--PAGE_BREAK--3 Технология производства и выделяющиеся вредности
3.1 Технология производства
Асфальтобетонные заводы (АБЗ) производят асфальтобетон (АБ), именуемый в обычном разговорном языке словом «асфальт» и предназначенный для использования в дорожном строительстве. АБ представляет из себя бетон на битумном связующем, то есть это смесь минеральных компонентов (гравий, песок, минеральный порошок) и органического связующего (битум). В зависимости от сорта АБ соотношение количеств отдельных минеральных компонентов может быть различным. Нижние слои асфальтового дорожного покрытия содержат больше гравия для повышения прочности, а верхние слои — больше песка и минерального порошка для обеспечения качества поверхности.
Битум является вязкой жидкость только при повышенных температурах, при обычной температуре он является практически нетекучей массой. Учитывая эти особенности связующего, компоненты АБ перед смешиванием должны быть обязательно подогреты. Асфальт доставляют к месту работ и укладывают также в разогретом состоянии. В отличии от бетонов на цементном связующем, АБ твердеет не за счет химических реакций, а за счет простого остывания, при котором битум уменьшает свою вязкость.
АБЗ обычно расположены на открытых площадках, так как подготовка АБ и его укладка на дороги производится исключительно в теплый период года при положительных наружных температурах. В состав АБЗ входят следующие основные технологические компоненты:
- открытый склады хранения гравия или щебня;
- открытый склад хранения песка;
- закрытый склад хранения минерального порошка;
- дробилка (может отсутствовать);
- промежуточные склады хранения щебня (при наличии дробилки);
- сушильный барабан;
- установка пылеочистки газов сушильного барабана;
- смесительный агрегат (асфальтосмеситель);
- бункера готовой асфальтобетонной смеси;
- битумохранилище с оборудованием для подогрева и перекачки;
- битумонагревательная установка;
- емкости хранения мазута;
- транспортеры для перемещения минеральных компонентов.
Склады хранения каменных материаловпредназначены для приема и долговременного хранения неорганических материалов для АБ (песка, гравия или щебня). Они представляют из себя открытые площадки, на которые исходный материал завозится на железнодорожных платформах или автотранспортом. Завоз материала может идти достаточно длительный период, включая холодный период года, до начала работы АБЗ.
В зависимости от вида транспорта, используемого для завоза материалов, склады оборудуются соответствующими подъездными путями. После разгрузки материала его перемещение по складу обеспечивается бульдозерами. Со складов материал подается передвижными транспортерами непосредственно в склады питания или, если требуется, к дробилке.
Склад хранения минерального порошкапредназначен для приема и временного хранения наиболее мелкой фракции неорганических материалов для асфальтобетонной смеси. Они представляют из себя закрытые емкости (силоса), как правило, цилиндрической формы с коническим днищем, оборудованные устройствами для загрузки и дозирования порошка. Загрузка силосов осуществляется при помощи пневмотранспорта из цементовозов. В момент загрузки пневмотранспортом происходит активное пыление, поэтому силоса оборудованы устройствами очистки, в качестве которых чаще всего применяются рукавные фильтры, установленные непосредственно на крышке емкости силоса.
Дробилкапредназначена для измельчения крупных каменных материалов до размеров щебня, используемого в производстве АБ. Чаще всего дробление горных пород производится в карьерах, где они добываются, и на АБЗ поступает готовый гравий. Однако возможны ситуации, когда требуется добавочное измельчение каменных материалов до требуемых размеров. Наличие дробилки снижает зависимость АБЗ от поставщика материалов и позволяет обеспечить точное соблюдение требуемого фракционного состава компонентов асфальтобетонной смеси.
По типу действия применяются дробилки различных типов — щековые, молотковые и другие. Процесс дробления сопровождается активным выделением пыли. Для снижения выбросов пыли дробилки следует оборудовать системами аспирации с установками пылеочистки.
После дробилки измельченный материал поступает на промежуточные склады хранения, как правило, открытого типа. Их наличие позволяет более равномерно загрузить оборудование и иметь резерв материалов различных размеров.
Сушильные барабаныпредназначены для просушивания и нагрева минеральных материалов до необходимой температуры (180-200 ˚С). Они состоят из вращающегося барабана, топки с форсункой, системы подачи и подогрева топлива, топливных баков и системы пыле очистки. В качестве топлива в основном применяют жидкое топливо (мазут) или газ. Мазут перед подачей его в форсунку необходимо нагреть до температуры 70-100 ˚С.
Нагрев материалов осуществляется по принципу противотока. Сушильный барабан установлен с уклоном оси в сторону топки, а загрузка материала производится через специальное загрузочное устройство с противоположного конца барабана. Внутри барабан имеет специальные полки для улучшения перемешивания материала. Благодаря наклону оси барабана, материал при вращении барабана пересыпается с полки на полку и одновременно перемещается в сторону топки, хорошо премешиваясь и обдуваясь при этом горячими дымовыми газами. При проходе через сушильный барабан дымовые газы активно выдуваю мелкую фракцию минеральных заполнителей и выходят из барабана сильно запыленными.
Установки пылеочисткиприменяют для очистки выходящих из сушильного барабана дымовых газов. Как правило, они имеют две ступени очистки. В качестве первой ступени обычно используются циклоны сухой очистки, устанавливаемые группами, а в качестве второй ступени — мокрые пылеуловители.
Смесительные агрегатыпредназначены для перемешивания составляющих асфальтобетонной смеси. Они включают в свой состав «горячий» элеватор, сортировочную установку (грохот), бункера для хранения небольшого количества горячих минеральных материалов (песка и щебня) по фракциям и минерального порошка, устройства для дозирования составляющих асфальтобетонной смеси, в том числе дозатор для битума с системами кранов и битумопроводов, собственно смеситель с разгрузочным устройством.
В асфальтосмесительных установках циклического действия, как правило, применяют смесительные агрегаты с башенным расположением оборудования (в вертикальном направлении), а в установках непрерывного действия — с партерным расположением (в горизонтальном направлении). При башенном расположении оборудования «горячий» элеватор подает песок и щебень из сушильного барабана в сортировочную установку, которая сортирует эти материалы по фракциям и направляет их в отдельные отсеки «горячего» бункера. В нижней части каждого отсека имеются затворы, управление которыми осуществляется дистанционно или автоматически с пульта управления. Под отсеками «горячего» бункера размещается весовой бункер, в который с нарастающим итогом поступают песок, щебень по фракциям и минеральный порошок. На некоторых типах асфальтосмесителей дозирование минерального порошка осуществляется в отдельном бункере с целью повышения точности дозирования.
Минеральные материалы, взвешенные в соответствии с заданным рецептом, выгружаются в смеситель. Туда же затем подается нагретый до необходимой рабочей температуры битум. Смешивание, как правило, осуществляется в лопастных смесителях циклического действия. Для сохранения температуры материала смесители обогреваются с помощью «тепловой рубашки», в которой циркулирует пар или нагретая жидкость. Управление затвором смесителя осуществляется дистанционно или автоматически.
Бункера готовой асфальтобетонной смесипредназначены для хранения ее в течение некоторого времени, что обеспечивает равномерную и непрерывную работу АБЗ при уменьшенном количестве транспортных средств, доставляющих готовую смесь к местам укладки. Вместимость бункеров приблизительно равна часовой производительности АБЗ. Для загрузки бункеров в большинстве случаев применяют скиповые подъемники, иногда ленточные, скребковые или пластинчатые транспортеры и шнековые конвейеры.
Битумохранилищепредназначено для хранения запаса битума, его предварительного нагрева и подачи в битумонагревательные установки. Битумохранилище ямного типа обычно представляет из себя заглубленную бетонную емкость, в которой имеются регистры для разогрева битума до температуры 90 ˚С. Чтобы не греть весь битум и экономить топливо, часто используют специальный нагревательно-перекачивающий агрегат, который представляет из себя самоходную тележку типа мостового крана, перемещающуюся над емкостью с битумом. На тележке подвешены трубчатые регистры, которые опущены в битум и разогревают лишь часть всего объема битумохранилища. Установленные на тележке насосы перекачивают битум из зоны нагрева.
В отличие от донных паровых регистров, размещенных вблизи дна битумохранилища и ремонтируемых только после полного опорожнения битумохранилища, обслуживание и ремонт нагревательно-перекачивающих агрегатов проводят в любое время после подъема регистров из битумохранилища.
Битумонагревательная установкаявляется нагревательным устройством непрерывного действия и предназначена для обезвоживания битума и его последующего нагрева до требуемой температуры. Установка состоит из котла, разделенного на два отсека — в первом находится предварительно обезвоженный битум, а во втором — выпаренный и нагретый до рабочей температуры. Установка оборудована системой подогрева и подачи топлива (мазута), дутьевым вентилятором, битумными шестеренчатыми насосами и трубопроводами с арматурой управления.
Емкости хранения мазутапредназначены для приема и хранения топлива. Мазут хранится в емкостях подогретый при помощи паровых регистров или электронагревателей. Из емкостей хранения его обычно перекачивают в расходный топливный бак, где его подогревают до 90-105 ˚С и подают к форсункам, пропуская через фильтры для очистки от механических примесей.
На рисунке 1.1 приведена одна из общих технологических схем асфальтосмесительной установки циклического действия с башенным расположением оборудования. Каменные материалы при помощи фронтального погрузчика подаются со склада в агрегат питания 25, бункера которого имеют питатели для непрерывного предварительного грубого дозирования составляющих фракций каменных материалов (щебня и песка). Дозируемые материалы поступают в загрузочное устройство 23 сушильного барабана 21 с помощью ленточного транспортера 24. В сушильном барабане каменные материалы высушиваются и нагреваются до температуры на 20-30 ˚С выше необходимой заданной температуры смеси. Сушильный барабан снабжен топкой с форсункой 20. Высушенные и нагретые каменные материалы с помощью «горячего» элеватора 6 попадают в сортировочный агрегат 11, где с помощью грохота осуществляется их сортировка по фракциям и подача в «горячие» бункера с отсеками 12. Негабаритные материалы, диаметр которых больше размеров самой крупной фракции, сбрасываются в бункер негабарита 13. Из отсеков «горячего» бункера каменные материалы поступают в весовой бункер 14 дозировочного отделения.
Отдозированные с нарастающим итогом песок и щебень каждого замеса из весового бункера 14 поступают в смеситель 18. Минеральный порошок из силосной емкости 7 подается в бункер дозатора минерального порошка 19 и после дозирования соответствующей порции с помощью шнека в смеситель. Силосная емкость 7 загружается пневмотранспортом из цементовозов.
/>
Рисунок 1.1 — Общая технологическая схема асфальтосмесительной установки
1- дымовая труба; 2- вторая ступень очистки (пылеуловитель мокрой очистки); 3- устройство удаления шлама; 4- дымосос; 5- сухие циклоны первой ступени очистки; 6- «горячий» элеватор; 7- силос минерального порошка; 8-битуиохранилище; 9-битумонагревательная установка; 10 – перекидной флажок пропуска материала на грохот; 11 – сортировочный агрегат; 12 – отсеки «горячих» бункеров; 13 – бункер негабарита; 14 – весовой бункер; 16 – дозатор битума; 18 – смеситель; 19 – дозатор минерального порошка; 20 – форсунка топки сушильного барабана; 21 – сушильный барабан; 22- дымовая коробка; 23-загрузочное устройство сушильного барабана; 24 – ленточный транспортер; 25– бункера агрегата питания;
При приготовления асфальтобетонных смесей для нижних слоев дорожных покрытий с менее жесткими требованиями к качеству исходных компонентов, когда не требуется тщательная их сортировка по фракциям, перкидной флажок 10 устанавливается из положения I в положение II, и горячие каменные материалы поступают на дозирование, минуя грохот.
Из битумохранилища 8 подогретый до температуры 90 ˚С битум подается насосной установкой по обогреваемому битумопроводу в битумонагревательную установку 9, где обезвоживается и нагревается до рабочей температуры 140-160˚С, а затем в дозирующее устройство 16, из которого строго отдозированная порция битума подается в смеситель. После этого все компоненты смеси тщательно перемешиваются, и готовая смесь выгружается либо непосредственно в кузов автомобиля-самосвала, либо в ковш скипового подъемника. Для предотвращения налипания смеси на внутренние поверхности стенок скипового подъемника и кузова самосвала предусмотрена система опрыскивания их поверхностей распыленной струей дизельного топлива.
При просушивании и нагреве песка и щебня в сушильном барабане выделяется большое количество мелких и крупных фракций пыли и несгоревших частиц жидкого топлива (сажи). Поэтому дымовые газы, входящие из сушильного барабана, очищаются с помощью различных систем пылеочистки, которые, как правило, имеют две ступени. Через дымовую коробку 22 дымовые газы поступают в первую ступень очистки 5, состоящую из группы циклонов. Уловленная циклонами крупная пыль направляется в «горячий» элеватор 6 и далее через грохот вместе с фракцией песка в смесь. С помощью дымососа 4 предварительно очищенные дымовые газы подаются во вторую ступень очистки 2, в качестве которой используется какой-либо пылеуловитель мокрой очистки. Из второй ступени очистки газы поступают в дымовую трубу 1. Уловленная пыль из системы мокрой очистки удаляется с помощью очистного устройства 3.
Для приема и хранения минерального наполнителя используются силосные емкости. Внешний вид и основные элементы такой емкости приведены на рисунке 2. По своей конструкции силос представляет приподнятую над землей емкость 1 с коническим днищем, установленную на каркасе из металлического профиля. Внизу емкости смонтированы аэрирующее устройство 2 для подачи порошка и дозировочный блок 3 с арматурой управления силосом, обеспечивающие его загрузку порошком, дозирование порошка и выгрузку в автосамосвалы или бункера. Выгрузка силоса производится через лоток 4 или рукав 5. Минеральный порошок загружается в силос 1, затем через аэрирующее устройство 2 подается в дозировочный блок 3, где осуществляется его непрерывное дозирование, и далее по лотку 4 в приемное устройство элеватора смесительного агрегата.
На крышке силоса обычно устанавливаются тканевые рукавные фильтры для очистки воздуха, выходящего из бункера силоса в процессе его загрузки системами пневмотранспорта. Такая компоновка фильтра позволяет упростить его очистку: при встряхивании рукавов вся осевшая на ткани пыль стряхивается обратно в бункер силоса.
Рисунок 1.2 — Силос хранения минерального порошка
1 — бункер силоса; 2 — аэрирующее устройство; 3 — дозировочный блок; 4— разгрузочный лоток; 5 — рукав.
Конструкция рукавного фильтра приведена на рисунке 3. Воздушный фильтр силоса состоит из рукавов 6, закрытых в верхней части заглушками и закрепленных на общей траверсе 4, с помощью которой под действием пружины 5 рукава удерживаются в натянутом положении. В нижней части рукава открыты и сообщаются с полостью силоса. Очистка рукавов производится путем встряхивания с помощью рукоятки 9, соединенной тросом 7 с траверсой 4 через рычаг 2 и толкатель 1.
Рисунок 1.3 — Воздушный рукавный фильтр силоса порошка
1 — толкатель; 2 — рычаг; 3 — крышка; 4 — траверса; 5 — пружина;
6 — тканевый рукав; 7 — трос; 8 — корпус; 5 — рукоятка.
Рисунок 1.4 — Битумохранилище с нагревательно–перекачивающим агрегатом
/>1 — самоходная рама-тележка; 2 — пульт управления; 3 — гидропривод механизма подъема; 4 — лебедка для подъема и опускания нагревательного узла; 5, 6 — обогреваемые битумопроводы; 7 — магистральный битумопровод; 8 — гибкий металлорукав; 9 — отвод конденсата; 10 — электродвигатель привода рамы-тележки; 11 — подводящий паропровод; 12 — пакет трубчатых регистров
Схема битумохранилища с нагревательно-перекачивающим агрегатом на самоходной тележке приведена на рисунке 1.4. Работа устройства особых пояснений не требует.
Общая компоновка оборудования системы пылеочистки от сушильного барабана приведена на рисунках 1.5 и 1.6.
/>
Рисунок 1.5 — Компоновка оборудования системы пылеочистки газов от сушильного барабана
1 — газоход от сушильного барабана к циклонам; 2 — газоходы от циклонов; 3 — газоход к дымососу; 4 — сухой пылеуловитель (циклон); 5 — дымосос; 6 — мокрый щелевой пылеуловитель; 7 — сушильный барабан; 8 — затвор «Мигалка»; 9 — прямоточный циклон; 10 — коллектор; 11 — бункер циклонов; 12 — дымовая труба; 13 — каркас блока циклонов; 14 — мотор-редуктор; 15 — цепная муфта; 16 — шнек; 17 — шиберный затвор; 18 – дутьевой вентилятор; 19 – патрубок слива шлама от мокрого пылеуловителя; 20 трубопровод подачи воды в пылеуловитель; 21 – зубчатое кольцо привода вращения сушильного барабана; 22 — газоход к мокрому пылеуловителю; 23 — газоход от сухих циклонов к дымососу.
Рисунок 1.6 — Компоновка оборудования системы пылеочистки газов от сушильного барабана (вид А)
Примечание: Обозначения те же, что и на рисунке 1.5
3.2 Выбросы вредных веществ
При работе АБЗ образуется большое количество вредных веществ, в первую очередь пыль. Основными зонами наиболее интенсивного выделения пыли являются дымовая труба, разгрузочная и загрузочная коробки сушильного барабана. Пыль образуется также при работе «горячего» элеватора, грохочения сухого песка и щебня, при подаче и дозировании минерального порошка и сухих горячих каменных материалов, перемещения материалов транспортерами и в процессе дробления. С целью максимально возможного сокращения выбросов пыли все уплотнения, предусмотренные конструкцией оборудования, необходимо периодически проверять и восстанавливать.
Значительное выделение пыли происходит в процессе ее сдувания с поверхности открытых складов хранения, особенно склада песка, а также в процессе пересыпки материалов. Для уменьшения выбросов пыли от складов хранения рекомендуется устраивать ограждающие стенки, что существенно снижает площадь открытой поверхности. Снижению выбросов пыли также способствует правильная технология перемещения материалов, при которой высота пересыпки материалов минимальна.
Кроме пыли, из дымовой трубы, отводящей газы от сушильного барабана, в атмосферу поступают продукты сгорания топлива, в том числе продукты его недожога
От установок приема, хранения разогрева мазута и битума в атмосферу поступают углеводороды, состав которых весьма широк.
4 Оценка воздействия опасных и вредных факторов на организм человека
4.1 Основные опасные и вредные факторы
Опасный производственный фактор — производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.
Вредный производственный фактор — фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.
При выполнении работ нулевого цикла в работе водителей, находящихся в кабинах различных строительных машин, основным неблагоприятными факторами являются вибрация и шум, запыленность и загазованность воздуха, неблагоприятные метеорологические условия. Приуправлении экскаваторами амплитуда общей вибрации достигает от 0,008 до 1,4 мм. В кабинах: экскаваторов наблюдается шум (от 58 до 105 дБ), параметры которого часто выше нормативных пределов.
Концентрации пыли в воздухе кабин иногда достигают 53 мг/м3, а содержание в нем окиси углерода — от 7 до 35 мг/м3. Отмечается высокая температура воздуха в летний сезон года (до 42°С) и низкая температура — в зимний (до 4°С). Подобная картина отмечается в условиях труда водителей тракторов, автосамосвалов, бульдозеров. Перегревание воздуха кабины летом и переохлаждение зимой характерны для кабин башенных кранов. При работе земснарядов имеет место общая вибрация.
В связи со сложностью деятельности за пультом управления указанных машин работа водителей сопровождается нервно-эмоциональным напряжением.
У отдельных рабочих, обслуживающих строительную технику, могут иметь место профессиональные заболевания — вибрационная болезнь, пневмокониозы, болезни опорно-двигательного аппарата, поражение органа слуха.
В труде каменщика при возведении зданий и сооружений основными неблагоприятными моментами следует считать интенсивный физический труд (перекладка вручную за смену до 6 т груза), который протекает под открытым небом и зачастую на высоте. При работе монтажника-высотника, кроме фактора высоты, приобретает особое значение неудобная поза, сочетающаяся иногда с напряжённым физическим трудом.
Проведение сварки при монтажных работах характеризуется загрязнением воздуха сварочным аэрозолем, и газами (приложение А). Вредные и опасные факторы, присущие сварочным работам при контактной сварке установлены по ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные», ССБТ Работы электросварочные. Требования безопасности с изменением от 1.07.1989 г. приведены в таблице 1.
Таблица 1 − Вредные и опасные факторы, присущие сварочным работам
Примечание: + наличие фактора;
— отсутствие фактора.
Известно, что к вредным производственным факторам сварочного производства относятся: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучения сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля; ионизирующие излучения; шум и ультразвук; статическая нагрузка на руку сварщика и др.
На участках сварки и резки металлов состав и масса выделяющихся вредных веществ (пыли, окислов металлов и токсичных газов) зависят от вида и режима технологического процесса, свойств, применяемых сварочных и свариваемых материалов. Наибольшие выделения вредных веществ характерны для процесса ручной дуговой сварки покрытыми электродами. При расходе 1 кг электродов в процессе сварки образуется до 40 г пыли, 2 г фтороводорода, 1,5 г оксидов углерода и азота. При сварке чугунов — до 45 г пыли и 1,9 г фтороводорода. При механизированной и автоматической сварке в защитных газах общая масса выделяемых вредных веществ меньше в 2 раза, а при сварке под флюсом — в 6 раз.
Сварочная пыль на 99 % состоит из частиц размером от 10 до 1 мкм, почти на 1 % — от 1 до 5 мкм, частицы размером более 5 мкм составляют всего десятые доли процента. Химический состав выделяющихся при сварке загрязнений зависит в основном от состава сварочных материалов (проволоки, покрытий, флюсов) и в меньшей степени от состава свариваемых материалов.
При сварке в зону дыхания сварщика поступают сварочные аэрозоли, содержащие окислы различных металлов (марганца, хрома, никеля и др.), а также токсичные газы (окись углерода, озон, окислы азота и др.). Эти аэрозоли представляют главную профессиональную опасность труда сварщика, а также способствуют развитию электросварочного пневмокониоза при длительном выполнении работ, который вызывает такие симптомы как отдышку и сухой кашель. Количество и состав сварочных аэрозолей зависят от вида сварки, химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, защитных покрытий, режимов сварки, состава защитных газов и газовых смесей. Твердая составляющая сварочных аэрозолей состоит из мельчайших частиц перенасыщенных паров металла и других веществ, входящих в состав сварочных и присадочных материалов, основного металла и защитных покрытий, которые конденсируются за пределами зоны высокотемпературного нагрева. Газовая составляющая сварочных аэрозолей представляет собой смесь газов, образующуюся при термической диссоциации газо-шлакообразующих компонентов этих материалов (оксид и диоксид углерода — СО, СО 2 фтористый водород — НF и др.) или же за счет фотохимического действия ультрафиолетового излучения дугового разряда на молекулы газов воздуха (оксиды азота — N0, N0 2; озон — О 3).
Воздействие аэрозолей на организм может явиться причиной острых отравлений и профессиональных хронических заболеваний (пневмокониоз, хронический бронхит, интоксикация металлами и сварочными газами и др.). В последние годы количество регистрируемых профессиональных заболеваний, вызванных воздействием на организм сварочных аэрозолей, резко увеличилось. Следует отметить пониженное содержание кислорода (в замкнутых объемах снижение до 16 % при допустимом содержании 19 %).
Использование пистолетов для забивки деталей ведет к генерации интенсивного шума (до 140 дБ). Воздействие шума уровнем свыше 80 дБ может привести к потере слуха — профессиональной тугоухости. При действии шума высоких уровней (более 140 дБ) возможен разрыв барабанных перепонок, контузия.
Ручные виброуплотнители бетона на строительстве генерируют вибрацию амплитудой от 0,1 до 0,9 мм, частотой от 45 до 105 Гци виброскоростью от 1,2 до 19,4 см/с, что превышает допустимые нормативы. Люди, работающие с ручными виброуплотнителями подвержены воздействию локальной вибрации. Локальная вибрация вызывает спазмы сосудов кисти, предплечий, нарушая снабжение конечностей кровью, что способствует развитию профессионального заболевания (например, синдрома связанного с побелением пальцев рук). Кроме сосудистой патологии возникают и невротические расстройства, а воздействие локальной вибрации на мышечные и костные ткани приводит к снижению кожной чувствительности, отложению солей в суставах пальцев, деформации и уменьшению подвижности суставов.
Помимо вибрации и шума, при этих работах имеет место загрязнение воздушной среды пылью, окисью, углерода и в меньшей степени — окислами азота, источниками которых служат выхлопные газы мощных самосвалов.
4.2 Основные опасные и вредные факторы сварочного цеха
К опасным и вредным производственным факторам в сварочном цехе относятся: твердые и газообразные токсические вещества в составе сварочного аэрозоля, интенсивное излучение сварочной дуги в оптическом диапазоне (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное), интенсивное тепловое (инфракрасное) излучение свариваемых изделий и сварочной ванны, искры, брызги и выбросы расплавленного металла и шлака, электромагнитные поля, ультразвук, шум, статическая нагрузка и т.д.
Количество и состав сварочных аэрозолей и аэрозолей припоя зависит от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, способов и режимов сварки, наплавки, резки и пайки металлов.
В зону дыхания сварщиков и резчиков могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твердой фазы различные металлы (железо, марганец, кремний, хром, никель, медь, титан, алюминий, вольфрам и др.), их окисные и другие соединения, а также газообразные токсические вещества (фтористый водород, тетрафторид кремния, озон, окись углерода, окислы азота и др.).Воздействие на организм твердых и газообразных токсических веществ в составе сварочных аэрозолей может явиться причиной хронических и профессиональных заболеваний.
Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектральный состав зависят от мощности дуги, применяемых сварочных материалов, защитных и плазмообра-зующих газов и т.п. При отсутствии защиты возможны поражение органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т.п.) и кожных покровов (эритемы, ожоги и т.п.).
Интенсивность инфракрасного (теплового) излучения свариваемых изделий зависит от температуры предварительного подогрева изделий, их габаритов и конструкций. При отсутствии средств индивидуальной защиты воздействие теплового излучения может приводить к нарушениям терморегуляции вплоть до теплового удара. Контакт с нагретым металлом может вызвать ожоги.
Искры, брызги и выбросы расплавленного металла и шлака могут явиться причиной ожогов.
Напряженность электромагнитных полей зависит от конструкции и мощности сварочного оборудования, конфигурации свариваемых изделий.
Характер их влияния на организм определяется интенсивностью и длительностью воздействия.
Источниками шума являются пневмоприводы, вентиляторы, источники питания и др. Воздействие шума на организм зависит от спектральной характеристики и уровня звукового давления.
Статическая нагрузка на верхние конечности при ручных и полуавтоматических методах сварки, наплавки и резки металлов зависит от массы и формы электрододержателей, горелок, резаков, гибкости и массы шлангов, проводов, длительности непрерывной работы и др. В результате перенапряжения могут возникать заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса.
При выборе технологических процессов сварки и резки предпочтение должно отдаваться тем, которые характеризуются наименьшим образованием опасных производственных факторов и минимальным содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
При невозможности применения безопасного и безвредного технологического процесса необходимо применять меры по снижению уровней опасных и вредных факторов до предельно допустимых значений.
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны на рабочих местах должно соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 12.1.005 (табл.2).
Таблица 2 ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны
В таблице использованы следующие обозначения: П — пары и/или газы; а — аэрозоль;
Допустимая плотность потока энергии электромагнитного излучения оптического диапазона (ультрафиолетового, видимого, инфракрасного) на рабочих местах должна соответствовать требованиям, установленным соответствующими нормативными правовыми актами (табл.3).
Допустимые уровни звукового давления и эквивалентные уровни широкополосного шума на рабочем месте должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003. Для тонального и импульсного шума допустимые эквивалентные уровни уменьшаются на 5 дБ.
При эксплуатации установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления допустимые эквивалентные уровни уменьшаются на 5 дБ. Для оценки воздействия различных уровней звука при разной их длительности применяется показатель эквивалентного уровня звука.
Таблица 3 Допустимые уровни оптической облученности при сварочной операции
продолжение
--PAGE_BREAK--