Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор

Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел мультипликатор. Руководитель: Гурьянов Г.А. Консультант по Экономической части: Нормоконтроль: Сидехменов И.П. Дипломник: Гордеев С.В. Усть-Каменогорск, 2008 СОДЕЖАНИЕ Введение 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины 1.2

Выбрать и обосновать метод капитального ремонта машины 1.3 Составить и описать схему технологического процесса ремонта машины 1.4 Устройство ремонтируемого узла и принцип работы 1.5 Составить схему технологического процесса разборки (сборки) узла 1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования.

Рисунок оборудования 1.7 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла 1.8 Составить ведомость дефектации деталей демонтируемого узла 2 ТЕХНОЛОГИЧЕКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла 2.2 Маршрутная карта 2.3 Разработать технологический процесс на ремонт выходного вала по маршрутной технологии 2.4 Технологическая карта на ремонт детали 2.5 Операционная карта наплавки 2.6

Операционная карта механической обработки 2.7 Карты эскизов 2.8 Выбор размера партии детали и подбор оборудования 2.9 Выбор оборудования и инструментов 2.10 Выбор режимов обработки и техническое нормирование работ 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Спроектировать приспособление, описать конструкцию и принцип работы гидравлического зажима 3.2 Выбор материала, точности обработки и предпочтительные посадки для сопряженных деталей приспособления 3.3

Расчет деталей приспособления на прочность приспособления 4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1 Определение себестоимости ремонта детали 4.2 Расчет затрат на капитальный ремонт машины 4.3 Определение экономической эффективности ремонта детали и машины 5 ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПРИ РЕМОНТЕ МАШИН. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Используемая литература Приложение А (Обязательное) – Ведомость дефетации деталей, сборочных единиц Приложение Б (Обязательное) – Карты технологического процесса ремонта Приложение В (Обязательное) – Маршрутная карта Приложение Г (Обязательное) – Операционная карта наплавки Приложение

Д (Обязательное) – Операционная карта механической обработки Приложение Е (Обязательное) – Карта эскизов ВВЕДЕНИЕ Важнейшим условием повышения эффективности использования строительных машин, увеличения срока их службы и надежности в работе являются правильная эксплуатация и высококачественный ремонт. В различных отраслях ежегодно выполняются огромные объемы земляных работ, преобладающая часть которых

производится экскаваторами Одноковшовые экскаваторы – бывают универсальными и специальными. Универсальные экскаваторы оснащены различным сменным оборудованием для выполнения земляных работ, планировочных, монтажных и других видов строительных работ. Специальные экскаваторы оснащены только одним видом рабочего оборудования для земляных и погрузочных работ. По назначению одноковшовые экскаваторы подразделяют на следующие группы: строительные и строительно-карьерные, карьерные экскаваторы, вскрышные, туннельные

и шахтные экскаваторы По числу установленных двигателей: экскаваторы бывают одно и многомоторными. По типу привода: различают экскаваторы с механическим, гидромеханическим, гидравлическим, электрическим и смешанными приводами. По возможности вращения поворотной платформы: экскаваторы бывают полноповоротными и неполноповоротными. По типу ходового устройства: экскаваторы разделяют на гусеничные, пневмоколесные, на специальном шасси, на базе самоходной машины. По типу подвески рабочего оборудования: различают

экскаваторы с гибкими элементами (преимущественно канатами) и жесткими элементами – преимущественно гидравлическими цилиндрами. По видам рабочего оборудования: обратная лопата, прямая лопата, погрузочное оборудование, грейфер, гидромолот и. т. д. существует более сорока наименований сменного оборудования. Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной на формате А4 в количестве … страниц; графической части, выполненной на четырех форматах

А1. В состав дипломного проекта входят технологические карты, выделенные в шесть приложений: - приложение А – Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц, в количестве 5 страниц. - приложение Б – Карты технологического процесса ремонта, в количестве 4 страниц. - приложение В – Маршрутная карта, в количестве 3 страниц. - приложение Г – Операционная карта наплавки, в количестве 1 страниц. - приложение

Д – Операционная карта механической обработки, в количестве 2 страниц. - приложение Е – Карта эскизов, в количестве 3 страниц. 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины Бульдозеры предназначены для перемещения больших объемов грунта на короткие расстояния; послойной разработки грунта с его перемещением на расстояние до 300 м; возведения и чернового профилирования грунтовых насыпей;

разравнивания грунта, отсыпанного в бурты и валы; чернового выравнивания и планировки поверхностей; копания и обратной засыпки траншей; толкания скреперов при загрузке. На бульдозеры приходиться более 40% всех объемов земляных работ в стране. Бульдозеры послойно разрабатывают и перемещают немерзлые грунты I, II, III и частично IV групп без предварительного рыхления;

IV, V, VI, VII групп и мерзлые грунты I-IV групп- с предварительным рыхлением. Бульдозер состоит из базового трактора и бульдозерного оборудования, содержащего в себе отвал, толкающую раму или толкающие брусья, элементы крепления оборудования к трактору, агрегаты гидропривода. Для обеспечения быстродействия навесной системы и эффективного внедрения отвала в грунт используют мощный гидропривод, потребляющий 30-40% мощности двигателя, с рабочим давлением до 20

Мпа. Привод оснащен гидрораспределителем с одной из секций четырехпозиционного типа, обеспечивающим наряду с подъемом-опусканием «плавающее» положение отвала при планировочных работах. Привязочные устройства бульдозерного оборудования предусматривают силовую облицовку передней части трактора (бронированный лист) для крепления гидроцилиндров и шарниров реактивных тяг механизма компенсации перекоса (на мощных тракторах), а также опоры упряжных шарниров на гусеничных тележках - для крепления

толкающих брусьев или рам. Бульдозер ДЗ-116В предназначен для работы в умеренном климате. Металлоконструкции изготавливаются из нехладоломких низколегированных сталей. Отвал и толкающие брусья имеют большую прочность, гидроцилмндры подъема-опускания расположены таким образом, что исключается возникновение излишних скручивающих нагрузок на отвал. Винтовой раскос используют для изменения угла резанья отвала.

Бульдозер ДЗ-116В имеет механизм компенсации деформации отвала при перекосе, который выполнен в виде двух тяг, соединенных пальцами с толкающими брусьями, и балки, связывающей эти тяги, отвал и правый толкающий брус при помощи пальцев сферических втулок и жесткой рамки на тыльной стороне отвала. Рисунок 1 – Бульдозер ДЗ-116В 1.2 Выбрать и обосновать метод капитального ремонта Методы капитального ремонта: индивидуальный, узловой и поточный.

Индивидуальный – называют такую форму организации ремонтного производства при которой все работы по ремонту машин выполняет одна бригада которая состоит из высококвалифицированных специалистов, на одном рабочем месте так называемом универсальном посту. Узловой – называют такую форму организации ремонтного производства при котором весь комплекс ремонтных работ делится на части, каждая из которых представляет вполне законченный цикл агрегата или узла. Применяется на заводах и ремонтных мастерских, где ремонтируются

однотипные и одно марочные машины. Поточный – называют такую форму организации производства при котором технологический процесс разборки и сборки машины или агрегатов подразделяется на ряд операций строго согласованных по времени. Такой метод ремонта обеспечивает высокую производительность труда широкую специализацию рабочих. Поточный метод применяется при ремонте одно марочных машин с большой производственной программой. Был выбран индивидуальный метод ремонта т,к. в производстве не большой парк, и много разномарочных

машин. 1.3 Составить и описать схему технологического процесса ремонта машины Дорожные машины, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются мойке, после мойки машины разбираются, после разборки машины на узлы и агрегаты, узлы и агрегаты отправляются в моечное отделение, после мойки узлы и агрегаты разбираются на детали. Далее детали отдают на сортировку, их рассортировывают на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад, а негодные в утиль.

Детали, требующие ремонта, поступают в цеха по восстановлению деталей, а после на склад. Со склада детали поступают на сборку, где их подбирают по размерам, комплектуют группы, которые направляются в слесарно-подготовительное отделение, а затем в сборочный цех. После окончания сборки агрегаты и узлы проходят испытания и окраску, а затем через склад поступают в отделение общей сборки. После сборки машины обкатывают, проверяют её работоспособность.

Дорожные машины, поступившие в капитальный ремонт Мойка Разборка Годные детали Детали требующие ремонта Негодные детали Утилизация Склад Цех по ремонту Слесарно-подготовительное отделение Сборочный цех Испытательный цех Цех покраски Отделение общей сборки Обкатка машины Схема 1 – Технологический процесс ремонта машины.

1.4 Устройство ремонтируемого узла и принцип его работы Мультипликатор бульдозера ДЗ-116В. Мультипликатор предназначен для увеличения числа оборотов шестеренчатого насоса. Увеличение числа оборотов необходимо для увеличения скорости подачи масла в гидроцилиндры подъема-опускания отвала, для увеличения скорости подъема-опускания отвала бульдозера. Привод мультипликатора осуществляется от муфты. Вал муфты соединен с ведущим валом мультипликатора

с помощью шлицевого соединения, также с помощью шлицевого соединения соединены ведомый вал мультипликатора и вал шестеренчатого насоса. Вращение передается на цилиндрическую шестерню, закрепленную на ведущем валу с помощью шпонки. Ведущая цилиндрическая шестерня входит в зацепление с меньшей по диаметру ведомой цилиндрической шестерней, которая в свою очередь закреплена на ведомом валу с помощью шпонки. За счет разницы диаметров шестерен происходит увеличение числа оборотов.

В случае необходимости мультипликатор может быть демонтирован единым блоком. 1.5 Схема технологического процесса разборки (сборки) узла Схема технологического процесса разборки, (сборки) узла приведена на чертеже 2802002 ДП 0 1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и

мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды: Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона. Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары,

лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси. Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки – это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов. В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей. Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными

растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95ºС, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства. В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85ºС. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура

этих растворов 70-80ºС продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр. На рисунке 2 показана схема установки ОМ – 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 – 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 – в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6.

Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой.

Рисунок 2 – Моечная машина. 1.7 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла Основная цель контроля сортировки и дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на 4 группы и замаркированы краской соответствующего цвета. 1. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми

деталями – цвет белый (для некоторых машин согласно техническим условиям – синий). 2. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями бывшими в эксплуатации – цвет зеленый. 3. Детали, подлежащие ремонту – цвет желтый. 4. Детали не годные – цвет красный. Результат сортировки по каждому наименованию заносят в дефектовочную ведомость.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательностей выполняемого метода контроля. Внешнего осмотра проводимого для видимых повреждений. Физические методы контроля магнитный, ультразвуковой, рентгеновский и др. Магнитный метод основан на том что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь, в местах где имеются поверхностные или внутренние дефекты возникают потоки рассеивания которые обнаруживаются

с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. Сущность ультразвукового метода заключается в том что при рассеивании ультразвука в детали происходят отражения его колебаний энергии от границ раздела. Детали ремонтируемого узла – мультипликатора могут иметь следующие неисправности: износ шлицев по толщине, поломки шлицев, износ посадочного размера под подшипники, износ посадочного размера под шестерню, износ

шпоночного паза по ширине, трещины на валах. 1.8 Составить ведомость дефектации деталей ремонтируемого узла Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц ремонтируемого узла составляем в табличной форме согласно ГОСТ 31115 – 79 по форме 4 и заносим в приложение А. 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 2.1.Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.

К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев. Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов.

Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют. Ремонт шлицев, изношенные шлицы вала рекомендуется восстанавливать раздачей шлицев, наплавкой изношенных

боковых поверхностей шлицев, выступов и сплошной наплавкой шлицевых впадин и выступов с последующим нарезанием шлицев на фрезерном станке. Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой.

Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием

или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала 2.2. Маршрутная карта. Маршрутная ката находится в приложении 2.3. Разработать технологический процесс на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии 005 слесарная 010 токарно-винторезная 015 слесарная 020 наплавочная 025 термическая 030 токарно-винторезная 035 фрезерная 040

термическая 045 шлифовальная 050 заключительный контроль 2.4. Технологическая карта на ремонт детали Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б. 2.5. Операционная карта наплавки Операционная карта наплавки находится в приложении В. 2.6. Операционная карта механической обработки Операционная карта механической обработки находится в приложении В. 2.7. Карты эскизов Карты эскизов представлена в приложении

Г. 2.8. Выбор размера партии детали и подбор оборудования