Содержание
Введение
1 Структура и направление деятельности ООО «Ростсельмаш»
1.1 История предприятия
1.2 Направление деятельности предприятия
2 Анализ СМК по ИСО 9001:2001 действующей на предприятии
3 Анализ качества выпускаемой продукции на примере вала
4 Оценка стабильности и управляемости производства
5 Анализ документации по функционированию и устройствусредств контроля параметров вала
5.1 Стандарты предприятия
5.2 ГОСТы на средства измерения и проведение их поверки
6 Оценка состояния системы технического контроля
6.1 Общие положения измерения и мониторинга продукции
6.2 Порядок сдачи и приемки продукции ДТК
6.3 Порядок проведения испытанийпродукции
6.4 Порядок проведения периодических испытаний
6.5 Проведение испытаний на ГосМИС
6.6 Порядок проведения окончательной приемки продукции
6.7 Порядок проведения результатовКТД
6.8 Сбор и передача данных о качестве продукции
6.9 Дополнительный контроль качествапродукции
Заключение
Список использованных источников
Введение
ростсельмашструктура деятельность производство
В современном мире, длядостижения прибыли, предприятия стремятся производить товар высокого качества:товар должен быть лучше, чем у конкурентов, максимально удовлетворятьтребования потребителей.
Важнейшимисточником роста эффективности производства является постоянное повышениетехнического уровня и качества выпускаемой продукции. Развитие рыночнойэкономики в России определило новые приоритеты развития национальногопроизводства: повышение конкурентоспособности национального товара;осуществление перехода от добывающей промышленности к перерабатывающей;удовлетворение растущих потребностей населения; создание национальной системыобеспечения безопасности и высокого качества потребляемой продукции.
Одной из приоритетных задач стоящей перед ООО «КЗ «Ростсельмаш»является обеспечение потребителя качественной и долговечной продукцией.
Какпоказывает практика, ООО«КЗ «Ростсельмаш» как производитель и продавец обеспечивает условия, прикоторых конечный потребитель покупает и получает в пользование комбайны иадаптеры в полнособранном состоянии и полностью готовым к эксплуатации.
1. Структура инаправление деятельности ООО «КЗ «Ростсельмаш»
1.1 История предприятия
В январе1926г. началась геодезическая съемка местности под стройплощадку, а 22 марта1926 года Ростово-Нахичеванский горсовет принял постановление о выделенииземельного участка для постройки завода и жилых домов. А в апреле того же годана территории будущего завода было построено первое здание – прорабская,начался набор рабочих, стартовали земляные работы на строительстве крупнейшегов СССР завода сельскохозяйственного машиностроения.
3 июня 1927г.принято Постановление Совета труда и обороны СССР о строительстве заводасельхозмашиностроения в Ростове-на-Дону. В августе были заложены фундаментыпервых цехов, началось строительство поселка Сельмашстроя. НачальникомСельмашстроя, а затем и первым директором завода, с мая 1928 по октябрь1936гг., был Николай Павлович Глебов-Авилов (репрессирован, реабилитированпосмертно).
21 июля 1929года завод приступил к выпуску своей первой продукции: крестьянских ходов,поперечных грабель, тракторных плугов и сеялок. Именно эту дату в историипредприятия принято считать днем его рождения.
Несмотря насарказм иностранной прессы и зарубежных специалистов, Ростсельмаш через двагода после закладки фундамента не только начал работать, но и открылсобственный учебный комбинат, а проектное бюро уже вело разработкуотечественных комбайнов. Именно ростсельмашевцами 30 июня 1930г. был выпущенпервый отечественный комбайн — «Колхоз», прошедший испытания на поляхзерносовхоза «Гигант» Сальского района. И уже 26 мая 1932г. на поля былотправлен первый эшелон с комбайнами Ростсельмаш. А всего с момента основания(1929г.) Ростсельмаш поставил своим клиентам в 48 странах мира более2,6 млн. единиц техники.
За минувшиедесятилетия инженерами-конструкторами Ростсельмаш разработаны многие образцыуборочной техники. Комбайны серий С, Сталинец, Нива, Дон, а в последние годы –VECTOR, ACROS, TORUMбыли неоднократно удостоены советских, российских и международных премий закачество, надежность, производительность. В 1965 году впервые в мире наРостсельмаш были сконструированы и выпущены в производство тростниковоуборочныекомбайны КСТ-1, долгое время поставлявшиеся на Кубу.
Благодаряусилиям Ростсельмаш к середине 80-х гг. было резко сокращено отставаниеотечественного сельхозпроизводства от ведущих стран – мировыхзернопроизводителей по оснащенности комбайнами: их парк составил в СССР 800тысяч штук – 20% мирового парка.
За достиженияв области экономики, за вклад в развитие промышленности и сельского хозяйстваРостсельмаш был награжден орденами «Ленина», «Октябрьской Революции»,«Трудового Красного Знамени», наградами других государств.
Сегоднякомпания Ростсельмаш входит в пятерку крупнейших мировых производителейкомбайнов и сельскохозяйственной техники. Продукция Ростсельмаш занимает 17%мирового и 65% — рынка сельхозтехники России и СНГ. Продуктовую линейкукомпании составляют четыре модели зерноуборочных комбайнов: TORUM, ACROS,VECTOR, NIVA, кормоуборочный комбайн DON 680М,энергосредства ES 1, тракторыVERSATILE, а также прицепная, навесная кормоуборочная техника, техника дляхранения и переработки зерна. Реализация техники Ростсельмаш, ее предпродажнаяподготовка и сервисное обслуживание осуществляется через крупнейшую в Европе иАзии дилерскую сеть компании, располагающей 200 филиалами сервисных центров. Запоследние пять лет комбайны Ростсельмаш были поставлены в 23 страны мира.
Накопленныйопыт и применение передовых технологий на всех этапах жизненного циклапродукции позволяет компании создавать машины, ставшие эталоном надежности,производительности и экономической эффективности. Современная зерноуборочнаятехника Ростсельмаш полностью соответствует европейским стандартамбезопасности, что подтверждено протоколами испытаний, проведенных в 2007г.чешским государственным испытательным центром SZZPLS. Качество и надежностьтехники Ростсельмаш гарантировано действующей в компании системой менеджментакачества, международным стандартам ИСО 9001:2008. Компании выданы сертификатыМеждународной организации по сертификации (IQNET), Европейской организации посертификации «SAI GLOBAL», Российского Госстандарта (ИСО 9001:2008) и РоссийскогоРегистра.
Ростсельмашуделяет огромное внимание расширению и обновлению продуктового портфелякомпании. За пять последних лет Ростсельмаш поставил на конвейер три моделикомбайнов (VECTOR, ACROS, TORUM) и энергосредство. Сегодня предприятие продолжаетработы по созданию новых моделей уборочных машин и адаптеров.
Осенью 2007г.для Ростсельмаш начался новый исторический период в развитии. 31 октябряРостсельмаш завершил покупку контрольного пакета акций канадского производителясельхозтехники Buhler Industries Inc. Выбор в пользу Buhler Industries основанна производственном потенциале канадского тракторостроительного предприятия,позволяющего выпускать технику мощностью от 196 до 535 л.с.Таким образом, Компания Ростсельмаш из крупнейшего комбайностроительногопредприятия превратилась в трансконтинентальный машиностроительный холдинг.
1.2 Организационная структура ООО «КЗ«Ростсельмаш»
Внастоящее время в 000 «КЗ»Ростсельмаш" разработана, задокументирована, внедрена иподдерживается в рабочем состоянии система внутрифирменного менеджмента, соответствующаяМС ИСО 9001. ВМ предназначен для реализации политики в области качества,бизнес-целей, достижения и обеспечения уверенности в удовлетворении требованийпотребителей с учётом законодательных и нормативных требований.
ВМ построен так, чтобы постоянно улучшатьрезультативность компании в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО9001-2001 (МС ИСО 9001:2000).
В период с марта по сентябрь 2004 года в компаниибыла разработана, утверждена и внедрена нормативная документациявнутрифирменного менеджмента в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000,ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
Документальное описание ключевых процессовдеятельности обеспечивает их прослеживаемость, четкое понимание, управление ипостоянное улучшение.
УникальностьНД ВМ заключается в том, что она представлена в виде шести системообразующихпроцессов: гиперпроцесса (ГВМ) и пяти макропроцессов (МП).
/>
Рисунок 1 –Схема процессов
Перед началом комплексной проверкивнутрифирменного менеджмента экспертами Ассоциации по сертификации насоответствие разработанной системы требованиям международных стандартов,компания провела аудит по каждому разработанному процессу и аттестациюруководителей структурных подразделений. Экзамен по внутрифирменномуменеджменту выдержали более 500 руководителей всех уровней управленияпредприятием: от мастеров производственных участков до начальников производств.В ходе аттестации персонал Общества продемонстрировал достаточную осведомлённостьотносительно требований процессов внутрифирменного менеджмента.
Внутрифирменный менеджмент стал реальныминструментом непрерывного совершенствования деятельности предприятия иисточником экономических выгод. За счет документированное™, контроля, анализа ипериодического пересмотра ключевых производственных и управленческих процессовв соответствии с требованиями международного стандарта обеспечиваетсяпрозрачность, лучшая управляемость и непрерывное совершенствование деятельностипредприятия.
С 22 по 26 октября 2004 г. на нашем предприятии состоялся сертификационный аудит на соответствие внутрифирменногоменеджмента требованиям МС ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Во времяаудита эксперты Ассоциации по сертификации отметили высокий уровень подготовки,профессионализм и компетентность, как у руководителей, так и работниковОбщества.
Порезультатам сертификации ООО «КЗ „Ростсельмаш“ получил четыресертификата соответствия ВМ требованиям МС ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001на русском и английском языках: „IQ Net“ (на английскомязыке), „SAI GLOBAL“ (на английском и русском языках), „РусскийРегистр“ (на английском и русском языках), ГОСТ Р (на русском языке).
Создание в организации Внутрифирменногоменеджмента позволило не только сертифицировать ее на соответствие требованиямМС ИСО 9001:2000, но и обеспечило значительное повышение конкурентоспособностии экономической эффективности организации.
Сертификация ВМ ООО „КЗ“Ростсельмаш» имеет колоссальное значение не только для самойкомпании, но и для России, поскольку является подтверждением выхода качествапродукции отечественного сельхозмашиностроения на международный уровень.
Работакомпании по совершенствованию внутрифирменного менеджмента ведется постоянно.Одним из самых значительных этапов совершенствования ВМ является создание,внедрение и усовершенствование системы трех «Не» — системы, направленнойна выявление причин несоответствий, снижение издержек на их устранение, повышениеответственности исполнителей за выполненную работу. Функционирование системы основанона добровольном предъявлении брака.
/>
Рисунок 2 — Основный принципы системы трех «Не»
Послеуспешного прохождения сертификации и функционирования всех видов деятельности вструктуре ВМ, изображенной на рисунке 2, возникла необходимость в изменениисостава процессов ВМ и структуры документации.
/>
Рисунок 3 — Проект модели ВМ-2006
Измененнаяструктура документации ВМ будет выглядеть следующим образом:
/>
Рисунок 4 –Измененная структура ВМ
Одновременноведется работа по внедрению системы 5S. После внедрения этой системы на ООО «КЗ«Ростсельмаш» станут лучше рабочие места, создать лучшие условия выполненияопераций, сэкономить время и повысить производительность, безопасность работы.
3. Анализ качествавыпускаемой продукции на примере вала
Для того, чтобыпроанализировать качество выпускаемой продукции необходимо произвестистатистическую обработку результатов измерения, полученных с течением времени.В результате контроля было получено 100 результатов измерений. Измеренияпроводились штангенциркулем с ценой деления 0,1 мм. чертеж штангенциркуляпредставлен в приложении Б.
При соединении точекпрямыми линиями, видно, что тенденция изменения результатов измерений ненаблюдается, т.е. переменная систематическая погрешность несущественна.
Необходима проверканаличия грубых ошибок и промахов. Для этого полученные значения измеренийрасполагаются в вариационный ряд.
Следует проверить крайниезначения вариационного ряда, для этого необходимо:
-рассчитать среднееарифметическое значение:
/>
Где /> - значение i-го результата, i=1,2,3,…,n;
n-число измерений;
/>=155,8
— рассчитать СКО:
/>
-выбрать из вариационногоряда крайние значения /> и /> и определяют отношение:
/>
/>
-проверить выполнениенеравенства />,где /> определяетсяпо таблице для заданного уровня значимости /> Р – доверительная вероятность.Так как число результатов измерений превышает 30, то для определения /> используетсяформула
/>
Где /> - квантиль функцииЛапласа для значения функции, равного Р/2.
Р=0,95 => P/2=0,475, от сюда следует, что />, тогда />=1,94.
Так как /> и />, то это означает, чтокрайние значения вариационного ряда не являются промахами.
Необходимо проверитьсоответствие эмпирического распределения нормальному теоретическому закону. Дляэтого вариационный ряд
Чтобы установить вероятность,с которой эмпирическое распределение можно оценивать, как нормальноеиспользуется критерий Колмогорова-Смирнова. Статистикой этого критерия являетсярасхождения эмпирической и теоретической функции распределения вероятности,функция распределения рассчитывается накапливаемым суммированием вероятностей.
Выбираем наибольшуюразность между эмпирическим и теоретическим распределением. Для рассчитанныхзначений л определяем по таблице значений вероятности Р(л) с которой можно принятьгипотезу о нормальности распределения Р(л)=0,96
Удовлетворительнымсчитается результат когда Р(л) ≥ 0,76, т.е. гипотеза о нормальностираспределения принимается
По гистограмме можносделать вывод, что процесс стабилен и точен, но так как нет явного пика, тоесть основание полагать, что требуется расслоение гистограммы.
/>
Рисунок 5. Распределениенакопленных вероятностей
Гистограмма и другиепоказатели управляемости процесса характеризуют его одномоментное состояние сприсущей ему вариацией параметров. Однако, чтобы иметь возможностьпрогнозировать состояние процесса и управлять им, необходима информация,собранная в течении определенного периода. Появление определенных тенденций в егопротекании и временную вариацию параметров позволяют оценить контрольные карты.
Для оценки статистическойуправляемости процесса необходимо использовать контрольные карты Шухарта.
И на Х-карте и на R-карте все точки лежат в пределахграниц регулирования, тенденций по увеличению или уменьшению размахов иполученных значений не наблюдается. На Х – карте есть точки, которые сильноотдалены от среднего значения, но всё равно они лежат в пределах границрегулирования. От сюда можно сделать вывод, что процесс точен и управляем, тоесть корректировка процесса не требуется.
Статистическая обработкарезультатов измерений других параметров проводится аналогично.
4. Оценка стабильностии управляемости производства
Для производства вала, вкачестве документального обоснования используется технологический процесс(маршрутная карта).
Первой из операцийявляется пило-отрезная, которая включает следующие этапы: установление изакрепление заготовки вручную, отрезание заготовки, снятие заготовки, процессзачистки заусениц и притупление острых кромок на заготовке.
Вторая операция –слесарная, она включает рихтовку.
Третья –токарно-винторезная она включает следующие этапы: установление и закреплениезаготовки в 3-х кулачковом патроне вручную, подрезание торца, центрированиеторца, и так далее, всего 19 этапов. Полностью маршрутная карта представлена вприложении.
Четвертая операция –разметка, включает разметку двух пазов.
Пятая операциявертикально-фрезерная включает три этапа: установление и закрепление заготовки,фрезерование, снятие детали.
Слесарная операциявключает зачистку заусениц и притупление острых краёв кромки.
Предпоследней операциейявляется контроль готового изделия.
Заключительной операциейявляется взвешивание.
Таким образом, изучив техпроцесс, можно сделать вывод, что процесс изготовления вала технологичен.
5. Анализ документациипо функционированию и устройству средств контроля параметров вала
В качестве документациипо функционированию и устройству средств контроля применяются стандартыпредприятия: метрологическое обеспечение, правила пользования средствамиизмерений геометрических величин, методы контроля резьб, ГОСТы на средстваизмерения, нормативная документация по поверке средств измерений.
5.1 Стандартыпредприятия
Для измерения геометрическихпараметров документированной основой является стандарт предприятия«Метрологическое обеспечение. Правила пользования средствами измеренийгеометрических величин». Данный стандарт включает несколько разделов: областьприменения, нормативные ссылки, термины и определения, общие положения, правилапользования средствами измерений.
Настоящий стандартустанавливает правила пользования средствами измерений геометрических величин,эксплуатируемых на ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» (далее Общество). Настоящийстандарт предназначен для специалистов технических производственныхподразделений Общества, осуществляющих разработку, метрологическую экспертизутехнической документации, а также применяющих в своей деятельности средстваизмерений геометрических величин. Ответственность за актуальность стандартапредприятия возлагается на главного метролога.
В стандарт включенынаиболее употребляемые средства измерений геометрических величин,обеспечивающие разную точность измерений, их краткие характеристики, диапазоныизмерений, соответствии с Государственными стандартами и правила пользованияими. Все средства измерений должны обеспечивать достоверность и эффективностьизмерения при контроле изделий в процессе изготовления. Находящиеся вэксплуатации средства измерений подвергаются периодической, внеочереднойповерке, калибровке. При применении других средств измерений геометрическихвеличин, не указанных в данном документе, их погрешности при измерении недолжны превышать допускаемых ГОСТ 8.051-81 значений.
В данном стандартеподробно описываются различные средства измерения, правила их эксплуатации ихранения. К данным средствам измерения относятся: глубиномеры индикаторные,глубиномеры микрометрические, головки рычажно-зубчатые, индикаторымногооборотные, индикаторы рычажно-зубчатые, индикаторы часового типа, линейкиизмерительные металлические, линейки поверочные, линейки синусные, меры длиныконцевые плоскопараллельные, меры плоского угла призматические, микрометрыгладкие, микрометр со вставками, микрометры рычажные, набор принадлежностей кплоскопараллельным концевым мерам длины, нутромеры индикаторные, нутромерымикрометрические, образцы шероховатости поверхности, плиты поверочные иразметочные, призмы поверочные и разметочные, проволочки и ролики для измерениясреднего диаметра резьбы, рулетки измерительные металлические, скобы с отчетнымустройством, стенкомеры и толщиномеры индикаторные, стойки и штативы для измерительныхголовок, угломеры с нониусом, угольники поверочные, уровни рамные и брусковые,шаблоны резьбовые и радиусные, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы,штангенциркули, щупы.
В предыдущем разделеданного отчета приведены результаты статистической обработки результатовизмерений длины проточки на валу при помощи штангенциркуля ШЦ – I – 150 — 0,1 ГОСТ 166-89.
Так же для контроляпараметров вала используется ещё один стандарт предприятия «Метрологическоеобеспечение. Методы контроля резьб». Стандарт содержит следующие разделы:область применения, нормативные ссылки, термины и определения, изображение иобозначение резьбы, общие положения методов контроля параметров резьбы, методыи средства контроля, поэлементный контроль резьбы, условия годности резьбы.
Данный стандартустанавливает предпочтительные для применения в подразделениях ООО «Комбайновыйзавод «Ростсельмаш» методы контроля резьб на деталях и узлах машин. Стандартпредназначен для использования специалистами Управления главного технолога,Департамента менеджмента качества, отдела главного метролога и другихтехнических служб при разработке технической документации и выполнениипроцессов измерения и контроля. Допускается применение других методов,обеспечивающих необходимую точность измерений. Ответственность за актуальностьстандарта предприятия возлагается на главного метролога.
Проверка годности резьбывыполняется комплексно и поэлементно. Комплексно – определением ряда параметроводновременно, поэлементно – измерением каждого параметра в отдельности. Комплексныйконтроль обеспечивает соблюдение предельных контуров сопрягаемых резьб на длинеих свинчивания. При этом одновременно проверяют средний диаметр, шаг, половинуугла профиля, внутренний и наружный диаметр резьбы путем сопоставлениядействительного контура резьбы детали с предельными.
Виды калибров дляконтроля цилиндрических резьб выбирают по ГОСТ 24939, калибры для коническойдюймовой резьбы с углом профиля 60 град. – по ГОСТ 6485, калибры дляметрической конической резьбы – по ГОСТ 24475. при поэлементном контроле измеряютнаружный, средний, внутренний диаметры, шаг, угол профиля. По измереннымпараметрам дают заключение о годности резьбы.
5.2 ГОСТы на средстваизмерения и их поверки
В качестве нормативнойдокументации на рассматриваемый штангенциркуль на предприятии ООО «КЗ«Ростсельмаш» используется ГОСТ 166 – 89.
Штангенциркули изготавливаютследующих основных типов:
I – двусторонние с глубиномером;
Т – 1 – односторонние сглубиномером с измерительными поверхностями из твердых сплавов;
II – двусторонние;
III – односторонние.
В качестве нормативнойдокументации по поверке используются ГОСТы. Для поверки штангенциркуляиспользуется ГОСТ 8.113 – 85 «Штангенциркули. Методика поверки».
При проведении поверкидолжны быть выполнены следующие операции и применены средства поверки схарактеристиками. Проводят следующие операции: внешний осмотр, опробование,определение метрологических характеристик, определение длины вылета губокштангенциркулей, определение шероховатости измерительных поверхностей,определение штрихов шкал и перекрытия штрихов шкалы штанги краем нониусаштангенциркуля, определение расстояния от верхней кромки края нониуса доповерхности шкалы штанги, определение отклонения от плоскостности ипрямолинейности измерительных поверхностей губок, определение отклонения отпараллельности плоских измерительных поверхностей губок, определение усилияперемещения рамки по штанге штангенциркуля, определение погрешностиштангенциркуля. ГОСТ на штангенциркуль и его поверку представлен в приложении.
6. Оценка состояния средствтехнического контроля
6.1 Общие положенияизмерения и мониторинга продукции
Сцелью подтверждения соблюдения требований к продукции на соответствующихстадиях ее жизненного цикла в компании проводится мониторинг и измерениепараметров продукции.
Измерениеи контроль продукции в процессе производства осуществляют работникипроизводственных подразделений и ДТК в соответствии с картами контроля ТП. Измерениеи контроль продукции при проведении испытаний и окончательной приемки продукцииосуществляют специалисты ДИСП.
Мониторинги измерение качества продукции на стадии закупок осуществляют сотрудники ОВП. Мониторингкачества продукции на стадиях производства, испытания и гарантийногообслуживания (эксплуатации) осуществляют сотрудники ДМК.
6.2Порядок сдачи и приемки продукции ДТК
Предъявлениепродукции на контроль ДТК производит мастер цеха/корпуса или рабочий поразрешению мастера. Предъявление продукции производится по сменному заданию,сопроводительному ярлыку. Перед предъявлением продукции на контроль мастердолжен проверить её на соответствие требованиям действующей НД.
Продукция,предъявляемая на контроль, должна сопровождаться:
–сменным заданием;
–сопроводительным ярлыком (или деревянной биркой, содержащей информацию всоответствии с формой сопроводительного ярлыка, там, где это предусмотрено технологическимпроцессом);
–необходимой НД (ТП, чертежи и пр.);
– необходимымизмерительным инструментом, прошедшим поверку.
Ответственностьза использование при контроле продукции не актуализированных ТП (чертежей), атакже мерительного инструмента, не прошедшего поверку (калибровку), несётпроизводственный мастер.
КонтролёрОТК/БТК производит контроль продукции в соответствии с требованиями НД.Результаты контроля контролёр заносит в журнал регистрации данных операционногоконтроля. На обложке журнала указывают: наименование журнала, цех, участок.
Приобнаружении в партии продукции несоответствующей детали контролёр обязанпрекратить приёмку и вернуть партию производственному мастеру. При выявлении впартии продукции с отклонениями от нормативной документации (чертежей, ТУ,шаблонов, эталонов и др.), контролер обязан немедленно задержать продукцию довыяснения причин несоответствия, не допуская передачу на следующие операции.
6.3Порядок проведения испытаний продукции
Сцелью контроля соответствия продукции требованиям технических условий напослеобкаточный период в компании проводят ПСИ и ПИ продукции.ПСИ проводятся сцелью установления возможности дальнейшего изготовления продукции (приобязательном условии устранения несоответствий, выявленных в процессеиспытаний). ПИ проводят для периодического подтверждения качества продукции,стабильности технологического процесса в установленный период, возможностипродолжения изготовления продукции по действующей конструкторской итехнологической документации и продолжения ее приемки.
ПСИподлежат все комбайны, прошедшие сборку и обкатку. Продукция после обкатки (приналичии в «Деле комбайна» оттиска личного клейма рабочего, подтверждающегоокончание обкатки продукции) по решению начальника участка обкатки предъявляетсяна ПСИ.
РаботникДИСП должен проводить приемку с точки зрения конечного потребителя. Припроведении ПСИ специалист, проводивший испытания, фиксирует в разделах «Делакомбайна» результаты испытания и производит фотосъемку выявленныхнесоответствий, возвращая продукцию мастеру участка обкатки в КСК, передавая емулист предъявления несоответствующей продукции. Фотоматериалы должны бытьоформлены и подписаны в соответствии с пунктами справки о результатах ПСИ.Фотоматериалы размещаются на следующий день до 10:00 на сервере.
Порезультатам проведения ПСИ работник ДИСП заполняет лист предъявлениянесоответствующей продукции, в который вписаны все несоответствия. После ПСИкаждого комбайна работник ДИСП заполняет электронный бланк справки орезультатах ПСИ и рассылает по электронной почте: ГИП, начальнику ДТК, начальникампроизводственных корпусов и заместителю директора по качеству и начальнику ДМК.Информирование персонала КСК о выявленных несоответствиях осуществляет такжеработник КСК, рассылая справку по участкам (всем мастерам).
Сцелью измерения уровня качества при анализе выявленного несоответствия,необходимо в обязательном порядке присваивать балл влияния на качество по принятымметодикам. По несоответствиям, выявленным при испытаниях, ответственность заоценку и присвоение баллов несут работники ДИСП, по другим – специалисты покачеству.
Руководители(уполномоченные лица) подразделений, отделов, бюро, получившие справку орезультатах ПСИ, обязаны организовать информирование работников, принятьсдерживающие меры, провести предварительный анализ причин несоответствий(совместно со специалистами по качеству). Результаты данных работ и анализа(оформленные документы) предоставить на совещании в ДИСП. Если данные документыне предоставляются, это фиксируется в протоколе совещания.
Информациюо результатах испытаний в виде справки о результатах ПСИ в КСК по формеприложения Н начальник ДИСП направляет в ДМК.
Ответственностьза организацию устранения несоответствий, выявленных при ПСИ, несет начальниккорпуса/цеха-виновника возникновения несоответствия. Рабочийкорпуса/цеха-виновника, производивший устранение несоответствий, расписываетсяза качественное выполнение операции в соответствующей графе листанесоответствий вне перечня параметров для обязательного контроля Дела комбайна.
Послеустранения несоответствий, продукция предъявляется для повторных ПСИ и контроляв объеме перечня выявленных несоответствий. При отсутствии несоответствий послеповторного проведения ПСИ, работник ДИСП окончательно оформляет этап обкатки«Дела комбайна» по форме «Идентификация и прослеживаемость» с подписью иоттиском личного клейма.
Первые50 единиц новых машин (новые модели комбайнов, выпускаемые серийно), прошедшиеприёмку ДИСП, подвергаются последующей комиссионной приёмке. В состав комиссиивходят:
-ГИП– председатель комиссии;
-работникУГК ТЦ (инженер-конструктор или ведущий инженер-конструктор);
-работникУГТ (инженер-технолог или ведущий инженер-технолог).
Результаты комиссионнойприёмки оформляются актом. Акт подписывается всеми членами комиссии и хранитсяу ГИП.
6.4Порядок проведения периодических испытаний
ПИпродукции проводятся на территории компании и в условиях эксплуатации наГосМИС.
ПИ натерритории компании проводят сотрудники ДИСП в соответствии с:
-РСМ-10Б/СК-5М-1/РСМ-100ПМ;
-181.00.00.000ПМ «Комбайн зерноуборочный самоходный РСМ-181. Программа и методикаприемо-сдаточных и периодических испытаний»;
-140МП «Комбайны зерноуборочные самоходные и кормоуборочные самоходные»;
-1.00.000ПМ «Энергосредство ЭС-1. Программа и методика приемо-сдаточных ипериодических испытаний».
ИнженерДИСП производит отбор комбайна на испытания из числа продукции изготовленной иокончательно принятой в течение текущего месяца и оформляет акт отбора. НачальникОИСП ДИСП направляет акт отбора руководителю подразделения, в котором изымаетсякомбайн, и в ЦРП. Акт отбора комбайнов является основанием для подачиадаптеров, погрузочных мест и комплектующих, в течение суток с момента предоставленияакта, для обеспечения проведения испытаний.
Входе проведения ПИ новых машин (новых моделей комбайнов, выпускаемых серийно)инженеры ДИСП осуществляют проверку комплектности и работоспособности всехузлов и агрегатов.
ПИППП проводятся в 100% объёме (испытывается каждая единица изготовленнойпродукции). Проводят ПИ ППП специалисты ГПИ совместно со специалистами ТЦ.Испытания проводятся до сдачи продукции в товар (до передачи в ЦРП). Длительностьпроведения ПИ одной машины — три рабочих дня с момента передачи на ПИ. Упаковкаи окраска продукции ППП согласно ТП осуществляется после проведения ПИ. Вслучае обнаружения несоответствий при проведении ПИ ППП производится ремонт идоработка всей изготовленной продукции, с внесением изменений в КД и ТП (принеобходимости).
Результатыиспытаний отражаются в акте о результатах ПИ. По окончании ПИ, сотрудник ДИСПвкладывает в Дело комбайна копию акта о результатах ПИ. Начальник ОИСП ДИСПнаправляет акт о результатах ПИ руководству компании и в ДМК.
РезультатыПИ рассматриваются на совещании, которое организует ГИП. Состав участниковсовещания:
–ГИП;
–представитель ДМК;
– начальник ДИСП;
–начальник КСК;
–начальников других корпусов/цехов (при необходимости);
–представитель главного конструктора;
–начальник департамента логистики;
–представитель УГТ;
–представитель службы директора по МТС.
Насовещании определяются ответственные за выявление причин, виновников несоответствийи разрабатываются корректирующие и предупреждающие действия. По результатамсовещания ГИП оформляет протокол совещания с обязательным указанием в нем подразделений,явившихся авторами несоответствий, а также разработанных корректирующих ипредупреждающих действий. Протокол утверждает директор по качеству. Копияпротокола рассылается всем участникам совещания и руководителям, ответственнымза выполнение корректирующих мероприятий, указанных в протоколе.
Отгрузкакомбайнов той модели, которая не выдержала ПИ, не допускается до тех пор, покарезультаты ПИ не будут положительными.
Руководительподразделения, допустившего несоответствие, организует перепроверку и доработкувсех комбайнов той модели, которая не выдержала ПИ, выпущенных в контролируемыйпериод. Работники подразделения устраняют несоответствия в том подразделении,где находится комбайн на момент обнаружения несоответствий. Руководительподразделения должен организовать разработку и выполнение корректирующих ипредупреждающих действий по устранению причин несоответствий, а также оформитьярлык устранения несоответствий 9.3.10. Контроль выполнения мероприятий попротоколу осуществляет ГИП.
НачальникДИСП организует повторное проведение ПИ комбайнов этой партии. Приположительных результатах отгрузка комбайнов разрешается. При отрицательныхрезультатах повторных ПИ на совещании по результатам ПИ принимаются следующиерешения:
– озапрете отгрузки комбайнов той модели, которая не выдержала повторные ПИ;
– овозвращении на территорию Компании всех комбайнов указанной модели, выпущенныхв контролируемый период и находящихся на складе готовой продукции и наиспытания;
– опроведении повторных трехкилометровых пробеговых испытаний и устранении всехвыявленных несоответствий.
Каждыйкомбайн из забракованной партии принимается комиссионно на предмет устранениявыявленных несоответствий. В состав комиссии входят:
– начальник ОТК КСК;
–начальник ДИСП;
–начальник КСК;
–начальник технологического бюро КСК;
–представитель службы директора по МТС.
Порезультатам работы комиссии начальник ДИСП оформляет акт
приема-передачипродукции в соответствии с приложением ДПП1 Б4.1 «Маркетинг». После принятиявсех комбайнов, ПИ проводятся в третий раз.
6.5Проведение испытаний на ГосМИС
Испытанияна ГосМИС проводят в соответствии с требованиями ОСТ 10.2.1-97 «Испытаниясельскохозяйственной техники, машин и оборудования для переработки сельскохозяйственногосырья. Техническая экспертиза» по плану ГИЦ и договору между компанией иГосМИС.
Ответственностьза организацию проведения испытаний изготавливаемой продукции на соответствиепоказателей качества, надежности, требованиям действующих технических условий игосударственных стандартов на ГосМИС несёт начальник ДН ТЦ.
Проведениеиспытаний продукции осуществляют в соответствии с требованиями СТП 7527.Результаты испытаний продукции на ГосМИС специалисты компании заносят в дневникиспытателя в соответствии с СТП 7526. Результаты испытаний на ГосМИС являютсяконфиденциальной информацией. Доступ к любому уровню информации об испытанияхна ГосМИС имеет только высшее руководство компании. Остальным сотрудникамобеспечен доступ только к информации, относящейся к области их ответственности.Результаты испытаний оформляются в виде протоколов испытаний и хранятся втехнической библиотеке ТО ТЦ в течение 10 лет.
Входе проведения испытаний серийной техники на ГосМИС специалисты компании,участвующие в проведении испытаний, ежедневно направляют в ДН информацию орезультатах испытаний за прошедший день.
НачальникДН до 13:00 обеспечивает доведение полученной за прошедший день информации овыявленных несоответствиях в ходе испытаний до руководства компании. Заместительдиректора по качеству, ознакомившись с информацией о выявленныхнесоответствиях, в течение двух рабочих часов определяет необходимость проведениятехнической экспертизы и сообщает начальнику ДН ТЦ о принятом решении.
Вслучае необходимости проведения экспертизы, начальник ДН ТЦ в течение трёхсуток организует доставку с ЮФО несоответствующих ДСЕ на территорию компании ив течение пяти суток — с Сибирского региона.
Специалистыкомпании в течение двух рабочих дней с момента получения информации или смомента доставки несоответствующих ДСЕ для экспертизы разрабатываюткорректирующие и предупреждающие мероприятия по выявленным несоответствиям ДСЕсобственного производства.
Ответственныеза разработку корректирующих и предупреждающих мероприятий по выявленнымнесоответствиям:
– ДСЕсобственного производства – директор по производству, начальник УГТ — главныйтехнолог и главный конструктор – начальник УГК;
–покупных ДСЕ – директор по МТС и директор по качеству.
6.6Порядок проведения окончательной приемки продукции
Ответственностьза проведение окончательной приёмки продукции несёт начальник ДТК. Начальникучастка окраски машин КСК предъявляет на окончательную приемку партиюкомбайнов, прошедших обкатку, ПСИ, дальнейшую технологическую сборку, окраску,упаковку и операционный контроль. Окончательная приёмка включает в себяпроверку правильности оформления паспортов, проверку внешним осмотромпредъявленной партии комбайнов на предмет отсутствия течей, деформаций,повреждений конструкции. Результаты окончательной приемки фиксируются в актеокончательной приемки и годности к отгрузке по форме ДПП3 Б4.5 «Идентификация ипрослеживаемость» и хранится в архиве ДТК вместе с Делом комбайна.Принеобходимости, по требованию начальника ДТК одна или несколько машин из партииможет быть повторно испытана. Объем испытаний определяет начальник ДТК.
6.7Порядок проведения результатов КТД
6.7.1Необходимость проведения КТД
КТДпроводят с целью:
— предупреждения возможных нарушений ТП;
— исключения возможности выпуска несоответствующей продукции;
— повышения стабильности производства продукции;
— предотвращения преждевременного выхода из строя оборудования и техно-
логическойоснастки;
— предупреждения производственного травматизма;
— уменьшения издержек производства.
Припроведении КТД определяют:
— соответствие ТП, изготавливаемых изделий, КД и ТД;
— оценку состояния технологической дисциплины;
— характер, вид и причину несоответствий (при их наличии);
— критерии для разработки корректирующих мероприятий по устранению несоответствийи совершенствованию ТП;
— оценкуэффективности корректирующих мероприятий по устранению несоответствий,выявленных при ранее проведённых проверках.
6.7.2Проведение КТД
ПовседневныйКТД проводит мастер ПП в присутствии контролера на рабочих местах и контрольныхточках, в соответствии с технологическим процессом.
Периодическийи внеплановый КТД проводит комиссия в составе:
— мастер ПП;
— контрольный мастер ОТК/БТК (начальник ОТК/БТК);
— начальник ТБ ПП или инженер-технолог участка по виду обработки.
Ксерокопиии не идентифицированные копии документа являются неучтенными (изменения невносятся). Председателем комиссии периодического и внепланового КТД являетсямастер ПП. КТД проводят по всему ТП, включая контрольные операции, выполняемые наданном рабочем месте или участке. При КТД контролируют следующие объекты ирезультативность их использования:
— технологическое оборудование, инструмент, оснастка, средства испытания,
приборыконтроля и измерения – соответствие требованиям ТП, их состояние и наличие нарабочих местах;
— средства испытания, приборы контроля и измерения – соблюдение сроков поверки;
— квалификацию исполнителей (в том числе контрольных операций) на соответствиетребованиям ТП;
— рабочие места – организация в соответствии с ТП;
— наличие изоляторов и мест временного хранения несоответствующей продукциисогласно планировке корпуса/цеха;
— знание исполнителем технологических операций и соблюдение последовательности ихвыполнения в соответствии с ТП;
— показатели технологических режимов в соответствии с ТП;
— охрану труда и окружающей среды – соблюдение требований безопасности
привыполнении ТП;
— результаты предыдущих проверок технологической дисциплины.
ЕслиТП соблюдается, а изделие не соответствует КД, то председатель
комиссиипроводит мероприятия по определению причин несоответствия и разработке корректирующихмероприятий.
6.7.3Анализ данных, полученных при КТД и выработка корректирующих мероприятий
Ежемесячно,не позднее 27 числа, начальник ПП проводит проверку выполнения корректирующихмероприятий, проведенных по результатам КТД предыдущих проверок, и, не позднеепервого числа следующего месяца, направляет полученные данные в ДМК.
Всеполученные данные при любых видах КТД рассматриваются на производственных ибригадных совещаниях по качеству, при необходимости – на совещаниях по качествуу генерального директора.
6.8Сбор и передача данных о качестве продукции
Регистрациюи передачу информации о несоответствиях осуществляют при:
–производстве продукции;
–эксплуатации комбайнов в гарантийный период;
–проведении ПСИ комбайнов в КСК;
– проведении ПИ вкомпании и на ГосМИС.
Регистрациюинформации о несоответствиях, выявленных при ПСИ комбайнов в КСК, производятежедневно сотрудники ДИСП. Начальник ДИСП ежедневно, в электронном виде,направляет справку о результатах ПСИ (оформленную в соответствии с приложениемН) в КСК, специалистам ДК, а также заинтересованным лицам. Начальник ДИСПорганизует проведение ежедневных совещаний с участием компетентныхпредставителей, уполномоченных руководителями подразделений виновников несоответствий.
Насовещании определяют необходимость разработки корректирующих мероприятий покаждому из выявленных несоответствий, причины и виновников несоответствий.Ответственность за разработку и предоставление корректирующих мероприятий в ДМКв течение суток после проведения ПСИ, а также выполнение мероприятий в установленныесроки несут руководители подразделений-виновников. На совещании в ДИСП прианализе несоответствий, в случаях, когда установлена вероятность их повторений,в КВН заполняется графа «дополнительный контроль» за подписью начальника ОТК/БТК.Срок проведения дополнительного контроля определяется начальником ДИСП.
Контрольза выполнением мероприятий по несоответствиям, выявленным при ПСИ, осуществляютначальники корпусов и цехов, начальники ОТК/БТК, общий контроль – специалистыДМК.
Регистрацияи передача информации о несоответствиях, выявленных при периодическихиспытаниях на территории компании и в условиях эксплуатации. Регистрациюинформации о несоответствиях, выявленных при ПИ в компании и на ГосМИС,производит инженер ОИСП ДИСП.
НачальникОИСП ДИСП по окончании испытаний организует передачу данных о выявленныхнесоответствиях (приложение Р) ГИП, начальникам корпусов/цехов, директору покачеству, заместителю директора по качеству, в ДТК и ОАПН ДМК.
ГИПорганизует рассмотрение выявленных несоответствий с участием заместителядиректора по качеству или начальника ДМК, начальника ДТК, начальника ДИСП,начальника КСК, представителей главного конструктора, главного технолога, представителейслужб директора по МТС. На совещании определяются лица, ответственные завыявление причин, виновников несоответствий и разработку корректирующихдействий.
Копияпротокола совещания не позднее трёх суток после окончания испытанийнаправляется в ДМК для контроля разработки и реализации корректирующих действий.
Руководителиподразделений, согласно решениям протокола совещания организуют разработкукорректирующих мероприятий по выявленным несоответствиям и их выполнениеработниками от своих подразделений в отношении каждого комбайна из партии,установленной протоколом.
Порезультатам разработки и выполнения корректирующих мероприятий исполнители отподразделений – виновников оформляют ярлык устранения несоответствий на каждыйкомбайн (далее – ярлык).
Проверкувыполнения корректирующих мероприятий осуществляет работник ОТК/БТКподразделения–виновника с подтверждением подписью и оттиском личного штампа вярлыке.
Оригиналярлыка исполнитель от подразделения – виновника вклеивает в соответствующееДело комбайна в архиве ДТК (ДПП3 Б4.5 «Идентификация и прослеживаемость») втечение одной рабочей смены с момента устранения несоответствия. Копии ярлыкаподразделение – виновник не позднее суток с момента оформления направляет в ДМКдля контроля, а также в ОТК КСК и ЦРП для подтверждения годности комбайна котгрузке.
Ответственностьза организацию разработки и выполнения корректирующих мероприятий понесоответствиям, полноту и правильность оформления ярлыка, своевременноевклеивание в соответствующие Дела комбайнов оригиналов ярлыков, а такжепредоставление копий несет руководитель подразделения-виновника.
Ответственностьза регистрацию, сохранность ярлыков в Делах комбайнов несет начальник ОТК КСК.Порядок, срок хранения ярлыков в составе Дела комбайна – согласно требованиям«Идентификация и прослеживаемость».
Регистрациюинформации о дефектах и отказах техники, находящейся на гарантийномобслуживании осуществляют работники ДПЗЧиСО.
Еженедельно,а в период с 1 декабря текущего по 1 апреля будущего года – один раз в двенедели, директор ДПЗЧиСО организует представление в ДМК оперативной информациио дефектах и отказах комбайнов по форме.
Регистрациюинформации о картах разрешений на временные отклонения от требований НД осуществляютработники ДМК.
Регистрациюактов о браке осуществляют работники ДТК в журналах регистрации актов о браке. Предоставлениеинформации о зарегистрированных актах о браке в ДМК в электронном виде по формеорганизуют ежедневно начальники ОТК/БТК и еженедельно начальник ОВП.
Ответственностьза передачу информации о сдаче продукции с первого предъявления и оформленныхКВН несет начальник ОТК/БТК производственного подразделения. Начальник ОТК/БТКежедневно предоставляет специалистам ДМК в электронном виде справку о сдаче продукциис первого предъявления. Специалисты ДМК используют полученную информацию примониторинге качества продукции, компетентности персонала и готовят отчеты наразличные совещания:
–ежедневный отчет о сдаче продукции с первого предъявления по корпусам/цехам;
–ежемесячный отчет о сдаче с первого предъявления по корпусам/цехам, бригадам;
–ежедневный, еженедельный, ежемесячный, ежегодный отчет об оформленных КВН и ИП;
–ежедневный, еженедельный, ежемесячный, ежегодный отчет о фактах изготовлениянесоответствующей продукции исполнителями, работающими на самоконтроле.
Регистрациюинформации о продукции внешних поставщиков, забракованной при входном контроле,производят сотрудники ОВП.
НачальникОВП до 5 числа месяца, следующего за отчетным, осуществляет передачу информациио продукции внешних поставщиков, забракованной при входном контроле в ДМК ввиде аналитической записки.
Регистрациюи систематизацию информации о движении забракованной продукции внешнихпоставщиков на складах ДВзЛ осуществляют менеджеры МТС по принадлежности. Заместительдиректора по МТС до 3 числа месяца, следующего за отчетным, организует передачуинформации о движении забракованной продукции внешних поставщиков на складахДВзЛ.
Регистрациюинформации о некомплектности отгруженных машин осуществляют работникидепартамента сбытовой логистики. Специалист по претензионной работедепартамента сбытовой логистики регистрирует информацию о некомплектностиотгруженных машин в журнале. Регистрацию и рассмотрение претензий, поступающихот потребителей, осуществляют сотрудники ДМК.
6.9Дополнительный контроль качества продукции
Всвязи с необходимостью предотвращения попадания к потребителям несоответствующейпродукции может вводиться дополнительный контроль ее качества в процессепроизводства, т.е. проведение 100%-ного контроля качества продукции по конкретнымвыявленным несоответствиям.
Основаниемдля введения дополнительного контроля качества продукции являютсянесоответствия, выявленные в процессе проведения испытаний готовой продукции,ПИ, в период эксплуатации готовой продукции, а также в случае выявления массовогобрака.
Решениео введении дополнительного контроля качества продукции и сроки его проведенияопределяются на совещаниях в ДИСП после приемки готовой продукции, ПДКК удиректора по качеству, а также директора по производству, ПДЭК.
Вслучае принятия решения о проведении дополнительного контроля качествапродукции заместитель директора по качеству и заместитель главного технолога организуютоформление следующих документов:
–лист проверки качества продукции (далее – чек-лист);
–лист выполнения
Утвержденныепротоколы совещаний направляются начальнику ОАПН ДМК для организации оформлениячек-листов.
СпециалистыОАПН ДМК на основании предоставленных протоколов совещаний:
а)оформляют графы чек-листа: операций (далее – ЛВО);
–«Пункт проверки качества продукции», причем информация о пунктах проверкидолжна полностью переноситься из протокола совещания, на основании котороговводится дополнительный контроль;
–вставляют эскиз или фотографию несоответствующей продукции с указанием местконтроля;
б)размещают чек-лист в папке, расположенной по электронному адресу: Fs/ Базыданных ДМК / Журнал учета чек-листов / Готовые чек-листы;
в)присваивают номер чек-листу и вносят в журнал учета чек-листов следующую информацию:
–модель продукции;
–номер чек-листа;
–наименование детали;
–чертежный номер;
–несоответствие,
–чек-лист;
–дата внедрения;
–срок действия;
–ответственное подразделение;
–ответственный участок;
–швеллерный номер комбайна.
Наосновании утвержденного протокола директор по производству, заместительглавного технолога и начальник ДТК организуют реализацию мероприятий по дополнительномуконтролю качества продукции.
Начальникпроизводственного подразделения организовывает перепроверку задела продукции соформлением акта перепроверки согласно требованиям ДПП2 М5.1 «Управлениенесоответствующей продукцией».
НачальникОТК/БТК и начальник технологического бюро УГТ организуют:
а)оформление ЛВО, заполняя графы:
–«Наименование продукции» где указывается модель и чертежный номер продукции;
–«Выполненная операция» причем в ЛВО должны быть указаны операции,
обеспечивающиеисключение выявленных несоответствий, записанных в чек-листе, в соответствии сдействующим техпроцессом;
б)подготовку и размещение фотографий в ЛВО с указанием в нем мест устранениянесоответствий.
ЗаполненныйЛВО и распечатанный чек-лист из папки «Готовые чек-листы» работник ОТК/БТКпередает мастеру производственного участка, где планируется устранениенесоответствий, для организации работ по устранению несоответствий, а такжезаполнению ЛВО и чек-листа. В ЛВО мастер заполняет графы «Корпус», «Бригада»,«Дата», «Номер продукции/Швеллерный номер» и передает работнику бригады,ответственному за выполнение операции чек-лист и ЛВО. Работник бригадывыполняет операции и заполняет:
–графы ЛВО: «Время», «Количество», «И.О. Фамилия рабочего», «Подпись рабочего»;
–графы чек-листа: «Дата», «Время», «Ф.И.О, выполнившего операцию». Оформленныечек-лист и ЛВО работник бригады передает мастеру участка. Мастер участка:
–проверяет правильность оформления листов;
–проставляет в ЛВО свою фамилию и подпись;
–возвращает чек-лист и ЛВО работнику ОТК/БТК.
РаботникОТК/БТК:
–проверяет выполнение операций;
–заполняет графы ЛВО: «Время приемки» и «Подпись, штамп ОТК/БТК»;
–заполняет графы чек-листа: «Швеллерный номер/номер продукции», «Соответствует»или «Не соответствует», «Проконтролировал Ф.И.О./подпись (ОТК/БТК)».
Вслучае если выявлен факт несоответствия выполнения операции, работник ОТК/БТКвозвращает ЛВО и чек-лист мастеру для организации выполнения операций изаполнения листов настоящей процедуры. При этом в чек-листе заполняется графа«Доработал Ф.И.О./подпись».
Полностьюоформленные чек-листы, оформленные в течении рабочей неделе, начальник ОТК/БТКеженедельно передает начальнику ДТК для проведения предварительного анализа.
НачальникДТК совместно с заместителем главного технолога, проводят предварительныйанализ результативности дополнительного контроля и в произвольной формеоформляют справку. Чек-листы, после предварительного анализа, передаютсяначальнику ОТК/БТК соответствующего подразделения.
Ответственностьза хранение чек-листов и ЛВО несет начальник ОТК/БТК производственногоподразделения. Срок хранения листов составляет один год.
Справкис предварительным анализом начальник ДТК предоставляет заместителю директора покачеству и начальнику ДМК для подготовки отчета о проведении дополнительногоконтроля.
Отчето проведении дополнительного контроля рассматривается на совещании по ПСИ, ПДККили ПДЭК.
На совещании принимаетсярешение о необходимости корректировки КТД.
Заключение
При прохождении практикина ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» был проведен анализ нормативной итехнической документации на средства измерения параметров вала 142.28.05.601.Во время организационно-управленческой практики был проведен анализ системыменеджмента качества и системы метрологического обеспечения. Для оценкикачества вала был проведен статистический анализ измерений длины проточки навалу, в результате которого было выявлено, что процесс производства болтастабилен, точен и управляем. Так же рассмотрен технологический процесспроизводства, условия хранения, транспортировки. Во время изучениятехнологического процесса был проведен анализ входного, операционного ивыходного контроля, по итогам которого можно сделать вывод, что на производствепроводится жесткий 100%-й контроль качества изделий. Итогом этого анализаявляется подтверждения соблюдения необходимых требований. Метрологическоеобеспечение на предприятии находится на высоком уровне, все приборы,используемые на производстве, подвергаются периодической поверке.
ООО «КЗ «Ростсельмаш» этосаморазвивающееся предприятие, обладающее собственной политикой в областикачества выпускаемой продукции. на предприятии внедрена, успешно работает ипостоянно улучшается система менеджмента качества.
Список используемызисточников
1. Аристов «Метрология, стандартизация и сертификация»
2. ГОСТ 8.113-85
3. ГОСТ 166-89
4. СТП «Методы контроля геометрических параметров»
5. СТП «Методы контроля резьб»