Проектирование производственного процесса выработки пряжи (основы и утка) для выработки и ткани арт. 34

Московская Государственная Текстильная Академия им. А.Н.Косыгина кафедра МТВМ Факультет экономики и менеджмента Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту по курсу Механическая технология текстильных материалов Проектирование производственного процесса выработки пряжи основы и утка для выработки ткани арт. 34. Группа 47 94

Выполнила Петухова Н. В. Консультант Крапухина С.Л. МОСКВА 1996 г. Содержание 1.Основные заправочные параметры ткани 2. Заправочный рисунок ткани 3. Выбор сорта пряжи и системы прядения .4. Основные показатели физико-механических свойств основной и уточной пряжи .5. Сырье для выработки пряжи 1. Сырье для выработки основной пряжи 7 5.2.

Сырье для выработки уточной пряжи .6. Оптимизация по стоимости состава смеси на ЭВМ .7. Составление плана прядения и выбор оборудования .1. Составление плана прядения .2. Выбор оборудования и его характеристика 8. Составление таблицы выходов полуфабрикатов и пряжи и расчет коэффициента загона 1. Основная пряжа .2. Уточная пряжа 9. Технологический расчет ленточной машины 2-го перехода

Л2-50-220УМ .10. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120-МС 11. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час .12. Расчет количества машин по всем переходам 28 Выводы по курсовому проекту .33 Литература 1. Основные заправочные параметры ткани. Согласно Справочника по хлопкоткачеству 3, с.472 для ткани арт.

34 установлены следующие основные заправочные параметры 1 ткань миткаль ширина bтк 90 см. 2 линейная плотность основы Тпр 20 текс линейная плотность утка Тпр 20 текс линейная плотность кромок Ткр 20 текс. 3 всего 2320 нитей из них кромочных - 48. 4 плотность ткани по основе Ро 255 нитей10см плотность ткани по утку Ру 270 нитей10см. 5 уработка ткани по основе ао 5,7 уработка ткани по утку ау 9. 6 номер берда

Nб 115 зубьев. 7 число нитей фона, пробираемых в один зуб берда, равно 2 число нитей кромки, пробираемых в один зуб берда, равно 4. 8 переплетение ткани - полотняное. 9 поверхностная плотность ткани 112гм2. 10 отходы по основе составляют 0,74 отходы по утку - 0,14. 11 расход основной пряжи на 100 пог. метров суровых тканей без отходов составляет 4,848 кг100пог. метров. 12 расход уточной пряжи на 100 пог. метров суровых тканей без отходов составляет 5,341 кг100

пог. метров. 13 для выработки ткани применяется станок АТПР-100. 14 основная и уточная пряжа для ткани арт. 34 вырабатывается по кардной системе прядения по пневмомеханическому способу. 2. Заправочный рисунок ткани. 1 Согласно Справочника по хлопокткачеству 3, с.472 переплетение фона и кромок ткани арт. 34 полотняное. Полотняное переплетение относится к главным простым переплетениям.

2 Раппорт ткани по основе равен Rо Rоф 2Rокр, где Rоф - раппорт фона по основе, Rоф 2 Rокр - раппорт кромок по основе, Rокр 2. Тогда общий раппорт ткани по основе равен Rо 3 Раппорт ткани по утку равен Rу НОКRуф, Rукр, где Rуф - рапорт фона по основе, Rуф 2 Rукр - раппорт кромок по утку,

Rукр 2. Тогда общий раппорт ткани по утку равен Rу 4 Заправочный рисунок ткани состоит из 4-х частей I - рисунок переплетения II - проборка нитей основы в зуб берда III - проборка нитей основы в ремиз IV - схема программа движения ремизок. Поскольку на ткацком станке АТПР-100 число ремизок равно 6 4, с.261, то заправочный рисунок ткани, построенный на 6-ти ремизках

при рассыпной проборке нитей основы в ремиз, будет выглядеть следующим образом 3. Выбор сорта пряжи и системы прядения. I Основная пряжа. 1 Поскольку в стандарте на ткань сорт пряжи не указан, то определим его по формуле 1 7, с.4 20000 Р Ро.н. Ро К , где а Ро.н прочность одиночной нити, гс. б Р - прочность полоски 200х50 мм суровой ткани, кгс.

Согласно Справочника по хлопкоткачеству 3, с.464 при поверхностной плотности ткани 112гм2 выбираем бельевые тяжелые ткани, для которых минимальная прочность полоски 200х50 мм ткани на разрыв составляет для основы Р380 Н, или Р 3800,101972 38,73 кгс. в Ро - плотность ткани по основе, нитм. Согласно пункта 1 настоящей расчетно-пояснительной записки Ро 2550 нитм. г К - поправочный коэффициент К 1 1,2.

Принимаем К 1,2. Тогда 20000 38,73 Ро.н. 2550 1,2 251,1 гс. 2 С учетом линейной плотности основной пряжи, равной 20 текс, прочность одиночной нити составит Ро.н. 251,120 12,4 гстекс 0,0124 кгстекс 0,01240,101972 0,12 Нтекс 12 сНтекс. 3 В соответствии с 3, с.24 для данной линейной плотности пряжи 20текс и полученной прочности одиночной нити 12 сНтекс выбираем пряжу I-го сорта, вырабатываемую из хлопокового волокна

средневолокнистых сортов хлопчатника по кардной системы прядения. II Уточная пряжа. 1 Поскольку в стандарте на ткань сорт пряжи не указан, то определим его по формуле 1 7, с.4 20000 Р Ро.н. Ру К , где а Ро.н прочность одиночной нити, гс. б Р - прочность полоски 200х50 мм суровой ткани, кгс. Согласно Справочника по хлопкоткачеству 3, с.464 при поверхностной плотности ткани 112гм2 выбираем

бельевые тяжелые ткани, для которых минимальная прочность полоски 200х50 мм ткани на разрыв составляет для утка 360 Н, или 3600,101972 36,71 кгс. в Ру - плотность ткани по утку, нитм. Согласно пункта 1 настоящей расчетно-пояснительной записки Ру 2700 нитм. г К - поправочный коэффициент К 1 1,2. Принимаем К 1,15. Тогда 20000 36,71 Ро.н. 2700 1,15 230,5 гс.

2 С учетом линейной плотности основной пряжи, равной 20 текс, прочность одиночной нити составит Ро.н. 230,520 11,525 гстекс 0,011525 кгстекс 0,0115250,101972 0,113 Нтекс 11,3 сНтекс. 3 В соответствии с 3, с.30 для данной линейной плотности 20текс и полученной прочности одиночной нити 11,3 сНтекс выбираем пряжу I-го сорта, вырабатываемую из хлопокового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника по кардной системы прядения. 4.

Основные показатели физико-механических свойств основной и уточной пряжи. I Основная пряжа. 1 Согласно 4, с.24 основная пряжа I-го сорта вырабатывается по кардной системе прядения. 2 Основные физико-механические свойства основной пряжи линейной плотностью 20 текс представлены в таблице 1. Таблица 1. Основные физико-механические свойства основной пряжи.

Номиналь- Допустимое При испытании одиночной При испыт.пасмы с длиной ная линей- относ.откло- нити нити 100 м ная плот- нение конди- ность, ционной лин. Удел.раз- Коэф-т Показа- Удел.раз- Коэф-т Показа- плотности от рыв. наг- вариа- тель рыв. наг- вариа- тель текс номинальной, рузка ции по качест- рузка ции по качест- разрыв. ва разрыв. ва сН гс нагруз.не ме- сН гс нагруз. не ме- текс текс нее текс текс нее 20 2,0 11,7 11,9 13,8 0,86 9,6 9,8 3,8 2,56

Источник таблица 3 7, с.8 II Уточная пряжа. 1 Согласно 4, с.25 уточная пряжа вырабатывается по кардной системе прядения. 2 Основные физико-механические свойства уточной пряжи линейной плотностью 20 текс представлены в таблице 2. Таблица 2. Основные физико-механические свойства уточной пряжи. Номиналь- Допустимое При испытании одиночной При испыт.пасмы с длиной ная линей- относ.откло- нити нити 100 м ная плот- нение конди- ность, ционной лин.

Удел.раз- Коэф-т Показа- Удел.раз- Коэф-т Показа- плотности от рыв. наг- вариа- тель рыв. наг- вариа- тель текс номинальной, рузка ции по качест- рузка ции по качест- разрыв. ва разрыв. ва сН гс нагруз.не ме- сН гс нагруз. не ме- текс текс нее текс текс нее 20 2,0 11,3 11,5 13,8 0,83 9,3 9,5 3,8 2,5 Источник таблица 6 7, с.11 5. Сырье для выработки пряжи. 5.1 I Для основной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная

разрывная нагрузка равна 7,с.8 Рогост 11,7 снтекс II Для данной линейной плотности пряжи, вырабатываемой по пневмомеханическому способу прядения, типовые сортировки имеют вид 7, с.14 5-I, 5-II, 4-II. При этом сумма пороков должна составлять не более 2,5. Долю первого компонента примем равной 10,45 доля второго компонента составляет 20,35 на долю третьего компонента приходится 31-0,45-0,350,2. III На основе выбранной типовой сортировки по таблице 10 7, с.14

для хлопка 5 типа выбираем селекционный сорт 5 Ан-Самарканд-2 машинный способ сбора, а для хлопка 4 типа выбираем селекционный сорт 4 5904-И ручной способ сбора. IV Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 3. Таблица 3. Технологические свойства хлопкового волокна. СелекционныйСорт Lшт,Тв,Рв, сортхлопкамммтекссНАн-

Самарканд-2 I33,71724,3Ан-Самарканд-2 II33,31583,95904 - И II36,91564,1 Источник табл. 11 7, с.16 V Рассчитаем относительную разрывную нагрузку пряжи по формуле проф. Соловьена А.Н. с учетом поправочного коэффициента , учитывающего строение пряжи пневмомеханического способа прядения 1, с.9 Рв 2,65 q Рорасч 1 - 0,0375 Но - Тпр 1 - Lшт К, где Тв Тв 1 Рв - разрывная нагрузка волокна, сН

Рв Рв1 1 Рв2 2 Рв3 3 Рв 4,30,453,90,354,10,21,941,860,82 5 сН. 2 Тв - линейная плотность волокна, текс Тв Тв1 1 Тв2 2 Тв3 3 Тв 0,1720,450,1580,350,1560,20,070,050,03 0,015 текс. 3 Lшт - штапельная длина волокна, мм Lшт Lшт1 1 Lшт2 2 Lшт3 3 Lшт 33,70,4533,30,3536,90,215,511,77,4 35мм.

4 Но - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для пневмомеханического способа прядения Но 3 3,5. Принимаем Но3. 5 Для хлопка q 5. 6 К - коэффициент, учитывающий влияние крутки К fф - кр, где кр - критический коэффициент крутки - определяют по эмпирической формуле проф. Соловьева А.Н которая для пневмомеханического способа прядения имеет вид 7, с.23 1900 -

70РвРв 57,2 кр 0,316 Lшт Тпр 1900 - 7055 57,2 кр 0,316 35 20 0,316 221 12,79 73,8. 7 По таблице 22 5, с.136 в соответствии с заданной линейной плотностью пряжи Тпр 20текс и штапельной длиной волокна Lшт 35мм, фактический коэффициент крутки ф принимаем равным ф 48,03. 8 Тогда ф - кр 48,03-73,8 -25,77, что соответствует К0,7 таблица 12 7, с.19. 9 - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования 1. 10 - поправочный коэффициент, учитывающий

строение пряжи пневомеханического способа прядения. В соответствмм с табл.15 7, с.23 при Тпр 20текс и ф 48,03 принимаем 0,784. 11 Тогда 5 2,65 5 Рорас 0,15 1-0,03753 - 20 1 - 35 0,710,784 0,15 33,40,70,90,710,784 11,72 сНтекс , что можно считать приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом. 5.2 I Для уточной пряжи

I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная разрывная нагрузка равна 7, с.11 Ругост 11,3 снтекс II Для данной линейной плотности пряжи, ырабатываемой по пневмомоеханическому способу прядения, типовые сортировки имеют вид 7, с.14 5-I, 5-II, 4-II. При этом сумма пороков должна составлять не более 2,5. Долю первого компонента примем равной 10,43 доля второго компонента составляет 20,3 на долю третьего

компонента приходится 31-0,43-0,30,27. III Поскольку линейные плотности основной и уточной пряжи, а также и типовые сортировки для выработки основы и утка совпадают, то с экономической точки зрения предприятию выгоднее всего для выработки утка использовать теже сорта хлопка, что и для производства основы. IV Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 4. Таблица 4. Технологические свойства хлопкового волокна.

СелекционныйСорт Lшт,Тв,Рв, сортхлопкамммтекссНАн-Самарканд-2 I33,71724,3Ан-Самарканд-2 II33,31583,95904 - И II36,91564,1 Источник табл. 11 7, с.16 V Рассчитаем относительную разрывную нагрузку пряжи по формуле проф. Соловьена А.Н. с учетом поправочного коэффициента , учитывающего строение пряжи пневмомеханического способа прядения 1,с. 9 Рв 2,65 q Рурасч 1 - 0,0375

Но - Тпр 1 - Lшт К, где Тв Тв 1 Рв - разрывная нагрузка волокна, сН Рв Рв1 1 Рв2 2 Рв3 3 Рв 4,30,433,90,34,10,271,921,31,57 4,8 сН. 2 Тв - линейная плотность волокна, текс Тв Тв1 1 Тв2 2 Тв3 3 Тв 0,1720,430,1580,30,1560,270,060,050,041 0,151 текс. 3 Lшт - штапельная длина волокна, мм Lшт Lшт1 1 Lшт2 2

Lшт3 3 Lшт 33,70,4333,30,336,90,2714,510,110,2 34,8мм. 4 Но - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для пневмомеханического способа прядения Но 3 3,5. Принимаем Но3. 5 Для хлопка q 5. 6 К - коэффициент, учитывающий влияние крутки К fф - кр, где кр - критический коэффициент крутки - определяют по эмпирической формуле проф.

Соловьева А.Н которая для пневмомеханического способа прядения имеет вид 7, с.23 1900 - 70РвРв 57,2 кр 0,316 Lшт Тпр 1900 - 704,84,8 57,2 кр 0,316 34,8 20 0,316 215,7 12,79 72,2. 7 По таблице 22 5, с.136 в соответствии с заданной линейной плотностью пряжи Тпр 20текс и штапельной длиной волокна Lшт 34,8мм, фактический коэффициент крутки ф принимаем равным ф 48,03. 8 Тогда ф - кр 48,03-72,2 -24,17, что соответствует

К 0,7 таблица 12 7, с.19. 9 - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования 1. 10 - поправочный коэффициент, учитывающий строение пряжи пневомеханического способа прядения. В соответствмм с табл.15 7, с.23 при Тпр 20текс и ф 48,03 принимаем 0,784. 11 Тогда 4,8 2,65 5 Рурас 0,15 1-0,03753 - 20 1 - 34,8 0,710,784 0,15 32,80,70,90,710,784 11,31 сНтекс , что можно считать

приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом. 6. Оптимизация по стоимости состава смеси на ЭВМ. 1 Оптимизация смеси по стоимости проводится по формуле 5 7, с.24 С Сi i , где С - стоимость смеси Сi - стоимость i-го компонента смеси i - доля i-го компонента смеси. 2 Согласно табл. 16 7, с.24 стоимость одной тонны хлопка-волокна равна - для хлопка 5 типа

I промышленного сорта С1 1990 рубтонну - для хлопка 5 типа II промышленного сорта С2 1910 рубтонну - для хлопка 4 типа II промышленного сорта С3 2010 рубтонну. 3 При оптимизации смеси по стоимости на ЭВМ были получены следующие данные Основа Уток Поскольку в соответствии с 7, с.22 доля первого компонента смеси не должна равняться нулю, а доля второго и третьего компонентов не может превышать 35.

Поэтому результаты вычисления на ЭВМ в дальнейших расчетах использоваться не будут а вместо них будут использоваться доли коипонентов, полученные в пунктах 5.1. и 5.2. настоящей расчетно-пояснительной записки. При этом стоимость смеси для выработки основы составляет 1966 рубтонну, а для выработки утка 1971,4 рубтонну, что меньше стоимости, полученной на ЭВМ это обясняется тем, что шаг при подборе доли компонентов составляет 10-20. 7. Составление плана прядения и выбор оборудования.

7.1 1 Составим план прядения с учетом того, что 1 основная и уточная пряжа вырабатывается по кардной системе прядения 2 выработка уточной и основной пряжи предусматривает пневмомеханический способ прядения 3 поскольку план прядения составляется в зависимости от линейной плотности пряжи, а в данном случае линейные плотности основы и утка совпадают, не имеет смысла составлять 2 плана прядения отдельно для основы и утка. Ограничимся составлением одного плана прядения, подходящего как для выработки основы, так и для

выработки утка. 2 Составляем план прядения согласно Справочника по хлопкопрядению 2, с.55. Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС Определим крутку на машине ППМ-120МС К т 100Тпр , где т - табличное значение коэффициента крутки. Согласно таблице 22 5, с.136 в соответствии с Тпр 20текс и Lшт 35мм принимаем т 48,03. Тогда К 48,0310020 1074 крм

Вытяжка на машине ППМ-120-МС равна Е 172 2, с.56 Скорость выпуска равна 42,9 ммин 2, с.257 Частота вращения прядильной камеры определяем по формуле nп.к. К Vвып nп.к. 1074 42,9 45000 обмин К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.0,97 2, с.56 К.П.В. на машине ППМ-120МС равен К.П.В.0,93 2, с.56 Производительность одного прядильного устройства машины определим по следующей формуле 1,

с.121 Vвып Тпр К.П.В. Ку 60 Р 1000 1000 , где Ку - коэффициент укрутки пряжи, Ку0,945 1, с.121. Тогда 42,9200,930,94560 Р 10001000 0,045 кгчас. Производительность всей машины равна Рм m Р, где m - количество прядильных устройств на машине. Принимаем m200 2, с.258.Тогда Рм 200 0,045 9 кгчас. Ленточная машина II-го прехода Л2-50-220УМ Линейную плотность вырабатываемой ленты определяем по формуле 6 7,

с.29 Тл2 Тпр Еd , где Е - вытяжка на машине ППМ-120МС, Е172 d - число сложений на машине ППМ-120МС, d1 Значит, Тл2 201721 3440 текс Вытяжку на машине Л2-50-220УМ в соответствии с 2, с.55 принимаем равной Е6 Число сложений принимаем d6 1, с.144 Скорость выпуска на машине Л2-50-220УМ принимаем равной Vвып318,2 ммин 2, с.182

К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.0,97 2, с.55 К.П.В. принимаем равным К.П.В.0,78 2, с.55 Производительность машины определяем в соответствии с 1, с.74 Тл2 Vвып 60 К.П.В. m Р 1000 1000 , где m - число выпусков на машине, m 2 2, с.172. Тогда 3440318,2600,782 Р 10001000 102,5 кгчас. Ленточная машина I-го перехода ЛА-54-500В Линейную плотность вырабатываемой ленты определим по формуле 6 7, с.29

Тл1 Тл2 Еd , где Тл2 - линейная плотность ленты 2-го перехода, Тл23440 текс Е - вытяжка на машине Л2-50-220УМ, Е6 d - число сложений на машине Л2-50-220УМ, d6. Тогда Тл1 344066 3440 текс Вытяжка на машине ЛА-54-500В равна Е5,8 1, с.144 Скорость выпуска равна Vвып 300 ммин 2, с.58 Принимаем К.Р.О. равным К.Р.О.0,985 2, с.58

Принимаем К.П.В.равным К.П.В.0,84 2, с.58 В соответствии с 1, с.74 производительность машины определяется по следующей формуле Тл1 Vвып 60 К.П.В. m Р 1000 1000 , где m - число выпусков на машине, m 1 2, с.172. Тогда 3440300600,841 Р 10001000 52,01 кгчас. Чесальная машина ЧМД-4 Линейная плотность вырабатываемой ленты определяется по формуле 6 7, с.29 Тч.л. Тл1 Еd , где Тл1 - линейная плотность ленты 1-го перехода,

Тл13440текс Е - вытяжка на машине ЛА-54-500В, Е5,8 d - число сложений на машине ЛА-54-500В, d6 Тогда Тч.л. 34405,86 3325 текс Вытяжку на машине ЧМД-4 принимаем равной Е116 2, с.58 Скорость выпуска на машине ЧМД-4 равна Vвып110 ммин 2, с.122 К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.0,895 2, с.58 К.П.В. на машине ЧМД-4 равен К.

П.В.0,93 2, с.58 В соответствии с 1, с.51 производительность чесальной машины определяется по следующей формуле Vвып Тч.л. 60 К.П.В. Р 1000 1000 1103325600,93 Р 10001000 20,5 кгчас. Трепальная машина ТБ-3. Поскольку разработку проектов для выработки суровой хлопчатобумажной пряжи по кардной системе прядения следует вести при бункерном бесхолстовом способе питания чесальных машин, то в плане прядения для трепальной машины возможно указать только -

К.Р.О. принимаем равным К.Р.О.0,955 2, с.58 К.П.В. принимаем равным К.П.В.0,94 2, с.58 Производительность машины принимаем равной Р212 кгчас 2, с.58. На основе полученных данных составим план прядения для выработки основы и утка. 7.2 I Трепальная машина ТБ-3. Трепальная машина ТБ-3 включена в состав разрыхлительно-трепального агрегата, который вместе со шляпочными чесальными машинами включаются в состав поточных линий кипа - чесальная

лента. Для кардной системы с пневмомеханическим способом прядения разработана ПО НИЭКИПМАШ следующая поточная линия 7, с.26 1 автоматический питатель АП-36 1 шт. 2 смесовая машина МСП-8 1 шт. 3 шестибарабанный наклонный очиститель ОН-6-4М 1 шт. 4 горизонтальный разрыхлитель ГР-8 1 шт. 5 пильчатый разрыхлитель РПХ-М 1 шт. 6 обеспыливающая машина

МО 1 шт. 7 трепальная машина ТБ-3 2 шт волокнистый поток посредством пневомтического распределителя делится на 2 потока, поступающих параллельно на 2 машины ТБ-3. 8 с каждой треплаьной машины волокнистый поток распределяется по бункерам 8 чесальных машин ЧМД-4. Схематично поточную линию можно представить следующим образом 8 8 8 8 8 8 8 8 7 1 2 3 4 5 6 7 8 8 8 8 8 8 8 8 Техническая характеристика трепальной машины ТБ-3 9, с.54 частота вращения, обмин ножевого барабана 715, 815, 920, 440, 480, 560

трепала 1190, 1060, 930, 825. производительность, кгчас 150 - 200 установленная мощность, кВт 4,1 способ удаления угаров автоматический рабочая ширина, мм 1000 габаритный размеры машины, мм длина 3565 ширина 1790 высота 2840 Масса машины, кг, не более 2700. II Чесальная машина ЧМД-4. На машине осуществляется процесс кардочесания, т.е. разъединения спутанных волокон, удаление

примесей и коротких волокон, частичное распрямление волокон и их ориентация. Одновременно с этим происхолдит дальнейшее смешивание волокон, преобразование их в ленту и выравнивание вырабатываемого продукта по линейной плотности. Техническая характеристика двухбарабанной чесальной машины 2, с.111 рабочая ширина машины, мм 1000 диаметры рабочих органов по металлу, мм холстового валика 152 питающего цилиндра 57 приемного барабана 222 рабочего валика 80 чистительного валика 52 первого и второго

главных барабанов 662 съемного и съемно-передающего барабанов 226 съемного барабана 164 съемно-передающего валика 76 давильных валов 77 питающего цилиндра вытяжного прибора 60 вытяжного цилиндра вытяжного прибора 36 плющильных валиков лентоукладчика 55 длина рабочей грани питающего столика, мм 33,6 число шляпок на первом шляп. полотне 74 число шляпок на втором шляп. полотне 60 скорость движения шляп. полотна, мммин первого 63,5-243 второго 37-120 длина перераб. хлоп. волокна, мм 2829-3435 лин. плотность вол. слоя

на питании,ктекс 455-345 лин.плотность ленты, ктекс 5-3,33 производительность, кгчас до 30 габаритные размеры с лентоукладчиком, мм при диаметре таза 500 600 длина 4380 4450 ширина 1710 1790 высота 1550 1550 масса машины 5500 5530. III Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В и 2-го перехода Л2-50-220УМ. Ленточные машины преденазначены для вытягивания и сложения лент. Процесс вытягивания осуществляется с целью утонения лент, а также распрямления и параллелизации волокон.

Машина Л2-50-220УМ имеет автосъем наработанных тазов, а машина ЛА-54-500В снабжена системой автоматического регулирования толщины вырабатываемой ленты. Техническая характеристика машин ЛА-54-500В и Л2-50-220УМ 2, с.172 ЛА-54-500В Л2-50-220УМ число выпусков 1 2 длина перараб. волкна, мм 2728-4041 2428-4041 лин. плотность пит. и вып. ленты 2,86-5 3,1-5 общая вытяжка 5,5-8,5 3,34-8,48 число сложений 6-8 6-8 скорость выпуска,

ммин 220-410 300-500 производительность, кгчас 46-193 150 диаметры цилиндров вытяж.прибора,мм 50,28,40 54,39,44 диаметры нажимных валико, мм 32, 28,28 32,28,32 диаметры плющильных валов линий, мм первой 50,5 - второй 50 - размеры таза на питании, мм диаметр 500 500 высота 1000 1000 размеры таза на выпуске, мм диаметр 220 500,914 высота 900,1000 1000,1067 габаритные размеры, мм длина 5260 4200 ширина 1760 1766 высота 2200 1720 IV. Прядильная пневмомеханическая машина ППМ-120 МС.

Прядильная машина предназначена для получения окончательного продукта прядильного производства - пряжи. Она используется для выработки кардной пряжи из хлопкового волокна средневолокнистых сортов. Машина ППМ-120 МС оснащена устройствами полуавтоматической ликвидации обрыва пряжи и механизмами нитеотвода при смене бобин и резервной намотки. Техническая характеристика машины ППМ-120 МС 2, с.257 лин. плотность вырабатыв. пряжи, текс из хлопкового волокна 100-15,4 из химических

волокон 72-18,5 длина перараб. волокна, мм 25-40 вытяжка расчетная 34.5-259,7 число кручений на 1 метр 345-1610 лин. плотность прераб. ленты, ктекс 5-2,2 наибол. скорость выпуска, ммин 61 частота вращения пряд. камеры, обмин 40000-45000 частотавращения дискрет.барабанчиков 5000-9000 максим. число прядил. устройств 200 диаметр камеры прядил. устройства, мм 67,54 размер питающей паковки, мм 214х900 масса ленты в тазу, кг 3-6 размеры цилинд. катушки для пряжи, мм внешний диаметр 56 длина 98 размеры цилин. бобины с пряжей,

мм 220х250х85 масса пряжи на катушке, кг 1,5-2 габаритные размеры, мм длина 14885 ширина с тазами 1040 высота 1800 масса машины, кг 5000 8. Составление таблицы выходов полуфабрикатов и пряжи и расчет коэффициента загона. 8.1 1 Поскольку выбранная нами смесь состоит из нескольких компонентов с различым выходом для каждого компонента, то для определения выхода пряжи из смеси воспользуемся формулой 9 7,с.30 Всм Вi i, где Вi - выход пряжи i-го компонента смеси i - доля i-го компонента.

2 Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси произведем в таблице 6. Таблица 6. Нормы выхода основной пряжи, обратов и отходов из смеси Вид продукта иПромышленныйсортВыходотходовхлопковогов олокна из смесиIIIОбраты, всего1,141,451,31в том числеотходы разрых треп.агрег.0,30,50,41рвань ленты0,840,950,9Отходы прядомые7,89,048,48в том числе мычка0,010,020,01кардный очес2,42,62,51орешек и трепальный пух3,734,153,96орешек и чесальный пух1,462,021,77чистая

подметь 0,10,150,13путанка0,10,10,1Отходы ватные0,230,290,26в том числепух с чесальных палок верхних валиков и чистителей0,080,090,08загрязненная подметь0,150,20,18Прочие отходыподвальный пух с фильтров, грязная и масляная подметь0,40,450,43Невидимые отходы12,11,61Всего отходы и обраты10,5713,3312,09Пряжа89,4386,6787,9 1 1,31 1,140,45 1,450,350,2Источник таблица 187, с.313 Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 7. Таблица 7. Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки основной пряжи.

Наименование обра-ВсегоВ томчисле по переходамтов и отходовсорти-ровкатрепа-ниечеса-ниеленто ч-ный Iленточ-ный IIпряди-льныйОтходы разрыхлительно-трепального агрегата 0,41 - 0,246 0,164 -Рвань ленты0,9 0,360,2250,180,135Мычка0,01 0,01Кардный очес2,51 2,51 Орешек и трепальный пух3,96-3,96 Орешек и чесальный пух1,77 1,77 Чистая подметь0,13 0,03250,01950,01950,0585Путанка0,1 0,1Пух с чес.палок, верхнихваликов и чистителей0,08 0,020,0240,0240,012Загрязненная

подметь0,18-0,18 Прочие отходы0,430,43 Невидимые отходы1,610,6440,5640,4025 Всего отходов и обратов12,091,0744,955,2590,26850,22350, 3155Выход полуфабрикатов и пряжи98,9393,9888,7288,4588,2387,91Коэфф ициент загона1,131,071,011,011,0041Источник таблица 217, с.34 8.2 1 Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси волокна произведем в таблице 8. Таблица 8 . Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси

Вид продукта иПромышленныйсортВыходотходовхлопковогов олокна из смесиIIIОбраты, всего1,141,451,32в том числеотходы разрых треп.агрег.0,30,50,42рвань ленты0,840,950,9Отходы прядомые7,89,048,51в том числе мычка0,010,020,016кардный очес2,42,62,51орешек и трепальный пух3,734,153,97орешек и чесальный пух1,462,021,78чистая подметь 0,10,150,13путанка0,10,10,1Отходы ватные0,230,290,26в том числепух с чесальных палок верхних валиков и чистителей0,080,090,08загрязненная подметь0,150,20,18Прочие отходыподвальный пух с фильтров,

грязная и масляная подметь0,40,450,43Невидимые отходы12,11,62Всего отходы и обраты10,5713,3312,14Пряжа89,4386,6787,8 6 1,32 1,140,43 1,450,30,27Источник таблица 187, с.31 2 Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9. Таблица 9. Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки уточной пряжи. Наименование обра-ВсегоВ томчисле по переходамтов и отходовсорти-ровкатрепа-ниечеса-ниеленто ч-ный Iленточ-ный IIпряди-льныйОтходы разрыхлительно-трепального агрегата 0,42 -

0,252 0,168 -Рвань ленты0,9 0,360,2250,180,135Мычка0,016 0,016Кардный очес2,51 2,51 Орешек и трепальный пух3,97-3,97 Орешек и чесальный пух1,78 1,78 Чистая подметь0,13 0,03250,01950,01950,0585Путанка0,1 0,1Пух с чес.палок, верхнихваликов и чистителей0,08 0,020,0240,0240,012Загрязненная подметь0,18-0,18 Прочие отходы0,430,43 Невидимые отходы1,620,6480,5670,405 Всего отходов и обратов12,141,0784,96952,7550,26850,2235 0,3215Выход полуфабрикатов и пряжи98,9293,9588,6788,488,1887,86Коэффи

циент загона1,131,071,011,011,0041Источник таблица 217, с.349. Технологический расчет ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ. Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой, приведенной в 8, с.32. I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв1. 1 Ео Твх dТвых Ео 344063440 6. 2 С другой стороны, d5 0,052 46

Zв1 55 Ео d1 i1-5 0,044 21 38 38 0,1Zв1. Значит, CONSTЕо 0,1. 3 Так как Ео 6 и Ео 0,1Zв1, то 0,1Zв1 6 Zв1 60 зубьев. II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв2. Поскольку непосредственный расчет Zв2 затруднен, то в соответствии с 8, с.16 первую частную вытяжку примем равной Е1 1,21. Тогда Zв2 78,21,21 64,6. Принимаем

Zв265 зубьев. III. Определим частные вытяжки на машине. 1 промежуточный цилиндр 2 - питающий цилиндр 1 d2 0,028 48 53 58 Е1 d1 i1-2 0,044 48 65 25 1,2 2 выпускной цилиндр 3 - промежуточный цилиндр 2 d3 0,05 25 65 48 46 60 55 Е2 d2 i2-3 0,028 58 53 48 21 38 34 5,28. 3 гладкий вал 4 - выпускной цилиндр 3 d4 0,0505 34 Е3 d3 i3-4 0,05 34 1,01. 4 валик лентоукладчика 5 - гладкий вал4 d5 0,052 34

Е4 d4 i4-5 0,0505 38 0,92. 5 Проверим общую вытяжку Ео Е1Е2Е3Е4 1,25,281,010,92 5,99 6. IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1 питающий цилиндр 1 180 38 21 n1 1450 190 0,98 60 46 327,8 обмин V1 d1 n1 3,140,044327,8 45,3 ммин. 2 промежуточный цилиндр 2 48 53 58 n2 n1 48 65 25 620,1 обмин V2 d2 n2 3,140,028620,1 54,5 ммин. 3 выпускной цилиндр 3 180 55 n3 1450 190 0,98 34 2177,7 обмин

V3 d3 n3 3,140,052177,7 341,9 ммин. 4 гладкий вал 4 n4 n3 3434 2177,7 обмин V4 d4 n4 3,140,05052177,7 345,3 ммин. 5 валик лентоукладчика 5 n5 n4 3438 2177,73438 1948,5 обмин V5 d5 n5 3,140,0521948,5 318,2 ммин. V. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта в тазу. 1 Длина поступающей ленты равна Lпит Gпит 1000Твх, где Gпит - масса ленты в питающем тазу. В соответствии с 8, с.16

Gпит 11,1 кг Твх 3440 текс. Тогда Lпит 11,110003440 3,227 км 3227 м. 2 Длина вырабатывавемой ленты равна Lвых Gвых 1000Твых, где Gвых - масса вырабатываемой ленты в тазу. В соответствии с 8, с.16 Gвых 5,6 кг Твых 3440 текс. Тогда Lвых 5,610003440 1,628 км 1628 м. VI. Определим время срабатывания питающей паковки и время наработки выпускной паковки.

1 время срабатывания таза определим по формуле tср LпитV1 322745,3 71 минут 1 час 11 мин. 2 время наработки таза tн LвыхV5 1628318,2 5 мин. VII. Определим производительность машины Р Vвып Твых 60 К.П.В. m10 , где m - число выпусков на машине, m 2 2, с.172 Vвып - скорость валика лентоукладчика, Vвып V5 318,2 ммин

К.П.В. 0,78 2, с.55 Тогда Р 318,23440600,78210 102,5 кгчас. 10. Технологический расчет пневмомеханической прядильной машины ППМ-120МС. Для расчета машины ППМ-120МС воспользуемся кинематической схемой, приведенной в 8, с.35. I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв. 1 Ео Твх dТвых Ео 3440120 172. 2 С другой стороны, d4 0,065 48 24 31 80

Ео d1 i1-4 0,0253 3 29 25 Zв 80 45 45 25 25 75 25 3277,8 54 45 27 31 31 100 31 Zв. Значит, CONSTЕо 3277,8. 3 Так как Ео 172 и Ео 3277,8Zв, то 172Zв 3277,8 Zв 20 зубьев. II. Определим крутку и число зубьев сменной крутильной шестерни Zк. 1 Крутка определяется по следующей формуле К т 100Тпр, где т - коэффициент крутки, т 48,03 таблица 22 5, с.136. Тогда К 48,0310020 1074 крм. 2 С другой стороны,

К n3V4 ,где n3 2840 15910 45000 обмин. 140 22 42 Zк 25 25 75 25 V4 2840 176 0,98 41 69 80 31 31 100 31 3,14 0,065 0,74Zк. 3 Значит, 45000 61643,8 К 0,74Zк Zк . 4 Так как К1074 крм и К61643,8Zк, то 1074Zк 61643,8 Zк 58 зубьев. III. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов. 1 питающий валик 1 140 22 42 58 27 45 54 20 25 n1 2840 176 0,98 41 69 80 45 45 80 80 31 29 3 24 48 3,2

обмин V1 d1 n1 3,140,02533,2 0,25 ммин. 2 дискретизирующий валик 2 n2 1430 15923,5 9675,3 обмин V2 d2 n2 3,140,0659675,3 1974,7 ммин. 3 прядильная камера 3 n3 2840 15910 45000 обмин V3 d3 n3 3,140,05445000 7630,2 ммин. 4 выпускной вал 4 V4 0,74Zк 0,7458 42,9 ммин n4 V4 d4 42,93,140,065 204,8 обмин. IV. Определим частные вытяжки на машине. 1 Вытяжка дискретизации вытяжка между дискретизирующим валиком 2

и питающим валиком цилиндр 1 Ед V2V1 1974,70,25 7898,8 2 Вытяжка транспортирования вытяжка между прядильной камерой 3 и дискретизирующим валиком 2 Етр V3V2 7630,21974,7 3,9. 3 Вытяжка формирования вытяжка между выпускным валом 4 и прядильной камерой 3 Еф V4V3 42,97630,2 0,0056. 4 Проверим общую вытяжку Ео ЕдЕтрЕф 7898,83,90,0056 172,01 172. V. Определим число слоев в точке съема. d

V3V4 КуЕф, где Ку - коэффициент укрутки пряжи, Ку0,945 1, с.121 Тогда d 0,9450,0056 169 слоев. VI. Определим коэффициент дискретизации. Коэффициент дискретизации определяется по следующей формуле 1, с.112 Кд Тв Ед Етр Тл2, где Тв - линейная плотность волокнитого слоя, текс. При средней линейной плотности волокон Тв0,2 текс

Тл2 - линейная плотность ленты 2-го перехода,текс. Тл23440 текс Тогда Кд 0,27898,83,93440 1,79. VII. Определим длину поступающего и вырабатываемого продукта на паковке. 1 Длина питающей ленты равна Lпит Gпит 1000Твх, где Gпит-масса ленты в питающем тазу. В соответствии с 2,с.258 Gпит3 кг Твх 3440 текс. Тогда Lпит 310003440 0,872 км 872 м.

2 Длина вырабатываемой пряжи равна Lпр Gпр 1000Тпр, где Gпр - масса вырабатываемой пряжи на бобине. В соответствии с 2,с.259 Gпр 1,5 кг Тпр 20 текс. Тогда Lпр 1,5100020 75 км 75000 м. VIII. Определим время срабатывания таза с лентой и время наматывания бобины с пряжей. 1 время срабатывания таза определим по формуле 6, с.70 tср

LпитV1 8720,25 3488 минут 58 час 81 мин. 2 время наматывания бобины с пряжей определяем в соответствии с 6, с.70 tн Lпр КуV4 7500042,90,945 1850 мин. 30 час 50 мин. IX. Определим производительность машины Р Vвып Тпр 60 Ку К.П.В. m10 , где m - число выпусков на машине, m 200 2, с.258 Vвып - скорость выпускного вала, Vвып V4 42,9 ммин

К.П.В. 0,93 2, с. 56Ку 0,945 1, с.121 Тогда Р 42,9200,945600,9320010 9 кгчас. 11. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час. 1 Согласно заданию на фабрике установлено N 800 ткацких станков. 2 Согласно 3, с.472 ткань арт.34 вырабатывается на станке АТПР-100. В соответствии с 4, с.324 производительность ткацкого станка

АТПР-100 равна Рст 7,46 мчас. 3 Согласно пункту 1 настоящей расчетно-пояснительной записки расход основной пряжи на 100 погонных метров суровой ткани без отходов составляет qо 4,848 кг100пог.м. а расход уточной пряжи на 100 погонных метров суровой ткани составляет qу 5,341 кг100пог.м. 4 Общий метраж ткани, вырабатываемый на ткацкой фабрике в 1 час, определим по формуле 18 7, с.39 L Рст N 7,46 800 5968 мчас. 5 Общий раход основы для выработки ткани определим по формуле 19 7, с.39

Gо L qо100 5968 4,848100 279,4 кгчас. 6 Общий расход утка для выработки ткани определим по формуле 19 7, с.39 Gу L qу100 5968 5,341100 314,3 кгчас. 7 Количество смеси и полуфабрикатов определим исходя из количества вырабатываемых основы и утка по формуле 20 7, с.40 Gп.ф.о. Gо Кз Gп.ф.у. Gу Кз, где Gп.ф.о количество полуфабрикатов, необходимое для выработки Gо кг основы Gп.ф.у количество полуфабрикатов, необходимое для выработки

Gу кг утка Кз - коэффициент загона соответствующего перехода. Основа Кз указаны в таблице 7 Чесание Gч.л.о. Gо Кз 279,4 1,01 282,2 кгчас Ленточный I Gл1.о. Gо Кз 279,4 1,01 282,2 кгчас Ленточный II Gл2.о. Gо Кз 279,4 1,004 280,5 кгчас. Уток Кз указаны в таблице 9 Чесание Gч.л.у. Gу Кз 314,3 1,01 317,4 кгчас Ленточный

I Gл1.у. Gу Кз 314,3 1,01 317,4 кгчас Ленточный II Gл2.у. Gу Кз 314,3 1,004 315,5 кгчас. 12. Расчет количества машин по всем переходам. I. Расчетную производительность машины определим по формуле 22 7, с.40 Рр Рф к.р.о где Рф - фактическая производительность машины к.р.о коэффициент работающего оборудования. 1 Чесальная машина ЧМД-4. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки

Рф 20,5 кгчас и к.р.о.0,895. Тогда Рр 20,5 0,895 18,3 кгчас. 2 Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Рф 52,01 кгчас и к.р.о.0,985. Тогда Рр 52,01 0,985 51,2 кгчас. 3 Ленточная машина 2-го перехода Л2-50-220УМ. В сооответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Рф 102,5 кгчас и к.р.о.0,97. Тогда Рр 102,5 0,97 99,4 кгчас.

4 Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС. В соответствии с пунктом 7.1. настоящей расчетно-пояснительной записки Рф 9 кгчас и к.р.о.0,97. Тогда Рр 9 0,97 8,73 кгчас. II. В соответствии с 9, с.121 потребное количество оборудования определяется по следующей формуле М GпРр, где Gп - необходимое количество полуфабриката для данного прехода, кгчас.

ОСНОВА. 1 Чесальный переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gч.л.о 282,2 кгчас.Тогда Мч.о. 282,218,3 16 машин. 2 Ленточный 1-ый переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gл1.о. 282,2 кгчас.Тогда Мл1.о.282,251,2 5,3 машины. Принимаем Мл1.о. 5 машин. 3 Ленточный 2-ой переход

В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gл2.о. 279,8 кгчас.Тогда Мл2.о. 280,599,4 3,6 машины. Принимаем Мл2.0. 4 машины. 4 Прядильный переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gо 279,4 кгчас.Тогда Мп.о. 279,48,73 32 машины. УТОК. 1 Чесальный переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки

Gч.л.у 317,4 кгчас.Тогда Мч.у. 317,418,3 16 машин. 2 Ленточный 1-ый переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gл1.у. 317,4 кгчас.Тогда Мл1.у.317,451,2 8 машин. 3 Ленточный 2-ой переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gл2.у. 315,5 кгчас.Тогда Мл2.у. 315,599,4 4 машины.

4 Прядильный переход В соответствии с пунктом 11 настоящей расчетно-пояснительной записки Gу 314,3 кгчас.Тогда Мп.у. 314,38,73 36 машин. III. Объединим машины в аппараты. За основу аппарата выбираем ленточную машину 2-го перехода Л2-50-220УМ, поскольку она имеет наибольшую производительность. При кардной системе прядения аппаратом является совокупность машин от чесальных до прядильных, закрепленных

за одной ленточной машиной 9, с.122. Количество машин всех переходов должно делиться на количество машин, выбранных за основу аппарата, так как число аппаратов будет равно числу этих машин. Кроме этого, число машин исследуемого перехода должно делиться на число машин предыдущего перехода. В случае, если эти условия не выполняются, принимают соответствующее требованиям количество машин и осуществляют корректировку производительности соответствующих машин по формуле 23 7, с.41

Рн Рр МрМп , где Рн - производительность машины после корректировки их числа Рр - расчетная производительность машины Мр - расчетное количество машин Мп - принятое количество машин. Аппарат для основы. 1 Число аппаратов для основы будет равно 4. 2 Количество чесальных и прядильных машин оставим неизменным, поскольку их количество нацело делится на число аппаратов.

3 Поскольку количество ленточных машин 1-го перехода не соответствует вышеизложенным требованиям, то принимаем Мп4 машины. Тогда Рн 51,2 5,34 70,4 кгчас. 4 Составим схему аппарата для выработки основы. Чесальный переход Ленточный 1-ый переход Ленточный 2-ой переход Прядильный переход Аппарат для утка. 1 Число аппаратов для утка будет равно 4. 2

Количество чесальных, ленточных 1-го перехода и прядильных машин оставим неизменным, поскольку их количество нацело делится на число аппаратов. 3 Составим схему аппарата для выработки утка. Чесальный переход Ленточный 1-ый переход Ленточный 2-ой переход Прядильный переход IV. Скорректируем план прядения. Поскольку производительность ленточной машины 1-го перехода

ЛА-54-500В в процессе объединения машин в аппараты для выработки основы была изменена до Р70,4 кгчас, то необходимо изменить и скорость выпуска на этой машине. Производительность машины без учета к.р.о. равна Р 70,40,985 71,5 кгчас. Р Vвып Тл1 60 К.П.В. m 10 Vвып Р 10 Тл1 60 К.П.В. m Vвып 71,5103440600,841 412,2 ммин, что можно считать приемлемым в соответствии с 2, с.172.

Тогда скорректированный план прядения выработки для основы и утка будет иметь следующий вид Выводы по курсовому проекту. В соотвеетствии с заданием по курсовому проекту работе был спроектирован производственный процесс выработки пряжи основы и утка для выработки ткани арт. 34 1 Для выработки основы и утка по кардной системе прядения пневмомеханический способ прядения используется пряжа I-го сорта, выработанная из средневолокнистых сортов хлопчатника.

2 Для данной линейной плотности основной и уточной пряжи выбрана типовая сортировка 5-I, 5-II, 4-II. При этом для основы доля первого компонента составила 1 0,45 , доля второго компонента равна 2 0,35 , а доля третьего компонента равна 3 0,2 а для утка 1 0,43 , 2 0,3 , 3 0,27. При таком долевом участии компонентов разрывная нагрузка основной и уточной пряжи соответствует значениям ГОСТ. 3 Проведенная оптимизация смеси по стоимости на

ЭВМ показала, что оптимальная стоимость одной тонны смеси для выработки основной пряжи равна С 1966 руб, а для выработки уточной пряжи С 1971,4 руб. 4 В соответствии с заданной линейной плотностью основы и утка был составлен план прядения, включающий следующие машины Трепальная машина Т-16, сагрегированная с чесальной машиной ЧМД-4 Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В Ленточная машина 2-го перехода

Л2-50-220УМ Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС. В курсовом проекте работе дана техническая характеристика выбранных машин. 5 На основе данных о выходе пряжи, обратов и отходов для каждого компонента смеси составлены таблицы норм выхода основной и уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, а на их основе определены коэффициенты загона полуфабрикатов по всем переходам прядильного производства.

6 В соответствии с заданием проведен полный технологический расчет машин Л2-50-200УМ и ППМ-120МС. 7 На основе рассчитанных коэффициентов загона и производительности выбранного ткацкого станка АТПР-100 определено часовое задание для всех машин производства. 8 Используя данные о часовом задании и производительности машин, установлено количество машин по всем переходам. После определения количества машин каждого перехода они были объединены в аппараты.

При этом производительность ленточной машины 1-го перехода ЛА-54-500В была скорректирована, в результате чего был незначительно изменен план прядения для выработки основной пряжи. Таким образом, требования задания по курсовому проекту работе выполнены полностью. Литература 1. Механическая технология текстильных материалов Учеб. для вузов Севостьянов А.Г Осьмин Н.А Щербаков

В.П. и др М. Легпромбытиздат, 1989 г 512 с. 2. Справочник по хлопкопрядению Широков В.П Владимиров Б.М Полякова Д.А. и др 5-е изд перераб. и доп М. Легкая и пищевая пром - сть, 1985 г 472 с. 3. Хлопкоткачество Справочник, 2-е изд перераб. и доп. Букаев П.Т Оников Э.А Мальков Л.А. и др. Под ред. П.Т.Букаева М. Легпромбытиздат,

1987 г 576 с. 4. Справочник по хлопокоткачеству Э.А.Оников, П.Т.Букаев, А.П.Алленова и др. под общ. ред. Э.А.Оникова. М.Легкая индустрия, 1979 487с. 5. Лабораторный практикум по механической технологии текстильных материалов. Учеб. пособие для студентов вузов текстильной пром-сти М. Легкая индустрия, 1976 г 552 с. 6. Лабораторный практикум по механической технологии текстильных

материалов. Учеб. пособие для вузов Галкин В.Ф Гиляревский В.С Кудинов А.Е. и др. Под. ред. Севостьянова А.Г 2-е изд перераб. и доп М. Легпромбытиздат, 1993 г 272 с. 7. Методические указания к курсовому проектированию по разделу Хлопкопрядильное производство курса МТТМ М 1993 г 42 с. 8. Проектирование хлопкопрядильных фабрик Учеб. пособие для сред. спец. учеб. заведений легкой пром-

сти Миловидов Н.Н Фаминский П.П Шишкунова Е.И М. Легкая и пищевая пром-сть, 1981г 310 с. 9. Методические указания по расчету индивидуальных заданий по курсу Механическая технология волокнистых материалов. Раздел Прядение натуральных и химических волокон М 1991 г 40с.