Производствопасты моющей
Технологическая схемаизготовления пасты, а также схема расположения оборудования и рабочих мест научастке фасовки продукции приведена в приложении.
Исходные данные
I. Общие исходные данные
1. Годовоезадание по условиям сбыта продукции: Qг = 7800т/ год.
2. Оптовая ценабез НДС одной банки пасты 2,10 грн.
3. Проектдолжен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем засчет заложенного резерва мощности.
4. Удельные расходысырья, материалов и энергоресурсов с указанием цен приведены в приложении табл.2.
5. Длительностьпростоя в текущем ремонте 48 часа, в капитальном ремонте 600 часов, числотекущих ремонтов в год –6, число капитальных ремонтов в год – 1,технологических простоев нет.
6. Тарифныеставки по основным категориям рабочих приведены в приложении табл. 4.
7. Годовой фондэффективного времени работников 1920 час.
8. Стоимость 1 м2 производственных помещений 5 тыс. грн., стоимость административно-бытового корпуса 250тыс. грн.
II. Данные по участку изготовления пасты
1. Стоимостьосновного оборудования технологической линии и нормативы потребности в площадипроизводственных помещений приведены в табл.:
Объем реакторов Р1, Р2 (м3) Стоимость (тыс. грн.)
Норматив (м2) 0,1 11,1 7,5 0,25 23,1 14,6 0,66 50,2 22,1 1 70,0 30,0 3 168,6 58,0 6 293,5 87,9 10 441,7 119,4 Производительность гомогенизатора Г (т/час) Стоимость (тыс. грн.) 0,8 7 3 16 /> /> /> />
2. Нормаобслуживания (аппаратчик IV разряда) на одну линию изготовления пасты 2 чел/ед.
3. Стоимостьнеучтенного технологического оборудования принять в размере 20% от стоимостиреакторов, стоимость вспомогательного оборудования – 10% стоимости реакторовплюс 10 тыс. грн.
4. Номинальнаязагрузка реактора 80%, допустимая от 60 до 85%%, плотность пасты 1,25 кг/л.
5. Расчетдлительности производственного цикла производится в соответствии сметодическими указаниями.
III. Данные по участку фасовки и упаковки
1. Фасовкапроизводится в полиэтиленовые банки емкостью 0,5 кг, упаковка осуществляется вкартонные коробы, емкостью 24 банки.
2. Стоимостьоборудования, (включая основное и вспомогательное) участка фасовки и нормативыпотребности в площади производственных помещений приведены в табл.:Часовая производительность фасовочного агрегата (т/час) Стоимость (тыс. грн.)
Норматив (м2) 0,15 200 30 1,6 1100 120
3. Нормаобслуживания (машинист IV разряда) на одну линию фасовки пасты 1 чел/ед.
4. Оперативноевремя – Топ = 430 мин/см.
5. Нижняяграница производительности линии фасовки (% от номинала) 60.
6. Штучноевремя выполнения трудовых операций в пересчете на 1 короб:Производительность фасовочного агрегата (т/час) Штучное время по рабочим местам (мин/шт) I II III IV 0,15 0,8 1 0,7 1,4 1,6 0,32 0,6 0,56 0,42
СОДЕРЖАНИЕ
Раздел 1.Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования
1.1 Характеристика производимойпродукции
1.2 Характеристика рынка сбыта иконкурирующей продукции
1.3 Общая характеристикатехнологического процесса
1.4 Сведения о промышленных выбросах
1.5 Требования к охране труда итехнике безопасности
Раздел 2.Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объемупроизводства
2.1 Обоснование производственноймощности
2.2 Обоснование условий выполнения задания по объемупроизводства
Раздел 3. Обоснование использованиятрудовых ресурсов
3.1 Обоснование численностипроизводственного персонала
3.2 Расчет затрат по заработной плате
Раздел 4. Расчет амортизационныхотчислений
Раздел 5. Расчет затрат напроизводство продукции
Раздел 6. Технико-экономическиепоказатели производства
Заключение
Список использованной литературы
Приложения
Раздел 1.Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования1.1. Характеристикапроизводимой продукции
Паста моющаясинтетическая представляет собой смесь поверхностно-активных веществ иорганических, неорганических компонентов. Предназначена для стирки изделий изльняных, х/б, шерстяных, шелковых и синтетических тканей.
Паста моющаясинтетическая универсальная «Ландыш» выпускается по ТУ 6-39-14-90.Паста «Ландыш» по качественным показателям соответствует требованиям,указанным в табл.1.
Таблица 1 Нормативныетребования качества№пп Наименование показателей Нормативные требования (паста «Ландыш») 1 2 3 1 Внешний вид Пастообразная переслаивающаяся масса. Допускается наличие твердых частиц, растворимых в воде компонентов рецептуры, равномерно распределяемых в массе. 2
Запах* Запах применяемой отдушки характерный для компонентов моющего средства 3 Цвет по шкале определения цвета пастообразных синтетических средств 1 – 2 (3 – 4) 4. Массовая доля поверхностно-активных веществ, %, не менее 16 5
Массовая доля фосфорно-кислых солей в пересчете на Р2О5, %, не менее 5.1 При массовой доле по рецептуре 30% 15,5 5.2 При массовой доле по рецептуре 20% 10,0 5.3 При массовой доле по рецептуре 15% 7,5 5.4 При массовой доле по рецептуре 10% 4,5 6
Массовая доля силиката натрия в пересчете на SiO2, %, не менее 6.1 При массовой доле по рецептуре 1,5% 0,7 6.2 При массовой доле по рецептуре 2,0% 1,2 6.3 При массовой доле по рецептуре 4,0% 3,2 7 Содержание натрий-КМЦ (качеств. проба) присутствие 8 Содержание оптического отбеливателя (качеств. проба) присутствие 9 Массовая доля влаги, %, не более 50 10 Моющая способность по отношению к эталону, % не менее 100 (80) 11
Показатель безопасности применения пасты.
Показатель концентрации водородных ионов (РН) 1%-ного водного раствора, единиц РН 9,0 – 10,8
* В пастах с применением диталана ОТSдопускается запах аммиака.
Примечание:
1. Нормы, указанныебез скобок, относятся к продукции улучшенного качества.
2. При выпуске пастыпо варианту рецептуры без триполифосфата натрия или динатрийфосфата показатель№5 не определяется.
3. При выпуске пастпо варианту рецептуры без КМЦ показатель №7 не определяется.1.2 Характеристика рынка сбыта иконкурирующей продукции
Продукциязавода «Полимербытхим» реализуется не только на местном рынке, но иза его пределами.
Ассортимент выпускаемыхмоющих средств обширен. Выпускают СМС порошкообразные, жидкие и в виде паст.Преимущества порошков очевидны: они быстро растворяются в воде, ими можно стиратьв воде любой жесткости благодаря большому содержанию триполифосфатов. Во многиепорошки введено 2 или более ПАВ, что значительно улучшает их качество. Однакопорошки пылят, а некоторые люди плохо переносят эту пыль, которая раздражаеторганы дыхания.
На местном рынкепреобладают порошки (более 90%). По данным опроса было выявлено, что наибольшимспросом пользуются порошки «Е автомат», «Апрель», «Test», «Лотос-экстра».Из-за значительного скачка цен в конце 1998 г. многим покупателям пришлосьотказаться от порошков высокой моющей способности. В настоящее время более 10%населения покупают порошки высокой моющей способности. Порошки средней и низкоймоющей способности покупают около 80% населения. Порошки данных группнезначительно отличаются по качеству, главным фактором для покупателя привыборе служит цена.
Моющие пасты не пылят иочень компактны. В их состав часто входят такие ПАВ, которые в силу рядатехнологических причин не могут быть введены в порошки. Однако пасты медленнорастворяются в воде и содержат в 1,5-2 раза меньше триполифосфатов, чемпорошки. Поэтому стирать ими можно лишь в относительно мягкой воде. Кроме того,выпускаемые нашей промышленностью пасты не содержат химических отбеливателей.
Доля пастообразных моющихсредств незначительна (менее 10%). Спрос на данную продукцию имеется, хотя внастоящее время их ассортимент невелик.
Синтетические моющиепасты: «Диана» (НВФ «Симонс», Киев); «АМА»(Днепробытхим); «Альфа» (РХЗ «Заря»); «Ландыш»(Полимербытхим). Наибольшим спросом пользуются пасты «АМА» и«Диана», а также паста, изготовленная на основе природных добавок«Дитяча» (НФВ «Симонс»).1.3 Общая характеристика технологическогопроцесса
Технологический процессприготовления моющей пасты состоит из следующих стадий:
I. Поступление иприготовление сырья.
II. Получение моющейпасты.
III. Расфасовка иупаковка пасты.
Поступление иприготовление сырья.
При приеме сырья,осуществление входного контроля и обеспечении цеха сырьем для получения пасты«Ландыш», необходимо руководствоваться СТП 6-03-20-81, ГОСТ 24297-80.Проверяется внешний вид, упаковка, маркировка, документы, удостоверяющие качествопоступившего сырья (паспорта, сертификаты). При приготовлении пастыиспользуются следующие виды сырья: натрия триполифосфат, натрийкарбоксиметилцеллюлоза, натрий сернокислый, соль поваренная, оптическийотбеливатель, вода питьевая, диталан OTS, алкисульфаты первичных жирных спиртов.
Поступившее в цех сырьеперед загрузкой в реактор взвешивают на весах РП-150. При необходимости:
- натриятриполифосфат (ТПФ) дробят. Через бункер, течку ТПФ загружают в дробилку,откуда он поступает в бункер, далее через дозатор и сетку – в реактор;
- натрийкарбоксиметилцеллюлозу измельчают в смесителе СМ-100 на установке краски водоэмульсионной,выгружают в мешки и доставляют к реактору.
- диталан OTS, алкисульфаты синтетических жирныхспиртов, поступающие в зимнее время в виде паст или вязких жидкостей в металлическихбочках, перед загрузкой в реактор разогревают в камере для разогрева довязкотекущего состояния.
Температура камеры (50±5)0С.Обогрев камеры производится за счет подачи пара в трубы-регистры. Поддержаниепостоянной температуры в камере автоматическое.
Пастообразное сырье,поступающее в цистернах с обогревом, разгружается в обогреваемый контейнер.Предусмотрена также разгрузка алкисульфатов первичных жирных спиртов в емкость,а затем в обогреваемый контейнер. Из контейнера алкисульфаты подаются насосомРЗ-30 или передавливаются сжатым воздухом в сборник алкисульфатов, которыезатем через мерник, установленный на платформенных весах, дозируются в реактор.
Жидкое стекло из бочекнасосом загружают в сборник, откуда через мерник подают в реактор.
«Прогресс»из хранилища по трубопроводу подают насосом, откуда самотеком через мерник вреактор.
Получение моющей пасты
В реактор (рис. 1)загружают расчетное количество воды. Контроль количества воды осуществляется посчетчику жидкости. Затем подают пар в рубашку реактора, нагревают воду до(50±5)0С и отключают нагрев. Включают мешалку, загружают через люкнатрий карбоксиметилцеллюлозу (КМЦ), предварительно измельчают, и перемешивают10-15 мин., после чего загружают моноэтаноламиды. Содержимое реактораперемешивают 10-12 мин., загружают натрий серно-кислый, соль поваренную иотбеливатель оптический. После введения каждого компонента, перемешиваниепроизводится 2-3 мин. Затем загружают 1/2 часть «Прогресса», медленнопорциями в течение 30-40 мин. Загружают натрия триполифосфат, оставшуюся½ часть «Прогресса», стекло натриевое жидкое или метасиликатнатрия. Перемешивают 2-3 мин., загружают отдушку и перемешивают 2-3 мин.Затраты времени рабочих на подготовку к пуску реактора Р1 20 мин., осмотр иобслуживание аппарата после выгрузки пасты 10 мин. Машинное время при работеаппарата Р1 включает две фазы:
— загрузка порций сырьяпри перемешивании;
— выгрузка черезгомогенизатор при перемешивании.
Эмпирическаязависимость длительности первой фазы имеет вид :
ТМ1 (Р1) = (V*10+200)*(кЗ пл/кЗном*0,66+0,34), мин.,
где V — объем аппарата, м3;
кЗ пл и кЗном — планируемый и номинальный коэффициенты загрузки.
Длительность второй фазыработы аппарата Р1 и первой фазы аппарата Р2 обратно пропорциональнапроизводительности гомогенизатора и равна машинному времени гомогенизатора.График выполнения основных технологических операций стадии изготовления пастыбез учета масштаба времени приведен в Приложении 2.
Готовую пасту моющую изреактора перекачивают гомогенизатором в реактор, анализируют на соответствиенормам и при положительных результатах анализа пасту сжатым воздухом подают наавтомат для расфасовки. Обор проб для анализа производят пробоотборником черезлюк реактора. Длительность второй фазы машинного времени аппарата Р2 зависит отзатрат времени на анализ продукта и равна 60 мин. Технологическая схемапроизводства пасты моющей приведена в Приложении 1.Фасовка и упаковкапасты
Паста моющаярасфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонениемассы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной наупаковке.
Полимерные банки должныбыть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласноГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты производится на автомате для расфасовкакарусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступаетна дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки.Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм«есть банка – доза выдается» и наполняется пастой.
На следующей позиции набанку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаютсятранспортером к упаковочному столу, где вручную производится их упаковка вящики из картона.
Допускается посогласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальныхконтейнерах.
Схема рабочих местфасовки и упаковки приведена в Приложении Б.1.4 Сведения о промышленных выбросах
При получениипасты моющей «Ландыш» в окружающую среду выбрасывается пылевоздушнаясмесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ,моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляютсяв хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – впромливневую.
Неорганические выбросы ватмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.
Жидкие отходыотсутствуют.
Наименование и составвыбросов указаны в табл. 2.
Таблица 2 Выбросы ватмосферу при производстве пасты моющей «Ландыш»Наименование выброса
Объем отход. газов т.м3/ч Перио-сть выбросов
Состав выбросов, мг/м3 Допуст. кол-во вредн. в-в, кг/ч Технологические 1.Выбросы воздуха с содержанием пыли от течки после рукавного фильтра Не более 3,15 16 часов в сутки
Пыль натрия триполифосфата не > 20 мг/м3, остальное воздух 0,063 2. Выбросы воздуха с содержанием пыли от реакотра после В-34 Не более 2,05 16 часов в сутки
Пыль натрия триполифосфата, натрия КМЦ, моноэтаноламидов не > 20 мг/м3, остальное воздух 0,041 Вентвыбросы из помещения 1. Вентвыбросы от В-34 10,3 16 часов в сутки
Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3 0,1 2. Вентвыбросы от В-35 5,4 16 часов в сутки
Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3 0,05 1.5 Требования к охране труда и техникебезопасности
Основными опасностями дляперсонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатамипервичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)0С, травмирование попричине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихсямеханизмов и при выполнении других работ.
Для предупреждениятравматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения браканеобходимо:
1. Руководствоваться настоящимтехнологическим регламентом.
2. Соблюдать нормы технологическогорежима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.
3. Работать только на исправномоборудовании и исправным инструментом.
4. Проверять исправность ограждений всехдвижущихся механизмов.
5. Соблюдать график ППР.
6. Допускать к работе обслуживающийперсонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшиминструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарнойбезопасности.
7. При ремонтах и осмотрахтехнологических аппаратов пользоваться переносными светильниками вовзрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.
8. Проведение огневых работ допускатьтолько с письменного разрешения нач. цеха, согласованного с пожарной частью иутвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечитьсредствами пожаротушения.
9. Вскрытие, чистку, ремонт движущихсячастей механизмов производить после полной их остановки под надзороминженерно-технического персонала.
10. Погрузочно-разгрузочныеработы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.
11. Проверятьзаземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.
В условияхпроизводства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм,х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/бперчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, «Лепесток»,противогаз «М».
Раздел 2. Обоснование производственной мощности и условийвыполнения задания по объему производства
2.1Обоснование производственной мощности
Цель: обоснованиенаиболее целесообразного варианта оборудования.
Расчетупроизводственной мощности производства в целом и его отдельных стадий долженпредшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата,часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологическойлинии. Известно, что мощность производства определяется по узкому месту, вданном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшуюпропускную способность.
Приобосновании производственной мощности необходимо учитывать ряд следующихограничений:
— проектдолжен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем засчет заложенного резерва мощности.
— еслипредполагается задействовать несколько ведущих аппаратов или линий накакой-либо стадии (операции), они должны иметь одинаковые параметры.
Резервпроизводственной мощности по отношению к годовому заданию производствапродукции можно создать за счет снижения сменности работы оборудования,неполной его загрузки по объему или производительности (в границах, установленныхв задании), комбинации указанных факторов или временной остановки производства.Однако, остановка производства ведет к непроизводительным затратам (наконсервацию оборудования, потери сырья, оплата вынужденного простоя и т.п.),поэтому ее следует стараться не допускать.
Производственнаямощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологическогооборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочеговремени в течение года.
Производственнаямощность, согласно условию, должна попадать в диапазон 1,25Qг — 2Qг, т.е. от 9750 т/г до 15600 т/г.
Длянепрерывных технологических процессов расчет мощности осуществляется поформуле:
/>, (2.1)
где М г– годовая производственная мощность;
n – количество одноименных параллельноработающих ведущих аппаратов (агрегатов);
Т эф — фонд эффективного времени в течение года.
Фондэффективного времени учитывает регламентируемые остановки на ремонт (Трем)и технологические (Ттех) простои:
Т эф =Т кал – Т рем – Т тех, (2.2)
где Т кал= 365 дн, фонд календарного времени в течение года.
Длительностьремонтных простоев в течение года регламентируется графиком ППР:
Т рем= n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т, (2.3)
где n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущихремонтов в год;
t к и t т – соответственно длительностьпростоя в капитальном и текущем ремонтах.
С учетомвышесказанного и исходных данных проведем обоснование производственноймощности.
Трем=48*6+600*1 = 888ч
Тэф= 8760-888-0 = 7872 ч.
На основаниинескольких вариантов расчета для отдела фасовки и упаковки выбирается:
однапроизводственные линии с производительностью аппарата 1,6 т/ч:
n = 1
Мг=1*1,6*7872 = 12595,2 т/г
Резервмощности составит:
R = (Мг -Qг) / Qг *100%= (12595,2- 7800)/7800*100%= 61,50%
Дляпериодических процессов с непрерывной организацией работ годовуюпроизводственную мощность рекомендуется определять по формуле:
М г =n ∙ N з ∙ q з, (2.4)
где N з – количество загрузок технологического процесса за год(округляется до целого, отбрасывая дробную часть):
/>, (2.5)
nост – количество остановоктехнологического процесса в течение года (ремонт, промывка технологическойлинии и др.);
Тп.ц– длительность производственного цикла;
Тз– интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками;
qз – выход готового продукта с одной загрузки(операции).
Выходготового продукта с одной загрузки в аппаратурных процессах определяетсяследующим образом:
qз = кз ∙ V ∙ ρ ∙ квых, (2.6)
где кз — коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение,указанное в задании);
V — объем аппарата;
ρ — плотность реакционной массы;
квых — коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности,при изготовлении моющей пасты близок к единице).
Длительностьпроизводственного цикла Тп.ц и интервал между двумя последовательновыполняемыми загрузками Тз определяют на основании графикапроизводственного процесса. График, отображающий стадии производственногопроцесса, строится с учетом времени работы аппаратчика, не перекрываемогомашинным временем и времени работы аппарата. Описание операций и эмпирическаязависимость машинного времени от степени загрузки аппарата приведены вприложении к курсовой работе.
На основаниимногочисленных расчетов, наиболее приемлемыми для производства данногогодового объема выбираются:
Для отделапроизводства пасты
Однапроизводственные линия с объемом реакторов 10 м3 и один гомогенизатор производительностью 3,0 т/ч, тогда:
Кз– 0,8;
ρ =1,25;
Квых= 1
V =10,
ТМ1(Р1)= (V*10+200)/60 = (10*10+200)/60 = 5ч.
ТМГ= qз/nгм* qгм = 10/1*3 = 3,33 ч
qз = 0,8*10*1,25*1 = 10т
Тз= 0,33+5+2+0,17=7,5 ч
Тп.ц=20/60+ ТМ1Р1+ ТГМ +1= 0,33+5+2+1=8,33ч
Nз = (7872-7*8,33) / 7,5+7 = 1048
МГ= 1*1048*10 = 10480 т/гРезерв мощностисоставляет:R = (Мг -Qг) / Qг *100%= (10480-7800)/7800*100%= 34,36%2.2 Обоснование условий выполнениязадания по объему производства
Цель: обоснованиезначений технологического процесса, который обеспечит наилучшие технико-экономическиепоказатели.
В данном разделеработы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициентыего загрузки по объему или производительности (в границах, установленных взадании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичностьвременной остановки производства, а также установить сменное задание.
Выбор режимаработы оборудования производится на основе экономических критериев(прибыльности и окупаемости) и действующих ограничений.
Необходимоучитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется взависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому врасчет Тэф должна быть внесена соответствующая поправка.Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляютсяпо 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.
Тном(5-дн) = (365 – 52 ∙ 2) ∙ Ксм ∙ Тсм, час (2.7)
где 365 –длительность календарного времени года, дн;
52 ∙ 2– количество выходных дней (субботы и воскресения) в течение года;
Ксм– коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);
Тсм– длительность одной смены.
и тогда Т эфп= Т ном – Т рем – Т тех, (2.8)
где Т эфп — годовой фонд эффективного времени по проекту (с учетом установленногокоэффициента сменности).
Дляувеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей неделецелесообразно проводить текущие ремонты в дни, являющиеся выходными дляосновных технологических рабочих. Поэтому в расчет Трем должна бытьвнесена поправка:
Т рем п= n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т п, (2.9)
где Т ремп — длительность остановок на ремонт по проекту;
n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущих ремонтов в год;
t к и t т п – соответственно длительностьпростоя в капитальном и текущем ремонтах.
При расчете t т п следует из t т вычесть время простоя в ремонте,приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.
и тогда
Т эф п=Т ном – Т рем п – Т тех, (2.10)
Выполнимобоснование условий выполнения задания по объему производства для участкафасовки и упаковки:
Qг = 7800 т/год
Тном.5дн. = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.
Тэф = 6264– 6 * 0 – 600 + 192 = 5850
Тэф.п.= Тэф*К = 5850*0,898 = 5253,3 т/год
Q = 7800/ 1*5253,3 = 1,48
Выполнимобоснование условий выполнения задания по объему производства для участкапроизводства пасты:
Тном.5дн. = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.
Тэф.п.= Т Q – Т рем п – Т тех =6264 – 888 -0 = 5376 ч.
Qг = 7800т/год
Изменяякоэффициент сменности. необходимо подобрать Т эф п так, чтобыобеспечить выполнение годового задания Qг. В соответствии с выражением (2.4), после их преобразованияиспользуется ограничение :
n N з п q з ≥ Qг (2.12)
где N з п — количество загрузок техпроцесса по проекту.
Преобразовыватьнеравенство (2.12) в равенство следует, подбирая значение кз сучетом ограничения, установленного заданием (60-85%%). При этом следуетучитывать, что длительность операций зависит от планируемой степени загрузкиаппарата, т.к. при неполной загрузке сокращается время транспортных операций.
Qг = 1/ n *Nз * q = 7800
Nз = 7800/(1*10) = 780
/> = (5376 – 7*(7,67+0,04))/(6,84+0,04)= 780
х = 0,04 –дополнительные перерывы в работе оборудования составили около 40 мин.
Длявыполнения равенства необходимо снизить количество загрузок технологическогопроцесса до 870:
1*780*7,67 = 5982,6т/г= Qг
Сменныезадания по стадиям производственного процесса Qсм устанавливают по формуле:
/> (2.15)
Еслирасчетные значения коэффициентов сменности работы оборудования по стадиямпроизводственного процесса различны, в проекте необходимо отразить возможныепоследствия несовпадения графиков работ и рекомендовать организационно-техническиемероприятия, позволяющие обеспечить нормальную работу производства.
Так как на участкахфасовки – упаковки и производства пасты графики работы одинаковые, то и сменныезадания у них одинаковые:
Qсм фас-уп. =7800*8/5850=10,67 т/см
Qсм произв =7800*8/5376 = 11,6 т/см
Поскольку различнысменные задания на участке фасовки и участке приготовления, то необходимопредусмотреть бункер для хранения полуфабрикатов.
З1 =( Qmax – Qсм min) *Зсм *2мес
З2 =Qсм фасовки *Зсм *2дн
З2 = 10,67т
V = 64,02 т/д = 64,02/1,25 м3=51,216 м3 — ( минимальный обьем бункера ( т.е. не меньше бункердолжен быть).
Для обоснованияэффективности фактического производства необходим расчет номинальногопроизводства, которое будет работать при пятидневной рабочей неделе, с коэффициентомсменности равным 2.
Расчет объемапроизводства при номинальных условиях
Именно обьем производствапри номинальных условиях на участке приготовления будет определять обьемпроизводства по всему предприятию при номинальных условиях по всему предприятиюпоскольку данный участок(приготовления) является “узким местом”.
Qном = n * Nз* q з
Тном =(365-52*2)*2*8 = 4176
Тэф. = Тном- Т рем = 4176 – 888 = 3288 ч
Nз = ((3288-(7*7,67))/6,94)+7 = 473
Qном = 1* 473 * 10 = 4737 т/год
С учетом узкого местаноминальный объем производства будет равен 4737т/год
Так как на участкепроизводства пасты и на участке фасовки – упаковки 5-дневный график работы и2-сменный режим, то у них одинаковое сменное задание, равное:
Qсм = (4730* 8)/ 3282 = 11, 53 т/см
Раздел 3. Обоснованиеиспользования трудовых ресурсов/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>3.1 Обоснованиечисленности производственного персонала
Цель: Расчет численностипроизводственного персонала для определения затрат на оплату труда.
Обоснованиечисленности производственного персонала осуществляется на основе действующихнорм обслуживания оборудования, штучного времени и укрупненных трудовыхнормативов. Численность основных технологических рабочих рассчитываетсяраздельно для производственного участка изготовления моющей пасты и участкафасовки и упаковки с учетом сменного задания по объему производства икоэффициента сменности.
Явочнаячисленность отдельно по каждой профессии основных технологических рабочих,работающих по нормированному заданию, рассчитывается по формуле:
Nяв. i = n ∙ Ноб (3.1)
где Nяв. i — явочная численность i-той категории работников,
Ноб — норма обслуживания.
1. явочнаячисленность работников на участке производства пасты, (аппаратчик IV разряда):
Nяв. апп. = 2*1 = 2чел
Т.к., в соответствиис заданием, норма обслуживания (аппаратчик ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 2 чел./ед., тона участке изготовления пасты одна производственная линия.
2. Явочная численностьработников на участке фасовки и упаковки:
а) явочнаячисленность машинистов IVразряда
Nяв. маш. = 1*1 = 1 чел
Т.к., всоответствии с заданием, норма обслуживания (машинист ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 1 чел./ед., тона участке изготовления пасты одна производственная линия.
б) явочнаячисленность основных технологических рабочих по операциям, для которыхустановлены нормы штучного времени, т.е. укладчиков – упаковщиков III разряда:
Nяв. ук. — уп. =(0,32/24*0.,002)+(0,6/24*0.,002)+(0,56/24*0,002)+
(0,42/24*0,002)= 3,965 – общая нагрузка на каждого работника не более 70 %.
Посколькукоэффициент загруженности кождого работника должен быть не более 70%, точисленность удовлетворяющая этому условию составит:
Nяв. ук. – уп = 3,965/0,7 = 5,66 = 6 чел.
Такт поточнойлинии определяется исходя из сменного задания с учетом оперативного времени втечение смены:
/> (3.3)
где m — масса банки, m — 0,5 кг, т.е. 0,0005 т.
Топ= 430 мин/см — оперативное время;
Qсм = 10,67 т/см – сменное задание.
Отсюда, тактпоточной линии равен (с учетом двух производственных линий):
r = 0,0005*430/10,67= 0,02 мин/шт
Приобосновании явочной численности бригады с использованием выражения (3.2)необходимо учитывать коэффициент загруженности рабочих мест. В связи с этим:
— рассчитывается минимальная потребность в рабочих точно (без округлений),
Nяв. ук. — уп. = ((0,32/0,02 *24)+(0,6/0,02 *24)+(0,56/0,02*24)+(0,42/0,02
*24)) = 3,965чел.
Т.е. с учетом1-й производственной линии минимальная потребность рабочих составляет 6 чел.
— рассчитывается численность бригады с учетом загруженности каждого рабочего, непревышающая 70%:
Nяв. ук. — уп.= 3,965 /0,7 = 5,66 = 6чел.
Списочнуючисленность по отдельным категориям основных технологических рабочих определяютокруглением в сторону большего значения результата вычислений по формуле:
Nосн.сп i= Nяв. i∙ Ксм.р ∙ Ксп, (3.4)
где Ксп =1,13 – 1,14 — коэффициент приведения к списочной численности.
1. Определимсписочную численность аппаратчиков IV разряда, если Ксм = 3
Nосн.сп.апп..= 2*3*1,14 = 7чел.
2. Списочнаячисленность машинистов IVразряда:
Nосн.сп.маш..= 1*3*1,14 = 4чел.
б) списочнаячисленность укладчиков – упаковщиков III разряда:
Nосн.сп.ук-уп..= 6*3*1,14 = 21 чел.
Расстановкаосновных рабочих по участку фасовки – упаковки приведена в приложении Б.
Всегосписочная численность основных рабочих составит:
Nосн.сп. = Nосн.сп.апп + Nосн.сп.маш+ Nосн.сп.ук-уп..= 7+4+21 = 32 чел.
С учетомзадания численность вспомогательных рабочих и управленческого персоналапринимается в следующем соотношении:
вспомогательныерабочие – 30% от Nосн.сп;
управленческийперсонал – 10% от Nосн.сп.
Определимчисленность вспомогательных рабочих и управленческого персонала:
Nсп. всп. = 0,3*32= 9чел.
Nсп. упр. = 0,1*32 = 3чел.
Результатырасчета численности персонала сводятся в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Численностьпроизводственного персоналаКатегория работников Явочная численность сменной бригады, чел Коэффициент сменности Квалификация (разряд) Явочная численность в сутки, чел Списочная численность, чел 1. Основные рабочие, всего 9 27 32 а) изготовление пасты 2 3 6 7 в т.ч. аппаратчики 2 3 IV 6 7 б) фасовка и упаковка, всего 7 21 25 в т.ч. машинисты 1 3 IV 3 4 укладчики-упаковщики 6 3 III 18 21 2. Вспомогательные рабочие, всего 9 3. Управленческий персонал и др. 36 Итого 44
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
Обоснование численностипроизводственного персонала при номинальном объеме производства.
1. Обоснованиечисленности производственного персонала для производственного участкаизготовления пасты. Определим явочную численность работников на участкепроизводства пасты (аппаратчик IV разряда):
Nяв. апп. = 1*2 = 2 чел
Определимсписочную численность аппаратчиков IV разряда, если Ксм = 2
Nосн.сп.апп..= 2*2*1,14 = 4,56 = 5 чел
2. Обоснованиечисленности производственного персонала для производственного участка фасовки –упаковки пасты.
Определимявочную численность работников на участке фасовки и упаковки:
а) явочнаячисленность машинистов IVразряда
Nяв. маш. = 2*1 = 2 чел
б) явочнаячисленность укладчиков – упаковщиков III разряда:
r = 0,0005*430/11,53= 0,019
N яв. i = (0,32/0,019*24)+(0,6/0,019*24)+(0,56/0,019*24)+
(0,42/0,019*24)=4,165 чел.
4,165/0,7 = 5,95 =6 чел.
Кзагр. = 0,6
Определимсписочную численность работников на участке фасовки — упаковки, если Ксм= 2:
а) списочнаячисленность машинистов IVразряда:
Nосн.сп.маш..= 1*2*1,14 = 2,28 = 3 чел.
б) списочнаячисленность укладчиков – упаковщиков III разряда:
Nосн.сп.ук-уп..= 6 *2*1,14 = 13,68= 14 чел.
Расстановкаосновных рабочих по участку фасовки – упаковки приведена в приложении Б.
Всегосписочная численность основных рабочих составит:
Nосн.сп. = Nосн.сп.апп + Nосн.сп.маш+ Nосн.сп.ук-уп..= 5 +3+14 =22 чел.
По заданиюпринимаем следующие соотношения численности вспомогательных рабочих иуправляющего персонала к численности основных рабочих:
вспомогательныерабочие – 30% от Nосн.сп;
управленческийперсонал – 10% от Nосн.сп.
Определимчисленность вспомогательных рабочих и управленческого персонала:
Nсп. всп. = 0,3*22 = 6 чел.
Nсп. упр. = 0,1*22 = 2 чел.
Результатырасчета численности персонала сводятся в табл. 3.2.
Таблица 3.2. Численностьпроизводственного персоналаКатегория работников Явочная численность сменной бригады, чел Коэффициент сменности Квалификация (разряд) Явочная численность в сутки, чел Списочная численность, чел 1. Основные рабочие, всего 9 18 22 а) изготовление пасты 2 2 4 5 в т.ч. аппаратчики 2 IV 4 5 б) фасовка и упаковка, всего 7 2 14 16 в т.ч. машинисты 1 IV 2 3 укладчики-упаковщики 6 III 12 14 2. Вспомогательные рабочие, всего 6 3. Управленческий персонал и др. 2 Итого 31 3.2 Расчет затрат по заработной плате
Тарифная частьфонда заработной платы (ФЗП) определяется для списочной численности отдельныхкатегорий рабочих в соответствии с установленными для них тарифными ставками.Расчет доплат производится в соответствии с действующим законодательством итрудовыми соглашениями.
Затраты позаработной плате при фактическом производстве для основных рабочихрассчитываются:
Тф= Тст * Тэф * Nсп
Двредн= Доплатавредн. * Тэф * Nсп
Д премии= 0,3. * Тф
Дночн= Тст * Тэф * Nсп * 0,4 *1/3
Дпраздн= Тст * Тсут * Nяв.см. * Nпраздн.
Дитог= Тф + Двредн + Дночн + Дпраздн
Отпуска = Дитог* (кол-во дней в отпуске / (365- кол-во дней в отпуске))
Гф= Дитог + отпуска
Затраты позаработной плате при фактическом производстве для вспомогательных рабочихуправленческого персонала рассчитываются:
Дф.вспом. раб. = Дитог. осн. раб / Nсп осн. раб * 0,8 * Nспвспом. раб.
Дф. упр.перс. = Дитог. осн. раб / Nсп осн. раб * 1,4 * Nспупр. перс.
Тст.вспом. раб. = Дф. вспом… раб / (Nсп вспом. раб. *Тэф)
Тст.упр.перс. = Дф. упр. перс. / (Nсп упр. перс… *Тэф)
Отпускавспом. раб = Дф вспом. раб * (кол-во дней в отпуске / (365-кол-во дней в отп.))
Отпускаупр.перс. = Дф упр.перс. * (кол-во дней в отпуске /(365-кол-во дней в отп.))
Гфвспом. раб = Дф вспом. раб + отпускавспом. раб
Гфупр.перс = Дф упр.перс + отпускаупр.перс
Расчет затратпо оплате труда основных рабочих при фактическом производстве:
1. научастке изготовления пасты (аппаратчик IV разряда):
Тф= 1,6*1920*7 = 21504 грн.
Двредн= 0,24*1920*7 = 3225 грн.
Д премии= 0,3. * 24729= 7419грн.
Дночн= 1,6*1920*7 * 0,6* 1/3 = 4258 грн.
Дпраздн= 1,6*24*2*10 = 768 грн..
Дитог= 21504+3225 +7419+4258+768 = 37174 грн.
Отпуск = 37174*(24+5)/(365-(24+5))=3208 грн.
Гф= 21187+3208= 40382 грн.
2. Научастке фасовки – упаковки:
А) машинист IV разряда:
Тф= 1,6*1920*4 = 12288 грн.
Двредн= 0,24*1920*4 = 1843 грн.
Д премии= 0,3. * 10445 = 4239,3грн.
Дночн= 1,6*1920*4*0,6 * 1/3 = 2433 грн.
Дпраздн= 1,6*24*1*10 = 384 грн..
Дитог= 12288+1843+4239,3+2433+384= 21187 грн.
Отпуск = 21187*(24+5)/(365-(24+5))= 1829 грн.
Гф= 21187+1829 = 23016 грн.
Б) Укладчик –упаковщик III разряда:
Тф= 1,42*1920*21 = 57254 грн.
Двредн= 0,213*1920*21 = 8588 грн.
Д премии= 0,3. * 65842 = 19753 грн.
Дночн= 1,42*1920*21* 0,6 * 1/3 = 11336 грн.
Дпраздн= 1,42*24*6*10 = 2045 грн..
Дитог= 57254 +8588+19753+11336+2045= 98976 грн.
Отпуск =98976*(24+5)/(365-(24+5)) = 8543 грн.
Рассчитаемзатраты по заработной плате для вспомогательных рабочих и управленческогоперсонала:
Дф.вспом… раб = 157337/32*0,8*9 = 35401 грн.
Дф. упр.перс. = 157337/32*1,4*3= 20651 грн.
Тст.вспом. раб. = 35401/(9 *1920) = 2,05 грн.
Тст.упр.перс. = 2065/ (3 *1920) = 0,36 грн.
Отпускавспом. раб = 35401* 24 / (365-24) = 2491,5 грн. .
Отпускаупр.перс. = 20651* 24 / (365-24) = 1453,4 грн.
Гфвспом. раб = 35401+2491,5 = 37892,5 грн.
Гфупр.перс = 20651+1453,4 = 22104,4грн.
Результатырасчета сводятся в табл. 4.1.
Таблица 4.1. Затратыпо оплате трудаКатегория работников Спис. числ. чел.
Тст. грн./час Год. фонд эффект. времени
Тф грн./год Доплаты, грн./год
Дитог грн./год Отпуска
Гф грн./год
Двредн
Д премии
Дночн
Дпраздн 1. Основные рабочие, в т. ч.: Аппаратчик IV р. 7 1,6 1920 21504 3225 7419 4258 768 37174 3208 40382 Машинист IV р. 4 1,6 1920 12288 1843 4339,3 2433 384 21178 1829 23016 Укл.-упак. ІІІ р. 21 1,42 1920 57254 8588,16 19753 11336 2045 98976 8543 107519 Всего 32 91046,4 136,56 31411,3 18027 3197 157337 13580 170917 2. Вспомогательные рабочие 9 2,05 35401 2491 37892,5 3. Управленческий персонал. 3 0,36 20651 1453,4 22104,4 Итого производственный персонал 44 91046,4 136,56 31411,3 18027 3197 213389 15724,9 230913,9
Расчет затрат позаработной плате при номинальном производстве (Ксм = 2) для основныхи вспомогательных рабочих, а также для управленческого персонала производится снекоторыми изменениями в формулах:
Дночн= Тст * Тэф * Nсп * 1/2
Дпраздн= Тст * Тсут * Nяв.см. * Nпраздн.,
Тсут= 16 час
Расчет затратпо оплате труда основных рабочих при номинальном производстве:
1. научастке изготовления пасты (аппаратчик IV разряда):
Тф= 1,6*1920*5 = 15360 грн.
Двредн= 0,24*1920*5 = 2304 грн.
Д премии= 0,3. * 17664= 5299,2 грн.
Дночн= 1,6*1920*5*0,4* 1/2 = 3071 грн.
Дпраздн=1,6*16*2*10 = 768 грн..
Дитог= 15360+2304+5299,2 +3071+768= 26803 грн.
Отпуск = 26803*(24+5)/(365-(24+5)) = 2313,4 грн.
Гф= 26803+2313,4 = 29116,4 грн.
2. Научастке фасовки – упаковки
А) машинист IV разряда:
Тф= 1,6*1920*3 = 9216 грн.
Двредн= 0,24*1920*3 = 1382грн.
Д премии= 0,3. * 10598,4 = 3179,52 грн.
Дночн= 1,6*1920*3*0,6*1/2 = 1843 грн.
Дпраздн= 1,6*16*1*10= 384грн..
Дитог= 9216+1382+3179,52 +1843+384 = 16005грн.
Отпуск = 16005*(24+5)/(365-(24+5))= 1381,4 грн.
Гф= 16005+1381,4 = 17386,4 грн.
Б) Укладчик –упаковщик III разряда:
Тф= 1,42*1920*14 = 38169,6 грн.
Двредн= 0,213*1920*14 = 5725 грн.
Д премии= 0,3. * 43895,04= 13168,512 грн.
Дночн= 1,42*1920*14* 1/2 = 7633,1 грн.
Дпраздн= 1,42*16*6*10 = 2045 грн..
Дитог= 38169,6 +5725+13168,512 +7633,1 +2045 = 66742 грн.
Отпуск = 66742*(24+5)/(365-(24+5))= 5760,5грн.
Гф= 66742+5760,5= 72502,5грн.
Рассчитаемзатраты по заработной плате для вспомогательных рабочих и управленческогоперсонала:
Дф.вспом… раб = 109550/6*0,8*12 = 24649 грн.
Дф. упр.перс. = 109550/2*1,4*4 = 14378,4грн.
Тст.вспом. раб. = 24649/(12*1920)= 1,06 грн.
Тст.упр.перс. = 14378,4/(4*1920) = 0,62 грн.
Отпускавспом. раб = 24649* 24 / (365-24) = 1735 грн.
Отпускаупр.перс. = 14378,4* 24 / (365-24) = 1012 грн.
Гфвспом. раб = 24649+1735= 26384 грн.
Гфупр.перс = 14378,42+1012= 15390,4грн.
Все расчетысводятся в таблицу 4.2.
Таблица 4.2. Затратыпо оплате трудаКатегория работников Спис. числ. чел.
Тст. грн./час Год. фонд эффект. времени
Тф грн./год Доплаты, грн./год Итого Отпуска
Гф грн./год
Двредн
Д премии
Дночн
Дпраздн 1. Основные рабочие, в т. ч.: Аппаратчик IV р. 5 1,6 1920 15360 2304 5299,2 3071 768 26803 2313,4 29116,4 Машинист IV р. 3 1,6 1920 9216 1382 3179,52 1843 384 16005 1381,4 17386,4 Укл.-упак. ІІІ р. 14 1,42 1920 38169,6 5725,4 13168,512 7633,1 2045 66742 5760,5 72502,5 Всего 22 62745,6 9411 21647,232 12547,1 3297 109550 94553 119005,3 2. Вспомогательные рабочие 12 2,41 1920 24649 1735 26384 3. Управленческий персонал. 4 4,21 1920 14378,4 1012 15390,4 Итого производственный персонал 38 62745,6 9411 21647,232 12547,1 3297 148577,4 12202,3 160779,7
Раздел 4. Расчет амортизационныхотчислений
Расчету амортизационных отчисленийпредшествует определение стоимости оборудования, зданий и сооружений. Стоимостьоборудования, зданий и сооружений рассчитывают исходя из принятых в разделе 2параметров оборудования и конфигурации технологических линий с учетом стоимостиадминистративно-бытового корпуса. Основанием для расчетов служат исходныеданные задания на проектирование. Стоимость зданий и сооружений определяют наоснове нормативов потребности в площади производственных помещений и стоимости1 квадратного метра производственных помещений.
Стоимость зданий и сооружений:
119,4*5+1*120*5+250 = 1447 тыс. грн.
Стоимость основного технологическогооборудования с учетом неучтенного технологического оборудования, котороепринимается в размере 20% стоимости реакторов:
1*441,7+1*16+1*1100+0,2*441,7 = 1646,04тыс. грн.
Стоимость вспомогательногооборудования принимается в размере 10% стоимости реакторов плюс 10 тыс. грн.:
0,1*441,7+10 = 54,17 тыс. грн.
а) энергосиловое оборудование (70%):
44,17*0,7= 30,92 тыс. грн.
б) автотранспорт, средства связи ит.п. (30%):
44,17*0,3 = 10,548 тыс. грн.
Результатыстоимостной оценки основных фондов сводятся в табл.5.1.
Структура исроки использования основных средств
Таблица 5.1.Элементы основных фондов Стоимость, тыс. грн Срок использования, лет 1. Здания и сооружения 1447 20 2. Основное технологическое оборудование 1646,04 10 3. Вспомогательное оборудование 44,17 в т.ч. — энергосиловое (70 %) 30,92 10 — автотранспорт, средства связи и т.п. (30 %) 13,251 5 Всего оборудование 1734,4 Итого основные фонды 3181,4
Основой длярасчета амортизационных отчислений служат данные табл.5.1., перегруппированныев соответствии со сроками использования основных средств.
Расчетамортизационных отчислений рекомендуется проводить прямолинейным способом.
На= 1/Тэксплуатации
Агодовая= На * Стоимость основных средств
Данныерасчета сводятся в таблицу 5.2.
Таблица 5.2. Расчетамортизации основных средствГруппы основных средств Стоимость основных средств, тыс. грн Норма амортизации, % Сумма амортизации за год, тыс. грн I 1447 0,05 72,35 II 1676,96 0,1 167,697 III 13,251 0,2 2,6502 Итого 3137,211 242,6962
Амортизация основноготехнологического и энергетического оборудования учитывается в составе затрат наремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, прочая амортизация – в составеобщепроизводственных расходов.
Раздел 5.Расчет затрат на производство продукции
Затраты напроизводство единицы продукции рассчитываются по статьям калькуляции всоответствии с принятой в отрасли структурой затрат. Прямые затраты наиспользуемые сырье, материалы, энергоресурсы и выплату зарплаты основнымрабочим рассчитываются в соответствии с заданными расходными коэффициентами иценами.
В пунктах 1,2, 3 (калькуляции) себестоимость каждого вида = Норма расхода * Цена за ед.продукции
Приноминальном и фактическом объеме производства пункты 1, 2, 3 одинаковы.
Пункт 4:Заработная плата основных рабочих:
З/плата осн.рабочих. = Гф. осн. раб./ Qг
Приноминальных условиях производства11905/4176 = 28,50 грн./т
Прифактических условиях производства: 170971/7800 = 21,92 грн./т
Пункт 5:Отчисления на соц. нужды:
Отчисления насоц.нужды = 38% * З/плата осн. рабочих
Приноминальных условиях производства: 0,38*28,50 = 19,83 грн./т
Прифактических условиях производства: 0,38*21,92 = 8,33 грн./т
Пункт 6:РСЭО.
Расходы наремонт содержание и эксплуатацию оборудования упрощенно принимаются на уровне 200% суммы амортизации основного технологического и энергетического оборудования.
РСЭО, в томчисле амортизация = [(амортизация основного технологического оборудования + амортизацияэнергетического оборудования)*200%]/ Qг
При номинальныхусловиях производства:
(164604+3092)*2/4176= 80,31 грн./т
Прифактических условиях производства:
(164604+3092)*2/7800= 42,99 грн./т
Пункт 7. Общепроизводственныерасходы (накладные расходы) рассчитываются упрощенно следующим способом:
а) непрямыематериальные расходы принять в размере 5 % прямых расходов на сырье иматериалы:
Итого п.1 *5%= 2773,708*0,05 = 138,685 грн./т
Приноминальном и фактическом условии производства одинаковы.
б) непрямыерасходы на оплату труда принять в размере 200 % фонда оплаты труда управленческогоперсонала:
Гфупр.перс * 200%/ Qг
Приноминальных условиях производства: 15390,4*2/4176 = 7,37 грн./т
Прифактических условиях производства: 22104,4*2/7800 = 5,67грн./т
в) расходы насодержание и эксплуатацию зданий, сооружений и прочих основных средств принятьна уровне 150 % суммы амортизации основных средств, неучтенной в прямыхзатратах:
(амортизация зданий и сооружений +амортизация транспорта, средств связи и т.п.) * 150%/ Qг
Приноминальных условиях производства:
(72350+2650,2)*1,5/4176= 26,93 грн./т
Прифактических условиях производства:
(72350+2650,2)*1,5/7800= 14,73 грн./т
Себестоимость= сумма всех расходов
Упрощеннаяструктура калькуляции затрат не производство единицы продукции приведена втаблице 6.1.
Таблица 6.1 Калькуляцияпроизводственной себестоимости продукцииСтатьи затрат Затраты на единицу продукции, грн./кг (т) номинальные условия производства фактические условия производства 1. Сырье, основные материалы и полуфабрикаты 2773,708 2773,708 2. Вспомогательные материалы 621,53 621,53 Итого п.п.1-2 3395,22 3395,22 3. Энергоресурсы на технологические цели 124,54 124,54 Итого п.3 за 124,54 124,54 4. Зарплата основных рабочих 28,50 21,92 5. Отчисления на социальные нужды 10,83 8,33 6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 80,31 42,99 Итого прямых расходов п.п. 1-6 3639,4 3593 7. Общепроизводственные расходы 171,795 158,765 Всего производственная себестоимость (п.п. 1-7) 3811,195 3751,765
Вывод: припереходе от номинальных условий производства к фактическим условиямпроизводства себестоимость производимой продукции снижается на :
(3811,195 –3751,765/3751,765) * 100% = 1,58 = 1,6%
Раздел 6.Технико-экономические показатели производства
В данномразделе приводятся необходимые расчеты показателей, характеризующиеиспользование производственных ресурсов по их основным группам.
Показателииспользования производственной мощности.
Коэффициентиспользования производственной мощности:
/>. (6.1)
где Qз.г. — задание по объему производства
Мг — годовая производственная мощность.
Дляноминальных условий производства: КМг ном. = 4370/10480 = 0,42
Т. е. приданных условиях производства с учетом узкого места мощность загружена на 46%,резерв мощности составляет 54%.
Дляфактических условий производства: КМг факт… = 7800/10480 = 0,74
Т. е. приданных условиях производства с учетом узкого места мощность загружена на 66%,резерв мощности составляет 34%.
Показателииспользования трудовых ресурсов.
Полнаятрудоемкость (по отношению к затратам сменного времени всего производственногоперсонала цеха):
/>, (6.2)
где τт– технологическая трудоемкость (по отношению к затратам сменного времени);
dвсп – долевое участие вспомогательныхрабочих в данном производстве;
dупр – долевое участие управленческого ипрочего персонала цеха, отнесенное к данному производству.
Ксп =1,14 — коэффициент приведения к списочной численности.
Технологическаятрудоемкость:
τт= (Nяв. произв. * Тсм)/Qсм. произв.
Приноминальных условиях: τт. ном. = 9*8/11,53 = 6,24 чел-час/т
При фактическихусловиях: τт. факт. = 9*8/10,67 = 6,74 чел-час/т
Полная трудоемкостьпри номинальных условиях производства:
τт. ном =6,24 *(1+0,3+0,1)*1,14 = 9,95чел-час/т
Полнаятрудоемкость при фактических условиях производства:
τт.факт. = 6,74 *(1+0,3+0,1)*1,14 = 10,75 чел-час/т
Производительностьтруда основных рабочих:
/>. (6.3)
Производительностьтруда основных рабочих при номинальных условиях производства:
Пт. ном.= 4370/22 = 215 т/чел
Производительностьтруда основных рабочих при фактических условиях производства:
Пт.факт. = 7800/32= 243,75 т/чел
Показателиэкономической эффективности.
Прибыль отпроизводства:
П = (Ц – Спр)∙Qз.г, (6.4)
где Ц –оптовая цена единицы продукции;
Спр-производственная Себестоимость:
Прибыль отпроизводства при номинальных условиях производства:
Ппроизв…= ((2,1*1000)/0,5 – 3811,195)*4370 = 1699077,85 грн.
Прибыль отпроизводства при фактических условиях производства:
Пфакт…= ((2,1*1000)/0,5 – 3751,765)*7800 = 3496233 грн.
Рентабельностьзатрат на производство:
/>. (6.5)
Рентабельностьзатрат на производство при номинальных условиях производства:
Рном.= (1699077,85 /(3811,195*4370))*100% = 10,20%
Рентабельностьзатрат на производство при фактических условиях производства:
Рфакт.= (3496233/(3751,765*7800))*100% = 11,94%
Фондоотдача:
/>, (6.6)
где ТП –годовой объем товарной продукции;
Фосн– стоимость основных средств.
Фондоотдачапри номинальных условиях производства:
fном.= ((2,1*1000/0,5)*4370)/3137211= 5,85 грн/грн
Фондоотдачапри фактических условиях производства:
fфакт.= ((2,1*1000/0,5)*7800)/ 3137211 = 10,44 грн/грн
Срококупаемости основных средств:
/>, (6.7)
где Пг– годовая прибыль.
Аг– годовая амортизация.
Срококупаемости основных средств, приноминальных условиях производства:
Ток.ном. = 3137211/(1699077,85+242696,2) = 1,61 года
Срококупаемости основных средств, при фактическихусловиях производства:
Ток. факт.= 3137211/(3496233+242696,2) = 0,83 года
Заключение
Выполниврасчет по организации производства моющей пасты «Ландыш» в соответствии сисходными данными, при фактических и номинальных условиях производства, а такжесравнив полученные результаты показателей, можно сделать вывод о том, что болееприемлемыми и эффективными являются фактические условия производства.
В соответствиис исходными данными задания по основным параметрам было подобраннооборудование: для непрерывных технологических процессов использовались 1фасовочныйагрегат с часовой производительностью 1,6 т/час; для периодических процессов снепрерывной организацией работ – 2 реактора объемом 10 м3и гомогенизаторс производительностью 3 т/час.
Выбранноеоборудование обеспечивает прирост объема производства в будущем за счетзаложенного резерва мощности и минимальные затраты по сравнению с другимивариантами.
Былиобоснованы условия выполнения задания по объему производства путем установлениярежима сменности работы оборудования, коэффициентов его загрузки по объему илипроизводительности, сменного задания.
Обоснованиечисленности производственного персонала осуществлялось на основе действующихнорм обслуживания оборудования, штучного времени и трудовых нормативов.Списочная численность производственного персонала для фактического производствасоставила 44 человек, а для номинального производства – 32 человек.
Затем былирассчитаны затраты по заработной плате как для фактического, так и дляноминального производств.
После расчетазатрат на производство продукции были определены основные технико-экономическиепоказатели. Таким образом, для фактического производства прибыль составляет П=3496233грн., рентабельность Р=11,94%, фондоотдача 10,44грн/грн, срок окупаемостиосновных средств 0,83 года. А для номинального производства прибыль составляет П=1699077,85грн., рентабельность Р= 10,20%, фондоотдача 5,85 грн/грн., а срок окупаемостиосновных средств 1,61 лет.
Такимобразом, фактическое производство является наиболее эффективным, т.к. егоприбыль и рентабельность выше, чем у номинального производства, а основныесредства окупятся за меньший срок.
Списокиспользованной литературы
1. Богданов Г.М.Проектирование изделий: Организация и методика постановки задачи. – М.:Издательство стандартов, 1995.
2. Иванленко В.,Лосева Н., Климова И. Анализ показателей рентабельности// Бизнес-Информ — 1998.- № 10 с.51-53.
3. Ковалев В.В.,Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учебн. – М.: ПБОЮЛМ.А. Захаров, 2001, — 424 с.
4. Крейкина М.Н.Финансовое состояние предприятия. Методы оценки. — М., ИКЦ «ДНС»,1997
5. Сачко Н.С.Теоретические основы организации производства. – Минск.: Дизайн ПРО, 1997.
6. Стивенсон В.Д.Управление производством. – М.: Бином, 1999.
7. Шах А.Д.,Погостин С.З. Организация, планирование и управление предприятием химическойпромышленности. – М.: Высшая школа, 1981.
8. Методическиеуказания к выполнению графического задания по инженерной графике «Схемахимико-технологического производства»./Метод. указания. – Северодонецк, 1999.
9. Економікапідприємства: Підручник/ За заг. ред. С.Ф. Покропивного. — Вид. 2-ге, перероб.та доп. — К.: КНЕУ, 2001.
Приложения
/>
Приложение А
Рис. 1
где ТН — неперекрываемоемашинным временем время работы аппаратчика;
ТМ1 (Р1) — машинное время реактораР1, необходимое для приготовления моющей пасты;
ТМ2 (Р1), ТМГ,ТМ1 (Р2) — машинное время, необходимое на гомогенизацию пасты;
ТМ2 (Р2) — машинное время реактораР2, необходимое для отбора проб и корректировки показателей качества;
ТЗ — минимально возможныхинтервал между загрузками;
ТЦ — длительность производственногоцикла на стадии изготовления при условии, что операции по подготовке сырьяпроводятся параллельно основным операциям.
График основных технологическихопераций в отделении изготовления моющей пасты.
Приложение Б
Схема рабочихмест фасовки и упаковки.
/>/>/>/>Условные
/>
Условныеобозначения
1 –бункер-дозатор
2 – ящик длякрышек
3 – механизмподачи крышек
4 – стол споворотной крестовиной механизма фасовки
5 –контрольные весы
6 – пультвключения и выключения механизма агрегата
7 –транспортер фасованной продукции
8 –стол-накопитель
9 – штабельтарных коробов
10 – штабелькоробов с готовой продукцией на поддоне
11 – стол дляобандероливания коробов
12 – ящик дляпорожних банок
13 –транспортер порожних банок
14 –накопитель коробов
15 –наклонный желоб или рольганг
16 – стол дляизготовления коробов
М – рабочееместо машиниста агрегатов
I, II, III, IV – рабочие местаукладчиков-упаковщиков.