный КП-307А
3
5
20
0,06
Для растряски и сушки белья
6. Гладильная машина КЗ 1628-11
2
—
25
0,04
Для глажения сухого белья
Итого:
13
На предприятии практикуется профилактический ремонт оборудования. аварийно-диспетчерская служба проводит периодические осмотры оборудования, промывки и другие профилактические операции. Два раза в месяц выполняется малый ремонт электрооборудования и один раз в год – средний ремонт продолжительностью 6 часов. В общей сложности, время нахождения оборудования прачечной в ремонте в 1998 году составило: 1008 час. по плану и 292 часа на аварийный ремонт. Рассчитаем коэффициент ремонтного обслуживания (К = 0,78).
Из вышесказанного можно сделать вывод, что существующая на МУПБО «Бодрость» система предупредительного ремонта не соответствует нормативам, регламентирующим очередность и сроки выполнения ремонтных работ. Не составляется график планово-предупредительного ремонта. Для сравнения, в Приложении представим требуемую структуру ремонтного цикла и другие нормативы по прачечному оборудованию.
Рассмотрим работу обслуживающего хозяйства на МУПБО «Бодрость». Основными его элементами являются материально-техническое снабжение и складское хозяйство.
Организацией материально-технического снабжения на предприятии занимается директор. Для доставки необходимых материальных ресурсов служит автотранспортное средства ВАЗ 2104. Материалы закупаются на оптовых складах небольшими партиями и распределяются по подразделениям. Руководство МУПБО «Бодрость» не устанавливает прямых длительных связей с поставщиками на основе долгосрочных хозяйственных договоров, что снижает оперативность работы органов снабжения. В целом же все рабочие места обеспечены всеми необходимыми материальными ресурсами.
В организации материально-технического снабжения большое значение имеет рациональная работа складского хозяйства. Складское хозяйство предприятия осуществляет хранение необходимых запасов материальных ресурсов, обеспечивает их сохранность.
На МУПБО «Бодрость» имеется один материальный склад (склад моющих средств) площадью 20 м2, предназначенный для обеспечения прачечной. Один специализированный склад (склад инвентаря), на котором хранятся пиломатериалы и веники для бани, ветошь и оборудование. Этот склад находится на территории предприятия. Еще в помещении прачечной имеется склад готового белья.
Среди недостатков организации складского хозяйства можно выделить то, что моющие средства на складе расположены на полу, что мешает движению по складу. Также недостатком является тот факт, что работницы переносят моющие средства со склада к своим рабочим местам в руках. При этом им приходится совершить несколько рейсов для того, чтобы полностью обеспечить свои рабочие места всеми моющими средствами. В результате увеличивается время подготовительно-заключительных работ.
Транспортное хозяйство на МУПБО «Бодрость» представлено автомобилем ВАЗ 2104 и тележками. Автомобиль является внешним транспортным средством и выполняет функции снабжения предприятия материальными ресурсами, а также – перевозки людей.
Ручные тележки являются внутрицеховым транспортом и предназначены для перемещения белья в прачечной. Их количество – 5 штук.
Снабжение предприятия материальными ресурсами не занимает много времени, поэтому большую часть дня автомобиль не используется по назначению.
Таким образом, была рассмотрена производственная инфраструктура МУПБО «Бодрость». Но для более полного представления об уровне организации работ прачечной проведем анализ ее хозяйственной деятельности по следующим пунктам:
- анализ уровня использования производственной мощности;
- анализ эффективности использования рабочего времени;
- анализ уровня организации производства.
2.4.1. Анализ уровня использования производственной мощности
Годовая производственная мощность предприятия зависит от времени работы ведущих участков, которое, в свою очередь, определяется режимом работы оборудования этих участков, количества дней работы в году, числа смен, длительности рабочей смены. Полезный фонд времени работы ведущего оборудования зависит от рационального использования номинального (всего наличного) фонда времени.
Полезный (расчетный) фонд времени работы оборудования Fn представляет собой разность между номинальным (режимным) фондом времени Fн и технически неизбежными потерями времени Тп.н.:
Fn= Fн — Тп.н. (2.4.1.)
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования (ведущего участка) в днях рассчитывают вычитанием из календарного фонда времени праздничных и выходных дней. Номинальный фонд времени обычно выражается в часах. Для этого необходимо номинальный фонд времени в днях умножить на принятый коэффициент сменности работы оборудования и длительность рабочего дня. Для получения общего номинального фонда времени работы всего оборудования следует полученный результат умножить на количество однотипного ведущего оборудования.
Для расчета мощности прачечной МУПБО «Бодрость» возьмем данные только по стиральному оборудованию (т.к. остальное оборудование обрабатывает именно эту(или менее) партию белья).
Номинальный фонд времени работы одной стиральной машины в днях в 1997 году составил 251 день (см. Таблицу 2.3.7.), в часах – (251 * 8 * 1 = 2008 час.).
Так как на прачечной используется два вида оборудования для стирки белья разной загрузочной массы (4,7 кг и 10 кг), то общий номинальный фонд работы всего оборудования рассчитаем отдельно по каждому виду. (Стиральных машин на 4,7 кг – 4 шт., а стиральных машин на 10 кг – 1 шт.). Тогда:
Fн1 = 2008 * 4 = 8032 (часов)
Fн2 = 2008 * 1 = 2008 (часов)
При расчете полезного фонда рабочего времени в качестве технически неизбежных потерь рекомендуется принимать затраты времени на планово-предупредительный ремонт оборудования. нормативы потерь времени устанавливаются в процентах от номинального (режимного) годового фонда времени – 7%. Тогда:
ТП.н.1 = (Fн1 * 7%) / 100 = 562,27 (часов);
ТП.н.2 = (2008 * 7) / 100 = 140,56 (часов).
Теперь найдем полезный фонд рабочего времени для каждого вида стиральных машин:
Fn1 = Fн1 – Тп.н.1 = 8032 – 562,27 = 7469,7 (час.)
Fn2 = 2008 – 140,56 = 1867,44 (час.)
При расчете по ведущему оборудованию производственная мощность выражается в тоннах (килограммах) обрабатываемых изделий и определяется по формуле:
n
М = SFniBi/ tпр.ц.i (2.4.2.)
i=1
где n – количество разновидностей машин на ведущем участке;
Fni – полезный (расчетный) фонд времени работы i-го вида машин, ч.;
Bi – средняя нормативная масса одной партии изделий при обработке на i-м виде машин, кг.;
t пр.ц.i – средняя прогрессивная продолжительность цикла обработки одной партии изделий на i-м виде машин, ч.
Исходные данные, необходимые для расчета производственной мощности исследуемого предприятия, приведем в таблице 2.4.2.
Теперь на основе данных таблицы определим производственную мощность прачечной МУПБО «Бодрость» (по формуле 2.4.2.).
М = (7469,73 * 4,7) / 0,77 + (1867,44 * 10) / 0,97 = 64846,4 (кг)
То есть прачечная за год при односменном режиме работы реально может обработать 64846,4 кг. сухого белья. Фактически же за 1998 год объем оказанных прачечных услуг составил: 224719 тыс. Руб. (см. Приложение 1). Средняя цена обработки 1 кг. сухого белья составляет 5,98 руб. (см. Приложение 5). Таким образом, в 1998 году было обработано: 224719 руб. / 5,98 = 37 578,4 кг. сухого белья.
Таблица 2.4.2.
Исходные данные для расчета производственной мощности прачечной МУПБО «Бодрость»
№ пп
Наименование показателя
Обозначение
Ед. измерения
Автомат. машина КП 122А
Механич. машина СМ-10А
Источник информации
1
Количество единиц однотипного оборудования
mо
шт.
4
1
Приложение к балансу
2
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования
Fн
час.
8032
2008
Расчет в п. 2.4.1.
3
Технически неизбежные потери времени (7% от Fн)
Тп.н.
час.
562,27
140,56
Расчет в п. 2.4.1.
4
Полезный (расчетный) фонд времени работы оборудования (Fн – Тп.н.)
Fn
час.
7469,73
1867,44
Расчет в п. 2.4.1.
5
Масса одной партии изделий
В
кг.
4,7
10
Технологическая карта стиральной машины
6
Продолжительность цикла обработки одной партии изделий
t пр.ц.
час.
0,77
0,97
Технологическая карта
Определим коэффициент использования производственной мощности предприятия по формуле:
К исп. = Nф / Мпр. (2.4.3.)
где Nф – фактический объем реализации (кг).
К исп. = 37578,4 / 64846, 4 = 0,58 или 58%.
Итак, производственная мощность прачечной МУПБО «Бодрость» используется только на 58%. Причиной этого, прежде всего, является недостаточный уровень спроса на услуги прачечной со стороны населения и организаций, повышение цены в 1998 году.
На исследуемом предприятии помимо оборудования ведущих участков в процессе производства услуг используется большое количество другого технологического оборудования. четкая и успешная работа предприятия обусловливается эффективным использованием всего парка оборудования, согласованностью потенциальных возможностей отдельных участков производства. В связи с этим наряду с расчетом производственной мощности предприятия необходимо произвести расчеты загрузки всех видов имеющегося оборудования. Характеристика технологического оборудования прачечной МУПБО «Бодрость» представлена в таблице 2.4.1.
Степень загрузки оборудования характеризует следующие показатели:
а) коэффициент загрузки оборудования;
б) коэффициент сменности работы оборудования;
в) излишек или недостаток отдельных видов оборудования.
Исходные данные, необходимые для расчета степени загрузки оборудования, приведены в таблице 2.4.4.
Таблица 2.4.4.
продолжение
--PAGE_BREAK--Исходные данные для расчета степени загрузки оборудования
Наименование показателя
Стиральная машина
КП-122А
Стиральная машина СМ-10А
Центрифуга КП-211
Центрифуга КП-217А
Сушильный барабан
КП-307А
Гладильная машина
КЗ-1627-11
1. Норма времени на обработку 1 кг белья, час.
0,16
0,08
0,03
0,02
0,05
0,04
2. Планируемый объем услуг, кг.
30600
15300
30600
15300
45900
33507
3. Потребный фонд машинного времени оборудования, час. (п.1 * п.2)
4896
1224
918
306
2295
1340,3
4. Полезный фонд машинного времени оборудования, час.
7469,73
1867,4
3734,9
1867,4
5602,32
3734,9
Коэффициент загрузки оборудования наиболее полно характеризует степень его использования и показывает, в какой мере имеющиеся на предприятии машины, аппараты обеспечивают выполнение плана по объему производства услуг:
Кзi= Fпотр.i/ Fni, (2.4.4.)
где Fпотр.i — потребный фонд машинного времени i-го вида оборудования для выполнения производственной программы, ч;
Fni — полезный (расчетный) фонд машинного времени i-го вида оборудования, ч.
Необходимо найти полезный фонд машинного времени для остального оборудования по формуле 2.4.1.:
1) Fn центрифуги КП-211:
Fn= 4016 – (4016 * 0,07) = 3797,88 (час.)
2) Полезный фонд машинного времени центрифуги КП-217А:
Fn= 2008 – (2008 * 0,07) = 1867,4 (час)
3) Полезный фонд времени сушильного барабана КП-307А:
Fn= 6024 – (6024 * 0,07) = 5602,32 (час.)
4) Полезный фонд времени гладильной машины КЗ-1628-11:
Fn= 4016 – (4016 * 0,07) = 3797,9 (час.)
Расчет показателей степени загрузки оборудования представлен в таблице 2.4.5. Причем коэффициент сменности работы оборудования равен коэффициенту загрузки оборудования, так как предприятие работает в одну смену:
Ксмi= Тпотр.i/ Tni, где (2.4.5)
Tni — полезный фонд машинного времени i-го вида оборудования при работе в одну смену.
Таблица 2.4.5.
Расчет показателей степени загрузки оборудования
Наименование показателя
Формула
Стир. машина КП-122
Стир. машина КП-122
Центрифуга КП-211
Центрифуга КП-217А
Суш-ый барабан
КП-307А
Глад-ая машина
КЗ-1627-11
1. Коэффициент загрузки оборудования
Кз=
Fпотрi / Fni
0,66
0,66
0,25
0,16
0,41
0,36
2. Коэффициент сменности работы оборудования
Ксмi=
Fпотрi / F’ni
0,66
0,66
0,25
0,16
0,41
0,36
3. Излишек оборудования в машино-часах
Ио= Fni — Fпотрi
2573,7
643,4
2816,9
1561,4
3307,3
2394,6
4. Излишек оборудования в машинах
Ио= п.3/ (Fni/mо)
1,38
0,34
1,51
0,84
1,77
1,28
Итак, анализируя данные таблицы 2.4.5, можно сделать следующие выводы:
Стиральные машины в прачечной МУПБО «Бодрость» используются только на 66% (Кз = 0,66). Излишек автоматических стиральных машин составляет 1,38, то есть наличный парк оборудования можно было бы сократить на одну стиральную машину КП-122, или принять меры к повышению степени загрузки машин.
Коэффициент загрузки центрифуг имеет очень низкое значение (для центрифуги КП-211 – 0,25; для КП-217А – 0,16). Это обусловлено технологическим процессом, так как длительность цикла обработки белья в стиральной машине значительно превышает длительность цикла работы центрифуги. А если сократить их количество на одну машину, которая является излишней (излишек центрифуг КП-211 – 1,51), то это повлечет за собой увеличение времени простоя оборудования других видов.
Сушильные барабаны на предприятии используются всего на 41% (Кз = 0,41). Причиной этого является также структура технологического процесса.
Оборудование для глажения белья используется на 36%. Отчасти это объясняется тем, что на глажение поступает только 73% всего белья, обрабатываемого в прачечной. Излишек гладильных машин составляет 1,28 шт. То есть, если сократить их количество на одну машину, то для выполнения производственной программы будет достаточно оставшейся машины.
В целом по предприятию степень загрузки оборудования достаточно низкая. В среднем оно загружено примерно наполовину. Для улучшения положения необходимы мероприятия, направленные на повышение спроса на услуги прачечной и, соответственно, повышение плановых заданий. Или же реализация излишнего стирального и гладильного оборудования.
2.4.2. Анализ эффективности использования рабочего времени
Проведем анализ эффективности использования рабочего времени и выявим причины непроизводительных потерь по результатам фотографии рабочего дня. Фотография рабочего дня для прачек представлены в Приложении 2. На основе этих данных произведена сводка одноименных затрат рабочего времени и рассчитаны фактический и нормативный балансы рабочего времени.
Расчет баланса основывается на следующих нормативных данных затрат времени по категориям:
- подготовительно-заключительное время (ПЗ) составляет 4,4% от сменного фонда времени (Тсм);
- время на отдых и личные надобности (ОТЛ) – 5% от времени выполнения основной работы (ОП);
- время на обслуживание оборудования (ОБС) составляет 5% от времени выполнения основной работы;
Анализ полученных результатов заключается в составлении фактического и нормативного баланса рабочего времени (см. Таблицу 2.4.6).
Таблица 2.4.6.
Фактический и нормативный баланс рабочего времени
№ пп
Категории затрат рабочего времени
Время фактическое
Отклонение, мин.
Время нормативное
мин.
%
мин.
%
1
ПЗ
32
6,67
-11
21
4,375
2
ОП
375
78,12
+42
417
86,875
3
ОБС
20
4,17
+1
21
4,375
4
ОТЛ
20
4,17
+1
21
4,375
5
НТД
10
2,08
-10
—
—
6
ОТП
23
4,79
-23
—
—
480
100
480
100
Расчет оперативного времени следующий:
Топ = (Тсм – ПЗ) / (1 + К/100) = 417 (мин),
где ПЗ – норматив времени на подготовительно-заключительную работу;
К – суммарный норматив времени на ОБС и ОТЛ (соответственно 5% и 5% от оперативного времени).
Для анализа использования рабочего времени необходим расчет следующих коэффициентов по балансу рабочего времени:
1) Коэффициент использования рабочего времени:
К исп = (ПЗ + ОП + ОБС + ОТЛн) / Тсм
К исп = (32 + 375 + 20 + 21) / 480 = 0,933 или 93,3%
2) Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:
Кпот отл = ПОТ отл / Тсм
К пот отл = 23 / 480 = 0,048 или 4,8%
3) Коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины:
К нтд = [НТД + (ОТЛф – ОТЛн)] / Тсм
К нтд = [10 + (20 – 21)] / 480 = 0,0188 или 1,88%
4) Максимально возможное повышение производительности труда:
DПТ max= (ОПн – Опф) / Опф * 100%
DПТ max= (417 – 375) / 375 * 100% = 11,2%
Следовательно, при существующей технологии и оснащении производственного процесса резерв роста производительности труда за счет более рационального использования рабочего времени составляет 11,2%.
Для выявления причин производительного использования рабочего времени исполнителями необходимо, на основе данных таблицы 2.4.6, определить состав потерь рабочего времени и дать им краткую характеристику (см. Таблицу 2.4.7).
Данные расчетов, произведенных на основе фотографии рабочего дня, дают возможность судить о существующих недостатках в организации трудовых процессов на предприятии. Потери рабочего времени в течение смены составляют 5,21%, а при более эффективном использовании времени исполнителей возможно увеличение производительности труда на 11,2%. Эти данные свидетельствуют о низком уровне дисциплины труда работников, о недостаточном использовании имеющегося потенциала рабочего времени, об отсутствии со стороны руководителей предприятия мер, направленных на повышение организованности трудового процесса, обеспечение соблюдения режима труда и отдыха и полного использования рабочего времени.
Таблица 2.4.7.
Состав и характеристика потерь рабочего времени
№ пп
Виды потерь рабочего времени
Время, мин
Причины потерь рабочего времени
1
Нарушение трудовой дисциплины (НТД и НР).
10
Недостатки в работе руководителей предприятия по обеспечению полной загрузки рабочих
2
Неисправность оборудования (ПОТ отл)
23
Частые поломки оборудования в связи с высоким процентом износа
3
Сверхнормативное время на подготовительно-заключительные операции
11
Из-за недостаточной механизации транспортно-складских операций, а также из-за низкого уровня организации склада для хранения моющих средств
2.5. Выводы.
В аналитической части была рассмотрена производственно-хозяйственная деятельность МУПБО «Бодрость» по различным направлениям, были отмечены положительные и выявлены отрицательные моменты. Более детально была рассмотрена производственная инфраструктура предприятия. В ходе анализа наметились основные резервы повышения эффективности работы предприятия.
Анализ объема реализации услуг показал его уменьшение в 1998 году, которое связано с ростом цен на основные виды услуг. Предприятию необходимо искать возможности снижения себестоимости услуг, чтобы повысить покупательский спрос. Значительные сезонные колебания мешают слаженной работе МУПБО «Бодрость». Поэтому необходимо проводить мероприятия по стимулированию спроса в период его спада (летние месяцы), такие как:
- широкая реклама своей деятельности;
- установление сезонных цен на услуги;
- внедрение абонементного обслуживания и т.д.
В ходе анализа был выявлен такой недостаток, как превышение темпов роста заработной платы над темпами роста производительности труда одного работника. В связи с этим МУПБО «Бодрость» нуждается в выделении дотаций и льгот муниципальными органами г. Тольятти, которые являются его собственником. Это позволило бы снизить себестоимость услуг и, тем самым сохранить существующие цены конкурентоспособными и приносящими прибыль. Еще можно рекомендовать предприятию пересмотреть существующую систему оплаты труда и разработать более эффективную, которая бы значительнее стимулировала рост производительности труда работников.
Анализ финансовых результатов деятельности МУПБО «Бодрость» показал, что в 1998 году прибыль предприятия снизилась по сравнению с предыдущим годом на 73,5%. Несмотря на сложные условия функционирования, МУПБО «Бодрость» сохраняет устойчивые позиции на рынке бытовых услуг, сохраняя уровень рентабельности на достаточно высоком уровне (10,5%).
В ходе анализа производственной инфраструктуры были выявлены следующие недостатки:
- отсутствие на предприятии правильно организованной системы планово-предупредительного ремонта, что приводит к аварийным остановкам оборудования и потерям рабочего времени;
- нерациональная организация складского хозяйства (хранение моющих средств на полу и их перемещение вручную);
- внешнее транспортное средство не используется в течение всего дня, а большую часть времени простаивает.
Были выявлены резервы в использовании производственной мощности и загрузке оборудования; резервы роста производительности труда за счет более рационального использования рабочего времени; недостаточно высокий уровень организации производства.
На основе выявленных недостатков и резервов можно разработать организационные мероприятия по улучшению хозяйственной деятельности МУПБО «Бодрость».
2.10. Анализ организации основного производства
2.10.1. Анализ уровня использования производственной мощности
Производственная мощность предприятия характеризуется потенциальной его возможностью производить определенное количество услуг (продукции) определенного качества.
Исходные данные для расчета производственной мощности ТОО «Элегант» представлены в таблице 2.10.1.
Таблица 2.10.1. «Исходные данные для расчета производственной мощности»
№ пп
Наименование показателя
Обозначение
Ед. изм.
Числовое значение
Источник информации
1
Производственная площадь
S
м^2
93
Планировка ателье
2
Нормативная площадь на 1-го рабочего
Sн
м^2
7
Справочная величина
3
Число смен в день
П см
ед.
2
Оперативный учет
4
Число рабочих дней в году
Др
дни
251
см. Таблица 2.12.
5
Продолжительность смены
Т см.ср.
час
7,95
см. Таблица 2.12.
6
Норма времени на изделие
Тн
час
11,62
См. приложение 1
7
Средняя цена услуги
Ц ср
тыс. руб.
105,1
См. таблицу 2.3.
Используя данные таблицы, сделаем расчет мощности предприятия:
1. Определим нормативное число рабочих мест по формуле:
Nр = S/ Sн, (2.10.1.)
Nр = 93 / 7 = 13,2 ≈ 14 (раб. мест)
Фактическое число рабочих мест равно 16 (по планировке), что на 2 рабочих места больше нормативного. В последующих расчетах будем использовать фактическое число рабочих мест.
2. Рассчитаем общий годовой фонд рабочего времени всех рабочих по формуле:
Фр = Nн * П см * Др * Т см.ср. (2.10.2.)
Фр = 16 * 2 * 251 * 7,95 = 63 854,4 (чел. час.) 3. Определим мощность предприятия в натуральном выражении по формуле:
Мн = Фр / Тн (2.10.3.) Мн = 63 854,4 / 11,62 = 5 495,2 (изд.)
В стоимостном выражении по формуле: Мн.ст. = Мн * Цср (2.10.4.) Мн.ст. = 5 495,2 * 105,1 = 577 547,1 (тыс. руб.) 4. Коэффициент использования производственной мощности рассчитываем по формуле:
К и.м. = В ф. / М н.ст , (2.10.5.) где В ф.нсо – фактическая выработка предприятия (см. Таблицу 2.5.),
М н.ст. – мощность расчетная предприятия.
К и.м. = 240 685,0 / 577 547,1 = 0,41 Из расчетов можно сделать вывод, что производственная мощность используется всего на 41%, причиной чему может быть недостаточный объем реализации услуг из-за низкого спроса населения на услуги невысокого качества, а также отсутствия профессиональной рекламы.
2.10.2. Анализ обеспеченности предприятия технологическим оборудованием
Для проведения анализа использования оборудования ателье необходимо дать его подробное описание и характеристику работ, выполняемых на этом оборудовании.
продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 2.10.2. «Технологическая характеристика швейного оборудования»
Класс и завод-изготовитель
Назначение машины
Тип стежка, характер строчки
Частота вращения гл. вала, мин.
Мах длина стежка, мм
Тип и номер иглы
Вид и № ниток
Количество
1
2
3
4
5
6
7
8
1022 «Легмаш»
Стачивание тканей бельевой, костюмной, пальтовой групп из натуральных и искусственных волокон
Двухниточный челночный стежок
4000
4,5
Тип 3 № 90-130
11текс № 90
5,9текс № 170
9
51
Для стачивания деталей швейных изделий с одновременной обрезкой и обметыванием края шва, а также для обметывания –ранее выполненных швов
Двухниточная, трехниточная краевая строчка
3500
1,5-4 ширина:
3-6
Тип 9 № 65, 75, 90, 100
Х/б № 100, 149 шелк: № 310
3
97 «Легмаш»
Для стачивания тканей бельевой и костюмной групп из натуральных и искусственных волокон
Двухниточный челночный стежок
5500
4
Тип 3 № 75, 90, 100, 110
х/б, шелк
1
25 полуавтомат ПМЗ
Для обметывания прямых петель с двумя закрепками по концам, разрезами между кромками петли и обрезкой ниток
Двухниточный челночный стежок
2000
Длина петли 9-24, ширина 6, шаг 0,2-1,5
Тип 9 № 90-120
х/б, шелк
1
85 ПМЗ
Для выполнения подшивочных операций для изделий из тонких тканей костюмной группы
Однониточная потайная строчка
2600
2-7
Тип 25 № 65, 75
х/б, шелк
1
62671-Р2 п/а «Минерва»
Для изготовления фигурных петель на верхней одежде с глазком круглой или грушевидной формы и без глазка
Двухниточный цепной стежок
650
Длина петли 3-40, ширина 2,5-3,4
Тип 3 № 90-120
х/б, шелк, капрон, лавсан
1
811 п/а
Для выметывания прямых петель на шерстяных, х/б, льняных и шелковых тканях
Однониточная зигзагообразная строчка
1500
Длина петли 6-30, ширина до 5
Тип 3 № 75, 85, 90
х/б, шелк
1
335-221 (111)
Зигзагообразная строчка
Однонит зигзаг. строчка
2000
Ширина стежка 1-9
Тип 25 № 75, 85, 90, 95
х/б, шелк
2
СS-761
Для подшива низа платья, выстегивания деталей одежды
однониточный стежок
3500
4-8
Тип 25 №90-120
х/б
1
Итого:
20
Таблица 2.10.3. «Техническая характеристика оборудования раскройного цеха»
Оборудование
Характеристика
Назначение
Колво
Машина раскройная ленточная РЛ-5
— максимальная высота настила – 150 мм;
— производительность в смену- 1150-1400 м;
— скорость перемещения – 0,05-0,12 м/с;
— мощность двигателя – 0,475 кВт;
— частота вращения вала –3000 об/мин
При раскрое прикладных материалов, подкладочных материалов и верха изделия
1
Таблица 2.10.4. «Техническая характеристика пресса»
Тип пресса, кол-во
Назначение
Мах усилия прессования, кг/с
Температура глад., С°
Производительность циклов в смену
Мощность двигателя, кВт
Масса, кг
Габариты, мм
ГП-3
(1 ед)
Технол. операции по ВТО
3000
150-200
До 70
0,75
190
830 х 600 х 1200
Таблица 2.10.5. «Технологическая оснастка швейных цехов»
№ пп
Наименование приспособления, инструмента
Применение
Количество, ед.
1
Направляющая линейка Обеспечивает ровные стачные и настрочные швы
13
2
Лапка запошиватель
Для выполнения запошивочных швов
2
3
Универсальный держатель для лапок
Для быстрой замены одной лапки на другую
6
4
Отпарыватель
Для распарывания швов
8
5
Ножницы
Для разреза тканей, обреза ниток
15
6
Сантиметровая лента
Для измерений
6
Таблица 2.10.6. «Организационная оснастка цехов основного производства»
№ пп
Наименование
Назначение
Кол-во, ед
1
Рабочий стол 140х 80см Для швей-ручниц
6
2
Рабочий стол 140х 100см Для швей-ручниц
3
3
Рабочий стол 120х 60см Для швей-ручниц
1
4
Утюжильные столы
Для утюжильных работ
3
5
Утюжильная доска
Для утюжильных работ
1
6
Закройный стол
Для закройных работ
4
7
Стул
Для удобства работы
19
8
Ведро
Для отходов производства
10
9
Вешалка
Для изделий
3
Далее проведем расчет потребности анализируемого предприятия в технологическом оборудовании:
Таблица 2.10.7. «Исходные данные для расчета потребности в оборудовании ателье «Элегант»
№ пп
Наименование показателя
Числовое значение
Источник информации
1
Средние нормы потребности в оборудовании:
— стачивающих машинах
12,71
справочная
— машинах для зигзагообразной строчки
1,42
справочная
— стегольно-подшивочных
0,71
справочная
— подшивочных
0,87
справочная
— краеобметочных
2,45
справочная
— машинах для сметочных работ
0,85
справочная
— копировальных
0,42
справочная
— петельных для верхней одежды
0,76
справочная
— петельных для легкой одежды
0,85
справочная
— закрепочных
0,38
справочная
— двухигольных
0,67
справочная
— пуговичных
0,16
справочная
— вышивальных
0,41
справочная
— прессах
0,86
справочная
— отпаривателях
0,57
справочная
— электрощетках
0,51
справочная
2
Расчетная производственная мощность предприятия, т.руб.
577 547,1
расчет
3
Численность основных рабочих, человек
28
оперативный учет
4
Численность рабочих в наибольшую смену, чел.
13
наблюдение
5
Коэффициент сменности работы рабочих, К см.(стр.3 / стр.4)
2,15
—
6
Коэффициент новой стоимостной обработки, К нсо
3 938,9
см. Приложение 1
Расчет потребного количества каждого вида технологического оборудования произведен по формуле:
П = (Н об * М н) / (100 000 * К см.р. * К нсо), (2.10.6.)
где Н об – норма потребности в оборудовании определенного вида,
М н – расчетная производственная мощность предприятия,
К см. – коэффициент сменности работы рабочих,
К нсо – коэффициент новой стоимостной обработки.
и представлен в следующей таблице:
Таблица 2.10.8. «Потребное количество оборудования для ТОО «Элегант»
№ пп
Вид оборудования
Расчет потребности
Потребное кол-во
Факт. кол-во
Отклонение
1
2
3
4
5
6
1
Стачивающие машины
П = (Н об* 577547100) / (100000*2,15*3938,9) =
Н об* 0,68 = 12,71*0,68 = 8,67
9
10
+1
2
Для зигзагообразной строчки
1,42* 0,68 = 0,96
1
2
+1
3
Стегольно-подшивочные
0,71*0,68 = 0,48
1
1
0
4
Подшивочные
0,87*0,68 = 0,59
1
1
0
5
Краеобметочные
2,45*0,68 = 1,66
2
3
+1
6
Для сметочных работ
0,85*0,68 = 0,58
1
0
-1
7
Копировальные
0,42*0,68 = 0,29
0
0
—
8
Петельные верх. од.
0,76*0,68 = 0,52
1
1
0
9
Петельные легк. од.
0,85*0,68 = 0,58
1
2
+1
10
Закрепочные
0,38*0,68 = 0,29
0
0
—
11
Двухигольные
0,67*0,68 = 0,46
0
0
—
12
Пуговичные
0,16*0,68 = 0,11
0
0
—
13
Вышивальные
0,41*0,68 = 0,28
0
0
—
14
Прессы
0,86*0,68 = 0,58
1
1
0
15
Отпариватели
0,57*0,68 = 0,39
0
0
—
16
Электрощетки
0,51*0,68 = 0,35
0
0
—
Итого:
18
21
+3
Таким образом, можно сделать вывод, что ателье обеспечено большинством видов технологического оборудования. Имеется недостаток только в машине для сметочных работ, что влияет на увеличение трудоемкости выполняемых в ателье работ. Наличие излишнего оборудования влечет за собой его недозагрузку; при этом оборудование, которое простаивает, изнашивается и морально, и физически. Тем самым ухудшаются показатели использования оборудования.
2.10.3. Анализ использования технологического оборудования
Анализ обеспеченности предприятия оборудованием и его использования приведен в таблице 2.10.9.:
Таблица 2.10.9. «Анализ использования оборудования на ТОО «Элегант»
№ пп
Показатели
Количество
1
2
3
1
Количество наличного оборудования
22
1.1.
Количество установленного оборудования
22
1.1.1.
Количество действующего оборудования
19
1.1.2.
Количество недействующего оборудования
3
1.2.
Количество неустановленного оборудования
—
2.1.
Коэффициент использования установленного наличного оборудования (стр. 1.1.: стр. 1)
1
2.2.
Коэффициент использования действующего наличного оборудования (стр. 1.1.1.: стр. 1)
0,86
Приведенные коэффициенты отражают наличие резервов вовлечения установленного, но не действующего оборудования в процесс производства.
Расчет коэффициента сменности работы оборудования произведем по формуле:
К см. = (1n + 2n + 3n) / Σ n (2.10.7.)
При этом в расчет берем следующие данные:
- пятидневная рабочая неделя;
- двухсменный режим работы;
- восьмичасовой рабочий день.
Для получения исходных данных были проведены наблюдения в течение рабочей недели за работой оборудования. Результаты наблюдений сведены в таблицу:
Таблица 2.10.10. «Результаты наблюдения за работой оборудования»
Дни наблюдений
Количество работающего оборудования
1-я смена
2-я смена
1
17
12
2
15
14
3
11
12
4
12
9
5
9
11
Итого в среднем:
13
12
К с = (13 + 12) / 22 =1,14
Низкая сменность работы оборудования приводит к снижению коэффициента использования сменного режима работы оборудования, который определяется по формуле:
К р = К с / h, (2.10.8.)
где h - количество смен.
К р = 1,14 / 2 = 0,57
То есть, в течение смены в ателье действует в среднем лишь 57% пригодного к работе оборудования, а остальное оборудование, составляющее 43%, простаивает. Анализ использования оборудования во времени представлен в таблице 2.10.12.
Таблица 2.10.11. «Анализ использования оборудования во времени» № пп
Показатели
Ед. изм.
Расчетное значение
Факт. значение
Отклонение
1
2
3
4
5
6
1
Объем реализации услуг
тыс. руб.
577 547,1
240 685,0
-336 862,1
2
Число установленного оборудования
ед.
22
22
0
3
Коэффициент сменности
—
2
1,14
— 0,86
4
Количество рабочих дней в году
дн.
255
251
-4
5
Продолжительность смены
ч
8
7,95
-0,05
6
Календарный фонд
(365дней * 24 часа * стр.2)
м.ч.
192 720
192 720
0
7
Режимный фонд
(стр.2* стр.3 * стр.4 * стр.5)
м.ч.
89 760
50 045,9
-39 714,1
8
Возможный фонд
(стр.7 – время ремонта)
м.ч.
83 476,8
41 985,9
-41 490,9
9
Простои в ремонте
(7% стр.7 – норма тех.)
м.ч.
6 283,2
8060,0
(гл. мех.)
-1776,8
10
Фактический (полезный) фонд
м.ч.
83 476,8
36 873,3
(ФРД- Топ)
-46 603,5
11
Коэффициент использования оборудования во времени:
11.1
К календарному фонду
(стр.10: стр.6)
—
0,43
0,19
-0,24
11.2
К режимному фонду
(стр.10: стр.7)
—
0,93
0,74
-0,19
11.3
К возможному фонду
(стр. 10: стр.8) Кэ
—
1,0
0,88
-0,12
12
Производительность машин за 1 час (стр. 1: стр. 10), Vr
тыс. руб.
6,92
6,53
-0,39
Таким образом, из-за низкого коэффициента сменности, а также продолжительного простоя оборудования, в том числе ремонтного простоя, величина коэффициентов экстенсивной загрузки оборудования невысокая. В частности, используется около 74% режимного времени и 88% возможного фонда времени работы оборудования.
Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования Кэ равен 0,88
При расчете интенсивной загрузки оборудования используем данные таблицы 2.10.12 и формулы 2.10.9.
К инт. = Vrфакт / Vrмах (2.10.9.)
К инт. = 6,53 / 6,92 = 0,94 По мощности оборудование загружено на 94%.
Интегральный коэффициент использования оборудования ателье определяется по формуле:
К интегр. = К э * К инт. (2.10.10.)
К интегр. = 0,88 * 0,94 = 0,83 Недостаточный уровень использования оборудования в целом может быть вызван следующими причинами:
- невысокое качество оказываемых услуг, в результате чего наблюдается низкий спрос на них;
- сезонный характер поступления заказов на услуги.
2.10.4. Анализ уровня использования производственной площади
продолжение
--PAGE_BREAK--Исходные данные для проведения анализа представлены в таблице:
Таблица 2.10.12. «Данные для анализа использования производственной площади»
№ пп
Показатели
Расчетные значения
Фактические значения
Отклонение
абс.
%
1
2
3
4
5
6
1
Объем реализации услуг, тыс. руб.
577 547,1
240 685,0
-336 862,1
58
2
Количество рабочих мест
14
16
2
14
3
Количество оборудования
18
22
4
22
4
Производственная площадь, м^2
93
93
—
—
5
Общая площадь, м^2
338
338
—
—
6.1
Объем реализации услуг на 1 м^2 производственной площади, тыс. руб.
(стр1: стр.4)
6 210,2
2 588,0
-3 622,2
58
6.2
Объем реализации услуг на 1 м^2 общей площади, тыс. руб. (стр.1: стр.5)
1 708,7
712
-996,7
58
7
Удельный вес производственной площади в общей площади, %
(стр.4: стр.%*100)
27,5
27,5
—
—
8
Произ. площадь на ед. оборудования (плотность)
(стр.4: стр.3), м^2
5,2
4,2
-1
19
9
Оснащенность произв. площади оборудованием, ед. (стр.3: стр.4)
0,19
0,24
0,05
26
10
Объем реализации услуг в расчете на 1 рабочее место
(стр.1: стр.2)
41 253,4
15 042,8
-26 210,6
64
Коэффициент использования производственной площади исчисляется следующим образом:
К и.п. = Nм. факт / Nм.расч. (2.10.11.)
К и.п. = 16 / 14 = 1,14 Анализ данных таблицы 2.10.7 позволяют сделать следующие выводы:
1. Фактический съем продукции с единицы площади на 58% меньше расчетного, что связано с небольшим объемом реализации услуг;
2. Наличие высокой оснащенности производственной площади оборудованием: фактическая оснащенность больше расчетной (нормативной) на 20%;
3. Коэффициент использования производственной площади равен 1,14, что само по себе является высоким показателем, но не дает в итоге ожидаемого результата из-за низкого коэффициента использования оборудования.
2.10.5. Анализ качества услуг
Основными слагаемыми качества услуги являются качество исполнения заказа и качество обслуживания населения.
Рассмотрим основные показатели, характеризующие качество исполнения заказов:
1. Удельный вес заказов, % (Зу.в.), сданных заказчику без возврата на исправление. Анализ изменения этого показателя проведем в динамике по кварталам отчетного года (см. Таблицу 2.10.13)
Таблица 2.10.13. «Удельный вес заказов, сданных заказчикам с первого предъявления за 1997 год»
Квартал
Реализовано заказов
Из них возвращено на переделку
Удельный вес заказов, сданных с 1 раза ({гр.2 – гр.3} / гр.2*100), %
факт.
нормат.
базов.
1
2
3
4
5
6
I
396
195
50,8
94
100
II
505
281
44,4
94
100
III
495
253
48,9
94
100
IV
515
291
43,5
94
100
Итого:
1911
1020
46,9
94
100
Таким образом, из 1911 реализованных в 1997 году заказов 891 заказ (что составляет 46,9%) сдано заказчикам без возврата на исправление. Следовательно, 53,1% заказов было возвращено на переделку, что является очень низким показателем качества работы предприятия, так как по нормативу для ателье высшего разряда (каким является анализируемое ателье «Элегант») эта величина не должна превышать 6%.
Причинами низкого значения данного показателя могут быть следующие:
- устаревшие методы обработки изделий;
- неверное восприятие приемщиками заказов желаний заказчика;
- моральный и физический износ применяемого в работе технологического оборудования;
- отсутствие у работников предприятия стремления совершенствоваться, низкий уровень мотивации персонала.
2. Оценка качества исполнения заказов в баллах рассчитывается по формуле:
Q= Qэ + Qкэ + Qт, (2.10.12)
где Qэ, Qкэ, Qт – соответственно эстетический, конструктивно-экономический, технологический показатель качества, балл.
Для получения исходных данных для расчета показателей качества был проведен опрос пяти экспертов (основных рабочих ателье, закройщиц, художника-консультанта) для определения субъективных оценок качества пяти случайно выбранных изделий. Результаты опроса приведены в следующей таблице:
Таблица 2.10.14. «Показатели качества исполнения заказов в баллах»
№ пп
Эксперты
Показатели
1
2
3
4
5
Усл.факт. значение
(3мах+2мin)5
Нормат. знач.
Откл
Баз знач.
Откл.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
Эстетические
15
18
15
14
16
16,4
18,5
2,1
20
3,6
2
Конструктивно-эргономические
8
9
7
7
8
8,2
9,25
1,05
10
1,8
3
Технологические
8
7
6
7
6
7,2
9,25
2,05
10
2,8
3.1
в т.ч. соответствие пошива требованиям НТД
6
5
5
6
5
5,6
6,5
0,9
7
1,4
3.2
Использование прогрессивных методов обработки
2
2
1
1
1
1,6
2,75
1,15
3
1,4
4
Оценка качества исполнения заказа
31
34
28
28
30
31,8
37
5,2
40
8,2
Отклонение полученного значения показателя оценки качества исполнения заказов составляет 5,2 балла от нормативного и 8,2 – от базового значения показателя.
Наибольшие отклонения от своих нормативных значений имеют эстетические и технологические (особенно в отношении использования прогрессивных методов обработки) показатели соответственно 2,1 и 2,05 балла. Следовательно, предприятию необходимо будет реализовать мероприятия по совершенствованию качества изготавливаемых изделий, уделяя особое внимание данным направлениям.
3. Удельный вес (%) одобрительных отзывов заказчиков на качество исполнения заказа можно определить по формуле:
У од. = К од. / К реал.* 100, (2.10.13.)
где К од. – количество одобрительных отзывов,
К реал. – общее количество отзывов.
Данные оперативного учета сгруппированы и представлены в таблице 2.10.15:
Таблица 2.10.15. «Удельный вес положительных оценок заказчиками качества исполнения заказа»
Квартал
Реализовано заказов
В т.ч. с оценкой, данной заказчиком
Удельный вес оценок, %
факт
нор.
откл.
отл.
хор.
уд.
неуд.
отл.+хор.
хор. + уд.
I
396
—
149
243
4
37,6
99
100
1
II
505
—
158
345
2
31,3
99,6
100
0,4
III
495
—
123
372
—
24,8
100
100
0
IV
515
—
110
402
3
21,3
99,4
100
0,6
Итого
1911
540
1362
9
28,8
99,8
100
0,2
Таким образом, удельный вес положительных оценок составляет всего 28,8%, что является слишком низким показателем для ателье высшего разряда.
4. Комплексный показатель качества выполнения заказа найдем по формуле:
К общ.исп. = (Зу.в. + Q+ У од.) / 3 (2.10.14)
К общ. исп. = (0,469 + 31,8/40 + 0,288) / 3 =0,517 5. Обобщающим показателем оценки срока выполнения заказов является коэффициент срочности, характеризующий долю заказов, выполненных в установленный срок в общем объеме выполненных заказов.
Сгруппируем данные книги учета движения заказов про срокам их выполнения (см. Таблицу 2.10.16):
Таблица 2.10.16. «Группировка заказов по срокам их выполнения»
Срок выполнения заказов
Количество выполненных заказов
Удельный вес заказов по срокам их выполнения, %
Продолжительность выполнения заказов
одного
всех
(гр.2*гр.4)
1
2
3
4
5
Выполнено досрочно
7
0,4
8
56
Выполнено в установленный срок
1100
57,6
10,4
11440
Выполнено с нарушением срока,
804
42,0
— в т.ч. до 5 дней
489
25,6
12,9
6308,1
— от 5 до 10 дней
197
10,3
17,9
3526,3
— более 10 дней
118
6,1
22,9
2702,2
Итого:
1911
100
—
24032,6
Средний срок выполнения заказа
— фактический
—
—
12,6
—
— установленный
—
—
11,6
—
Коэффициент срочности определим по формуле:
К сроч. = К срок / К общ.*100 (2.10.15)
К сроч. = (1100 + 7) / 1911 * 100 = 57,9% Из расчетов видно, что лишь 57,9% заказов выполняется в срок, а средний фактический срок выполнения заказа составляет 12,6 дня против установленного 10,4 дня. В связи с этим предприятию необходимо принять меры по сокращению фактического срока выполнения заказа.
6. Удельный вес одобрительных оценок качества обслуживания можно рассчитать по следующей формуле:
У кач. об. = К одоб. / К общ. * 100, (2.10.16) где К одоб. – количество одобрительных отзывов о качестве обслуживания, К общ. – общее количество отзывов о качестве изделий.
Сводные данные об оценке заказчиками качества обслуживания приведены в следующей таблице: Таблица 2.10.17. «Удельный вес положительных оценок качества (культуры) обслуживания заказчиками»
Квартал Реализовано заказов Оценка Удельный вес положительных оценок, % хор. уд. неуд. факт. баз. отклон. I 396
285 89 22 71,9 100 28,1 II 505
377 111 17 74,6 100 25,4 III 495
386 89 20 78,0 100 22,0 IV 515
435 73 7 84,4 100 15,6 Итого: 1911 1483 362 66 78,7 100 21,3 У кач. об. = 78,7%. 7. Сводный коэффициент качества обслуживания населения можно определить по формуле:
n n
К общ. обсл. = Σ Коi* hoi/ Σ hoi (2.10.17.)
i=1 i=1
К общ. сроч. = (К сроч.*0,7 + У кач.об.*0,3) = 0,579*0,7 + 0,787*0,3 = 0,64 8. Определим комплексный показатель качества услуг. При этом используем формулу 2.10.18:
К комп. = К общ.исп.* h1 + К общ. обсл.* h2 (2.10.18.)
К комп. = 0,517*0,6 + 0,64*0,4 = 0,57
Значение комплексного показатели качества услуг отклоняется от идеального на 0,43 или 43%, следовательно, на данном предприятии имеют место значительные недостатки в системе обеспечения производства качественных услуг. Таким образом, необходимо разработать мероприятия по совершенствованию тех слагаемых качества, значения показателей которых наиболее низкие.
2.10.6. Количественная оценка уровня организации производства
Целью количественной оценки уровня организации производства на ТОО «Элегант» является выявление недостатков в области организации производства по конкретным направлениям деятельности.
Для вычисления показателей оценки уровня организации производства необходимо составить таблицу исходных данных:
Таблица 2.10.18. «Исходные данные для расчета показателей уровня организации производства»
№ пп
Наименование показателя
Ед. изм.
Букв. Обознач.
Числовое значение
Источник информац.
1
2
3
4
5
6
1
Количество автоматического и полуавтоматического оборудования
ед.
Na
3
Таблицы 2.10.7.- 2.10.9.
2
Общее количество оборудования
ед.
No
22
Таблицы 2.10.7.-.9.
3
Общая стоимость реализованной продукции
тыс. руб.
S общ.
240 685,0
Таблица
4
Стоимость профилирующей продукции
тыс. руб.
S проф.
240 685,0
Баланс, таб. 2.10.11
5
Время простоев оборудования в ремонте по графику ППР
м.ч.
Т прост. ППР
6 283,2
Табл. 2.10.11
6
Время простоев оборудования в ремонте фактическое
м.ч.
Т прост. Факт.
8 060,0
Табл. 2.10.11
7
Наименьший выпуск услуг в смену
шт.
В min
2
Опер. данные
8
Наибольший выпуск услуг в смену
шт.
B max
8
Опер. данные
9
Количество рабочих мест, оснащенных согласно типовым требованиям
ед.
Р н.осн. тип.
8
Наблюдения
10
Общее количество рабочих мест
ед.
Р н. общ.
16
Опер. дан., Таб. 2.10.1.
11
Количество изделий, выполненных без дефектов
ед.
N без деф.
891
Опер.дан.,
Таб. 2.10.13.
12
Общее количество произведенных изделий
ед.
N общ.
1911
Учет.дан., таб. 2.10.13
13
Фактический фонд времени работы оборудования
м.ч.
F ф
36 873,3
Таб 2.10.11
14
Возможный (эффективный) фонд времени работы оборудования
м.ч.
F э
41 985,9
Таб 2.10.11
15
Фактический объем реализации услуг в ед. времени работы оборудования
тыс. руб.
V ro
6,53
Таб 2.10.11
16
Максимально возможный объем реализации услуг в ед. времени работы оборудования
тыс. руб.
V r max
6,92
Таб 2.10.11
17
Установленное время нахождения заказа в производстве
дн.
Т норм
11,62
Таб 2.10.16
18
Фактическое время нахождения заказа в производстве
дн.
Т факт
12,6
Таб 2.10.16
продолжение
--PAGE_BREAK--Расчет показателей уровня организации производства проведем по формулам, представленным в следующей таблице:
Таблица 2.10.19. «Расчет показателей оценки уровня организации производства на ТОО «Элегант»
№ пп
Наименование показателя
Букв. обоз.
Формула
Расчет
Числовое значение
Отклонение
1
Коэффициент автоматизации парка оборудования
К авт.
K2 = Na / No
3/22
0,14
0,86
2
Коэффициент специализации предприятия
К сп.
K3= S проф
S общ
240 685,0
240 685,0
1,0
0,0
3
Коэффициент ремонтного обслуживания
К рем.
К4= Т пр.ППР
Т пр. факт.
6 283,2
8 060,0
0,78
0,22
4
Коэффициент ритмичности производства
К р.
К5= B min
B max
2/8
0,25
0,75
5
Коэффициент оснащенности производства инструментом
К осн.
K6= Р м.тип.
Р м.общ.
8/16
0,5
0,5
6
Коэффициент качества выполнения услуг
К к.
К7= Nбез деф.
N общ.
891
1911
0,46
0,54
7
Коэффициент использования оборудования во времени
К э.
К8= F ор.
F э
36 873,3
41 985,9
0,88
0,12
8
Коэффициент использования оборудования по мощности
К и.
К9= Vro
V r/max
6,53
6,92
0,94
0,06
9
Интегральный коэффициент использования оборудования
К общ.
K10= K8*K9
0,88*0,94
0,83
0,17
10
Коэффициент движения заказов в производстве
К дв.
K11= Т норм.
Т факт.
11,62
12,6
0,92
0,08
11
Комплексный коэффициент качества услуг
К ком.
К12= К исп.* h1 + Кобсл.* h2
0,517*0,6 + 0,64*0,4
0,57
0,43
Общий уровень организации производства можно рассчитать по формуле:
n______________
У о.п. = √ K1*K2*…*Кn (2.10.19.) 11_______________________________________________
У о.п. = √ 0,14*1,0*0,78*0,25*0,5*0,46*0,88*0,94*0,83*0,92*0,57 = 0,57 Таким образом, уровень организации производства на анализируемом предприятии невысокий — 57%.
Основными недостатками организации основного производства являются:
1. Низкий уровень непрерывности производственного процесса, что объясняется наличием характерной особенности в целом по организации производственного процесса на предприятиях по пошиву и ремонту одежды по индивидуальным заказам, выражающейся в организации производства по единичному типу производства, наличием примерок. Повысить непрерывность производственного процесса можно за счет сокращения срока выполнения заказа и доведения его до установленного.
2. Низкая автоматизация парка оборудования.
3. Неудовлетворительное ремонтное обслуживание, выражающееся в отсутствии планов-графиков ППР. С целью совершенствования ремонтного обслуживания необходимо составить план-график ППР, что должно сократить непроизводительные потери рабочего времени основных рабочих и повысить коэффициент использования оборудования.
4. Невысокое качество исполнения заказов, что объясняется устаревшими методами обработки изделий, большим количеством брака.
5. Отсутствие ритмичности производства и реализации услуг объясняется отсутствием на предприятии работы по планированию выпуска изделий в определенный промежуток времени, а также сезонными колебаниями спроса на данный вид услуг.
6. Неэффективное использование оборудования из-за продолжительных простоев в ремонте, невысокого спроса на услуги в целом. В данном случае есть возможность повысить уровень использования оборудования во времени за чет внедрения графика ППР. Для увеличения интенсивной загрузки целесообразно разработать меры по увеличению объема реализации услуг.
7. Превышение фактических сроков выполнения заказов над установленными влияет на многие стороны организации производства, в связи с чем необходимо разработать мероприятия по их сокращению, что может положительно повлиять на качество обслуживания населения, а также величину комплексного показателя качества услуг.
3.1. Технология влажной обработки белья
3.1.1. Последние достижения отрасли прачечного производства
Прачечное хозяйство призвано полностью освободить население от непроизводительной и трудоемкой ручной стирки белья. Ежегодно в стране на стирку белья в домашних условиях расходуется свободное время, эквивалентное балансу рабочего времени около 9 млн. человек. В связи с этим важнейшей задачей служб быта является снижение затрат труда в этой области. При этом необходимо и на фабриках-прачечных обрабатывать белье с наименьшими затратами труда и времени.
К фабрикам-прачечным относятся промышленные предприятия, обрабатывающие белье с целью восстановления физико-гигиенических свойств тканей, из которых оно изготовлено.
Текстильные товары бытового использования постоянно применяются в хозяйстве и быту, их назначением является поддержание определенных санитарно-гигиенических условий жизни человека. Однако с течением времени физико-механические свойства тканей ухудшаются, в связи с чем они перестают отвечать предъявляемым к ним требованиям. Поэтому появляется необходимость в восстановлении их утраченных свойств.
Фабрики-прачечные, централизованно осуществляющие восстановление свойств тканей, имеют заказчиков во всех отраслях народного хозяйства. При этом в силу специфики деятельности заказчиков (предприятий и учреждений) бельевые изделия, поступающие на фабрику-прачечную, различаются по ассортименту, размеру, материалу, виду и степени загрязнения. Прачечные обрабатывают белье по заказам населения и общественных организаций (общежитий, гостиниц, больниц, предприятий общественного питания, детских учреждений, транспортных предприятий и т.д.), причем последние составляют около 70% от общего объема белья. Спрос заказчиков на услуги прачечных предприятий неодинаков в разных районах страны, что объясняется их географическим расположением, производственной деятельностью, сложившимися традициями и т.д.
Прачечные в нашей стране классифицируются следующим образом:
- универсальные, обрабатывающие прямое и фасонное белье общественного сектора и населения;
- специализированные, обрабатывающие белье только общественного сектора или только населения;
Необходимое условие специализации фабрик-прачечных – правильная и четкая организация поточного производства. Основным элементом поточного производства является поточная линия. Необходимое условие ее эффективности – ритмичность.
Учитывая специфику технологического процесса обработки белья, которая заключается в том, что на выполнение операций требуется разное время, а также некоторые различия длительности процесса, вызванные требованиями заказчиков к отделке изделий, можно заключить, что на фабрике-прачечной поточная линия может работать со свободным ритмом.
Изделия, обрабатываемые на линиях, делятся на специализированные и неспециализированные (широкоассортиментные). В зависимости от величины транспортной партии поточные линии бывают с поштучной и с партионной транспортировкой белья.
В соответствии с технологическим процессом каждый элемент поточной линии выполняет определенные функции. Основные технологические операции процесса обработки белья: стирка, отжим, сушка и глажение. Необходимо доставлять белье на каждую операцию в определенное время, установленное ритмом поточной линии, и выполнять необходимые погрузочно-разгрузочные работы.
Машины, осуществляющие основные операции, могут быль как циклического, так и непрерывного действия. При обработке белья значительную часть рабочего цикла составляют погрузочно-разгрузочные и транспортные операции, причем от четкости их выполнения зависят продолжительность и ритмичность рабочего цикла.
Все оборудование фабрик-прачечных можно разделить на технологическое и вспомогательное. К технологическому оборудованию относится весь комплекс машин, предназначенных для воздействия на материал изделия с целью придания ему заданных свойств. Остальные машины, устройства и механизмы относятся к вспомогательному оборудованию.
В настоящее время на отечественных фабриках-прачечных эксплуатируются только барабанные стиральные машины. Эти машины различаются по способу управления, степени механизации вспомогательных (погрузочно-разгрузочных) операций, виду обслуживания и способу обогрева рабочей жидкости.
Управление машинами может быть автоматизированным (с помощью средств автоматики) и неавтоматизированным (с помощью вентилей и тумблеров для ручной передачи моющих и отделочных средств).
По степени механизации стиральные машины подразделяются на машины с ручным обслуживанием (у которых загрузка и выгрузка белья производится вручную), машины с механизированной выгрузкой и машины с –механизированной загрузкой и выгрузкой белья.
Основным способом обогрева рабочей жидкости является паровой. Электрообогрев применяется исключительно редко в машинах малой загрузочной массы. Такие машины предназначены для предприятий, не имеющих пароснабжения.
Стирально-отжимные машины, кроме этого, разделяются на машины с виброгасящей подвеской внутреннего барабана и машины с самобалансировкой (динамической балансировкой) барабана.
К отжимному технологическому оборудованию относятся машины, предназначенные для механического обезвоживания бельевых изделий. Отжимное оборудование, применяемое в прачечном хозяйстве, включает два основных подкласса: машины дискретного типа (циклического действия) и машины непрерывного действия. Подкласс «машины отжимные дискретные» представлен в прачечном хозяйстве центрифугами и отжимными прессами.
Класс сушильно-растрясочного оборудования включает машины, предназначенные для выполнения операций растряски либо сушки, а также машины, совмещающие выполнение этих операций. В этом классе можно выделить машины дискретного, непрерывного и дискретно-непрерывного типа.
Основным отличием машин дискретно-непрерывного типа от других является возможность окончательной сушки белья до массы ткани в воздушно-сухом состоянии.
Сушильно-растрясочные машины этого типа благодаря лучшим экономическим показателям, а также возможности использования в различных технологических потоках получают широкое распространение в прачечном хозяйстве.
К классу сушильно-гладильного оборудования относятся машины, предназначенные для придания чистым изделиям товарного вида путем теплового и силового воздействия на поверхность их ткани. Сушильно-гладильное оборудование проходного типа подразделяется на поточные линии и сушильно-гладильные катки.
3.1.2. Организационная структура производства прачечной МУПБО «Бодрость»
Производственный цикл прачечной состоит из следующих последовательных и параллельно-последовательных операций: приема белья, его метки, сортировки по однородным признакам, составления микропартий и хранения перед обработкой, транспортировки к стиральным машинам, стирки, отжима, сушки, растряски и глажения, складывания каждого изделия, подборки, упаковки и транспортировки белья заказчику. Все технологические операции по обработке белья выполняются последовательно.
На прачечной белье, подлежащее обработке, входит в состав производственных партий изделий, объединенных общим признаком – одним заказчиком. При этом каждая производственная партия подразделяется на микропартии, размер которых обусловлен, как правило, загрузочной массой стиральных машин. Эти действия выполняются самим клиентом, т.к. прачечная выполняет индивидуальную стирку белья. Далее партии проходят последовательно все технологические операции. Пройдя полный цикл обработки, партия белья сортируется по клиентами далее направляется на склад последующего хранения и выдачи клиентам.
Для обработки белья прачечная оснащена машинами загрузочной массой 10 и 4,7 кг. (состав оборудования см. Таблицу 3.1.).
1) Сбор белья. Современная прачечная – это производственное предприятие, ритмичность работы которого зависит от организованного поступления белья. Сбор белья на участке приема белья осуществляется приемщицами. Белье общественного сектора доставляется на прачечную транспортом заказчика.
На участке приема белье принимают от населения заранее подготовленными партиями по 4,7 и 10 кг. Белье взвешивают, вес и количество вещей отмечают в бланке заказа. Второй экземпляр, где указан срок исполнения заказа, выдают клиенту.
Таблица 3.1.1. Характеристика основного технологического оборудования прачечной МУПБО «Бодрость»
Классификация изделий в прачечном производстве по различным признакам определяет требования к выбору режимов стирки, сушки и глажения. Так, на исследуемой прачечной белье делится по конструктивной сложности на прямое и фасонное. Прямое белье подвергается циклу обработки, а фасонное белье исключает процесс глажения, т.к. прачечная не оснащена необходимым для этого оборудованием.
Перед началом работы приемщица обязана надеть чистый халат, проверить наличие нужной документации, правильность показания весов. Она проверяет белье, подобранное по ассортименту. После взвешивания и оформления заказа белье передают на сортировку. Здесь оператор производит проверку белья на наличие посторонних предметов и на соответствие количества изделий в партии количеству, указанному в сопроводительной записке. Далее подготовленные партии белья, в зависимости от их размера (10 или 4,7 кг) загружают в соответствующие стиральные машины.
2) Технологические потоки белья. Учитывая специфику технологического процесса обработки белья, которая заключается в том, что на выполнение операций требуется разное время, а также некоторые различия длительности процесса, вызванные требованиями заказчиков к отделке изделий, можно заключить, что на прачечной поточная линия работает со свободным ритмом.
На прачечной (в силу принятой формы обработки белья на технологических операциях) применяется партионная транспортировка. При этом, несмотря на поштучную обработку изделий при глажении, партионный характер транспортировки сохраняется в течение всего цикла.
Основные технологические операции процесса обработки белья: стирка, отжим, сушка и глажение. Компановка поточной линии с использованием различного оборудования, выполняющего эти операции, представлена на схеме 3.1.1.
Стиральная
машина (10 кг)
Отжимная Сушильно- Сушильно
Стирально- машина растрясочная гладильный
отжимная машина вакуум-каток
машина (4,7 кг)
Схема 3.1.1. Компановка линии поточной обработки белья на прачечной МУПБО «Бодрость»
На представленной схеме, при использовании стирально-отжимной машины, в ней же производится отжим белья до влажности не более 120%. На эту операцию затрачивается 2-3 минуты. Затем, для снижения остаточной влажности до 50% белье обрабатывается на центрифуге. В сушильном барабане прямое белье доводится до остаточной влажности не более 30-35%, а фасонное белье, не подлежащее дальнейшему глажению, доводится до влажности не более 10-12%. После обработки в сушильном барабане белье партиями грузится на ручные тележки и поступает на глажение.