Стойкостью инструмента называют его способность сохранять в рабочем состоянии свои контактные поверхности и режущие кромки. Эта способность оценивается периодом стойкости, то есть временем работы инструмента от заточки до переточки.
Выбор оптимального периода стойкости является важной технико-экономической задачей. Особенно эта задача важна в автоматизированном производстве, так как выход из строя одного инструмента может привести к остановке производственного комплекса, включающего несколько единиц оборудования.
Стойкость инструмента является наиболее важным фактором, определяющим экономически целесообразную скорость V. С некоторой приближенностью, справедливо равенство:
V1×T1m=V2×T2m=Vi×Tim=const=C
V - скорость резания,
T - период стойкости инструмента (задаётся в минутах),
m - показатель степени характеризующий влияние стойкости на скорость резания при определенных условиях работы,
C – коэффициент, характеризующий условия работы.
Таким образом, в общем случае:
V,%
T,%
При некоторой стойкости 100%, Vрез принимают за 100%.Уменьшение скорости резания на 25% приводит к 4-х кратному увеличению периода стойкости. Увеличение скорости резания на 25% уменьшает период стойкости в 3 раза. Где потери времени меньше, следует выбирать соответствующую стойкость.
Таким образом, выбор периода стойкости с учетом заданной производительности необходимо решать в каждом конкретном случае. На практике его выбирают из нормативов режима резания.
При заданной стойкости на экономически целесообразную скорость влияют:
· Материал заготовки
· Материал реж. части инструмента
· Элементы срезаемого слоя
· Элементы режима резания
· Геометрия инструмента
· Условия резания и т.д.
Cv - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания,
t - глубина резания,
S - подача резания,
kv-обобщенный коэффициент.
Анализ формулы показывает, что при заданном периоде стойкости увеличение глубины и подачи резания приводит к необходимости уменьшать скорость резания. Степенные показатели xv,yv зависят от материала заготовки, материала режущей части инструмента, причём xv<yv всегда, так как увеличение подачи вызывает большее теплообразование и износ. Обобщенный коэффициент kv характеризуюет конкретные условия обработки, отличные от тех при которых определяется Cv.
kv=k1×k2×k3×k4×k5
k1 - характеризует группу обрабатываемого материала (сталь, цветные сплавы, чугун);
k2 - характеризует состояние поверхности заготовки (наличие окалины, обезуглероженного слоя);
k3 - зависит от материала режущей части;
k4 - зависит от величины главного угла в плане j;
k5–определяет величину износа резца.
Характеристика механообрабатывающего оборудования
Вся номенклатура, применяемого оборудования для механообработки в соответствии с ГОСТами подразделяется на группы, типы и типоразмеры оборудования. Предусмотрено 9 групп:
1. Токарные станки
2. Сверлильные и расточные
3. Шлифовальные и полировальные
4. Станки для электрофизической, химической обработки и комбинированные
5. Зубо- и резьбообрабатывающие станки
6. Фрезерные станки
7. Строгальные, долбежные и протяжные станки
8. Разрезные
9. Разные
Для каждой из перечисленных групп характерны рабочие движения и применяемый инструмент. Каждая группа разделяется на 9 типов.