Узнать стоимость написания работы
Оставьте заявку, и в течение 5 минут на почту вам станут поступать предложения!
Реферат

Реферат по предмету "Технологии"


Теория резания и режущий инструмент

Контрольная работа по дисциплине «Теория резания и режущий инструмент». Задача 1. На токарно-винторезном станке модели 1К62 производится обтачивание цилиндрического валика. Дано: Заготовка: штамповка с коркой. Крепление заготовки на станке: патрон. Шероховатость обработанной поверхности: Rz = 20 мкм (Ra = 5 мкм). Жесткость технологической системы СПИД: не жесткая.

Материал валика: СТ45; предел прочность: σB = 700 МПа. Диаметр заготовки: D = 60 мм. Диаметр валика: d = 55h12. Длина заготовки: L = 385 мм. Длина обработки: l = 385 мм. Найти: Рассчитать рациональные режимы резания при одноинструментальной обработке. Валик обработать за два прохода: черновой и чистовой.

Токарная. Токарно-винторезный станок модели 1К62. Рис. 1. Операционный эскиз обработки наружной поверхности токарным проходным прямым резцом. Режимы резания t, мм S, мм/об n, об/мм V, м/мин Черновой проход 1,875 0,78 500 94,2 Чистовой проход 0,625 0,221 Решение. I. Выбор инструмента. 1. Тип резца – прямой проходной (Справочник технолога-машиностроителя.

В 2-х т. С74 Т.2/ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с ил. В дальнейшем - Т-2) , (Т-2, стр. 119) 2. Выбор сечения: 25 x 16, согласовываем с паспортом станка (МУ, стр. 54). 3. Материал режущей части: черновой проход – твердый сплав Т15К6 (Т-2, стр. 116, таблица 3), чистовой проход – твердый сплав

Т30К4 (Т-2, стр. 117, таблица 3). 4. Геометрические элементы выбранного резца: Черновой проход: — передний угол , — главный зад¬ний угол , — главный угол в плане , — вспомогательный угол в плане φ1 = 45º, — форма передней поверхности – плоская с отрицатель¬ной фаской, — допустимый износ 0,1 мм. Чистовой проход: — передний угол , — главный зад¬ний угол , — главный угол в плане , — вспомогательный угол в плане φ1 = 45º, — форма передней поверхности –

криволинейная с фаской, — допустимый износ 0,1 мм. Стойкость инструмента Т=60 мин. II. Расчет глубины резания t, мм. Общая величина ; = 0,25 t; t = 60 - 55 . = 5 . = 2,5; t чист = 0,25 x 2,5 = 0,625 мм 2 2 = 2,5 - 0,625 = 1,875 мм t черн = 1,875 мм t чист = 0,625 мм III. Выбор подачи S, мм/об. 1. Подбор по таблицам (нормативы): черновое точение

S черн = 0,8 мм/об (Т-2, стр. 266, таблица 11), чистовое точение S чист = 0,25 мм/об (при Rz = 20 мкм), (Т-2, стр. 268, таблица 14). 2. Корректировка подач по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54): черновое точение S черн = 0,78 мм/об; чистовое точение S чист = 0,23 мм/об. IV. Расчет скорости резания V, м/мин.

1. Расчет теоретической скорости резания для черного и чистового точения: , где Cv — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза, m, Xv, yv — показатели степени при значениях стойкости инструмента T, t — глубина резания, S — подача, Kv — общий поправочный коэффициент на скорость резания. Коэффициент Cv и показатели степеней m, Xv, yv подбираем по

Т-2, стр.269, табл. 17. В свою очередь расчет общего поправочного коэффициента производится по формуле: , где Kмv — поправочный коэффициент на физико-механические свойства обрабатываемого материала, рассчитывается по формуле: — для стали (Т-2, стр. 261, табл. 1) (Kr = 1 для материала режущего инструмента из твердого сплава, nv = 1 показатель степени при обработке резцами из твердого сплава (Т-2, стр. 262, KПv — поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки (Т-2,стр.263, табл.5),

KИv — поправочный коэффициент на марку инструментального материала(Т-2,стр.263,т. 6), Kφv — поправочный коэффициент на величину главного угла в плане φ, выбранного ранее для резца, Kφ1 — поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане φ1 (учитывает влияние параметров резца на скорость резания), Krv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца на скорость резания (учитывают

только для резцов из быстрорежущей стали). Kφv , Kφ1 (Т-2, стр. 271, табл. 18). Произведем расчеты. Черновое точение: D = 60 мм t черн = 1,875 мм Sчерн = 0,78 мм/об Инструмент: φ = 45º φ1 = 45º Общий поправочный коэффициент Kv : Kмv = 1 x (750/700)1 = 1,07;

KПv = 0,8 (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой); KИv = 1,00 (т.к. марка инструментального материала Т15К6); Kφv = 1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º); Kφ1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ1 = 45º); Krv — не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав

Т15К6. Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,00 x 1,0 x 0,87 = 0,745; Kv = 0,745 По основной формуле : Cv = 340 (т.к. подача S > 0,7 (S черн= 0,78 мм/об)), m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6), Xv = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6), yv = 0,45 (т.к. подача S > 0,7 (S черн= 0,78 мм/об)),

T = 60 мин, t черн = 1,875 мм; Sчерн = 0,78 мм/об; Kv = 0,VT черн = (340 / (600,20 x 1,8750,15 x 0,780,45)) x 0,745 = (340 / (2,27 x 1.099 x 0.894)) x 0,745 = = (340 / 2,23) x 0,745 = 152,466 x 0,745 = 113,587 мм/мин ≈ 114 мм/мин = 0,114 м/мин. Чистовое точение: D' = D – (2 x t черн) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм t чист = 0,625 мм Sчист = 0,23 мм/об Инструмент: φ = 45º φ1 = 45º

Общий поправочный коэффициент Kv : Kмv = 1 x (750/700)1 = 1,07; KПv = 0,8 (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой); KИv = 1,4 (т.к. марка инструментального материала Т30К4); Kφv = 1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º); Kφ1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ1 = 45º);

Krv — не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав Т30К4. Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,4 x 1,0 x 0,87 = 1,042; Kv = 1,042 По основной формуле : Cv = 420 (т.к. подача S > 0,3 (S чист= 0,23 мм/об)), m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4), Xv = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки

Т30К4), yv = 0,20 (т.к. подача S > 0,3 (S чист= 0,23 мм/об)), T = 60 мин, t чист = 0,625 мм; Sчист = 0,23 мм/об; Kv = 1,042. VT чист = (420 / (600,20 x 0,6250,15 x 0,230,20)) x 1,042 = (420 / (2,27 x 0,931 x 0,745)) x 1,042 = = (420 /1,574) x 1,042 = 266,836 x 1,042 = 278,043 мм/мин ≈ 278 мм/мин = 0,278 м/мин. Итак: VT черн = 0,114 м/мин VT чист = 0,278 м/мин.

2. Определение частоты вращения шпинделя для черновой и чистовой обработки: , об/мин Корректировка полученных значений по паспорту станка … … Черновое точение: nчерн = (1000 x 114 ) / (3,14 x 60 ) = 114000 / 188,4 = 605,09 об/мин ≈ 605 об/мин. Чистовое точение: D' = D – (2 x t черн) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм nчист = (1000 x 278 ) / (3,14 x 56,25 ) = 278000 / 176,625 = 1573,96

об/мин ≈ 1574 об/мин. Итак: nчерн = 605 об/мин, nчист = 1574 об/мин. Корректировка полученных значений по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54): 500 об/мин, 1250 об/мин. 3. Определение фактической скорости резания Vф , м/мин. ; . Vф. черн = (3,14 x 60 x 500) / 1000 = 94,2 м/мин, Vф. чист = (3,14 x 56,25 x 1250) / 1000 = 220,78 м/мин ≈ 221 м/мин.

Vф. черн = 94,2 м/мин, Vф. чист = 221 м/мин. V. Проверочный расчет режимов резания. Проводят в два этапа. V.1. Первый этап. Проверка выбранной скорости резания по критерию , где – мощность, потребляемая на резание, – мощность на шпинделе. , где Nд – мощность главного электродвигателя, η – коэффициент полезного действия механизма главного привода станка. = 7,5 кВт, т.к. 0,75; кВт (МУ, приложение 1, стр.

54) Для нахождения Nрез необходимо рассчитать тангенциальную составляющую силы резания (для чернового прохода). 1. Расчет тангенциальной составляющей силы резания (только для чернового точения) ,[Н] Значение коэффициента и показателей степеней , , (Т-2, стр.273, табл.22), зависят от обрабатываемого материала (СТ 45), материала рабочей части резца (твердый сплав), вида обработки (наружное продольное точение). = 300, = 1,0; = 0,75; = - 0,15. KPz – общий поправочный коэффициент, представляющий собой

произведение поправочных коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные геометрические параметры резца : , где , где n = 0,75 (Т-2, стр.264, табл.9), , , , (Т-2, стр.275, табл.23), - не учитываем, так как резец из твердого сплава. KM p = (700/750)0,75 = 0,930,75 = 0,947 = 1,0 = 1,0 = 1 KPz = 0,947 x 1 x 1 x 1 = 0,947 Pz = 10 x 300 x 1,8751 x 0,780,75 x 94,2-0,15 x 0,947 = 10 x 300 x 1,875

x 0,829 x 0,550 x 0,947 = 22300 Н Pz = 22300 Н 2. Расчет , кВт. N рез = (22300 x 94,2) / ( 60 x 1020) = 2100660 / 61200 = 34,33 кВт N рез = 34,33 кВт ; N эф = 7,5 кВт => N рез > N эф, то есть условие не выполняется, поэтому пересчитываем. Для этого произведем дополнительные расчеты: а) наибольшей скорости резания

VN , допускаемой станком — производят по формуле : , м/мин. VN = (7,5 x 60 x 1020) / 22300 = 459000 / 22300 = 20,58 м/мин. б) частоты вращения шпинделя n черн по формуле: , об/мин n черн = (1000 x 20,58) / (3,14 x 60) = 20580 / 188,4 = 109,24 об/мин. Принимаем ближайшее по паспорту станка: n черн = 100 об/мин (МУ, приложение 1, стр. 54). в) пересчитываем , об/мин с учетом того, что n черн = 100 об/мин:

Vф. черн = (3,14 x 60 x 100) / 1000 = 18840 / 1000 = 18,84 м/мин Vф. черн = 18,84 м/мин г) пересчитываем ,[Н] (коэффициенты те же): Pz =10 x 300 x 1,8751 x 0,780,75 x 18,84-0,15 x 0,947=10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,643 x 0,947=2839,47 Н Pz = 2839,47 Н А теперь, произведя дополнительные расчеты, мы можем пересчитать , если , то выбранная нами скорость была правильной. , кВт. N рез = (2839,47 x 18,84) / ( 60 x 1020) = 53495,6 / 61200 = 0,874

кВт N рез = 0,87 кВт ; N эф = 7,5 кВт => N рез < N эф, то есть условие выполняется. V.2. Второй этап. Проверка выбранной подачи S, мм/об. а) Из расчета прочности державки резца на изгиб (только при черновом точении) (предельное значение) , мм/об; где МПа – допускаемое напряжение для материала державки резца; l – вылет корпуса резца, мм; принимаем l = (1,5…2) x

H, где H – высота резца; Н = 25, В = 16 – размеры выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 = 37,5 t черн = 1,875 мм Vф. черн = 18,84 м/мин Значения коэффициентов KPz , и показателей степеней , , такие же, как и при расчете первого этапа: = 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 0,947 (при черновом точении) S пр = 0,75&#8730; (16 x 252 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,8751 x 18,84-0,15 x 0,947) = = 0,75&#8730; (16 x 625 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875 x 0,643 x 0,947)

= = 0,75&#8730; (20) / (770665,64) = 0,75&#8730; 2,595 = 2,5951 / 0,75 = 2,5951,333 = 3,56 мм/об S пр = 3,56 мм/об; S ст черн = 0,78 мм/об => S пр > S ст черн , то есть выполняется условие б) Из расчета жесткости державки резца (только для чистового точения) , мм/об; где МПа – модуль упругости державки резца, м – допустимая стрела прогиба, l – вылет корпуса резца, мм; принимаем l = (1,5…2) x H, где H – высота резца;

Н = 25, В = 16 – размеры выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 = 37,5 t чист = 0,625 мм Vф. чист = 221 м/мин. Значения коэффициентов KPz , и показателей степеней , , такие же, как и в предыдущих случаях: = 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 1,07 (при чистовом точении) S ж = 0,75&#8730; (16 x 253 x (2,2 x 105) x (5 x 10-4 ) / (10 x 4 x 37,53 x 300 x 0,6251 x 221-0,15 x 1,07) = = 0,75&#8730; (16 x 15625 x 220000 x 0,0005) / (10 x 4 x 52734,375 x 300 x 0,625 x 0,44

x 1,07) = = 0,75&#8730; (2750) / (186205078) = 0,75&#8730; 0,147 = 0,1471 / 0,75 = 0,1471,333 = 0,07 мм/об S ж = 0,07 мм/об, S ст чист = 0,23 мм/об => условие не выполняется. в) Проверка по заданной шероховатости (чистовое и п/чистовое точение) из расчета, что: , мм/об где , – главный и вспомогательный углы в плане, в рад; – радиус при вершине резца (мм) не учитывается, так как этот показатель включается если материал режущей части – быстрорежущая сталь, а у нас, как известно

из условия задачи, твердый сплав. = 0,008; = 0,30; = 1,40; =0,35 (МУ, стр.33, табл. 5) , = &#960; / 4 => , = 3,14 / 4 = 0,785 рад S ст &#8804; 0,08 x 201,40 . = 0,08 x 66,29 . = 5,303 = 7,2 &#8776; 7 мм/об 0,6250,30 x 0,7850,35 x 0,7850,35 0,868 x 0,92 x 0,92 0,735 S ст чист = 0,23 мм/об , то есть выполняется условие (0,23 &#8804; 7) S ст &#8804; 7 мм/об VI. Определение основного времени обработки , мин; где – заданная

длина обработки, – врезание резца, мм, – перебег резца, равный 3 мм, &#943; - число проходов, n – частота вращения шпинделя, S – подача. Общее время , где для чернового прохода, а — для чистового. Черновой проход: — 385 мм = (1,875 / 1) + 1 = 2,875 мм — 3 мм &#943; — 2 n — 500 об/мин S – 0,78 мм/об Tо черн = ((385 + 2,875 + 3) / (500 x 0,78)) x 2 = (390,875 / 390) x 2 = 1,002 x 2 = 2,004 &#8776; 2 мин. Tо черн = 2 мин. Чистовой проход: — 385 мм = (0,625 / 1) + 1 = 1,625 мм — 3 мм &

#943; — 2 n — 1250 об/мин S – 0,23 мм/об Tо чист = ((385 + 1,625 + 3) / (1250 x 0,23)) x 2 = (389,625 / 287,5) x 2 = 1,35 x 2 = 2,7 Tо чист = 2,7 мин. Общее время = 2 + 2,7 = 4,7 мин &#8776; 5 мин. Tобщ &#8776; 5 мин Ответ: Нами были произведены расчеты рациональных режимов резания при одноинструментальной обработке при обтачивании цилиндрического валика прямым проходным резцом на токарно-винторезном станке модели 1К62. Расчеты производились для обработки валика за два прохода: черновой и чистовой.

После согласования с паспортом станка были получены данные: Черновой проход: t - 1,875 мм; S - 0,78 мм/об; n - 500 об/мм; V – 94,2 м/мин. Чистовой проход: t - 0,625 мм; S - 0,23 мм/об; n - 1250 об/мм; V – 221 м/мин. Также было определено основное время обработки: Черновой проход: Tо - 2 мин. Чистовой проход: Tо -

2,7 мин. И общее время обработки: Тобщ – 5 мин. Однако при расчетах мы выявили, что максимальная подача по жесткости державки данного нам резца не удовлетворяет требованию , так как в нашем случае: Sж = 0,07 мм/об, S ст чист = 0,23 мм/об; то есть Sж < Sст Из чего можно сделать вывод, что при такой подаче станка необходимо использовать резец с большей жесткостью державки. Задача 2. На вертикально-сверлильном станке модели 2А135 производится рассверливание

отверстия под последующую обработку. Обработка производится с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ). Дано: Материал заготовки: чугун серый. Вид отверстия: глухое. Предел прочности: 170HB. Диаметр отверстия до обработки: d = 20 мм. Диаметр отверстия после обработки: D = 30 мм. Глубина сверления: l = 50 мм. Сверлильная. Вертикально-сверлильный станок мод. 2А135

Рис. 1. Операционный эскиз рассверливания отверстия. Режимы резания , мм S, мм/об , об/мин , м/мин 5 0,5 333 41,4 Решение. I. Выбор инструмента. 1.Тип сверла: для рассверливания отверстий выбирают сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим (нормальным) хвостовиком, ГОСТ 10903-77. 2. Материал сверла: Р6М5 (Т-2, стр.115, табл.2) 3.

Геометрические размеры сверла (Т-2, стр.149, табл.42): — &#216; = 30 мм; — длина режущей части: = 175 мм; — общая длина: = 296 мм. 4. Геометрические параметры режущей части сверла (Т-2, стр.150, рис. а; стр. 151 табл.44): — задний угол &#945; = 11&#186; — угол наклона поперечной кромки &#968; = 55&#186; — форма заточки сверла: нормальная. — стойкость сверла: Т=75 мин (Т-2, стр.280, табл.30). II. Расчет режимов резания.

1. Расчет глубины резания t, мм. t = D – d , где 2 D – диаметр отверстия после обработки, d – диаметр отверстия до обработки. t = 30 – 20 = 10 = 5 мм 2 2 t = 5 мм. 2. Расчет подачи S, мм/об. Выбираем из , , , наименьшее значение и согласовываем с паспортом станка: – по нормативам S = 0,54 мм/об (Т-2, стр.277, табл.25), – по прочности сверла , где = 0,13 (МУ, стр.37, табл. 8); Smax = 0,13 x 300,6 = 0,13 x 7,69 = 0,9997 &#8776; 0,99 мм/об.

Smax = 0,99 мм/об. – по прочности механизма подачи стола (при рассверливании) – максимальная осевая сила, допускаемая механизмом подачи; Н (МУ, стр.55, приложение 2) = 23,5; = 1,2; = 0,4; (Т-2, стр.281, табл.32, (для осевой силы)), Dqp - не учитывается (учитывается только при сверлении) = (170 / 170)0,6 = 10,6 = 1 S'max = 0,4&#8730; 10660 / (10 x 23,5 x 51,2 x 1) = 0,4&#8730; 10660 / (10 x 23,5 x 6,89 x 1) = = 0,4&#8730; 10660 / 1619,15 = 0,4&#8730; 6,58 = 6,581/0,4 = 6,582,5 = 107,7 мм/об.

S'max = 107,7 мм/об. – по прочности коробки скоростей = 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)), – максим. крутящий момент станка; , Нм, = 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2) = (9750 x 6 x 0,8) / 42 = 46800 / 42 = 1114,285 Нм S max = 0,8&#8730; 1114,285 /(10 x 0,085 x 301 x 50,75 x 1,1) = 0,8&#8730; 1114,285/(10 x 0,085 x 301 x 3,34 x 1,1) = = 0,8&#8730; 1114,285 / 93,687 = 0,8&#8730; 11,89 = 11,891/0,8 = 11,891,25

= 22 S'max = 22 S = 0,54 мм/об ; Smax = 0,99 мм/об ; S'max = 107,7 мм/об ; S'max = 22 мм/об Наименьшее значение: = 0,54 мм/об Согласовываем с паспортом станка: S = 0,5 мм/об III. Расчет скорости резания. 1. Теоретическая скорость резания (при рассверливании): , м/мин; где = 23,4; = 0,25; = 0,1; = 0,4; =0,125 (Т-2, стр.279, табл.29), – общий поправочный коэффициент, = 1,15 x 1 x 1

= 1,15 = 1,15 , (Т-2, стр.263, табл.5), = 1 (Т-2, стр.280, табл.31), Kv = 1,15 x 1 x 1 = 1,15 Т=75 мин. Итак: Vт = ((23,4 x 300,25) / (750,125 x 50,1 x 0,50,4)) x 1,15 = ((23,4 x 2,34) / (1,715 x 1,17 x 0,76)) x 1,15 = = (54,756 / 1,52) x 1,15 = 36,02 x 1,15 = 41,4 м/мин. Vт = 41,4 м/мин. 2. Определение потребной частоты вращения (по диаметру сверла): = (1000 x 41,4) / (3,14 x 30) = 41400 / 94,2 = 439,49 об/мин &#8776; 439,5 об/мин n = 439,5 об/мин 3.

Расчет частоты вращения по мощности станка , об/мин; где , Нм; = 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)), = (170 / 170)0,6 = 10,6 = 1 = 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2) Итак: = 10 x 0,085 x 301 x 50,75 x 0,10,8 x 1 = 10 x 0,085 x 301 x 3,34 x 0,158 x 1 = 14,8 Нм = (9750 x 6 x 0,8) / 14,8 = 46800 / 14,8 = 3162,162 об/мин. = 3162,162 об/мин.

4. Выбор наименьшего из и : n = 439,5 об/мин, = 3162,162 об/мин. Корректируем по паспорту станка: = 333 об/мин 5. Расчет фактической скорости резания: = (3,14 x 30 x 333) / 1000 = 31,37 / 1000 = 0,03137 м/мин &#8776; 0,031 м/мин. Vф = 0,031 м/мин. IV. Проверочный расчет режимов резания по мощности станка. 1. Расчет мощности резания: , кВт – из расчета скорости резания = 333 об/мин – момент резания при рассверливании,

= 14,8 Нм N рез = (14,8 x 333) / 9750 = 4928,4 / 9750 = 0,505 кВт &#8776; 0,5 кВт N рез = 0,5 кВт. 2. , если условие выполняется, то расчеты по этому пункту заканчиваются. N = 6 x 0,8 = 4,8 кВт 0,5 кВт < 4,8 кВт => выполняется условие N рез &#8804; N V. Определение основного времени обработки . , мин; где: , мм – глубина сверления, мм – глубина врезания, , мм – половина угла при вершине сверла (стр.

150) – перебег сверла, для глухих – частота вращения сверла, об/мин; - подача, мм/об – число проходов, l = 50 мм; l 1 = (5 x 0,6) + 2 = 3 + 2 = 5 мм l 2 = 0 L = 50 + 5 + 0 = 55 мм Итак: Tо = (55 / (333 x 0,5)) x 1 = (55 / 166,5) x 1 = 0,33 мин Tо = 0,33 мин Ответ: Нами были произведены расчеты режимов резания при рассверливании отверстия под последующую обработку. Рассверливание необходимо произвести на вертикально-сверлильном станке модели 2А135.

Обработка должна производиться с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ). После согласования с паспортом станка (МУ, стр.55, приложение 2) мы получили такие данные: = 5 мм; S = 0,5 мм; n = 333 об/мин; V = 41,4 м/мин. Также мы определили основное время обработки: Tо = 0,33 мин.



Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.