ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ
Технологический институт
Кафедра технологии изделий из кожи
ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
курсового проекта по конструированию изделий из кожи
ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»
Исполнитель: ст.гр. КО-061
Петрова Д.В.
Руководитель: к. т.н., доцент
Рыкова Е.С.
Москва 2009.
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ
ЗАДАНИЕ
ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Студенту Петровой Дарье Витальевне
1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”
2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.
3.Исходные данные: Nд = 260 мм, W= 4, hк = 60 мм, обувь женская повседневная, по методике «Сутория».
4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.
5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна
6.Дата выдачи задания ______________________________________________
Руководитель____________________
Студент_________________________
Содержание
Введение …………………………………………………………………………. 4
1 Проектирование обувной колодки ………………………………………….....5
1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8
1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9
2 Разработка эскизов. Описание конструкций моделей……………………...11
3 Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12
4 Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов, скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17
5 Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20
6 Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21
7 Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22
7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24
7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25
Вывод ……………………………………………………………………………26
Список используемой литературы …………………………………………….27
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
Приложение Е
Приложение Ж
ВВЕДЕНИЕ
Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.
Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.
Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.
Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи, так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ
Расчет и построение обвода развертки следа
Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.
Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´бн и б´бв), 0.50Д(в′вн), 0.68Д(г′гн и г′гв), 0.73Д(д′дв), 0.80Д(е′ен). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).
Основные параметры по ширине (Ш0.18, Ш0.50, Ш0.68) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:
Ш = АN + BW + C (1)
где N – размер обуви в метрической системе, мм;
W – полнота обуви;
А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;
B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;
С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.
N = 260 мм, W = 4
об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;
ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;
ог′ = 0.68Д = 176,8мм;
од′ = 0.73Д = 189,8мм;
ое′ = 0.80Д = 208мм;
ож′ = 0.90Д = 234мм;
Ш0.18 = 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;
Ш0.5 = 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.
Ш0.68 = 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.
Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки
Сечение
Обозначение отрезка
Уравнение для определения параметров по ширине
Ширина отрезков развертки следа, мм
1
2
3
4
0.18Д
0.50Д
0.68Д
0.73Д
0.80Д
0.90
б′-бн
б′-бв
в′-вн
г′-гн
д′-дв
е′-ен
ж′-жв
0.45Ш0.18
0.55Ш0.18
0.53Ш0.68
0.65Ш0.68
0.41Ш0.68
0.60Ш0.68
0.73Ш0.68
24,52
29, 97
39,01
50,49
31,36
46,66
55,84
Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).
Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:
1н,1в: Ус = 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1
Хс = 0.1*260 + 0,6 = 26,6;
2н,2в: Ус = 0.15*260 +4 +11= 54
Хс = 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;
3н,3в: Ус = 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,
Хс = 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2
Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки
Определяемый параметр, мм
Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм
4н
У 35,8
Х 119,6
4в
У 9,6
Х 113,1
5н
У 46,2
Х 160,9
5в
У 19,8
Х 166
гс
У 21,4
ас
Хс 7,9
R1*
26,1
R2
82
R3в
82,8
R3н
116,4
R4н
106,4
R4в
70,1
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения
Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).
Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки
Определяемый параметр
Численные значения, мм
1
r 1
r 2
r 3
r 4
r 5
r 6
r 7
Ха
Zа
Xб
Zб
Xb
Zb
Xд
Zд
Xg
Zg
Xе
Zе
Xж
Zж
Xз
Zп
X
2/>
91,5
92
65.5
62,8
141,5
200,5
615
6,9
27,8
59
2,7
91
97,3
167
42,4
33
141,7
173
19,8
216
19,6
250
72
63
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).
Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений
По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).
В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом рсл.
Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р1 и р2. Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV — дугу окружности радиуса р3.
Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).
Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных
сечений колодки в сечениях
Параметр построения
0,18Д
0,5Д
0,68Д
0,90Д
1
2
3
4
рсл
70
88
202
257
р1в
24
28
27,5
14,5
р1н
22
24
24
18,5
р2в
81
-
43,5
94
р2н
78
129
13,3
-
р3н
-
8
17
-
1в y
23,5
17
23
24,5
z
-
8
25
10,5
1нy
27
34
45
34
z
-
23
25
10,5
2вy
22,5
26
34
15
Продолжение таблицы 1.4
z
25
28
3,5
10
2нy
24,5
34
35
20
z
21
8
4
9
3в y
8,7
8,9
14,5
-
z
68
62,8
30
-
3н y
11,8
8
7,5
-
z
68
63
24,5
-
2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ
КУР
По назначению: бытовая, повседневная
Вид обуви: полуботинки
Род: женский
Приподнятость пяточной части: 60 мм
Цвет: бежевый
Материал подошвы: кожволон
Форма носочной части: средняя
Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.
Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.
Наружные детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.
Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.
Внутренние детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.
Детали подкладки соединяют настрочным швом.
Промежуточные детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.
Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.
3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.
В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.
Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных
деталей верха (ГОСТ 939-88)
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа
Предел прочности при растяжении, МПа, не менее
Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, %
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее
По партии
По коже
1
2
3
4
5
ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной
21
16
18-30
18,5
Велюр из опойка
18
15
20-35
___
Опоек с лицевой поверхностью естественной
26
16
15-25
21
Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.
Для подкладки изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.
Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей
подкладки
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа
Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже
Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в %
Толщина материала, мм
ГОСТ 940-81
Кожа для подкладки обуви:
Опоек
14
15-35
0,6-0,9
Козлина
12
15-35
0,6-0,9
Свиная
12
15-40
0,6-0,9
Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.
Для межподкладки используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА — покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем материалы на нетканой основе с точечным покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием и на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА – покрытием.
Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических
материалов для межподкладки
Показатель
Материал
на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием
ТУ 17-21-447-82
на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием
ТУ7-21-186-77
Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием
ТУ 17-21-92-76
Толщина, мм
Поверхностная плотность, г/м2
Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении:
продольном
поперечном
Удлинение при разрыве, %, в направлении:
продольном
поперечном
Жесткость, Н, не более
Паропроницаемость, мг/(см2*ч)
Гигроскопичность, %, не менее
Влагоотдача, %, не менее
Клеящая способность, Н/мм, не менее
0,57
-
117,7
40,2
15-35
20-50
-
3,5
9
8
0,4
-
не менее 153
300
280
не менее 8
не менее 10
0,05
5
10
9
0,6
-
240
320
230
-
-
0,9
-
10
8
0,3
Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.
Таблица 3.4 Структура деталей верха
Модель
Позиция детали
Наименование детали
Количество деталей на комплект
Материал детали
Толщина детали, мм
ГОСТ, ТУ на мате- риал
01
01
Союзка
2
Опоек
0,8-1,1
ГОСТ 939-88
02
Берцы
4
Опоек
0,8-1,1
ГОСТ 939-88
03
Накладная деталь на берцы
4
Опоек
0,8-1,1
ГОСТ 939-88
04
Язычок
2
Опоек
0,8-1,1
ГОСТ 939-88
05
Межподкла-дка под союзку
2
Материал на тканевой основе с точечным покрытием
0,57±0,1
ТУ 17-21-186-77
06
Межподкладка под берцы
4
Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием
0,57±0,1
ТУ 17-21-186-77
Продолжение таблицы 3.4
07
Межподблоч-ник
4
Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием
0,57±0,1
ТУ 17-21-186-77
09
Подкладка под союзку
2
Опоек
0,6-0,9
ГОСТ 940-81
10
Подкладка под берцы
4
Опоек
0,6-0,9
ГОСТ 940-81
11
Подкладка под язычок
2
Опоек
0,6-0,9
ГОСТ 940-81
4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.
Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом
При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна
S= a+a1+b+d+q+p, (1)
где а – расстояние строчки до края детали, мм,
a1— расстояние между строчками, мм,
d – размер перфорации, мм,
b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.
a1 =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,
а = 2-2,5, р = 5 мм,
В нашем случае припуск настрочного шва будет равен
S = a + a1 + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм
При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку
Материалы наружных деталей верха
Припуск, мм, в точках
Кожа
а
г
д
е
ж
з
и
13-15
15-16
14-15
16-17
17-18
18-19
15-16
Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)
где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления
Шз.к.=15+0,5мм;
St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины
деталей, образующих заготовку верха
St=∑t*k, (3)
где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей
верха и основной стельки
k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при
огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента
приведены в таблице 5.1
Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви
Детали обуви
Значение k по направлениям конструктивной основы верха
продольному
поперечному
Наружные и внутренние детали верха
2,7
1,5
Основная стелька
1,0
1,0
Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от
деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)
Sдш=Шков*еш, (5)
где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку
соответственно по длине иширине конструктивной
основы верха,
Дков и Шков — соответственно длина и ширина, мм, конструктивной
основы верха,
ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в
продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03
Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.
Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:
St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25
Sдд=63*0,05=3,15
Пз=15+3,25-3,15=15,1
Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2
Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления
Материал наружных деталей верха
Припуск на затяжку, мм, в точках
а
г
д
е
ж
з
и
Кожа
15,1
16,66
16,9
17,05
17,45
17,8
16,5
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)
Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».
Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,, прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом: по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.
Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.
Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА
ОБУВИ (ЗВО)
/>
Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви
7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.
Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха
Наименование деталей
Число деталей в комплекте, шт.
ni
Площадь, кв.дм.
Укладываемость, %
деталей
параллелограммов, включающих детали
одной,
ai
комплекта, Mk
Входящих в параллелограмм, a2
Две
Комплекта
Cоюзка
2
1, 65
3,3
3,3
4,715
4,715
69
Берцы
2
0,7
1,4
1,4
1,8
1,8
77
Накладная деталь берца
4
1,2
4,8
2,4
3
6
80
Язычок
2
0,8
1,6
1,6
2,21
2,21
72
∑Мк=
11,1
∑Ок=
14,72
Уср.в=75%
Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%
∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;
∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.
Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
Pi= Уср.в. – 39/4√W – c*100/W, %, (1)
где Pi — процент использования материала, %;
W – фактор площади;
с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);
W=A/Мср.,
где А – площадь кожи, кв.дм;
А=135 кв.дм.;
Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;
Nр = ∑Мк/Рi*100% (2)
Nр — норма расхода материала, кв.дм;
Мср. = ∑Мк /К
где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;
∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;
Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;
Расчет фактора площади:
W = 135/ 1,11 =121;
Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:
Pi = 75– 39/4√121- 9.3*100/121= 55,5
Полученное значение Pi подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:
СЗ — сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;
СП — сострачивание деталей с паузами- перехватами;
ЗК — загибка краев деталей;
СК — спускание краев деталей.
Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.
Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.
Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:
прямых,
Куд.т =/>+1,
имеющих сложную геометрическую форму
Куд.т = a/>(1)
Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра
Куд.т. при разных видах обработки деталей
Вид обработки
а
b
Сострачивание
1,95
1,6
Спускание краев
1
0,5
Загибки краев
7
3,8
Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
Т'м = LКуд.ту/>/ Vmax +Тп.п. — на сострачивание деталей; (2)
Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 — на загибку краев деталей; (3)
Тм = LКуд.т /Vmax — на спускание краев деталей; (4)
где, L — длина элементарного участка, см;
Куд.т — коэффициент удельной трудоемкости;
D — жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
/>— поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:
для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;
для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;
для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;
Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:
Тп.п=10//>+1,2, (5)
где, />угол пересечения линий строчки, град;
1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;
Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:
для спускания и загибки краев деталей соответственно равна
15,2 и 9,3 см/с.
Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин
Частота вращения
главного вала машины,
мин-1
Число стежков в 1 см строчки
4,5
5,5
7,5
1800
5,9
5,0
3,6
2400
7,9
6,3
5,6
Расчет:
Линия пяточного закругления:
1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2
1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1
1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1
L =4+2+2 =8
Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:
К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8
Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости
Способ обработ-ки
Наимено-вание детали
Обозначе-ние элементар-ного участка
Геометрические характе-тики элементарного участка
Коэф-т удельной трудо-емкости, К
Затраты Маш-ого времени на пару, Т, с
L, см
R, см
На сострачи-вание
На спускание
На загибку
берец
А-б
Б-в
В-г
Г-д
Д-е
Е-ж
Ж-з
З-и
2,5
5
4
1,5
2,5
2,5
3,5
3,5
1,25
2,5
2
0,75
1,25
1,25
1,75
1,75
10,4
3,94
23,32
101,9
15,6
93,2
На сострачи-вание
На спускание
союзка
И-к
К-л
Л-м
5
2
2
2,5
1
1
5,035
2,3
21,43
3,3
8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой
модели
Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01
Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм.
Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., %
Процент использования материала, %
Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм.
Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин.
11,1
75
55,5
20
2,79
ВЫВОД
В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.
Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.
Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.
2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.
3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.
4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, — 416с.
5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.
6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.
7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.