Планирование выпуска новой продукции

Содержание
Введение
1         Аналитичнскаячасть
1.1     Краткая характеристика предприятияОАО «Русполимет»
1.2 Анализ основных показателей
1.3 Анализ эффективностииспользования производственных ресурсов
1.3.1 Анализ эффективностииспользования основных фондов
1.3.2 Анализ эффективностииспользования предметов труда
1.4 Анализ объёмов производства
1.5 Анализ качества иконкурентоспособности продукции
1.6 Анализ внешней конкурентной среды
1.7 Анализ себестоимости продукции
1.7.1 Анализ затрат по экономическимэлементам
1. 7.3 Анализ показателя затрат на 1рубль товарной продукции
1.8 Анализ прибыли и рентабельности
1.8.1 Расчет показателей прибыли
1.8.2 Анализ образования ираспределения прибыли
1.8.3 Расчет и анализ показателейрентабельности
1. 9 Анализ безубыточности
1.10 Анализ финансового состояния
1. 11 Анализ вероятности банкротства
1.12 Специальный анализпроизводственно-хозяйственной деятельности Ремонтно-механического цеха
1.2 Характеристика Ремонтно — механического цеха
1.2.2 Анализ выполненияпроизводственного плана
1.2.3 Анализ выполнения плана покачеству продукции
1.2.4 Анализ выполнения плана позаработной плате
Анализ трудовых ресурсов
2 Технологическая часть
2.1 Описание условий работы и анализтехнологичности конструкции детали «крышка» (по госту 14.201-83)
3 Организационно-экономическая часть
Разработка бизнес плана производствановой продукции (услуг) в РМЦ ОАО «Русполимет»
3.1 Резюме
3.2Общая характеристика проекта
3.3 Характеристика новоговида продукции
3.4 Маркетинговый анализ
3.4.1Анализ конкурентоспособностипродукции
3.4.2 Анализ потребителей продукции
3.5 Персонал
3.6 Организационный план
3.2.Расчеттехнико- экономических показателей по новому варианту
3.2.1Расчет необходимого технологического оборудования3.3 Расчет капитальных вложений
3.4 Экономическая эффективностьвнедрения по изготовлению деталей «крышка»
4 Безопасность и экологичностьпроектных решений
4.1 Экономические проблемытравматизма
4.2 Экономические проблемызаболеваемости
4.2.1 Уровень заболеваемости ивеличина обусловленного им экономического ущерба
4.2.2 Вибрация, ее действие наорганизм человека и методы защиты от вибрации
4.2.3 Защита от вредных веществ
4.2.4 Защита от тепловых/инфракрасных/ излучений
4.2.5 Профилактика статических идинамических перенапряжений
4.2.6 Влияние неблагоприятных метеорологических условий наорганизм человека и способы нормализации микроклимата производственныхпомещений
4.2.7 Экономическая эффективность отреализации решений по снижению заболеваемости
4.3 Экономические проблемы загрязненияокружающей среды
4.3.1 Экономические проблемызагрязнения атмосферы
4.3.2 Решения по защите атмосферы
4.3.3 Расчетплаты за выбросы и сбросы загрязняющих веществ/> в окружающую среду
4.3.5 Расчет за выбросы послевнедрения мероприятий по защите окружающей среды
4.3.6 Расчёт общей экономии отвнедрения очистных сооружений
4.3.7 Затраты на внедрение очистныхсооружений
4.4 Экономическая эффективность от реализации решений поохране труда и экологии
5 Управление внедрением проектныхмероприятий
5.1 Суммарный эффект и эффективностьпроектных мероприятий за весь период «жизненного цикла» проекта
5.2 Формирование и распределениеприбыли
5.3 Сетевой план-график внедренияпроектных мероприятий.
5 4 Финансирование и возврат кредитов
Заключение
Список литературы
Приложение

Введение
Современная социально-экономическая системахарактеризуется переходом от воспроизводственного типа развития кинновационному, ориентированному на нововведения. В настоящий моментиспользование наукоемких продукций, современных информационных технологий,разработка и внедрение новшеств во всех сферах хозяйственной деятельностиявляются главными факторами, определяющими конкурентоспособность. В этойсвязи особую актуальность приобретает формирование механизма, направленного настимулирование и эффективное управление инновационными процессами на макро- имикроуровнях.
Пульсации впромышленном развитии, характеризующиеся периодами подъема, насыщения, а затемспада, позволили ряду ученых выдвинуть гипотезу об объективных закономерностях,присущих индустриальному обществу. Эти закономерности экономического развитиябыли обусловлены угасанием старых и зарождением новых отраслей. Уменьшитьпериод и глубину стадии депрессии в развитии экономической системы и ускоритьпереход к стадии подъема возможно посредством активизации процессовнововведений.
Подинновациями понимают прибыльное использование новшеств в виде новых технологий,видов продукции, процессов.
Инновационная деятельность направлена на практическоеиспользование научного, научно-технического результата и интеллектуальногопотенциала с целью получения новой, радикально улучшенной продукции, технологииее производства, организации труда, системы управления с целью повышенияконкурентоспособности и укрепления рыночных позиций предприятия. Инновациипринято рассматривать в качестве основного фактора, обеспечивающего рост ипроцветание предприятия. Основными целями инноваций являются минимизациясебестоимости продукции (услуг) и повышение ее конкурентных преимуществ.
Тема данного дипломного проекта посвящена рассмотрению такоговопроса, как разработка бизнес-плана нового вида продукции на ОАО «Русполимет»в Ремонтно-механическом цехе. Который специализируется на изготовлении запчастейдля капитальных и текущих ремонтов оборудования основных цехов

Аналитическаячасть
 
1.1     Краткаяхарактеристика предприятия ОАО «Русполимет»
 
Кулебакскийметаллургический завод представляет собой открытое акционерное общество (ОАО«Русполимет»), созданное путем приватизации.
ОАО «Русполимет»расположено в городе Кулебаки Нижегородской области. Промышленная площадьзастройки – 192,9 га.
Юридический адрес: 607010,Нижегородская обл., г. Кулебаки, ул. Восстания, д.1,
Официальный сайт: www. Ruspolimet.ru Е- mail: oaokmz @ sinn. ru
Основными видамидеятельности являются: металлургическое производство; изготовление кольцевойпродукции; машиностроительное производство; выпуск товаров народногопотребления; оказание производственных, социально бытовых и культурных услуг;производство сельхозпродукции, торгово-закупочная деятельность; реализациятоваров за иностранную валюту; строительная деятельность; деятельность поэксплуатации инженерных систем, благоустройству территорий; автотранспортнаядеятельность по перевозке пассажиров и грузов, транспортно-экспедиционноеобслуживание, услуги по хранению грузов, ремонт, техническое обслуживаниетранспортных средств, эксплуатация автозаправочных станций; деятельность попроизводству пищевых продуктов; предоставление бытовых услуг населению ипредприятиям; рекламная, оформительская и издательская деятельность; подготовкаи переподготовка кадров. В настоящее время на заводе создано специализированноепроизводство, позволяющее выпускать практически всю гамму заготовок сложнойконфигурации, большого диапазона размеров из различных марок сталей и сплавовна основе титана и никеля. ОАО «Русполимет» производит:
Кольца катанные изжаропрочных сталей и титановых сплавов;
Высокопроцентный кусковойферротитан в поперечнике 25 – 125 мм;
Высокотемпературнуюгазостатическую обработку литых деталей в газостате с целью устранения дефектовметаллургического происхождения в отливках титановых и алюминиевых сплавов;тюбинги чугунные для сооружения перегонных тоннелей метро, отводов шахт ипритоннельных сооружений диаметром 5,6 и 5,1 м.;
Тракторные запасныечасти; траловые доски для рыболовецкого флота.
Основными покупателямипродукции ОАО «Русполимет» являются российские предприятия машиностроения,авиационной, нефтяной, газовой промышленности, а также зарубежные партнеры изстран СНГ и дальнего зарубежья (Украины, Латвии, Германии, Финляндии и др.).
Организационная структура предприятия относится к линейно-функциональномутипу. Она характеризуется тем, что во главе каждого структурного подразделениянаходится руководитель, наделённый всеми полномочиями, осуществляющийединоличное руководство подчинёнными ему работниками и сосредотачивающий всвоих руках все функции управления. В данном случае каждое структурное звено икаждый подчинённый имеет одного руководителя, через которого по одному каналупроходят все команды управления и управленческие звенья несут ответственностьза результаты всей деятельности.
Преимуществами данной структуры управления являются:единство и чёткость распорядительства, согласованность действий, простотауправления, чётко выраженная ответственность. Недостатками данной структурыуправления являются: перегрузка информацией из-за множества контактов сподчинёнными, концентрация власти в управляющей верхушки.
1.2 Анализосновных показателей
Деятельность предприятияхарактеризуется определенной системой экономических показателей, каждый изкоторых раскрывает какую-либо одну сторону хозяйственной деятельности, а всистеме показателей выявляется целостная картина экономического состоянияпроизводства.
Анализ основныхэкономических показателей предприятия представлен в таблицы 1 (приложение 3).
Вывод: Из таблицы 1 можносделать вывод, что с увеличением выпуска товарной продукции на 4233000 млн.руб., или на 75%, увеличилась реализация продукции на 4311984 млн. руб., или на75%, а также увеличилась прибыль от реализации на 1348884 млн. руб., или на78%.Увеличились материальные затраты на 2074170 млн. руб., или 75%. Вследствиеувеличения численности персонала на 1178 чел., увеличился фонд заработной платына 357800 млн. руб., или 43%. В связи с этим увеличилась средняя зарплата загод на 20000 млн. руб.или на 10%.
1.3Анализэффективности использования производственных ресурсов
 
1.3.1Анализ эффективности использования основных фондов
Основным показателемэффективности использования основных фондов является фондоотдача,характеризующая объем продукции, приходящейся на 1руб. основных фондов:
Фотд=ТП/Фоп,руб./руб.
Фотд0=5631000/1396033=4,3руб./руб.
Фотд1=9864000/1702077=5,8руб./руб.
На фондоотдачу влияютследующие факторы:
1)   изменение товарной продукции
ΔФотд(ТП)=(ТП1/Фоп0)-(ТП0/Фоп0)

ΔФотд(ТП)=( 9864000/1396033)- (5631000/1396033)=3,03 руб./руб.
2)   изменение стоимости ОПФ
ΔФотд(Фоп)=(ТП1/Фоп1)-(ТП1/Фоп0)
ΔФотд(Фоп)=(9864000/1702027)-(9864/1396033)= -1,8 руб./руб.
Влияние двух факторов:
ΔФотд=ΔФотд(ТП)+ ΔФотд(Фоп)
ΔФотд=3,03 + ( -1,8 )=1,23 руб./руб.
Относительная экономия:
ЭоФоп=Фоп0×Iрп-Фоп1
ЭоФоп=1396033*1,5-1702077=391972,5тыс.руб.
Вывод: из анализа видно,что на фондоотдачу влияют следующие факторы:
От изменения товарнойпродукции фондоотдача увеличилась на 3,03 руб./руб.
От изменения стоимостиОПФ фондоотдача уменьшилась на 1,8 руб./руб.
Под влиянием двухфакторов изменение фондоотдачи составило 1,23 руб./руб.
После расчетаотносительная экономия составила 391972,5 тыс. руб.
1.3.2Анализ эффективности использования предметов труда
Основным показателемиспользования предметов труда является материалоемкость, характеризующаявеличину материальных затрат на 1руб. выпущенной продукции.
Ме=Мз/ТП,руб./руб.
Ме0=2759190/5631000=0,45 руб./руб.
Ме1=4833360/9864000=0,49 руб./руб.
На материалоемкостьвлияют факторы:
1)   изменение материальных затрат
ΔМе(Мз)=(Мз1/ТП0)-( Мз0/ТП0)
ΔМе(Мз)=(4833360/5631000-2759190/5631000)=0,85-0,5=0,35руб./руб.
2)   изменение товарной продукции
ΔМе(ТП)=(Мз1/ТП1)-( Мз1/ТП0)
ΔМе(ТП)=(4833360/9864000-4833360/5631000)=0,41-0,85=-0,46 руб./руб.
Общее влияние двухфакторов:
ΔМе=ΔМе(Мз)+ ΔМе(ТП)
ΔМе=0,35+( -0,46)= — 0,11 руб./руб.
Относительная экономия:
ЭоМз=Мз0×Iрп — Мз1
 
ЭоМз=2759190*1,5-4833360=-694575тыс. руб.
Вывод: из анализаиспользования предмета труда видно, что материалоёмкость под влиянием двухфакторов уменьшилась на 0,11 руб./руб. и относительный перерасход составила694575 тыс. руб.

1.3.3  Анализэффективности использования средств труда
Основным показателемэффективности использования средств труда является производительность труда,т.е. выработка на одного человека.
Пт=ТП/ЧП
Пт=5631000/3754=1500тыс. руб.
Пт=9864000/4932=2000тыс. руб.
На величинупроизводительности труда влияют факторы:
1)   изменение товарной продукции
2)  
ΔПт(тп)=(ТП1/ЧП0)-(ТП0/ЧП0)
ΔПт(тп)=(9864000/3754)-(5631000/3754)=2628-1500=1128тыс. руб.
3)   изменение численности персонала
4)  
ΔПт(чп)=(ТП1/ЧП1)-(ТП1/ЧП0)
ΔПт(чп)=(9864000/4932)-9864000/3754)=2000-2628=-628тыс. руб.
Влияние двух факторов:
ΔПт=ΔПт(тп)+ ΔПт(чп)
 
ΔПт=1128-628=500 тыс. руб.
Относительная экономия:
ЭоФзп= Фзп0×Iрп — Фзп1
 
ЭоФзп=825880*1,5-1183680=55140тыс. руб.
Вывод: из анализаиспользования средств труда видно, что на производительность труда влияют двафактора изменение ТП и численность персонала. Из-за увеличения фонда заработнойплаты относительная экономия составила 55140 тыс. руб.
1.4 Анализобъёмов производства
В условиях ограниченныхпроизводственных возможностей и неограниченном спросе на первое местовыдвигается объём производства продукции.
Таблица 2
Объём производствапродукции
Наименование
продукции
Объём
производства, т
Абсолютное
отклонение
 
Темп
прироста, %
  2008 г. 2009 г. Сортовой прокат 8200 9750 1550 19 Кольца 3000 5000 2000 67 Ферротитан 390 200 -190 -51 Итого 11590 14950 3360 29
Из таблицы видно, чтовыпуск ферротитана в 2008 г. уменьшился на 190 т в год, а выпуск сортовогопроката и колец увеличился. Темп прироста выпуска колец составил 67%, асортового проката 19%. Увеличение выпуска колец свидетельствует о том, что в 2009 г. увеличился спрос на кольцевую продукцию.
 
1.5 Анализкачества и конкурентоспособности продукции
Кконкурентам предприятия относятся:
1.Предприятия, обладающие кольцепрокатными станами и производящие
кольцевуюпродукцию.
2.Кузницы, производящие кольцевые поковки.
Факторы,которые обеспечивают конкурентоспособность предприятия:
1. Наличиеуникального кольцепрокатного оборудования.
2.Наличие технологий и кадров, позволяющих производить обработку
давлением жаропрочныхсплавов, легированных сталей и титановых сплавов.
3.Известностькомпании в аэрокосмической отрасли, как одного из
лидирующихпроизводителей кольцевых заготовок.
4.Высокое качество продукции. Наличие соответствующих сертификатов.
Качествопродукции предприятия полностью удовлетворяет требованиям
аэрокосмическойотрасли.
Конкурентыв РФ и СНГ:
1.ОАО «НТМК», г. Н. Тагил
2.ОАО «Уральская кузница», г.Чебаркуль
3.ФГУП «Уралвагонзавод», г.Н.Тагил
4.ОМЗ-Спецсталь г.Санкт-Петербург
5.ОАО «Мотовилихинские заводы» г. Пермь
6.ОАО «Ступинский металлургический комбинат», г.Ступино
7.ОАО «Нижнеднепровский трубопрокатный завод» г. Днепропетровск, Украина
8.ОАО «Констар» г. Кривой Рог, Украина
9.ОАО «Буммаш» г. Ижевск
10.Промышленная кампания «Родина» г. Москва
11.«Завод кольцевых заготовок» г.Омск
12.ЗАО «Метаком» г.Омск
13.Инструментальный завод порошковой металлургии «ИЗПМ» г.Запорожье
14.ВСМПО г.В.Салда
15.ООО «Автоспецмаш» г.Череповец
16.ПП «ВИВАТ» г. Москва
17.ООО «Чебоксарский завод специальной электрометаллургии» г.Чебоксары
18.ООО «Новые технологии» г.Магнитогорск
19.ОАО «КУМЗ», г.Каменск-Уральск
Кромеуказанных конкурентов опасность для бизнеса компании представляет
освоение основнымипокупателями производства кольцевых заготовок в своих кузнечных цехах.Постоянное улучшение качества продукции, сокращение затрат, позволитминимизировать подобные риски.
Предприятиев конкурентной борьбе делает ставку на:
1.Развитие деловых отношений с имеющимися покупателями. Расширение номенклатурызакупок и улучшение качества обслуживания.
2.Техническое перевооружение.
3. Улучшение качествауправления бизнесом. Факторами, характеризующими устойчивость ОАО «Русполимет» на занимаемомрынке, являются:
1. наличие уникального кольцепрокатного оборудования.
2. наличие технологий и кадров, позволяющих производить обработку
давлением жаропрочных сплавов, легированных сталей и титановых
сплавов.
3. стабильное качество продукции, удовлетворяющее требованиям аэрокосмическойотрасли, и подтверждаемое наличием соответствующих сертификатов.
Анализ качества иконкурентоспособности продукции (цельнокатаные кольца) представлен в таблицы 3(приложение 4).
По результатам анализавидно, что, выпускаемый ОАО «Русполимет» цельнокатаные кольца являетсяконкурентоспособными.
1.6 Анализвнешней конкурентной среды
Анализ внешнейконкурентной среды проводится на основе определения рыночной доли предприятия,ее изменения.
Рыночная доляопределяется:
Дп=Вп/(Вп+Вк),
Дп=2723432/(2723432+1831716)=0,60руб./ руб.
Дп=4065593/(4065593+2209834)=0,65руб./руб.
где Дп-рыночная доля предприятия,
 Вп — выручкапредприятия,
 Вк — выручкаконкурента
Изменение рыночной долипроисходит под влиянием 2-х факторов:
1)   изменение выручки предприятия
2)  
ΔДп(Вп)=(Вп1/(Вп1+Вк0))-(Вп0/(Вп0+Вк0)),
ΔДп(Вп)=(4065593/(4065593+1831716))-(2723432/(2723423+1831716))=0,09 руб./руб.
3)   изменение выручки конкурента
4)  
ΔДп(Вк)=(Вп1/(Вп1+Вк1))-(Вп1/(Вп1+Вк0))
ΔДп(Вк)=(4065593/(4065593+2209834))-(4065593/(4065593+1831716))=
-0,04 руб./руб.
Общее изменение рыночнойдоли под влиянием двух факторов:
ΔДп=ΔДп(Вп)+ ΔДп(Вк)

ΔДп= 0,09+ (-0,04)= 0,05 руб./руб.
Вывод: под влияниемизменения рыночной доли, произошло изменение выручки предприятия, увеличиласьна 0,09 руб./руб., а под влиянием изменения выручки конкурента рыночная доляуменьшилась на 0,04 руб./руб. Общее изменение рыночной доли под влиянием двухфакторов уменьшилось на 0,05 руб./руб.
1.7 Анализсебестоимости продукции
 
1.7.1 Анализзатрат по экономическим элементам
Таблица 4 — Анализ затратпо экономическим элементам№ п/п Элементы затрат 2008 г. 2009 г. Отклонения, +,- тыс. руб. % тыс. руб. % тыс. руб. % 1 Материальные затраты 2759190 70 4833360 70 2074170 69 2 Фонд заработной платы с начислениями 1040609 26 1491437 22 460828 15 3 Амортизация основных средств 27920 2 34042 2 6122 2 4 Прочие расходы 113981 3 545961 8 431980 14 Итого 3941700 100 6904800 100 2963100 100
Вывод: рост затратпроизошёл по следующим элементам: материальные затраты увеличились на 2074170тыс. руб. и фонд заработной платы с начислениями увеличился на 450828 тыс. руб.Амортизация основных средств увеличилась на 6122тыс. руб., а прочие расходыувеличились на 431980тыс. руб.
1.7.2Анализ себестоимости по статьям калькуляции
Анализ себестоимостипродукции имеет важное значение. Он позволяет выяснить тенденции измененияданного показателя, выполнение плана по его уровню, определить влияние факторовна его прирост, установить резервы и дать оценку работы предприятия. Затраты постатьям калькуляции себестоимости товарной продукции, представлены в таблицы 5(приложение 5).
Вывод: Из таблицы видно,что анализируемое предприятие увеличило производственную себестоимостьвыпущенной продукции на 2915527 тыс. руб., или на 75,2%. Рост затрат произошелв связи с абсолютным ростом затрат на сырьё и материалы на 1184347 тыс. руб.,или 74,6%, покупные изделия на 715229 тыс. руб., или 74,1%. Затраты на топливои энергию увеличились на 174595 тыс. руб., или на 84,6%.
Оплата труда сначислениями увеличилась на 447232 тыс. руб., или 43,3%. Коммерческие расходыувеличились на 45805 тыс. руб., или 72,8%. Итого полная себестоимостьувеличилась на 2963100 тыс. руб., или 75,2%.
В относительном выражениина увеличение себестоимости в основном повлиял рост затрат на заработную платус начислениями на 4,3%.
1. 7.3Анализ показателя затрат на 1 рубль товарной продукции
Показатель затрат на 1рубль товарной продукции является обобщающим показателем себестоимости.
Если он больше 1,производство устойчиво, если меньше 1- рентабельно.
Таблица 6 — Затраты на 1рубль товарной продукции№ п/п Показатель 2008 г. 2009 г. Индекс
Абсол. отклоне-
ние Темп прироста,% 1 Товарная продукция 5631000 986400 1,5 4233000 75 2 Себестоимость продукции 3941700 6904800 1,3 2693100 75 3 Затраты на 1 рубль товарной продукции 68,9 68,8 0,8 -0,1 15

Вывод: производстворентабельно, так как затраты на 1 руб. товарной продукции составляют 0,8, т.е.меньше 1.
1.8 Анализприбыли и рентабельности
 
1.8.1Расчет показателей прибыли
Таблица 7
Расчет показателейприбыли, тыс. руб.№ п/п Показатель 2008 г.
2009 г.
  Индекс
Абсол.
Отклонение
Темп
прироста, % 1. Реализованная продукция 5721829 10033813 1,5 4311984 76 2. Себестоимость продукции 3941700 6904800 1,3 2963100 75 3. Прибыль (убыток) от реализации продукции 1780129 3129013 1,6 1348884 78 4. Прибыль (убыток) от реализации имущества 131695 178071 1,2 46376 35 5. Прибыль (убыток) от внереализационных операций 47793 95399 1,8 47606 99 6. Балансовая (валовая) прибыль 850016 1392491 1,4 542475 63,8
Вывод: после расчетапоказателя прибыли видно, что балансовая прибыль в 2009 г. увеличилась на 542475 тыс. руб. или 63,8%. Данный расчет прибыли обеспечил увеличение прибылиот реализации продукции на 1348884 тыс. руб. и составила 78%, прибыль отвнереализационных операций увеличилась на 47606 тыс. руб. и составила 99%.

1.8.2 Анализобразования и распределения прибыли
Анализ образования ираспределения прибыли по ОАО «Русполимету» представлен в таблицы 8 (приложении6).
Вывод: из данного анализаследует, что валовая прибыль в 2009 г. увеличилась на 542475 тыс. руб.,налогооблагаемая прибыль увеличилась на 503799 тыс. руб., чистая прибыльувеличилась на 382888 тыс. руб., такое увеличение чистой прибыли позволяетувеличить средства, распределяемые в резервном фонде на 19145тыс. руб.
1.8.3 Расчети анализ показателей рентабельности
Рентабельностьпроизводства отражает эффективность использования и текущих, и капитальных затрат:
Rпр=Пв/(Фоп+Фно)× 100%
Rпр=850016/(1396033+1907276) ×100%=25,7%
Rпр=1392491/(1702077+3344604) ×100%=27,6%
Рентабельностьреализованной продукции характеризует эффективность использования текущихзатрат:
Rрп=Пр/Сп×100%
 
Rрп=1780129/3941700×100%=44,2%
Rрп=3129013/6904800×100%=45,3%
Рентабельность продаж:
Rпж= Пр/Рп×100%
 
Rпж= 1780129/5721829×100%=31,0%
Rпж= 3129013/10033813×100%=31,2%
Рентабельностьсобственного капитала:
Rск=Пв/( Фоп+Фно-Зкк-Зкд)×100%=Пв/Кс×100%
 
Rск=850016/2693103 ×100%=31,6%
Rск=1392491/4519609 ×100%=30,8%
Рентабельность основныхфондов:
Rф=Пр/Фо×100%
 
Rф=1780129/1396033×100%=12,7%
Rф=3129013/1702077×100%=18,4%
Таблица 9 -Анализпоказателей рентабельности, %№ п/п Показатели 2008 г. 2009 г.
Абсол. откло-
ние Темп прироста 1 Рентабельность производства 25,7 27,6 1,9 8 2 Рентабельность реализованной продукции 44,2 45,3 1,1 2,5 3 Рентабельность продаж 31 31,2 0,2 0,6 4 Рентабельность собственного капитала 30,8 31,6 0,8 2,5 5 Рентабельность основных фондов 12,75 18,36 5,63 4,4
Вывод: в 2009г. произошлоувеличение всех показателей рентабельности: рентабельность реализованнойпродукции на 1,1%, рентабельность производства на 1,9%, рентабельность продажна 0,2%, рентабельность собственного капитала на 2,5%, рентабельность основныхфондов на 4,4%, что говорит об увеличении суммы прибыли на один руб. текущихзатрат и следовательно, о намечающихся тенденциях в улучшении состоянияпредприятия.

1.9 Анализбезубыточности
Данный анализ проводитсяна основе таких показателей, как постоянные и переменные затраты, выручка отреализации продукции и объёма производства (тн.)Показатели 2009 г Постоянные затраты (млн. руб) 2071440 Переменные затраты (млн. руб.) 4833360 Объём производства (млн.руб.) 9864000 Удельные переменные затраты на 1 тонну 6880,0
Qопт=2071440/(9864000-6880,0)=2101,465
Вывод: Из графикаследует, что точка безубыточности соответствует годовому выпуску кольцевойпродукции на уровне 2101,465 тонн в год.
1.10Анализ финансового состояния
Для оценки финансовогосостояния предприятия рассчитаем следующие группы показателей:
1    Показатели платежеспособности,характеризующие ликвидность средств.
Ктл=Фно/Зкк
Ктл=1907276/353485=5,4
Ктл=3344604/3137788=1,06
Нормативное значение Ктл>2.
На предприятии величинакоэффициента в 2008 г. составила- 5,4, а в 2009 г.-1,06. Величина больше 2, указывает на то, что оборотные активы не будут использованы дляпогашения краткосрочных обязательств в полной мере.
2. Показатели деловойактивности. Они позволяют выявить, насколько эффективно предприятие используетсвои средства.
Кос=Рп /(Фоп+Фно-Зкк-Зкд)
Кос=5721829/2693103=2,1
Кос=10033813/4519609=2,2
Рост в динамикекоэффициента оборачиваемости собственного капитала означает повышениеэффективности используемого собственного капитала.
3. Показателирентабельности — характеризуют прибыль организации.
Rпр=Пр/Сп×100%
 
Rпр=1780129/3941700×100%=45,2%
Rпр=3129013/6904800×100%=45,3%
Рентабельность продукциив 2009 году увеличилась за счет увеличения себестоимости продукции.
4. Показателикредитоспособности предприятия характеризуют финансовую устойчивостьпредприятия.
Кфа=(Фоп+Фно-Зкк-Зкд)/(Фоп+Фно)=Кс/( Фоп+Фно)
Кфа=2693103/3303309=0,82
Кфа=4519609/5046681=0,89
Нормальным считается Кфа>0,5.
На предприятиикоэффициент финансовой автономности превышает рекомендуемое значение. Этоуказывает на увеличение финансовой независимости, расширение возможностипривлечения средств со стороны.
Коэффициент соотношениясобственных и заемных средств – дает общую оценку финансовой устойчивости.
Кссз=Кс/Кз=(Фоп+Фно-Зкк-Зкд)/( Зкк+Зкд)
Кссз=2693103/610206=4,42
Кссз=4519609/527072=8,57
За критическое значениепринимается 1. Чем меньше показатель, тем больше обязательств у предприятия итем рискованнее ситуация, ближе вероятность банкротства.
Коэффициент соотношениясобственных и заемных средств на предприятии превышает рекомендуемое значение.Высокое значение коэффициента положительно характеризует финансовое состояниепредприятия.
1.  11 Анализвероятности банкротства
Если Ктл
Z=К1+К2+К3+К4+К5,
Z2008=0,56+0,36+1,78+2,6+1,56=6,86
Z2009=0,72+0,37+2,05+5,1+1,79=10,03
где К1-коэффициент, характеризующий платежеспособность организации.
К1=(Фно-Зкк)×1,2/(Фоп+Фно)
К1=(1907276-353485)*1,2/3303309=0,56
К1=(3344604-313788)*1,2/5046681=0,72
К2-коэффициент, характеризующий рентабельность капитала.
К2= Пб×1,4/(Фоп+Фно)
К2=850016*1,4/3303309=0,36
К2=139249*1,4/5046681=0,37
К3-коэффициент, характеризующий рентабельность производства.
К3= Пр×3,3/(Фоп+Фно)
К3=1780129*3,3/3303309=1,78
К3= 3129013*3,3/5046681=2,05
К4-коэффициент, характеризующий кредитоспособность организации.
К4= Кс×0,6/Кз=(Фоп+Фно-Зкк-Зкд)×0,6/(Зкк+Зкд)
К4= Кс×0,6/Кз=(2693103*0,6/610206=2,6
К4= Кс×0,6/Кз=(4519609*0,6/527072=5,1
К5-коэффициент, характеризующий оборачиваемость капитала.
К5= Рп×0,9/(Фоп+Фно)
К5=5721829*0,9/3303309=1,56
К5=10033813*0,9/5046681=1,79
Если Z > 3,0 – вероятность банкротстваочень низкая.
Вывод: оценив вероятностьбанкротства предприятия «Z –счет Альтмана», который в 2008 г. равен 6,86 (Z > 3,0) можно сказать, что вероятность банкротства оченьнизкая. В 2009 г. равен 10,03 (Z >3,0)
Специальный анализпроизводственно-хозяйственной деятельности Ремонтно-механического цеха
1.2  Характеристика Ремонтно — механического цеха
Организационно-производственнаяструктура ремонтного хозяйства определяется масштабом завода и принятой формойорганизации ремонта. На ОАО «Русполимет» существует как общезаводские и цеховыеремонтные службы. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление)главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасныхчастей, цех по ремонту кольцевого и металлургического оборудования (ЦРКО ИЦРМО). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отделглавного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования(планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического идр. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую,производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.
Ремонтно-механическийцех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт имодернизацию сложного оборудо­вания, изготавливает запасные части,технологической оснастки и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховымремонтным службам.
Структураремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всехремонтных работ и их обслуживание. К числу отделении и участков РМЦ относятсядемонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное,сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др.
В состав цеховойремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтныебригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляютмеханики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механикицехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды иобъемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводеформой организации ремонта оборудования. Техническая база ремонтного хозяйстваопределяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- идеревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативамитехнологического проектирования РМЦ и предусматривает количество и структуруоборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ итехнологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования времонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ,изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также егомодернизацию. Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки дляобработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные- 16% и др.)- Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется ввиде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в РМЦ рассчитываетсяисходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводеоборудования и эффективного фонда-времени работы одного станка при двухсменнойработе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода. Площадь определяетсяна основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировкиоборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектированиявспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади наединицу основного оборудования (36-46 м). Запасные детали изготавливаются восновном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные жеработы выполняются, как правило, вручную. Практически не используютсямеханические шаберы, переносные шлифовальные приспособления,электрозаклепочники и пневматические ключи.

1.2.2 Анализ выполненияпроизводственного плана
Задачамианализа являются:
Оценкастепени выполнения плана производства и реализации продукции;
Определениевлияния факторов на изменение этих показателей и т.д.
Объектамианализа служат:
Объемпроизводства и реализации продукции в целом и по ассортименту;
Качествопродукции;
Структурапроизводства и реализации продукции;
Ритмичностьпроизводства и реализации продукции.
Источникамиинформации для анализа являются бизнес-план предприятия, оперативныепланы-графики, отчетность форма № 1 “Отчет по продукции”, форма № 2 “Отчет оприбылях и убытках” и т.д.
Анализвыполнения плана по производству продукции является отправной стадиейэкономического анализа работы РМЦ и представлен в таблице 10
 
Таблица10
Выполнениеплана по производству продукции.Показатели
2008 год, (отчет)
тыс. руб. 2009 год, тыс. руб. План Факт Отклонение (+,-) % к плану % к 2008 г. Объем реализации продукции в действующих ценах предприятия 400 605 600 -5 -1,0 150 Товарная продукция в действующих ценах предприятия, в т.ч. 580 870 850 -20 -2,3 153,5 Запчасти для станочного оборудования 129 250 260 +10 4,0 201,6 Запчасти для проканых станов 130 125 84 -41 -32,8 64,6 Запчасти для кранов 128 228 250 +22 9,6 195,3

Из таблицы видно, что заотчетный год план по выпуску готовой продукции недовыполнен на 2,3% из-заневыполнения плана по производству продукции, а по сравнению с 2008 годомпроизошло увеличение выпуска готовой продукции на 153,5%. На объем товарнойпродукции влияет численность работающих и выработка на одного работающего.
Таблица11
Численность работающих ивыработка на одного работающего.Показатели 2009 год Отклонение от плана Выполнение плана, % По плану Фактически Тыс.руб. тн. тыс руб. тн. тыс. руб. тн.
тыс.
руб. тн. Товарная продукция 603 28000 594 28500 -9 +500 98,5 101,8 Среднесписочная численность работающих, чел. 120 119 -1 99,2 Годовая выработка на одного работающего 5,03 233,3 4,99 239,5 -0,04 6,2 99,2 102,6
Из таблицы. видно, чтоуменьшение численности работающих составило 1 человека.
Выработка на одногоработающего (в денежном выражении – млн. рублей) упала на 0,04 тыс. рублей посравнению с планом за счет изменения цен на готовую продукцию в течение 2009года. Выработка на одного работающего в натуральном выражении (тн) увеличиласьна 6,2 тонн по сравнению с планом за счет увеличения объема производства.Важнейшим фактором, влияющим на выполнение производственной программы, являетсяпроизводительность основных агрегатов.
Показатели работывертикально-фрезерного станка 6Р82Ш за 2009 год даны в таблице12

Таблица12 — Показателиработы станка за 2009год.Показатели Всего по цеху План Факт Отклонение в % к плану 1 2 3 4 5 Календарное время, сутки 365 365 - 100,0 Календарное время, час 8760 8760 - 100,0 Нерабочее время (кап. ремонты, плановые, текущие ремонты, дни отдыха), сутки 125 113 -12 90,4 Номинальное время, сутки 240 252 +12 105,0 Номинальное время, час 5760 6048 +288 105,0 Текущие простои, час 760 672 -88 88,4 Фактическое время, сутки 208,3 224 +15,7 107,5 Фактическое время, час 4999,2 5376 +376,8 107,5 Производство продукции, тн. 15035 19032 +3997 126,6 Часовая производительность фактически, тн. 3,007~3 3,540~4 +1 133,3 Незавершенное производство, т 700,0 515,3 184,7 73,6 Производительность в номинальные сутки, тн. 62,646~63 75,524~76 +13 120,6
На выполнение плана пообъему производства влияют экстенсивные и интенсивные факторы работыоборудования. К экстенсивным факторам относятся:
Длительность ремонтов(капитальных, холодных и текущих);
Продолжительностьпростоев по другим причинам;
Сортамент продукции;
Технологические факторы истепень механизации и автоматизации.
Анализ влиянияэкстенсивных факторов приведен в таблице 13

Таблица13 — Влияниеэкстенсивных факторов по производство продукции по станкуПоказатели Вертикально фрезерный станок 6Р82Ш
Продолжительность капитального ремонта, сутки
по плану
по отчету
отклонение в сутки
влияние капитального ремонта, шт.
125
113
-12
12 х 75,5 ~ 906
Продолжительность холодного ремонта, сутки
по плану
по отчету
отклонение в сутки
влияние холодного ремонта, шт.
-
-
-
-
Продолжительность текущих ремонтов, сутки
по плану
по отчету
отклонение в сутки
влияние текущих ремонтов, шт.
32
28
-4
4 х 84,96 ~ 340 Всего по цеху, шт. 1246
Влияние продолжительностикапитального ремонта на производство продукции рассчитывается по формуле:
Вр = (Тпл — Тф) х Пф
 
где Вр –изменение производства продукции, тн.;
Тпл – плановаяпродолжительность капитального ремонта, сутки;
Тф –фактическая продолжительность капитального ремонта, сутки;
Пф –фактически произведенная продукция в номинальные сутки, тн.
Вр = (125-113)х 75,5 = 906 тн.
Влияние текущих ремонтовна производство продукции рассчитывается по формуле:

В’р =(Т’пл – Т’ф) х П’ф
где В’р– изменение производства продукции, тн.;
Т’пл– плановая продолжительность текущих простоев, сутки;
Т’ф– фактическая продолжительность текущих простоев, сутки;
П’ф– фактическое производство продукции в фактические сутки, тн.
В’р= (32 — 28) х (19032 / 224) = 4 х 84,96 = 340 тн.
К факторам интенсивныхнагрузок относятся:
Изменение суточнойпроизводительности в фактические сутки;
Длительностьпроизводства.
Изменение производствапродукции в зависимости от интенсивных факторов определяется по формуле:
В = (Пф — Ппл)х Тф,
где В – изменениепроизводства продукции, тн.;
Пф –фактическая производительность стана в фактические сутки, тн.;
Ппл – плановаяпроизводительность стана в фактические сутки, тн.;
Тф – числофактических суток работы станка.
В = ((19032 / 224) –(15035/208,3)) х 224 = (84,96 – 72,18) х 224 = +2863тн.
Изменение суточнойпроизводительности в фактические сутки привело к увеличению объема производствав 2008 году.
1.2.3Анализ выполнения плана по качеству продукции
При формированииассортимента продукции предприятие должно учитывать, с одной стороны, спрос наданные виды продукции, а с другой – наиболее эффективное использованиетрудовых, сырьевых, технических, технологических, финансовых и других ресурсов,имеющихся в его распоряжении. В таблице14 представлено выполнение плана цехаобработки по ассортименту.
Таблица14
Выполнение плана цехом поассортименту.Вид продукции Объем производства, 2009г. % выполнения плана Объем производства, зачтенный в выполнение плана по ассортименту, тн. План, тн. Факт, тн. Запчасти для станочного оборудования 250 260 104,0 250 Запчасти для прокатных станов 125 84 67,2 84 Запчасти для кранов 228 250 109,6 228 Всего по цеху: 603 594 98,5 562
Оценка выполнения планапо ассортименту производится по методу наименьшего числа.
Из таблицы 1.15 видно,что план по ассортименту продукции выполнен на 93,2% = (562 / 603 х 100).
1.2.4Анализ выполнения плана по заработной плате
В данном разделенеобходимо проанализировать обеспеченность цеха трудовыми ресурсами, определитьпоказатели текучести кадров, производительности труда, трудоемкости еевыполнения. Анализ использования трудовых ресурсов на предприятии, уровняпроизводительности труда необходимо рассматривать в тесной связи с оплатойтруда. В процессе его следует осуществлять систематический контроль заисполнением фонда заработной платы (оплаты труда), выявлять возможностиэкономии средств за счет роста производительности труда и снижения трудоемкостипродукции.
Анализ трудовых ресурсов.
К трудовым ресурсамотносится та часть населения, которая обладает необходимыми физическимиданными, знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли. Достаточнаяобеспеченность предприятия трудовыми ресурсами, их рациональное использование,высокий уровень производительности труда имеют большое значение для увеличенияобъемов продукции и повышения эффективности производства. Основными задачамианализа являются:
Изучение и оценка обеспеченности цехатрудовыми ресурсами;
Определение и изучениепоказателей текучести кадров;
Выявление резервовтрудовых ресурсов, более полного и эффективного их использования. Источникамиинформации для анализа служат план по труду, статистическая отчетность “Отчетпо труду”, данные табельного учета и отдела кадров. Анализ численностиработающих представлен в таблице15
Таблица15 — Выполнениеплана по численности персонала.Категория работающих 2008 год (отчет) 2009 год Абсолютное отклонение от плана, чел.
  План Факт Всего работающих, 115 103 100 -3
в том числе:
рабочие 100 90 87 -3 руководители и специалисты 15 10 10 - служащие 7 3 3 -
Анализ обеспеченностирабочей силой осуществляется путем сравнения фактических данных о численностиработающих по категориям с запланированными. Важными характеристикамистабильности кадрового состава являются коэффициенты оборота по приему,увольнению, коэффициент текучести, расчет которых представлен в таблице 16.

Таблица 16 Движениерабочих в цехе.Показатели 2008 год (отчет) 2009 год (отчет) Отклонение (+,-) Среднесписочное число рабочих, чел. 115 100 -15 Принято на работу - 8 +8
Уволено с работы,
в том числе:
по собственному желанию
за прогулы
за нарушение трудовой дисциплины
10
5
-
4
9
4
-
1
-1
-1
-
-3
Коэффициент оборота, %
по приему
по увольнению
-
8,7
 8
 9
+8
-0,3 Коэффициент текучести, % 7,8 5 -2,8
Анализ качествапродукции. Основным из показателей работы цеха является ритмичность. Главнойзадачей анализа ритмичной работы является выяснение причин нарушенияпроизводственного ритма. Данные анализа ритмичности приводятся в таблице 17
Таблица 17 Ритмичностьработы цеха по декадам.Декада Выпуск продукции за год, тыс руб. Удельный вес продукции % Выполнение плана, коэффициент Объем продукции, зачтенный в выполнение плана по ритмичности, тыс.руб. План Факт План Факт Первая 200 180 33,2 30,3 0,90 180 Вторая 200 205 33,2 34,5 1,025 200 Третья 203 209 33,6 35,2 1,029 203 Всего за год 603 594 100,0 100,0 0,985 583
Показателем ритмичностиявляется коэффициент ритмичности производства, определяемый методом наименьшегочисла
Критм. = 583 /603 х 100% = 96,5%
Также к показателямритмичности относится и коэффициент вариации (Кв), которыйопределяется как отношение среднеквадратического отклонения от плановогозадания за декаду к среднедекадному плановому выпуску продукции:
Квар.=(∑∆Х/n)/Xnn
 
где х2 –квадратическое отклонение от среднедекадного задания;
n – число суммируемых плановыхзаданий;
хпл –среднедекадное задание по графику.
Кв = ((180 –200)2 + (205 – 200)2 + (209 – 203)2) / 200 =0,17%
Коэффициент вариациисоставляет 0,17. Это значит, что выпуск продукции по декадам отклоняется отграфика в среднем на 17%.
Упущенные возможностицеха по выпуску продукции в связи с неритмичной работой определяются какразность между фактическим и возможным выпуском продукции, исчисленным исходяиз наибольшего среднедекадного объема производства:
594 – 209 х 3 = -33 тыс.рублей
Причинами, мешающимиритмичной работе цеха являются:
Несвоевременноевыполнение плана ремонтных работ;
Несвоевременная поставкасырья и материалов поставщиками;
Недостаток энергоресурсовне по вине предприятия.
Неритмичная работаоказывает неблагоприятное влияние на результат хозяйственной деятельности цеха:
Ухудшается использованиетрудовых ресурсов;
Основных фондов(увеличиваются простои оборудования, снижается качество продукции);
Возрастаютвнепроизводственные расходы (оплата простоев и сверхурочных часов).
Качество продукции – этопонятие, которое характеризует параметрические, эксплуатационные,потребительские, технологические, дизайнерские свойства изделия, уровень егостандартизации и унификации, надежность и долговечность.
Различают индивидуальныеи косвенные показатели качества продукции.
Одним из косвенныхпоказателей является брак. Он делится на исправимый и неисправимый, внешний ивнутренний. Выпуск брака ведет к повышению себестоимости, снижению прибыли ирентабельности, качества продукции.
В результате анализакачества изготовляемой продукции должны быть установлены типовые причины брака,степень достоверности данных о браке и влияние изменения качества продукции навыполнение производственной программы.
Исходными данными дляанализа служат сводки о браке и акты о браке (таблица18.)
Таблица18 Потери от бракапо цеху за 2009 год.Показатели 2008 год
2009
год Отклонение Абсолютное в % к 2008г. 1 2 3 4 5 Себестоимость окончательно забракованной продукции, млн. руб. 213,8 50,8 -163,0 76,24 Расходы по исправлению брака, млн.руб. - - - - Реализация брака по цене использования, млн.руб. 6,8 2,35 -4,45 65,44 Взыскано с поставщиков за поставку недоброкачественной продукции, тыс.руб. - 1,45 +1,45 - Удержано с виновников брака, тыс. руб. - - - - Потери от брака, млн. руб. 207,0 47,0 -160,0 77,3 Производственная себестоимость валовой продукции, млн. руб. 21812,3 27876,2 +6063,9 27,8 Потери от брака, %производственной себестоимости валовой продукции. 0,95 0,17 -0,78
Снижение качествапродукции вызывает различные потери, что сокращает ее выпуск. Неритмичнаяработа цеха сказалась на величине потерь от брака.
Подсчитаем влияние бракана выполнение производственной программы. Если доля потерь в производственнойсебестоимости продукции составляет 0,17, а объем произведенной товарнойпродукции в отчетном году равен 594 тыс рублей, то возможно увеличениепродукции путем ликвидации брака
594 х 0,17 / 100 = 1,01тыс. рублей.
Из таблицы 1.17. видно,что в 2008 году значительно снизились потери от брака на 160 тыс. рублей или на77,3%.
Выводы
Проведенный анализпроизводственно-хозяйственной деятельности предприятия показал, что финансовоесостояние предприятия является устойчивым. Наблюдается повышение коэффициентаплатежеспособности (ликвидности) предприятия, что указывает на то, чтооборотные активы не будут использованы для погашения краткосрочных обязательствв полной мере. В 2008 г. рентабельность продаж увеличилась на 10%, что говоритоб увеличении эффективности использования текущих затрат, увеличениеоборачиваемости капитала на 0,3 оборот свидетельствует о повышенииэффективности его использования. За 2008г. валовая прибыль возросла на 194681тыс. руб. и составила 688076 тыс. руб., таким образом, темп прироста составил40%. Из этого следует, что у предприятия имеются средства оплаты долгов,формирования фондов развития. Затраты на производство возросли на 30%, атоварная продукция на 50%. Превышение темпа прироста объёма товарной продукциинад темпом прироста затрат на производство обеспечило снижение затрат на 1 руб.ТП на 10 коп., что привело к дополнительному росту прибыли. Темп приростасредней заработной платы превышает темп прироста производительности труда,также темп прироста товарной продукции превышает темп прироста материальныхзатрат, все это характеризует прогрессивную тенденцию развития предприятия.
На основании проведённогоанализа можно сделать вывод, что на ОАО «Русполимет» в РМЦ есть возможностьзапустить в производство новый вид детали — «Крышка». Она применяется в опорныхкатках тракторов в количестве 2 штук. Производственные площади располагают длямодернизации нового парка оборудования для производства данной детали. Так жеэто делается с целью экономия средств на её приобретения на стороне, иполучения дополнительной прибыли при продаже данного изделия заказчикам. Минимальныйвыпуск изделия планируется в 2009 году 14000 шт. или 7000 пар «Крышек» в год.

2Технологическая часть
 
2.1 Описание условий работы и анализтехнологичности конструкции детали «крышка» (по госту 14.201-83)
 
 Назначение детали.
Предложен чертеж деталикрышка. Марка материала крышки: сталь 45ФЛ ГОСТ 977-7 и допускается замена настали: стали: 40Л, 45Л.
Детали №403-21—299(298)применяются в опорных катках тракторов, детали №25.01-21-360(361) – вподдерживающих катках. Рассмотрим сборочный узел опорного катка, в которомрасположена крышка рисунок 1.
 Крышка 1 поджимаетуплотнения в виде притертых металлических колец 11 с микроконусом, которые, всвою очередь уплотнены резиновыми кольцами 10. Штифт 2, расположенный в глухомотверстии крышки Ø12Н8 удерживает ось 5 от проворота. Крышки 1зафиксированы на оси стопорными кольцами 4, осевые усилия, действующие накаток, передаются на ось через фланцы 8, закрепленные болтами на торцах ступицыкатка. Чертёж комплексной детали представлен в (приложении 7 )
 Конструкция детали
Детали имеютассиметричную форму, представляющую собой совокупность тела вращения и плоскойповерхности, их габаритные размеры составляют:
1.      №1- 403-21-299 Ø167х120
2.      №2- 403-21-298 Ø167х120
3.      №3- 25.01-21-360Ø130х103
4.      №4- 25.01-21-361Ø130х103.
Анализ поверхностейдеталей сведен в таблице 1.1.
Крышки имеют сходнуюконфигурацию и типоразмеры, что предполагает однотипный вариант механическойобработки.

 />
 Рисунок 1. Опорныйкаток.
Таблица 19 Анализ конструкции деталиПоверхность Требования, предъявляемые к поверхности Ø167, Ø130,120,103-левые торцы, внешняя поверхность деталей Не подвергаются обработке, шероховатость литейная, точность –по 14 квалитету 120,103-правые торцы,
Rа-6,3, точность по 12 квалитету, плоские выступы 185х76,160х77
Rа-20,50 точность по 12 квалитету, требования параллельности выступов 0,2мм относительно базового отверстия 2 отверстия Ø29,5и Ø27
Rа-1,6 предназначены для стяжки болтового соединения; имеется требования к симметричности расположения центров отверстий с зависимым допуском в диаметральном выражении, по новому варианту являются технологической базой Для деталей №1,№4: Ø12Н8
Rа-1,6; имеется требование к непересечению осей 0,4мм относительно указанной базы, допуск зависимый 1)Ø80Н9, Ø65Н9 2) Ø95Н9, Ø75Н9
Rа-6,3 ;3,2 соответственно, поверхности выполнены точно ввиду того, что они сопряжены в сборке с осью, имеется требование по соосности отверстий 1)Ø100, Ø85
Rа-50 выполнены по 12 квалитету, торцевая поверхность доведена до Rа-6,3 –она сопряжена со стопорным кольцом Внутренний контур с конусной поверхностью 10 º ±30' и канавки Ø101- Ø124, Ø79- Ø95 Предназначены для уплотнений, конусная поверхность имеет требования по радиальному биению 0,08 мм относительно базового отверстия
Изготовление такого типадеталей целесообразнее производить групповым методом. Поэтому я предлагаюприменить в дипломном проекте групповой технологический процесс для обработкигруппы деталей аналогичного типа. Из этих четырех деталей выберем деталь-представитель, комплексную деталь.
Анализ технологичности детали «крышка»
Деталь можно считать технологичной, так как:
1.      обрабатываемыеповерхности в основном открыты и доступны для прохода режущих инструментов;
2.              материал 45ФЛимеет хорошую жидкотекучесть, среднюю линейную усадку, склонность ктрещинообразованию-это позволяет применять рациональные методы получения заготовки с размерами иформами наиболее близкими к готовой детали, следовательно возрастаеткоэффициент использования металла и снижается трудоемкость механическойобработки детали;
3.              она прочная ижесткая, что позволяет обрабатывать ее с наиболее производительными режимамирезания;
4.              имеетсявозможность производить финишную обработку от одной базы всех поверхностей,которые связаны между собой условиями соосности, симметричности, параллельности
 Количественная оценкатехнологичности
Количественная оценкатехнологичности определяется по ГОСТ 14201-84Е.

Таблица 20 Точность обработки детали Квалитеты 14 12 10 9 8
Всего
поверхностей Количество поверхностей 6 19 2 2 3 32
Таблица 21 Точностьповерхностей деталиШероховатость, Ra 80 50 25 20 12,5 6,3 3,2 1,6
Всего
поверхностей Количество поверхностей 6 2 2 10 8 3 3 3 32
Таблица 22 Показателитехнологичности конструкции крышкиПоказатели Норма Значение Коэффициент точности обработки Ктн 0,91 > 0,8. 0,91 Коэффициент шероховатости Кш 0,96£ 1,6. 0,96 Коэффициент унификации Ку.э 0,78 Коэффициент использования материала Ки.м 0,78 Коэффициент обрабатываемости стали Км 0,95 Квалитета обработки JT12.
Выбор типа производства
Коэффициент закрепленияопераций определяется по формуле 1.7:
/>,  (1.7)
где Р- число рабочихмест,
 О- количество операций, выполняемых на рабочем месте за месяц, определяется по формуле 1.8;

/> ,  (1.8)
 где ηзн-нормативный коэффициент загрузкиоборудования
 ηзф-фактический коэффициент загрузкирабочего места, определяется по формуле 1.9:
/>,  (1.9)
где mр — расчетное количество станков, определяется поформуле 1.10:
 />,  (1.10)
где N-годовая программа выпуска (14000шт.)
 Тшт — штучноевремя, мин.
Fд — действительный годовой фонд времени, ч определяетсяпо формуле 1.11:  
/>,  (1.11)
где Fн — номинальный фонд времени работы оборудования, мин,определяется по формуле 1.12 :
 />,  (1.12)
где Ккд, Кпд– календарные и праздничные дни соответственно,
 S- количество смен, 2,
 d – продолжительность смены 8 ч.
Fн=250*2*8=4000
/>
ηзн=0,75…0,85.
 Примем ηзн=0,85, все полученные данные сводим втаблицу 23.
 
 Таблица 23 Коэффициентзакрепления операцийОперация Тштк mp P ηзф О 005 20,4 1,79 2 0,89 0,95 010 7,2 0,53 1 0,53 1,6 015 3,73 - - - - 020 1,91 0,071 1 0,071 10,6 Итого 4 2,99
Если 10≥Кзо>1-крупносерийное,
 20≥Кзо>10-производство среднесерийное,
 40≥Кзо>20-производствомелкосерийное
Кзо=2,99-следовательно,производство крупносерийное.
ВЫБОР ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ
Заготовка является сложной геометрической фигурой, тодля нахождения объема заготовки необходимо разбить заготовку на элементарныегеометрические фигуры. Тогда объем заготовки будет складываться из объемаэлементарных геометрических фигур, см3 :
/>
/> 
/>
/>/>
/> 
Для стали 45ФЛ g=7,81г/см3
Масса заготовки, г:
/> .
 Для отливки
 S=(360/1000* 10,87*1,05*1*0,87*0,5)-(10,87-8,5)25/1000=1,72руб.
 Для штамповки
 S=(373/1000*11,2*1*1*0,8*1*1)-(11,2-8,5)25/1000=3,27 руб,
 Коэффициентиспользования материала:
 для отливки
 Ки.м.=8,5/10,87=0,78
 для штамповки
 Ки.м.=8,5/11,2=0,75
 Значит штамповка посравнению с отливкой дорога, а также менее экономична по использованиюматериала.
Ввиду того, что крышка не является телом вращения иимеет сложную конфигурацию, заготовку для нее можно получить из отливки.
Чертеж заготовки представлен в (приложении 8 )
 Материал детали — литейная сталь 45ФЛ, которая хорошообрабатывается всеми видами лезвийного инструмента, применяется дляизготовления станин, корпусов, муфт, тормозных дисков, вилок, звездочек идругих деталей, работающих при температуре до 400ºС. Некоторыемеханические свойства стали 45ФЛ рассмотрены в таблице 24 .
 
Таблица 24 Механические свойства стали 45ФЛ
Диаметр сечения,
1мм т, Мпа B, МПа 5, % , % HB До400 320 550 14 25 167-207

Таблица25 Массовая доля элементов и легированных добавок в стали 45ФЛ ГОСТ 977-75Марка материала C,% V,% Si,% Mn,% Cr,% S,% P,% Cu,% Ni,% 45ФЛ ГОСТ 977-75 0,37-0,45 0,06-0,15 0,2-0,52 0,4-0,9 0,3 0,045 0,04 0,3 0,3
 Для заготовки данноймассы и конфигурации целесообразно предварительно принять литые отливки,особенно если учесть, что материал детали – литейная сталь.
При этом заготовка имела11 степень точности( припуски в среднем составляли по 4 мм на сторону) и Rа 80мкм.
Целесообразно снизитьприпуски на механообработку детали, поэтому я предлагаю в качестве методаполучения заготовки использовать литье в песчаные формы, отверждаемые вконтакте с оснасткой, при этом припуски сокращаются в 2 раза, степень точностиполучаемой отливки-8.
При получении заготовкиболее высокой точности стоимость ее изготовления возрастет, однако, сформировавотливку иным образом, чем в действующем технологическом процессе (сэкономив ≈15%металла) снижаем стоимость механической обработки деталей.
Данный проектпредставляет разработку группового технологического процесса механообработкидеталей. Считаем, что на производство заготовок также распространяетсягрупповая технология, причем для каждой детали группы формируется своя отливка.
Метод получения заготовки-литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с отливкой.
Согласно [4] таблица 1.1,для вышеуказанного метода получения отливки :
1.           степень точностиотливки 6-11, принимаем 8;
2.           группа припусков2-4, принимаем 3.
Припуски назначаютсяисходя из допуска на размер и группы припуска, все полученные данные сведем втаблицу 26 (приложение 9)
АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ПРЕДПОЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА
Базовый вариант маршрутапредставлен в таблице 27:
Таблица 27  Базовый вариантмаршрута№ Операции Содержание операции Оборудование То Тшт 000 Заготовительная 005 Токарная 16К20М 2,1 4,2 010 Токарная 16К20 9,52 13,6 015 Токарная 1К282 7,5 12,5 020 Токарная 1К282 8,7 11,2 025 Токарная с ЧПУ 16К20Т1 4,4 5,8 030 Токарная с ЧПУ 16А20Ф3 13 16,2 035 Фрезерная Вертикально-фрезерный 65А60Ф1-11 10 13,8 040 Слесарная Верстак Н873.010 1,5 0,8 045 Фрезерная FA5В-V 1,0 8,12 050 Слесарная Верстак Н873.010 1,5 3,7 055 Сверлильная Радиально-сверлильный 2А554 2,18 4,2 060 Сверлильная Вертикально-сверлильный СС20143 1,71 2,9 065 Сверлильная Радиально-сверлильный 2А554 1,15 5,8 070 Сверлильная Радиально-сверлильный 2А554 0,36 3,5 075 Слесарная Верстак Н873.010 1,5 0,15 080 Моечная Моечная машина Н840 023 4,5 2,7 085 Контрольная Стол ОТК Н873 1,5 6,8 Итого 101,82
 
Анализ базовоговарианта ТП изготовления детали
Как видно из приведенногомаршрута, он предполагает достаточное количество дорогостоящего оборудования:
1.           восьмишпиндельныйстанок для токарной обработки 1К282, причем, т.к. этот станок используется нанескольких операциях, то таких станков применяется несколько, ввиду неудобствапереналадки каждой отдельной технологической единицы ;
2.           16К20Ф3 и16К20Т1, также применяются на 2-х различных операциях, следовательно ихколичество как минимум 2-е единицы :
3.           Фрезерные станки65А60Ф1-11, FA5В-V .
 Согласно действующемутехнологическому процессу изготовления крышки первые 2 операции предназначеныдля подготовки чистовой базы :
1.           005-растачивается фаска под центр;
2.           010- детальустанавливается в центрах, происходит обработка технологической базы Ø167, к которому не предъявляются особые требования по точности, шероховатости икоторый, согласно рабочему чертежу, не подлежит механообработке .
 Следующие 2-е операции(015,020) – это черновая обработка внутреннего контура детали. Операции 025 и030 –чистовая расточка внутреннего контура детали (сложный контур типа «бутылка» возможно обработать только на станке с ЧПУ).
Фрезерная операция 035-это съем цилиндрической бобышки заготовки, расположенной над плоскими выступамидетали. Фрезерная операция 040-предполагает обработку тех же плоских выступов,но с противоположной стороны детали.
 Операции сверления :
1.           055,060-последовательное сверление 2-х отверстий Ø 29,5;
2.           065-выполняетсятолько для деталей №299 и №361 обрабатывается самая точная поверхность детали — по Н8;
3.           070- получениецековок Ø 52.
 Вывод:
1.        большоеколичество дорогостоящего оборудования ;
2.        неудобствозакрепления детали – необходимость подготовки технологической база (операции005,010 );
3.        большоеколичество единиц технологического оборудования (например, 2-а однотипныхстанка 16К20Ф3 и 16К20Т1:
4.        нерациональнаязаготовка и, как следствие,- дополнительная операция (фрезерная 035)
В качестве нового вариантатехнологического процесса изготовления крышки, предлагаю следующий маршрут(таблица 28):
 Таблица 28 Новый вариантмаршрута№ операции Содержание операции Оборудование Тца Тшт 000 Заготовительная 005 Фрезерно-сверлильная 2204ВМФ4 10,37 20,4 010 Токарная 16К20Ф3 4,7 7,2 015 Расточная 2204ВМФ4 1,2 3,73 020 Сверлильная 2Р135Ф2 0,52 1,91 025 Моечная Моечная машина Н840 023 Итого 33,24
На операции 005-фрезеруется плоскость 185, причем станок, на котором ведется обработка,обладает поворотным столом и 30-и позиционным барабаном инструментов, чтопозволяет :
1)           фрезеровать тривзаимоперпендекулярные плоскости, не переустанавливая деталь;
2)           сверлить 2отверстия (отверстия доводятся до 8 квалитета, т.к. они служат базовойповерхностью), фрезеровать 2 цековки; на этом этапе подготавливается единаятехнологическая база, относительно которой происходит почти вся дальнейшаяобработка- отверстия Ø 29,5 Н8.
 На операции 010предполагается обработка всего внутреннего контура детали, кроме растачиваниядо 9 квалитета Ø 80 и Ø 95.
На операции 015выполняется чистовая обработка Ø 80 и Ø 95, а также растачиваниеØ100 –возможна за счет наличия у станка поворотного стола.
На операции 020сверлиться отверстии Ø12Н8, т.к. для этого необходимо несколько единицосевого инструмента применяется станок с ЧПУ.
Анализ предлагаемоговарианта ТП изготовления детали
1.        Как видно изтаблицы 7, все станки имеют устройство ЧПУ: с одной стороны это невыгодно сэкономической точки зрения, однако выбранное оборудования – гибкое, а этозначит, что станки легко переналаживаются на выпуск иной продукции. Такимобразом экономический эффект оказывается положительным.
2.        Номенклатура иколичество единиц технологического оборудования сведено к минимуму.
3.        Создаетсятехнологическая база, относительно которой ведется вся обработка детали
4.        Применяется рациональнаязаготовка (степень точности, которой выше-8, т.е. с одной стороны еесебестоимость выше, но, с другой стороны, стоимость механообработки значительносокращается).
5.        Предполагаемоеоборудование позволяет сократить количество операций.
Проведем оптимизациютехнологического процесса изготовления крышек. Оптимизация производится приналичии ТП обработки изделия по рабочему чертежу детали. Рабочий чертеж деталипредставлен в эскизном варианте на рисунках 1.2, 1.3 и 1.3а :

/>
Рисунок 1.2. Эскиз детали(вид спереди).
/>
Рисунок 1.3. Эскиз детали(разрез Н-Н).

/>
 Рисунок 1.3а. Эскиздетали (вид Л).
Представим ТП в видепоследовательности обработки каждой отдельной поверхности. Для этого представимтехнологический процесс обработки: базовый и новый — в виде последовательныхпереходов для получения каждой конкретной поверхности. Данные о механообработкекаждой поверхности сведем в таблицу 29, таблицу 30 (приложение 10 и 11) соответственнодля базового и предлагаемого ТП.АНАЛИТИЧЕСКИЙРАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ
Минимальный припуск определяется по формуле табл.4.2 [5]с.62, мкм:
/>,  (1.14)

где />–высота неровностей профиля напредшествующем переходе, определяется по справочнику [6] табл.5, длясоответствующей операции ;
/> – глубина дефектногоповерхностного слоя на предшествующем переходе определяется по справочнику [6] табл.5, аналогично />;
 /> — суммарное пространственноеотклонение определяем по формуле( для заготовки ), мкм, определяется по формуле1.15:
 />,  (1.15)
где r см — смещение осей отливок, отверстия какв диаметральном, так и в осевом направлении, мкм .
При обработке корпусной детали сбазированием ее по отверстиям с параллельными осями и плоскости,перпендикулярной к ним это смещение принимают равным допуску на смещение осейотверстий.
/>
/>
rкор — коробление отверстия как вдиаметральном, так и в осевом направлении, мкм. [6], с.192
 />,  (1.16)
где ∆к — удельнаявеличина коробления, мкм/мм, по табл.22[6], с.192
 ∆к=0,7-1,принимаем 1 ,
 l-наибольший размер заготовки тогда :
/>
/>
 После сверления отверстия взаготовке имеем следующее пространственное суммарное отклонение, определяетсяпо формуле 1.17, мкм:
 />,  (1.17)
 где ∆у — удельноезначение увода оси, мкм/мм;
 l-длина отверстия, мм;
 С0-смещение осиотверстия, мкм.
 По таблице 25 [6] с. 196 :
/>.
 Для каждой последующей операции,остаточное коробление составит, мкм:
/>,
 где куточн — коэффициент уточненияформы, определяется по рекомендациям табл.22[5] с.73
 />– суммарная погрешностьопределяется по формуле, мкм:
 Погрешность установки определяем по формуле 1.18 [9,с. 74]):
 />,  (1.18)
где eб – погрешность базирования, имеет место при несовмещении установочной и технологической баз, eб= 0.
eз – погрешность закрепления, мкм: потабице 4.10. [9]
e = 120 мкм.
На всех остальныхпереходах e = 0, так какобработка ведется за один установ.
Технологический маршрутобработки отверстия определяем, согласно рекомендациям таблице 7,[9], онсостоит из следующих операций :
1)        Сверление
2)        Зенкерование
3)        Развертывание
 Суммарное значениепространственных отклонений для заготовки:
Для операций зенкерование: D3= 0,05 ,
 развертывание: D4=0,002.
r3 = 24´ 0,05 = 0,12мкм;
r4 = 0,12´ 0,002 = 0,00024мкм;
Значения параметрашероховатости Rz и глубина дефектного слоя h для всех технологических переходовобработки поверхности назначаем по таблицам 4.3 и 4.5 [6]. На основаниизаписанных в таблице данных производим расчёт минимальных значениймежоперационных припусков, пользуясь основной формулой, тогда минимальныйприпуск будет равен:
 для сверления:/>,
 для зенкерования: />,
 для развертывания />
 Значение припусков занесем в таблицу 16.
В графе расчетный размер значения диаметровопределяются следующим образом:
 />  (1.19)
зенкерование-/>
сверление -/>.
В графе предельный размернаибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точностидопуска соответствующего перехода. Минимальное значение предельного размераполучается из максимального, за вычетом соответствующего допуска :
 />  (1.20)
зенкерование-/>
сверление -/>.
 Максимальные предельныезначения припусков /> равны разности наибольшихпредельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальныезначения />–соответственно разности наибольших предельных размеров.
/>,  (1.21)
/>,  (1.22)
 для зенкерования /> мм;
/>мм;
 для развертывания />мм;
/>мм
Общие номинальныеприпуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значениявнизу соответствующих граф.
Общие номинальныеприпуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значениявнизу соответствующих граф.
/> мкм; /> мкм;
По рассчитанным даннымстроим схему расположения полей допусков. Производим проверку правильностивыполненных расчётов:
 />
385 — 248= 180 — 43 = 137мкм, верно;
138 — 122 = 43 — 27= 16мкм, верно;
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НААНАЛИТИЧЕСКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ Ø 12Н8
Режимы резанияпредставлены в таблице 32 (приложение 12).
Расчет режимов резаниятабличным путём представлен (приложении 13)
ВЫВОД
Исходя из выполненныхмною расчетов по детали «Крышка» можно сделать следующие заключения: даннаядеталь является технологичной так как она не относится к деталям высокойточности и деталям трудно обрабатываемым, а значит ее стоимость и трудоемкостьизготовления снижается. Заготовку для этой детали целесообразно изготавливатьметодом литья так как Ким штамповки равен 72% это выше чем у другихметодов получения данной детали.
Для подтвержденияправильности сделанного выбора были рассчитаны следующие показатели: часовыеприведенные затраты, основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетоммногостаночного обслуживания, часовые затраты по эксплуатации рабочего места,технологическая себестоимость операций, а так же проведен расчет годовогоэкономического эффекта. В результате расчетов определен наиболее выгодныйвариант изготовления детали – штамповка, так как сумма приведенных затрат быланаименьшая.
Здесь же было произведенопроектирование технологического маршрута обработки детали табличным методом:определена последовательность обработки детали, операционные припуски, допускии размеры заготовки.
Расчет режимов резания инормы времени операций определены табличным методом.
Показатели экономическойэффективности от внедрения нового вида продукции представлены в (приложении14).

3Организационно-экономическая часть
Разработкабизнес плана производства новой продукции (услуг) в РМЦ ОАО  «Русполимет»
 
3.1 Резюме
Кулебакскийметаллургический завод представляет собой открытое акционерное общество (ОАО«Русполимет»), созданное путем приватизации.
ОАО «Русполимет»расположено в городе Кулебаки Нижегородской области. Промышленная площадьзастройки – 192,9 га.
Юридический адрес: 607010,Нижегородская обл., г. Кулебаки, ул. Восстания, д.1,
Официальный сайт: www. Ruspolimet.ru Е- mail: oaokmz @ sinn. ru
ОАО «Русполимет»производит:
Кольца катанные изжаропрочных сталей и титановых сплавов;
Высокопроцентный кусковойферротитан в поперечнике 25 – 125 мм;
Высокотемпературнуюгазостатическую обработку литых деталей в газостате с целью устранения дефектовметаллургического происхождения в отливках титановых и алюминиевых сплавов;
Тюбинги чугунные длясооружения перегонных тоннелей метро, отводов шахт и притоннельных сооруженийдиаметром 5,6 и 5,1 м.;
Тракторные запасныечасти;
Траловые доски длярыболовецкого флота.
На ОАО «Русполимет» существует как общезаводские и цеховыеремонтные службы. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление)главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасныхчастей, цех по ремонту кольцевого и металлургического оборудования (ЦРКО ИЦРМО). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отделглавного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования(планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического идр. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую,производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику ипроводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливаетзапасные части, технологической оснастки и нестандартное оборудование,оказывает помощь цеховым ремонтным службам.
Техническаябаза ремонтного хозяйства определяется Типовой системой техническогообслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а такжеобщемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ ипредусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади,средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав иколичество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечиватьвыполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей инестандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Основноеоборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металларезанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные — 16% идр.)- Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в видекомплекта (набора).
 
3.2 Общая характеристикапроекта
Целью предлагаемого проекта является увеличение выручкиот реализации продукции, а так же обеспечения запчастями для текущих икапитальных ремонтов оборудования кольцепрокатных цехов ОАО «Русполимет»
Задачи проекта:
> увеличение объемов продаж за счет освоенияновых видов продукции;
> техническое и технологическое обеспечениепроизводственного процесса;
> обеспечение производственного процессасырьевыми и материальными ресурсами;
> обеспечение требуемого качества продукции;
> снижение издержек на производство продукции.
Суть проекта заключается в комплексноймодернизации техники и технологии ремонтно-механического цеха ОАО «Русполимет» направленнойна освоение производства новых видов продукции, обладающих определеннымипотребительскими свойствами и востребованных на конкретных сегментах рынка.Комплексная модернизация подразумевает:
·         оптимизациютехнологии изготовления детали за счет приобретения нового оборудования с ЧПУ иманипулятора, а так же модернизации ныне существующего оборудования;
·         освоениенового техпроцесса за счет приобретения соответствующего комплексаоборудования;
·         приобретениеоборудования для проведения неразрушающего контроля.
Основной составляющей эффекта является увеличениевыручки от реализации продукции на рынках РФ и ближнего зарубежья.
Дополнительными источниками эффекта являются:
·         снижениеудельного расхода металла за счет использования новой заготовки
·         снижениерасхода электроэнергии в линии станков с ЧПУ;
·         снижениеудельных издержек на условно-постоянных затратах за счет увеличения объемовпроизводства.

3.3Характеристика нового вида продукции
Предложен чертеж деталикрышка. Марка материала крышки: сталь 45ФЛ ГОСТ 977-7 и допускается замена настали: стали: 40Л, 45Л.
Детали №403-21—299(298)применяются в опорных катках тракторов, детали №25.01-21-360(361) – вподдерживающих катках. Рассмотрим сборочный узел опорного катка, в которомрасположена крышка рисунок 1.
 Крышка 1 поджимаетуплотнения в виде притертых металлических колец 11 с микроконусом, которые, всвою очередь уплотнены резиновыми кольцами 10. Штифт 2, расположенный в глухомотверстии крышки Ø12Н8 удерживает ось 5 от проворота. Крышки 1зафиксированы на оси стопорными кольцами 4, осевые усилия, действующие накаток, передаются на ось через фланцы 8, закрепленные болтами на торцах ступицыкатка.
Конструкция детали
Детали имеютассиметричную форму, представляющую собой совокупность тела вращения и плоскойповерхности, их габаритные размеры составляют:
5.      №1- 403-21-299 Ø167х120
6.      №2- 403-21-298 Ø167х120
7.      №3- 25.01-21-360Ø130х103
8.      №4- 25.01-21-361Ø130х103.
Анализ поверхностейдеталей сведен в таблице 33.
Крышки имеют сходнуюконфигурацию и типоразмеры, что предполагает однотипный вариант механическойобработки.

/>
 Рисунок 1. Опорныйкаток.
Таблица 33.
Анализ конструкции деталиПоверхность Требования, предъявляемые к поверхности Ø167, Ø130,120,103-левые торцы, внешняя поверхность деталей Не подвергаются обработке, шероховатость литейная, точность –по 14 квалитету 120,103-правые торцы,
Rа-6,3, точность по 12 квалитету, плоские выступы 185х76,160х77
Rа-20,50 точность по 12 квалитету, требования параллельности выступов 0,2мм относительно базового отверстия 2 отверстия Ø29,5и Ø27
Rа-1,6 предназначены для стяжки болтового соединения; имеется требования к симметричности расположения центров отверстий с зависимым допуском в диаметральном выражении, по новому варианту являются технологической базой Для деталей №1,№4: Ø12Н8
Rа-1,6; имеется требование к непересечению осей 0,4мм относительно указанной базы, допуск зависимый 1)Ø80Н9, Ø65Н9 2) Ø95Н9, Ø75Н9
Rа-6,3 ;3,2 соответственно, поверхности выполнены точно ввиду того, что они сопряжены в сборке с осью, имеется требование по соосности отверстий 1)Ø100, Ø85
Rа-50 выполнены по 12 квалитету, торцевая поверхность доведена до Rа-6,3 –она сопряжена со стопорным кольцом Внутренний контур с конусной поверхностью 10 º ±30' и канавки Ø101- Ø124, Ø79- Ø95 Предназначены для уплотнений, конусная поверхность имеет требования по радиальному биению 0,08 мм относительно базового отверстия

Изготовление такого типадеталей целесообразнее производить групповым методом. Поэтому предлагаетсяприменить в дипломном проекте групповой технологический процесс для обработкигруппы деталей аналогичного типа.
Материал детали — литейная сталь 45ФЛ, которая хорошо обрабатывается всеми видами лезвийногоинструмента, применяется для изготовления станин, корпусов, муфт, тормозныхдисков, вилок, звездочек и других деталей, работающих при температуре до400ºС. Некоторые механические свойства стали 45ФЛ рассмотрены в таблице 34
 Таблица34
Механические свойства стали 45ФЛ
Диаметр сечения,
1мм т, Мпа B, МПа 5, % , % HB До400 320 550 14 25 167-207
Таблица 35
Массоваядоля элементов и легированных добавок в стали 45ФЛ ГОСТ 977-75Марка материала C,% V,% Si,% Mn,% Cr,% S,% P,% Cu,% Ni,% 45ФЛ ГОСТ 977-75 0,37-0,45 0,06-0,15 0,2-0,52 0,4-0,9 0,3 0,045 0,04 0,3 0,3
3.4 Маркетинговый анализ
Формирование идеи новойпродукции.
В связи с выводамисделанными в специальном анализе РМЦ, приведём факторы обуславливающие введениеновой продукции в его ассортимент:
Необходимостьстабилизации экономического положения, более эффективной загрузкой мощностейцеха. Необходимость оградить предприятие от процесса устаревания существующейпродукции, снижения рентабельности и конкурентоспособности.
Необходимость расширитьпроизводство более быстрыми темпами, чем это возможно при узком ассортиментевыпускаемой продукции.
Предполагается, что частьпроизводственного потенциала РМЦ ОАО «Русполимет» может использоваться дляизготовления «крышки» не только для собственных нужд, но и для реализации.Выпуск этой продукции возможен исходя из следующих соображений:
Невозможностьразукомплектования мощностей по производству детали списание или продажу их,так как они относятся к категории «Мобилизационные мощности» и управляютсяфедеральными органами ГОСКОМРЕЗЕРВА.
Близость технологии изготовленияданной запчасти к технологическим возможностям оборудования РМЦ.
Относительнаятерриториальная близость потребителей продукции к местонахождению предприятияОАО «Русполимет».
3.4.1Анализконкурентоспособности продукции.
Основным конкурентом РМЦ ОАО«Русполимет» в области изготовления запчастей является Уральский регион. Оценкуконкурентоспособности продукции этих двух предприятий проведём в таблице.Номинальные значения качества берутся из технических паспортов. Показатели, неимеющие количественного измерения, подлежат экспертной оценки.
Географияпроизводителей запчастей в РФ

/>
Таблица 36
Основные конкурентыпредприятия.№ Показатели качества и конкурентоспособности весомость Изделие РМЦ ОАО Русполимет УРАЛЬСКИЙ РЕГИОН НОМ. ОТНОС. НОМ. ОТНОС. 1 Показатели назначения 0,2 - 0,86 - 1 1.1 Диаметральный диапазон, видов 0,4 4 0,66 6 1 1.2 Комплектация 0,6 полная 1 полная 1 2 Показатели надёжности 0,1 - 0,926 - 1 2.1 Прочность, МПа 0,6 580 0,96 600 1 2.2 Ресурс, лет 0,4 35 0,875 40 1 3 Внешний вид 0,1 - 0,65 - 0,75 4 Транспортно-таможенные расходы т.р. 0,3 0,2 1 0,5 0,4 5 Цена т.р. 0,3 1,2 1 1,3 0,92 ИТОГО 0,922 0,831
Оценкаконкурентоспособности запчастей показала, что продукция РМЦ ОАО «Русполимет»являетсяконкурентоспособной и привлекательной, так как в этом случае снижаютсятранспортно-заготовительные расходы и увеличивается возможность оперативногоснижения.
Описание рынка поизготовлению запчастей для станков по Нижегородской обл.

/>
Кроме РМЦ ОАО«Русполимет» в регионе предлагается продукция следующих производителей:
Энергомаш, ЧелябинскийЗМК, Киреевский ЗМК, Уралтрубпром, Нижнетагильский ЗМК, Череповецкий ЗМК, Астрон
Доля предприятия наНижегородском рынке запчастей достигает 26% от общего объема поставок в данныйрегион
/>
Оценкаконкурентоспособности продукции показала, что продукция РМЦ ОАО «Русполимет»является конкурентоспособной и привлекательной, так как в этом случае снижаютсятранспортно-заготовительные расходы и увеличивается возможность оперативногоснабжения.
Цены на запчасти икомплектующие.
С начала 2008 года ростцен на запчасти и комплектующие в России составил в среднем 5%. Решающимфактором подорожания выступил достаточно сильный рост цен на продукцию машиностроительнойотрасли, которая является основным сырьём для запчастей и комплектующих: ценына литейную и штамповочную заготовку выросли на 10-15%.
3.4.2Анализ потребителей продукции
В результате анализасобранной информации (характеристик предприятий потребителей продукции и ихпотенциальных возможностей), был выбран рынок на который будет ориентированапродукция завода. Анализ целевого рынка показал, что для нормальнойустойчивости и ритмичности производства, его постоянства и эффективностицелесообразно работать несколькими основными потребителями продукции, это:
ОАО «Московскийподшипник» г.Москва, Литейно-прокатной комплекс – г. Выкса, ООО «Легион-С» – г.Н.Новгород, ОАО НПП «АЭРОСИЛА» г. Ступино
ОАО «Вертолётно Сервиснаякомпания» — г.Москва
В результате проведенияделовых переговоров иметься возможность заключить договора на поставкупродукции по договорным ценам в следующих объёмах.
Таблица 37
Объём поставок продукциипотребителям.
Потребитель,
вид продукции Объём поставок пар./год
Цена за
 1 шт. тыс.руб. Товарный выпуск тыс.руб. ОАО «Московский подшипник» 250 189,02 47256 Литейно-прокатной комплекс 350 189,02 66158,40 ООО «Легион-С» 275 189,02 51981,60 ОАО НПП «АЭРОСИЛА» 125 189,02 23628 ОАО «Вертолётно Сервисная компания» 230 189,02 43475,52 ИТОГО 1230 232499,52

В результате проведённыхмаркетинговых исследований собирается и анализируется портфель заказов исоставляется производственная программа производства продукции.
Таблица 38
Годовая производственнаяпрограмма предприятияПродукция Показатель Вес кг. Объём выпуска в штуках Объём выпуска в тыс. тоннах «Крышка» для опорных катках тракторов 8,5 14000 119
 Организация производствановой детали, как «крышка» возможна на имеющихся производственных мощностях РМЦОАО «Русполимет».
3.5 Персонал
Обслуживаниевводимого модернизируемого оборудования будет осуществляться существующимперсоналом (за счет перераспределения персонала внутри предприятия). Измененияштатного расписания, должностных инструкций будут произведены на этапевнедрения проекта. Обучение персонала планируется осуществлять в рамкахдоговоров с поставщиками (изготовителями) оборудования. Сумма затрат наобучения в расчетах не учитывается.
3.6 Организационный план
Высшим органом управленияОАО «Русполимет» является общее собрание акционеров:
-Совет директоров;
— генеральный директор-единоличный орган
-ликвидационная комиссияна этапе прекращения деятельности предприятия
В РМЦ действуетлинейно-функциональная система, которая имеет следующие преимущества:
-расширенные возможностипринятия комплексных решений
-сокращение времени натехнологические вопросы производства.
Недостатки -сложностьрегулирования отношений линейных и функциональных руководителей. Данный видорганизационной структуры наиболее приемлем для таких крупных предприятий какнаше. В состав управления РМЦ входят руководители и специалисты, которыезанимаются подготовкой и принятием оптимальных решений.
3.2.Расчет технико-экономических показателей поновому варианту
 
3.2.1 Расчет необходимого технологическогооборудования
Данныедля расчетов:
-              Nв= 14000 шт
-              Деталь– крышка, материал Сталь 45ФЛ;
-              Чистыйвес – 8,5 кг;
-              Весзаготовки – 10,87 кг;
-              Технологическиймаршрут обработки детали (таблица 39);
-              Регламентированныепотери времени в работе оборудования на планово-предупредительный ремонт – 8%;
-              Числосмен участка S = 2;
-               Продолжительностьрабочей смены d = 8,0 часа;
-               Технологияобработки, трудоемкость одного комплекта детали в нормо-часах, средний разрядработ, коэффициент выполнения норм, при планируемом росте производительноститруда на 5%;
-               Среднийразряд вспомогательных рабочих равен 3;
Расчетпотребности в оборудовании по участку не включая оборудование поточной линиивключает в себя:
а)расчет потребности основного оборудования определяется по каждому виду работытехнологического процесса, был произведен в технологической части:
2)        /> (3.3)
3)        
гдеN – плановый выпуск комплектов деталей за год, шт.;
ТШТi–норма штучного времени (трудоемкость) на i-й вид работ, н-час; FЭФ –эффективный фонд времени единицы оборудования за год, час;
ηзн.–нормативный коэффициент загрузки оборудования;
 Таблица39 Новый технологический процесс Операции
Модель
станка Разряд работ
tшт.,
мин
Фактическое
выполнение норм Стоимость оборудования 005. Фрезерно-сверлильная 2204ВМФ4 4 20,4 100 2 404 000*2 010. Токарная 16К20Ф3 4 7,2 100 945 000 015. Расточная 2204ВМФ4 4 3,73 100 - 020. Сверлильные 2Р135Ф3 4 1,91 100 630 000 Итого 33,24 6 383 000+2*250 000=6 883 000
а)Расчет потребности в оборудовании по новому варианту проводим по вышеуказаннойметодике:
/>→2
/>→1
/>→1
 Расчеткоэффициента загрузки оборудования был указан выше:
Коэффициентзагрузки оборудования был рассчитан выше:

/>,  (3.4)
 гдеР- число рабочих мест.
/>,
/>
/>
/>
Итогодля участка по обработке деталей:
n=1+1+2=4(единиц станков).
Среднийкоэффициент загрузки оборудования– ηз ≈ 50 %
б)расчет вспомогательного оборудования
Оноопределяется для заточного отделения участка и ре­монтной мастерской. Потребноеколичество заточных станков об­щего назначения берется в размере 5% от общегоколичества стан­ков, обслуживаемых заточкой. Шлифовальные станки заточкой необслуживаются.
/>
в)Потребное количество станков для ремонтной мастерской принимается в размере4,3% от общего количества станков:
/>.
 Знаяноменклатуру станов, их количество и стоимость определим затраты наоборудование, результаты сведены в табл.40.
Таблица40
СтоимостьоборудованияНаименование оборудования Количество станков Стоимость 2204ВМФ4 2 2 404 000 16К20Ф3 1 945 000 2Р135Ф3 1 630 000 Ремонтное отделение 1 250 000 Заточное отделение 1 250 000 Итого 4 6 383 000+2*250 000=6 883 000
Расчетбаланса времени одного рабочего за год в часах
Расчетбаланса времени одного рабочего за год производится по календарю соответствующегогода. Число невыходов в дипломном проекте условны для упрощения расчетов.Основной и дополнительный отпуска составляют 6% от номи­нального времени.Отпуска по беременности и родам составляет 1%, невыходы по болезни — 4%,невыходы, связанные с выполнением государственных и общественных обязанностей,принимаются 0,4% к номинальному фонду рабочего времени. Внутрисменные потерисоставляют 1,6%, в том числе сокращенный рабочий день подростков – 0,3%,перерывы для кормящих матерей – 0,7%, и сокращенный рабочий день рабочих свредными условиями труда – 0,6% к номинальному фонду рабочего времени.
Балансвремени одного рабочего за год представлен в таблице 41 (приложение 15)
Расчетчисленности работающих
Расчетчисленности работающих участка ведется отдельно по категориям работающих.Расчет явочной численности основных рабочих (Rосн., чел)производится по каждой профессии по формуле (3.5):
 />,  (3.5)
гдеFЭФ.Р — эффективный фонд рабочего времени за год, час, (см.таблицу3.2);
 КМ.О — коэффициент многостаночного обслуживания (КМ.О = 1 Fэф.р.=1740часов =104400 мин).
КВ.Н-планируемый коэффициент выполнения норм определяется по формуле (3.6):
 />,  (3.6)
гдеКВФ — фактический коэффициент выполнения норм (см. таблицу42), для
1)определение потребного количества основных рабочих проводим по формулам (3.5),(3.6):
/>
/>
/>
/>
 Таблица42
Численностьосновных рабочих по участку по профессиям и разрядамПрофессии рабочих Разряд Количество рабочих в две смены 1. Оператор ОЦ 4 4 2. Токарь 4 1 4. Сверловщик 3 1 Итого по участку обработки комплекта деталей 6

Таблица 43
Численность вспомогательных рабочих по базовому технологическомупроцессу
Профессия вспомогательных
Рабочих Разряд
Количество в две
 смены
I. Обслуживающие оборудование
Наладчики
Слесари и станочники по ремонту оборудования
5
2
1
1 Итого 2
II. Не обслуживающие оборудование
Контролеры
Автокарщики
3
2
1
1 Всего по участку 3 4
Послерасчёта численности работающих по отдельным категориям данные расчёта сводятсяв таблицу 44. В численность ИТР на данном участке включим одного мастера.
Таблица44
Численностьработающих на участкеКатегория работающих Количество
Рабочие, в том числе
 основные
 вспомогательные
6
4 ИТР 1 ИТОГО: 11

Таблица 45
Расчет фонда заработнойплаты по ИТР, специалистам, служащим, и МОП.Должности Кол-во Месячный оклад Заработная плата Основная Дополнительная Общий фонд Мастер 1 10000 110000 10000 120000 Итого ИТР: /> 10000 110000 10000 120000
Общий фонд заработной платы по всем категориямработающих участка определяется как сумма общего фонда заработной платыосновных и вспомогательных рабочих, руководящих кадров, специалистов, служащихи МОП. Расчет сводим в таблицу 46
Таблица 46
Общий фонд заработной платы по участку.Категория работающих Заработная плата Основная Дополнительная Общий фонд Среднеммесячная
1. Рабочие, в том числе
а) основные:
на участке 335 054 26 804 361 858 5 026
б) вспомогательные:
обслуживающие оборудование
не обслуживающие оборудование
100 558
100 558
8 044,5
8 044,5
108 602,5
108 602,5
4 525
4 525 2. Руководители 220 000 20 000 240 000 10 000
Расчет затрат на основные материалы
 Расчёт затрат на основные материалы выполняется поформуле, руб:
/>,

где Q– вес заготовки, кг;
 q– вес отходов, кг;
 Цмат– цена одного кг. материала, руб, руб.;
 Цотх– цена одного кг. отходов, руб., 0,415 руб.;
 Nгод.– годовая программа запуска деталей, шт.
/>
Смета расходов по содержанию и эксплуатацииоборудования
Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатацииоборудования ведем в следующей последовательности.
1.  содержаниеоборудования и других рабочих мест.
а) стоимость смазочных, обдирочных материалов (масло,бензин, обтирочные протяжки, эмульсии и др.) в укрупненных расчетах равна 4% отстоимости основных материалов:
Sвм = Sом · 0,04,
где Sвм – стоимость вспомогательныхматериалов, израсходованных в год, руб.; Sом – стоимость основныхматериалов на годовую программу, ( руб):
Sвм.уч. = 5 415 430,3 ·0,04 =216 617,2.
б) основную и дополнительную заработную платувспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование берем из ранеерассчитанного фонда заработной платы, руб.:
Sз.вр. = 108 602,5 .
в) отчисления на социальное страхование производим отсуммы основной и дополнительной зарплаты вспомогательных рабочих в размере 28%(Sос), руб.:
Sос.уч. = 217 205´ 0,26 =60 817,4.
 г) затраты на электроэнергию технологическую, руб:

Sэл.т… = wэл.´Цэл,
где wэл. – расход электроэнергии в год, кВт´ч:
/>,
где nc – количество установленногооборудования (на производственном участке, на поточной линии, времонтно-механическом и заточном отделениях);
 Nуст — установленная мощность двигателя наоборудовании (5 кВт);
 Кз – средний коэффициент загрузкиоборудования по времени равен 0,5; 
 Км – коэффициент использованияоборудования по мощности (0,7);
 hс – коэффициент, учитывающий потери сети (0,96);
 hД – КПД двигателя;
 Fэф – эффективный фонд времени станка;
 Цэл – цена кВт´ч энергии (80 коп.).
/> 
/>57 297·0,8 =45 838
д) расход на сжатый воздух (Sсж. в.):
 Sсж. в. = wсж. в ´ Цсж. в.,
где wсж. в — расход сжатого воздуха в год по всему оборудованию, м3
 Цсж. в. – цена 1м3сжатоговоздуха (20 коп.);
 />
где Нсж.в. – расход сжатого воздуха 1 часна один станок (1,0 м3/час);
 Цсж. в. – цена 1м3сжатоговоздуха (20 коп.);
Sсжв.уч. = 6 624·0,2=1 325
Итак, сумма расходов по часовой статье сметысоставляет:
Итак, сумма расходов попервой статье сметы составляется:
/>,
S1=216 617,2+108 602,5+60 817,4+45 838+1 325=433 200,1
 2.Расходы на текущий ремонтоборудования, цехового транспорта и дорогостоящего инструмента
Затраты на текущий ремонт определяются по проценту отстоимости оборудования, транспорта и инструмента. Для оборудования этот процентпринимаем 4%, для транспорта – 8%, для инструмента – 5%.
Расходы на текущий ремонт оборудования составляют,руб.:
/>
где Сс –стоимость одной единицыоборудования.
Sт.р.о.уч. = 6 883 000 ·0,04 =275 320
Для транспорта, руб.:
/>,
где СТ – стоимость одной единицы транспорта(85000 руб.); nT – количество транспортных единиц. Принимается однатранспортная единица на 2 транспортных рабочих.
nT = 1
Sт.р.т. уч. =1·85000·0,08 = 6 800.
Стоимость дорогостоящего инструмента составляет 15% отстоимости оборудования, руб.:
/>
Sт.р.д.н.уч. = 6 883 000·0,15 ·0,05 =51 622,5.
3 Содержание и расходы по эксплуатации транспорта
Стоимость смазочных и обтирочных материаловопределяется исходя из количества транспортных средств и норм расхода в год наединицу транспорта Sвм.уд (300 руб. в год).
Sвм.m.уч. = 300 руб.
4Расходы на амортизацию оборудования, транспорта идорогостоящего инструмента
Затраты по данной статье определяются в соответствии снормами амортизационных отчислений. Для оборудования амортизационныеотчисления, руб.:
Sа.об. = />,
Sа.об.уч. = 6 883 000*0,12 = 825 960.
Для транспорта, руб.:
Sат. = />,
где На.об., На.т. – нормыамортизационных отчислений составляет для оборудования 12%, и для транспорта16%.
Sат. уч. =1·85000 ·0,16 = 13 600
Для дорогостоящего инструмента амортизационныеотчисления составляют 15,5% от их стоимости, руб.:
Sади. уч. =51 622,5·0,155 = 8 001.
5Расходы на содержание, ремонт и замену малоценных ибыстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Расходы по данной статье принимаются в размере 10% отстоимости оборудования, руб.:
Sи. уч. = 6 883 000 ·0,1 = 688 300
Таблица 47
Смета расходов по содержанию и эксплуатацииоборудования.Статья расходов Сумма, руб.
1.    Содержание оборудования и других рабочих мест:
a).        Стоимость вспомогательных материалов
b).         Основная и дополнительная зарплата рабочих, обслуживающих оборудование.
c).        Отчисления на социальное страхование
d).        Затраты на электроэнергию
e).        Затраты на сжатый воздух
216 617,2
108 602,5
60 817,4
45 838
1 325
2.    Текущий ремонт:
a).        Оборудование
b).        Транспортных средств
c).        Дорогостоящего инструмента
275 320
6 800
51 622,5 3. Содержание и расходы по эксплуатации транспорта. 300
4. Амортизационные расходы:
a.         Оборудование
b.         Транспортных средств
c.         Дорогостоящего инструмента
825 960
13 600
8 001 5.    Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений. 688 300 ИТОГО: 2 269 207

Таблица 48
Технологическаясебестоимость единицы детали
по новому вариантуСтатьи Общая сумма, руб. Расход на ед., руб. Доли затрат, % 1 2 3 4 1.Сырье, основные материалы и покупные изделия 5 415 430,3 386,8 64,6 2.Транспортно-заготовительные расходы (5% от 1 статьи) 270 771,5 19,34 3,23 3.Основная заработная плата производственных рабочих 335 054 23,9 3,6 4.Дополнительная заработная плата производственных рабочих 26 804 1,9 0,3 5.Отчисления на социальное страхование (26% от статьи 3 и 4) 101 320 7,2 1,07 6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 2 303 104 164,5 27,1 7.Технологическая себестоимость (Σ1…6 статьи) 8 452 466 603,74 100
 
Сравнение себестоимостиизготовления по базовому и новому технологическим процессам представлено втаблице. 49.
Таблица49
КалькулированнаясебестоимостьСтатьи Базовый проект Новый проект Общая сумма, руб. Расход на ед., руб. Общая сумма, руб. Расход на ед., руб. 1.Сырье, основные материалы и покупные изделия 4 940 033 352,85 5 415 430,3 386,8 2.Транспортно-заготовительные расходы (5% от 1 статьи) 247 002 17,64 270 771,5 19,34 3.Основная заработная плата производственных рабочих 936 066 66,9 335 054 23,9 4.Дополнительная заработная плата производственных рабочих 74 885,3 5,35 26 804 1,9 5.Отчисления на социальное страхование (26% от статьи 3 и 4) 283 066 20,2 101 320 7,2 6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 3 036 719 216,91 2 303 104 164,5 7.Технологическая себестоимость (Σ1…7статьи) 9 517 771,3 679,84 8 452 466 603,74 8. внепроизводственные расходы 3% от технологической 285 533 20,4 253 574 18,12 9. производственная себестоимость (ст.7+8) 9 803 304,43 700,24 8 706 040 622 8. полная себестоимость(ст.9*1,2) 11 763 965 840 10 447 248 746 9. прибыльность(18% от ст.8) 2 117 514 151 1 880 505 134 10. отпускная цена (ст.8+ст.9) 13 881 479 991 12 327 753 880
Такимобразом, дополнительная экономия от производства продукции составит
∆Э= (991 – 622 ) * 14 000 = 5 166 тыс.руб.
Дополнительнаяприбыль от реализации продукции оставит
∆П= (880 – 622) * 2 460 = 634,7 тыс.руб.3.3. Расчет капитальных вложений
В состав капитальныхвложений входит стоимость:
-           технологическогооборудования на участке, включая затраты на доставку и монтаж, руб.;
-           зданий исооружений, руб.;
-           оснастки,дорогостоящего инструмента, руб.
Затраты на доставку имонтаж технологического оборудования
 составляют 10% ихстоимости оборудования:
1.        Базовый вариант
/>/>
2.        Новый вариант
/>
 Расчет стоимоститехнологического оборудования
 Ведется при определениисметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, включаем стоимостьмонтажа оборудования:
1.        Базовый вариант:
/>
 2. Новый вариант:
  />
 Стоимостьпроизводственных площадей определим исходя из стоимости 1 м3, по формуле :
Sт.р.з. = Vц·1·2000+VБ.С··1·2000.
где Vц – объем производственных помещенийучастка, м3;
 Vб.с. – объем бытовых и служебныхпомещений цеха, м3.
1.        Базовый вариант
Vц = Fчр·h=246·6= 1476 Vб.с. = Fб.с.·h’=9,45·3 = 28,35
Sт.р.з. =1476·1·2000+28,35·1·2000=3 008 700.
2.        Новый вариант
Vц = Fчр·h=113,5·6= 681 Vб.с. = Fб.с.·h’=3,5·3 = 10,5
Sт.р.з. =681·1·2000+10,5·1·2000=1 383 000
Стоимость оснастки идорогостоящего инструмента была рассчитана выше:
1.        Базовый вариант 63 600руб.
2.        Новый вариант51 622,5 руб.
 Данные расчетов покапитальным вложениям сведем в таблицу 50.
Составим таблицу посуммарной величине капитальных вложений по сравниваемым вариантам
Таблица 50
Суммарная величинакапитальных вложений
по сравниваемымвариантам.Элементы капитальных вложений
Сумма кап.
вложений, руб.
Экономия (+)
Перерасход (-) Базовый Новый Руб. % Технологическое оборудование, включая монтаж 9 328 000 7 571 300
1 756 700
(+) 51,76 Здание 3 008 700 1 383 000
1 625 700
(+) 47,87
Оснастка и дорогостоящий
инструмент 63 600 51 622,5
11 978
(+) 0,35 Итого 12 400 300 9 005 923 3 394 378 100
3.4. Экономическаяэффективность внедрения по изготовлению деталей «крышка»
 
 Определение годовогоэкономического эффекта основывается на сопоставлении приведенных затрат побазовой и новой техники.
Тогда для базовоговарианта
/>
Для нового варианта
/>
Определение годовогоэкономического эффекта от применения новых технологических процессовмеханизации и автоматизации производства, способов организации производства итруда, обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной итой же продукции.
Таким образом: />.
Фондовооруженность,фондоотдача, энерговооруженность
Фондоотдача определяет выпуск продукции на 1 руб.стоимости основных фондов и рассчитывается по формуле:
 />,  (3.42)
где Фосн – стоимость основных фондов поучастку, руб.;
 Nт — объём товарной продукции по участку,руб.
В стоимость основных фондов входит стоимостьоборудования, транспортных средств и площадей.
/>
/>
Фондовооруженность определяет стоимость основныхфондов, приходящихся на одного работающего на участке и определяется поформуле, руб./чел.:
/> 
/>
Энерговооруженность труда определяет стоимостьэлектроэнергии на одного работающего по участку и определяется по формуле,кВт·ч/чел .:
 />,  (3.43)

где Эд.е. – расходы электроэнергии надвижение станков за год, кВт´ч.;
hp.o. – численность основных рабочих, чел.
/>
/>
Основныетехнико-экономические показатели по участку РМЦ представлены в таблице 51(приложение 16). Расчёт экономической эффективности внедрения проектныхпредложений рассмотренных в данной части дипломного проекта произведём на ЭВМ спомощью электронной таблице Excel.Для этого чистые денежные поступления (прибыль и амортизация) и размерединовременных инвестиций (капитальные вложения) занесём в соответствующиеячейки электронной таблице, в остальные введём формулы для расчёта чистогодисконтированного дохода, индекса доходности и срока окупаемости с учётомкоэффициента дисконтирования. Из таблицы видно, что проектные мероприятияэкономически эффективны, так как срок их окупаемости меньше нормативного. Далеена основании данных таблицы построим график окупаемости инвестиций.
Годовая экономия отпроизводства продукции, её продажи и использования более экономичногооборудования составят:
∆Э= 5 166 + 634,7 = 5 801 тыс.руб.
Капиталозатраты составят
К = 9 006 тыс.руб.Мероприятия предусматривают закупку нового оборудования стоимостью 7 623 тыс. р. Срок службы этого оборудования 7 года Ликвидационная стоимость тыс. р. Норма дисконта 9% />