министерство образованияУкраины
украинский государственный химико-технологическийуниверситет
кафедрахимической технологии топлива
пояснительнаязаписка
к дипломной работе
на тему________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________________________________________________________
Студентгруппы 5-ХТТ-17 Могутнов В.В. __________
(шифргруппы, фамилия, инициалы) (подпись)
Руководительработы доц. каф. Ковбык А.А. __________
(должность, фамилия, инициалы) (подпись)
Консультанты:
Доц. Ковбык А.А. __________
(раздел работы, должность,фамилия, инициалы) (подпись)
охранатруда доц. Герасименко В.А __________
экономическаячасть ас. Гетьман О.А. __________
Заведующийкафедры Гулямов Ю.М. __________
(фамилия, инициалы) (подпись)Днепропетровск 2003
РЕФЕРАТ
С. 57; табл.14; рис.4; библиогр. ссылок 10; чертеж. 1
Уголь, газификация,генераторный газ, газогенератор
В общейчасти дипломной работы был проведенлитературный анализ методов газификации угля, выбор о обоснованиепринципиальной технологической схемыполучения генераторного газа методом паровоздушной газификации. Приведеныпараметры и описания процесса, произведен экономический расчет ценыисследования.
На основаниитехнического анализа по содержанию балластных компонентов и выходу летучих,выбрано сырьё процесса газификации.
Изученовлияние скорости подачи окислителей настепень конверсии угля. Выбраны основные оптимальные показатели процессапереработки низкосортного обогащенного концентрата: расход воздуха и пара,температура.
В дипломнойработе приведены меры по технике безопасности, промышленной санитарии ипротивопожарной техники, при проведении в испытательной лаборатории. А такжерассчитаны затраты на проведении исследовательской части и определена ценаисследования.
СОДЕРЖАНИЕ
стр. Введение 6
1. Литературный обзор 7
2. Физико-химические основы процесса газификации 22
3. Выбор, обоснование и описание технологическойсхемы 28
3.1 Принцип работы лабораторнойустановки 29
3.2 Техническая характеристика угля 33
3.3 Влияние скорости подачи газифицирующих агентов 33
3.4 Анализ полученных данных 34
4. Охрана труда 35
Оценка условий, в которых проводилась исследовательская работа. 35
Мероприятия по обеспечению безопасности и здоровыхусловий труда в лаборатории 36
Характеристика помещения по пожаро- ивзрывоопасностью 43
Противопожарные меры безопасности 44
5. Экономическая часть 47
Определение длительностиработы 47
Денежные расходы напроведение исследования 49
Расчет расходов на сырье и материалы 49
Расчет расхода на заработную плату 50
Расчет объёма начисления на заработную плату 51
Расчет расхода на электроэнергию 51
Амортизационные отчисления 52
Накладные расходы 53
Стр.
5.3 Расчётцены исследования 54
6. Выводы 56
Литература 57
украинский государственныйхимико-технологический университет
Факультет ТВМС Кафедра ХТТ
Специальность химическая технология топлива и углеродных материалов
УТВЕРЖДАЮ
Зав. кафедры Гулямов Ю.М.
_____________________
«_____» _______2003 г.ЗАДАНИЕ
на дипломную работу студентаМогутнова Виктора ВикторовичаТема работы ____________________________________________________________
__________________________________________________________________________
утвержден приказом по институтуот «____»______________2003 г. №______________
2.Время сдачи студентаготовой работы_______________________________________________Исходные данные к работе ________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________Содержание расчетно-пояснительной записки (перечисление вопросов, которые предстоит решить)
_________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________Перечисление графического материала
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
ВВЕДЕНИЕ
Быстрое развитиепроизводственных сил, связана с большим расходом топлива и углеводородногосырья, неравномерность и сложность добычи горючих ископаемых сопровождаетсяростом цен и увеличение транспортных расходов и материальных затрат.
В химической индустриинаиболее неотложной задачей является перевод угольной базы производства связанного азота, синтетического метанола.Этот перевод сулит уменьшать крупнотонажность химических предприятий отсезонных колебаний в снабжении природным газом, освободить от применениязначительных количеств жароупорных легированных сталей.
Переход натвердое топливо несёт и ряд негативных явлений для промышленного производства.Анализ, подготовка производства и преодоление трудностей является задачей науки.
Работа ствердым топливом в аппаратурно-техническом плане сложнее, чем с жидкими игазообразными углеводородами. Добыча и транспортировка твердого топлива, егосушке, измельчение, подача в газогенератор, удаление золы, очисткатехнологического газа все это требует помощи механических и технологических приспособлений.Кроме того, все технологические операции требуют энергетических затрат.
Такимобразом, переход на новую сырьевую базу связан: с ростом удельных капитальныхзатрат, уменьшение КПД процесса, увеличение расхода рабочей силы на тоннуконечного продукта. Но с какими бы затратами не был связан этот переход, егонельзя рассматривать как альтернатива, это неизбежная необходимость. И чемраньше будет развита подготовка к этому переходу, тем он пройдет болеебезболезненно. Наиболее важным звеном при решении задачи- это проблемагазификации твердого топлива- получение генераторного газа [1].
1.ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
Газификацияугля – производство горючего (технологического) газа при неполном окисленииорганической массы угля, имеет давнюю историю с периодами бурного развития испадами. Впервые горючий газ из угля получил англичанин Мэрдок в 1792 г. какпопутный продукт при производстве «светильного масла». К 50-м годам XIX в. практически во всехкрупных и средних городах Европы и Северной Америки действовали газовые заводыдля производства отопительного, бытового и светильного газа [2]. Это был«золотой век» газификации угля. Начиная с 60-х годов XIX в., всеболее серьезную конкуренцию углю начинает оказывать нефть. В начале 1960-хгодов разработка месторождений дешевой нефти на Ближнем Востоке и в ЗападнойСибири привела практически к полной ликвидации этой отрасли промышленности.Сохранились лишь небольшие островки в уникальных регионах. Например, в ЮАРуглепереработка (главным образом на основе газификации угля) стала крупнойпромышленным сектором из-за эмбарго на поставку нефти. Началось триумфальноешествие нефти. Однако уже в 1972 г. оно омрачилось первым «энергетическимкризисом», который по существу был спровоцирован на политической основе странами-участникамиОПЕК. Мировые цены на нефть подскочили с 5-7 до 24 долл. США за баррель (1 тсырой нефти сорта Brent ≈ 8,06 баррелей), и стало ясно, чтоуглепереработку списывать в архив рано, так как в большинстве развитых странмного угля и мало или совсем нет нефти. Интересно заметить, что если бы не этотпервый «энергетический кризис», то крах социалистической системы могнаступить еще в 1970-е гг. Активный приток «нефтедолларов» продлилагонию СССР. Этот кризис преподнес цивилизованному миру очень важный урок.Во-первых, все осознали, что запасы углеводородного сырья распределены крайненеравномерно и неудобно, и, во-вторых, эти запасы — исчерпаемы. Запасы же угляи других твердых горючих ископаемых – нефтяных сланцев, битумных песков, торфаи т.п. распределены более равномерно, и сроки их исчерпания оценивается многимисотнями лет. Но самый главный результат этот кризиса заключается в активизацииработ по энергосбережению.
К прогнозамисчерпаемости природных ресурсов следует относиться очень осторожно. Как правило,за ними стоят политическая конъюнктура и узко корпоративные интересы. В1970-1980 гг. научная периодика была полна прогнозов, согласно которым сегодня,в 2002 г., мы должны были добывать из недр остатки нефти и газа. Предрекалось,что в период 1995-2020 гг. начнется второй “золотой век” угля. Была популярнаточка зрения, что «нефть – это эпизод в эпоху угля». Паническиепрогнозы относительно перспектив нефтяного рынка инициировали разработку новыхтехнологических процессов переработки угля, причем приоритетным было получениежидкого топлива, как прямым ожижением угля, так и косвенным, т.е. синтезомжидких углеводородов из “угольного” синтез-газа. В США, Великобритании,Германии, Японии, бывшем СССР и ряде других стран при государственной поддержкебыли начаты масштабные программы создания технологий углепереработки. Вкакой-то мере это напоминало гонку конца 1940-х начала 1950-х годов в областисоздания атомной бомбы. В ней участвовали сотни фирм с мировыми именами и к1980-м годам были сооружены десятки демонстрационных и пилотных установок длягазификации, ожижения и термической переработки угля.
В середине1980-х годов интерес к углепереработке пошел на убыль. причин несколько.Во-первых, политикой «кнута и пряника» США установили контрольнад странами — производителями нефти. Наиболее амбициозных (Ирак, Иран)наказали в назидание другим. В результате рост цен на нефть замедлился. Втечение 1980-х годов цены на нефть снизились с 40 долл. США за баррель (чтосоответствует примерно 65 долл. США за баррель в современных ценах с поправкойна инфляцию) до минимального уровня 9,13 долл. США за баррель в декабре 1998 г.и в настоящее время колеблются в «коридоре» 17-27 долл. США забаррель.
Во-вторых, эффективно сработали государственныепрограммы энергосбережения, что в конечном итоге привело к снижению темпа ростапотребления нефти и природного газа. С середины 1970-х годов энергоемкостьединицы ВВП в развитых странах снизилась на 22 %, а нефтеемкость на 38 % [3].
В-третьих, динамичное развитие нефтегазовой отрасли и масштабныеработы по разведке новых месторождений нефти и газа показали, что запасыуглеводородного сырья на самом деле значительно больше, чем предполагалось.Последние 20 лет ежегодный прирост разведанных запасов нефти и газа опережаетих потребление, и прогнозные сроки исчерпания регулярно отодвигаются. Подостаточно авторитетным данным глобальную замену нефти углем следует ожидатьпосле середины XXI в., а замену природного газа углем – к концу века. Если,конечно, не произойдет прорыва в развитии технологии ядерного синтеза.
В-четвертых, ни одна из разрабатываемых технологий непозволила повысить рентабельность процесса получения жидкого топлива из угля втакой степени, чтобы «синтетическая нефть» могла конкурировать сприродной нефтью.
В итоге“эпоха угля” не наступила и интерес к переработке угля уменьшился. Большинствопрограмм было свернуто, а оставшиеся — радикально урезаны. Более десяткапроектов были завершены на стадии 5-летней готовности, т.е. при измененииконъюнктуры рынка углеводородного сырья можно в течение 5 лет на основедемонстрационных установок производительностью 10-60 т/ч по углю развернутьпромышленное производство. Если от коммерческого использования технологийпрямого и непрямого ожижения угля в конце 1980-х гг. пока отказались, тоинтерес к газификации угля хотя и уменьшился, но не прекратился. Например, вряде регионов, где природного газа нет или мало (Северная Америка, Китай идр.), использование газа из угля для синтеза метанола и аммиака экономически оправданои построен ряд промышленных предприятий.
В 1990-егоды бурное развитие получила внутрицикловая газификация для производстваэлектроэнергии, т.е. использование бинарного цикла, при котором горючий газутилизируется в газовой турбине, а продукты сгорания используются при генерациипара для паровой турбины. Первая коммерческая электростанция с внутрицикловойгазификацией – Cool Water, США, шт. Калифорния, мощностью 100 МВт (60 т/ч поуглю) была построена в 1983 г. Использовался газогенератор Texaco с подачейтоплива в виде водо-угольной суспензии. После 1993 г. в разных странах быловведено в эксплуатацию 18 электростанций с внутри цикловой газификациейтвердого топлива мощностью от 60 до 300 МВт. На рис.1 приведены данные помировому производству газа из твердых топлив с 1970 г., а в табл. 1.2 – структура его потребления.
Рис. 1. Суммарная мощность газогенераторных установок
Динамика потребления газа из угля в мире
Таблица 1.2
Целевое использование
Использование в 2001 г., МВт по газу
Доля в 2001 г., %
Вводится в эксплуатацию до конца 2004 г., МВт по газу
Годовой прирост мощности в 2002-2004 гг., %
Химическое производство
18 000
45
5 000
9,3
Внутрицикловая газификация (производство электроэнергии)
12 000
30
11 200
31
Синтез по Фишеру-Тропшу
10 000
25
ВСЕГО
40 000
100
17 200
14,3
Приведенныеданные наглядно демонстрируют ускорение динамики вовлечения газификации угля вмировую промышленность. Повышенный интерес к внутрицикловой газификации угля вразвитых странах объясняется двумя причинами. Во-первых, ТЭС с внутрицикловойгазификацией экологически менее опасна. Благодаря предварительной очистке газасокращаются выбросы оксидов серы, азота и твердых частиц. Во-вторых,использование бинарного цикла позволяет существенно увеличить КПДэлектростанции и, следовательно, сократить удельный расход топлива.
Втабл.1.2 приведены характерные величины удельных выбросов и КПД для ТЭС свнутрицикловой газификацией и для ТЭС с традиционным сжиганием угля.
Величины удельных выбросов и КПД для ТЭС свнутрицикловой газификацией и с традиционным сжиганием угля
Таблица 1.2
Параметры
Традиционная угольная ТЭС
ТЭС с внутрицикловой газификацией
Концентрация вредных веществ в дымовых газах
(для угольной ТЭС – согласно Евростандарту), мг/м3
— SOx
— NOx
— Твердые частицы
130
150
16
10
30
10
Электрический КПД, %
33-35
42-46
Необходимо отметить,что удельные капитальные затраты при использовании внутрицикловой газификациисоставляют примерно 1500 долл. США за 1кВт с перспективой снижения до 1000-1200долл. США, в то время как для традиционной угольной ТЭС удельные капитальныезатраты составляют примерно 800-900 долл. США за 1 кВт. Ясно, что ТЭС свнутрицикловой газификацией твердого топлива более привлекательна при наличииэкологических ограничений в месте размещения и при использовании достаточнодорогого топлива, так как расход топлива на 1 кВт сокращается. Эти условияхарактерны для развитых стран. В настоящее время использование внутрицикловойгазификации твердого топлива считается самым перспективным направлением вэнергетике.
Длясовременной химической промышленности и энергетики требуются газогенераторы сединичной мощностью по углю 100 т/ч и более. К началу 1970-х годов впромышленном масштабе было реализовано три типа газогенераторов [4].
· Cлоевые газогенераторы. В разное время действовалоболее 800 газогенераторов, в том числе более 30 газогенераторов “Лурги” сединичной мощностью по углю до 45 т/ч. После 1977 г. введено в эксплуатацию еще130 газогенераторов “Лурги”.
· Газогенераторы Винклера с кипящим слоем. Было сооружено более 40 аппаратов сединичной мощностью до 35 т/ч по углю. Пылеугольные газогенераторы Копперса-Тотцека. К началу 1970-х годов эксплуатировалось более 50 аппаратов с единичной мощностью до 28 т/час по углю.
Не случайновсе самые мощные газогенераторы имели немецкое происхождение. Причина в том,что в Германии нет собственной нефти, но имеются большие запасы угля. В1920-1940 гг. в Германии была реализована беспрецедентная по масштабампрограмма углепереработки с производством моторных топлив, металлургическоготоплива, газов различного назначения и широкого спектра продуктов углехимии,включая пищевые продукты. Во время второй мировой войны с использованием жидкихпродуктов пиролиза, прямого и непрямого ожижения угля производилось до 5,5 млн.т в год моторного топлива. Именно немецкие разработки того времени определилина многие десятилетия стратегию развития технологий углепереработки, в томчисле газификации топлива.
Еслипроанализировать конструктивные особенности и принцип действия современныхпромышленных газогенераторов (к настоящему времени до промышленного масштабадоведено еще более десяти конструкций газогенераторов), можно выделить четыреосновополагающих инженерных решения.
1. Создание Фрицем Винклером (концерн BASF) в 1926 г.газогенератора с кипящим слоем. Эта технология послужила основой для современныхпроцессов HTW (Hoch-Temperatur Winkler) и KRW (Kellogg-Rust-Westinghouse) и др.
2. Разработка фирмой «Лурги» в 1932 г.слоевого газогенератора, работающего под давлением 3 МПа. Использованиеповышенного давления для интенсификации процесса газификации реализовано почтиво всех современных промышленных газогенераторах.
3. Разработка Генрихом Копперсом и Фридрихом Тотцекомв 1944-45 гг. пылеугольного газогенератора с жидким шлакоудалением. Первыйпромышленный аппарат этого типа был построен в 1952 г. в Финляндии.Пылеугольный принцип газификации с жидким шлакоудалением реализован впромышленных аппаратах Destec, Shell, Prenflo, разработанных на основегазогенератора Копперса-Тотцека, в аппарате Texaco и др. Удаление шлака вжидком виде реализовано в слоевом газогенераторе BGL (British Gas– Lurgy),разработанном на основе газогенератора Лурги.
4. Разработка фирмой Texaco в 1950-е годыгазификаторов для переработки тяжелых нефтяных остатков. Всего построено более160 таких установок. В 1970-е годы была разработана модификация аппарата Texacoдля газификации водо-угольной суспензии. Принцип подачи угля в аппарат в видеводо-угольной суспензии использован и в газогенераторе Destec.
Былипопытки использовать и ряд других технических решений для создания новых газогенераторов:использование внешнего теплоносителя, в том числе тепла ядерного реактора;газификация в расплавах солей, железа, шлака; двух — трехступенчатаягазификация; газификация в плазме; каталитическая газификация и др.
В 1930-1950гг. были разработаны теоретические основы физико-химических процессов горения игазификации угля, выполнены фундаментальные исследования, не потерявшиеактуальности до настоящего времени. В данном направлении неоспоримо лидерствосоветских ученых: А.С.Предводителева, Л.Н.Хитрина, Я.Б.Зельдовича, Н.В.Лаврова,Д.А.Франк-Каменецкого, Б.В.Канторовича и др.
Газификациимогут быть подвергнуты любые виды твердых топлив от бурых углей до антрацитов.
Активностьтвердых топлив и скорость газификации в значительной степени зависит отминеральных составляющих, выступающих в роли катализаторов. Относительное каталитическое влияние микроэлементов углейпри газификации может быть представленорядом:
Mn>Ba>>B, Pb, Be>>Y, Co>Ga>Cr>Ni>V>Cu.
К основнымпараметрам, характеризующим отдельные процессы газификации твердых топлив,могут быть отнесены:
- тип газифицирующего агента;
- температура и давление процесса;
- способ образования минерального остатка и егоудаление;
- способ подачи газифицирующего агента;
- способ подвода тепла в реакционную зону.
Все этипараметры взаимосвязаны между собой и во многом определяются конструктивнымиособенностями газогенераторов.
Обычногазифицирующими агентами служат воздух, кислород и водяной пар. Припаро-воздушном дутье отпадает необходимость в установке воздухоразделения, чтоудешевляет процесс, но получается газ низкокалорийный, поскольку сильноразбавлен азотом воздуха.
Температурагазификации в зависимости от выбранной технологии может колебаться в широкихпределах 850-2000 0С. диапазон давлений газификации от 0.1 до 10.0МПа и выше. Газификация под давлением предпочтительна в случаях получения газа,используемого затем его в синтезах, которые проводятся при высоких давлениях(снижаются затраты на сжатие синтез-газа).
Вгазогенераторах с жидким шлакоудалением процесс проводят при температурах вышетемпературы плавления золы (обычно выше 1300-1400 0С). ”Сухозольные“газогенераторы работают при более низких температурах, и зола из него выводитсяв твердом виде [6].
По способуподачи газифицирующего агента и по состоянию топлива при газификации различаютслоевые процессы, при которых слой кускового топлива продувается попротивоточной схеме газифицирующими агентами, а также объёмные процессы, вкоторых большей частью по прямоточной схеме топливная пыль взаимодействует ссоответствующем дутьем.
Процессгазификации угля первого поколения: Лурьги, Винклера и Копперс-Тотцека,достаточно хорошо изучены и применяются в промышленности в ряде стран дляполучения в основном синтез-газа и заменителя природного газа.
Большинствокрупных газогенераторов на твердом топливе работают по прямому процессу сгазификацией топлива в движущемся слое. При этом движение топлива и дутьяпроисходит навстречу друг другу. По этой схеме подаваемое в газогенератор дутьёпроисходит через шлковую зону, где оно несколько подогревается, и далее поступает в зонугорения топлива при недостатке кислорода. Кислород дутья вступает в реакции суглеродом образуя оксид и диоксид углерода одновременно.
Основныминедостатками процесса Лурьги является сравнительно небольшая скоростьразложения водяного пара дутья, необходимость использования водяного пара какохлаждающего теплоносителя, предотвращающего сплавления и спекания золы, а также содержания в газе высших углеводородови фенолов [9].
Повышениетемпературы реализовано в процессе БГЛ сжидким шлакоудалением, разработанном фирмой “ Britishgas“ наоснове процесса Лурьги. Этим способом можно перерабатывать малореакционные икоксующие угли широкого гранулометрического состава. Выделенные из газа смолы ипыль возвращают в газогенератор, причем количество возврата может доходить до15% на уголь. Процесс проверен на установки мощностью по углю 350 т/сут. ВУхтфильде. Процесс считается перспективным для применения в США, где ведутсяработы по его совершенствованию [10].
ПроцессВинклера основан на использовании псевдоожиженного слоя топлива. Принципгазификации мелкозернистого топлива в кипящем слое заключается в том, что приопределенной скорости дутья и крупности топлива, лежащей на решетки слойтоплива приходит в движение.
ПроцессВинклера обеспечивает высокуюпроизводительность, возможность переработки различных углей и управлениемсоставом конечных продуктов. Однако в этом процессе велики потеринепрореагированного угля до 20-30% (масс.), выносимого из реактора, что ведет кпотере теплоты и снижению энергетической эффективности процесса. Псевдоожиженный слой отличается большойчувствительностью к изменению режима процесса, а низкое давление лимитируетсяпроизводительность газогенераторов [5].
По методуВинклера в разных странах работают 16 заводов ( Испании, Японии, Германии,Кореи и другие). Газогенератор типа Винклера имеет диаметр 5,5 м; высоту 23 м имаксимальная единичная мощность действующих газогенераторов этого типа внастоящее время составляет 33 тыс. м3 газа в час[6].
В США разработан процесс газификации угля в аппарате с последующейагломерацией золы- так называемый процесс-V, предназначенный для производства низкокалорийного газа,который может быть использован в качестве сырья для получения водорода, аммиакаили метанола, а также как топлива. Газификацию проводят в присутствии кислорода и паров воды в псевдоожиженном слоепри давлении 5,7-7 МПа и температуре 980-1100 0С. Угольная пыль отделяется в циклонах, причем из внешнегоциклона пыль возвращается в газогенератор. Газ не содержит жидких продуктов,что облегчает его очистку [6].
Вследствиевысокой температуры процесса для газификации могут быть использованы углилюбого типа включая спекающиеся, а полученный газ беден метаном и не содержитконденсирующиеся углеводородов, что облегчает его последующую очистку. Кнедостаткам процесса можно отнести низкое давление, повышенный расходкислорода, необходимость тонкого размола топлива [5].
Первыйпромышленный газогенератор этого типа производительностью 4 тыс. м3в час синтез газа, был создан в 1954 году. По методу Коппер-Тотцека в миреработают 16 заводов (Япония, Греция и другие). Газогенератор Коппер-Тотцека сдвумя форсунками имеет диаметр 3-3,5 м; длину 7,5 м и объём 28 м3 вчас [6].
Известнынеудачные попытки осуществить прямоточную факельную газификацию в условияхсухого золоудаления. В настоящее время газификацию угольной пыли проводят с жидким шлакоудалением. Для этой целиполучили распространение газогенераторы вертикального типа, близкие по конструктивномуоформлению к котельным агрегатам спылеугольным сжиганием (Бабкок-Вилькокс) и газогенераторы с горизонтальнойкамерой газификации (Копперс-Тотцек).
Большиеработы по созданию газогенераторов для газификации пылевидных топлив подвысоким давлением с жидким шлакоудолением проводит американская фирма“Тексако”, которая является первопроходцем в применении для газификацииводо-угольных суспензий. В газогенератор подают водную суспензию угля сконцентрацией до 70% (мас.), что упрощает решение многих технических вопросов ипозволяет автоматизировать процесс [5]. В 1984 году японской фирмой “УбеИндастриз” пущен крупнейший в мире газогенератор Тексако мощностью по углю 1500 тонн в сутки,вырабатывающий газ для синтеза аммиака [7]. На заводе Aioi(Япония) в 1987 году была сооружена пилотная установка производительностью 6 т. всутки угля для газификации водо-угольных су суспензии по процессу Тексако, какнаиболее прогрессивному. По проектным данным процесс осуществляется поддавлением 1,96-2,94 МПа при температуре1400 0С с получением смеси газов из оксида углерода, диоксида углерода и водорода, до 1991 годапроводились научно-исследовательские работы совместно с “TokyoElectricPowerCo” и было переработано 533 тонныугля. Степень конверсии углерода достигала 100%. В синтез-газе содержалось до 52,3% оксида углерода, 33,2%водорода, 12,7% диоксида углерода. Навоздушном дутье при подогреве суспензии до 150 0С степень конверсиидостигала 72% [8].
Недостаткомэтого способа подачи угля является значительный расход тепла на испарение водыв газогенераторе, но уголь не требует предварительной сушки и исключаетсяподача пара в газогенератор. Процесс Тексако характеризуется также повышеннымудельным расходом кислорода 400-450 м3 на 1000 м3