МИНОБРНАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
КАМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ИНЖЕНЕРНО – ЭКОНОМИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ
Автомеханический факультет
Кафедра: «СТС»
КУРСОВАЯ РАБОТА
По дисциплине: «ТО и ремонт автомобиля»
На тему: «Технология технического осмотра и ремонтаавтомобиля КамАЗ-5460 с восстановлением коленчатого вала»
Выполнил:студент гр. 2257
АрслановФ.Ф.
Проверил:к.т.н., доцент
ШайхутдиновИ.Ф.
Набережные Челны 2011 г.
Содержание
1.КамАЗ-5460
1.1Технические характеристики КамАЗ-5460
1.2Конструктивные особенности и характеристика двигателей КамАЗ
1.3Текущий ремонт автомобилей КамАЗ
1.4Текущий ремонт двигателей – КамАЗ
2.Двигатель КамАЗ-5460
2.1Блок цилиндров и привод агрегатов
2.2Неисправности двигателей КамАЗ
2.3Конструктивные особенности и дефекты коленчатых валов
2.4Технические условия на контроль, сортировку и восстановление коленчатых валов ипротивовесов
2.5Технологический процесс восстановления коленчатых валов
2.6 Замена вкладышей после восстановления коленчатого вала
2.7Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров
2.8Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ
3.Способы восстановления деталей
3.1Восстановление деталей дополнительными ремонтными деталями
3.2Восстановление деталей за счет снятия металла с их поверхностей
3.3Восстановление деталей металлами
3.3.1Вибродуговая наплавка
3.3.2Наплавка в среде защитного газа
3.3.3Наплавка под слоем флюса
3.3.4Осталивание (железнение)
3.3.5Плазменная наплавка
3.3.6Сварка
3.3.7Хромирование
4.Список использованной литературы
1. КамАЗ-5460
1.1 Техническиехарактеристики КамАЗ-5460
/>
/>
1.2 Конструктивныеособенности и характеристика двигателей КамАЗ
Конструкция дизельногодвигателя КамАЗ-740 по сравнению с существующими дизельными двигателямиобладает рядом преимуществ. Он имеет малую массу, небольшие габаритные размеры(почти в два раза меньше, чем у двигателя ЯМЗ-238), большую мощность, высокиестепень сжатия, частоту вращения и экономичность.
Цилиндры двигателярасположены в два ряда с углом развала между ними 90 °. Двухрядное расположениецилиндров с большим углом их наклона позволило сократить габариты двигателя.
Таблица 1. Техническаяхарактеристика дизельных двигателей
/>
Пространство в развалемежду цилиндрами используется для размещения распределительного вала, привода кклапанам, топливного насоса высокого давления, насоса гидроусилителя рулевогоуправления, компрессора для подачи сжатого воздуха в тормозную системуавтомобиля.
В выпускном коллектореустановлены подвижные заслонки, позволяющие перекрывать выход отработавшихгазов или воздуха при отключении подачи топлива.
Такая конструкцияпозволяет использовать компрессию двигателя при торможении автомобилявспомогательных тормозов на спусках в холмистой и горной местностях. Установкав тормозной системе вспомогательного тормоза значительно снижает нагрузку натормозные механизмы автомобиля и увеличивает срок их службы.
По своим техническимданным отечественный дизельный двигатель КамАЗ-740 не уступает уровню лучшихмировых образцов. Сравнительная техническая характеристика отечественныхдизельных двигателей приведена в табл. 1.
Однако новыебыстроходные двигатели КамАЗ и их модификации отличаются наличием сложныхузлов, механизмов и систем, требующих квалифицированного подхода приорганизации их ремонта.
1.3 Текущий ремонтавтомобилей КамАЗ
Объем текущего ремонтаавтомобиля зависит от характера работ, которые определяются при возникновениинеисправностей или при техническом обслуживании машин. Объем работ при текущемремонте машин обычно не превышает 30 чел.-ч. Содержание операцийтехнологического процесса текущего ремонта может быть различным, так как онозависит от количества и характера выявленных неисправностей, способов ихустранения. Выполняется текущий ремонт машины в соответствии с маршрутнойсхемой технологического процесса. Он начинается с уточнения неисправностей иопределения способов их устранения. При необходимости автомобиль перед ремонтомочищается от загрязнений и подвергается мойке. Неисправные приборы, механизмы,узлы и агрегаты могут ремонтироваться непосредственно на машине или послеснятия их с автомобиля.
1.4 Текущий ремонтдвигателей – КамАЗ
Текущий ремонтдвигателя производится путем его разборки, замены или восстановления деталей иустранения неисправностей.
При текущем ремонтедвигателя допускается замена следующих деталей: поршневых колец, поршневыхпальцев, тонкостенных вкладышей коренных и шатунных подшипников, прокладкиголовки блока. Неисправности устраняются выполнением слесарно-механическихработ. Шатуны в случае изгиба или скручивания правятся после закрепления их вприспособлении с индикаторами путем деформации с помощью ломика или захвата.
Прилегание клапанов ких седлам восстанавливается путем притирки рабочих фасок клапанов к их седлам.При большом износе фасок клапанов и их гнезд производится предварительнаяшлифовка седел и фасок клапанов конусными абразивными кругами с использованиемшлифовального приспособления. После шлифования фасок клапанных гнезд клапаныпритираются при помощи ручной пневматической дрели абразивной пастой дообразования фасок на рабочей поверхности гнезда и клапана шириной не менее 1,5мм. Фаски должны иметь матовую поверхность по всей окружности и обеспечиватьгерметичность прилегания клапана к седлу.
техосмотр ремонт коленчатый вал камаз
2. Двигатель КамАЗ
Наавтомобили КАМАЗ устанавливаются двигатели моделей КАМАЗ-740.10; КАМАЗ-7403.10или КамАЗ-740.11-240.
/>
Рис. 1. Продольныйразрез двигателя КамАЗ-740.10:
1 — генератор;
2 — насос топливныйнизкого давления;
3 — насостопливоподкачивающий ручной;
4 — насос топливныйвысокого давления;
5 — муфтаавтоматическая опережения впрыскивания топлива;
6-полумуфта ведущаяпривода топливного насоса высокого давления;
7-патрубоксоединительный впускных воздухопроводов;
8 — фильтр тонкойочистки топлива;
9 — вал кулачковый;
10 -маховик;
11 — картер маховика;
12-пробка сливная;
13-картер двигателя;
14-вал коленчатый;
15 — насос масляный;
16 — валик приводаведущей части гидромуфты;
17 — шкив приводагенератора;
18-крыльчаткавентилятора
/>
Рис. 2. Поперечный разрездвигателя КамАЗ-740.10:
1 — фильтрполнопоточный очистки масла;
2 — горловинамаслозаливная;
3 -указатель уровнямасла;
4 — фильтр центробежныймасляный;
5 -коробка термостатов;
6 — рым-болт передний;
7 — компрессор;
8 -насос гидроусилителярулевого управления;
9 — рым-болт задний;
10 — труба водянаялевая;
11 — свеча факельная;
12- воздухопроводвпускной левый;
13 — форсунка;
14 — скоба крепленияфорсунки;
15 — патрубоквыпускного коллектора;
16 — коллекторвыпускной
/>
Рис. 3. ДвигательКамАЗ-7403.10 с турбонаддувом: 1 — коллектор выпускной; 2 — стартер; 3 — крышкаголовки цилиндра; 4 — картер масляный; 5 -кронштейн рычага переключенияпередач; 6 — насос водяной; 7 — крыльчатка вентилятора; 5 — ремни привода; 9-фильтр центробежный масляный; 10 -генератор; 11, 25 — кронштейны; 12-рычагпереключения передач; 13 -патрубок объединительный; 14 — крышка регуляторатопливного насоса высокого давления; 15, 22 — свечи факельные; 16 — клапанэлектромагнитный; 17, 23 — коллекторы впускные; 18 -фильтр тонкой очисткитоплива; 19 -компрессор; 20,26 — турбокомпрессоры; 21 — бачок насосагидроусилителя рулевого управления; 24 – патрубок
Двигатели КАМАЗ-740.10и КАМАЗ-7403.10 имеют следующие конструктивные особенности:
—поршни, отлитые извысококремнистого алюминиевого сплава, с чугунной упрочняющей вставкой подверхнее компрессионное кольцо и коллоидно-графитным приработочным покрытиемюбки;
—гильзы цилиндров,объемно закаленные и обработанные плосковершинным хонингованием;
—поршневые кольца схромовым и молибденовым покрытием боковых поверхностей;
—трехслойныетонкостенные сталебронзовые вкладыши коренных и шатунных подшипников;
—закрытую системуохлаждения, заполняемую низкозамерзающей охлаждающей жидкостью, савтоматическим регулированием температурного режима, гидромуфтой приводавентилятора и термостатами;
—высокоэффективнуюфильтрацию масла, топлива и воздуха бумажными фильтрующими элементами;
—электрофакельноеустройство подогрева воздуха, обеспечивающее надежный пуск двигателя приотрицательных температурах окружающего воздуха до минус 25 С.
/>
Рис. 4. Схема нумерациии порядок работы цилиндров:
1...8 — цилиндры; I — правый ряд; II — левый ряд
2.1 Блок цилиндров ипривод агрегатов
Блок цилиндров отлитиз легированного серого чугуна заодно с верхней частью картера. Картерная частьблока связана с крышками коренных опор поперечными болтами-стяжками, чтопридает прочность конструкции. Для увеличения продольной жесткости наружныестенки блока выполнены криволинейными. Бобышки болтов крепления головокцилиндров представляют собой приливы на поперечных стенках, образующих водянуюрубашку блока.
Левый ряд цилиндровсмещен относительно правого вперед на 29,5 мм, что вызвано установкой на однойкривошипной шейке коленчатого вала двух шатунов.
Спереди к блокукрепится крышка, закрывающая гидромуфту привода вентилятора, сзади — картермаховика, который служит крышкой механизма привода агрегатов, расположенного назаднем торце блока.
Гильзы цилиндров«мокрого» типа легкосъемные, изготовлены из специального чугуна, объемнозакалены для повышения износостойкости.
Зеркало гильзыобработано плосковершинным хонингованием для получения сетки впадин и площадокпод углом к оси гильзы. Такая обработка способствует удержанию масла вовпадинах и лучшей прирабатываемости гильзы.
В соединении гильза —блок цилиндров водяная полость уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения.В верхней части установлено кольцо под бурт в проточку гильзы, в нижней частидва кольца установлены в расточки блока.
/>
Рис. 5. Шестерняпривода генератора: 1 — болт М12х1,25x90 крепления роликового подшипника; 2, 21- шестерни промежуточные; 3-болт; 4 — шайба пружинная; 5-манжета; 6-корпусзаднего подшипника; 7-прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни приводатопливного насоса высокого давления; 10, 20 — шпонки;
11, 15 — подшипникишариковые;
12 — шестерня приводатопливного насоса высокого давления;
13-валраспределительный в сборе с шестерней; 14 -шайба упорная; 16 — ось ведущей шестерни;17 — шайба; 18 — болт MIOxl,25x25; 19 — подшипник роликовый коническийдвухрядный; 22 — кольцо упорное; 23 — кольцо стопорное; 24 — шестерня ведущаяколенчатого вала
Привод агрегатов (рис.5) шестереночный с прямозубыми шестернями, газораспределительный механизмприводится в действие от ведущей шестерни 24, установленной с натягом нахвостовике коленчатого вала, через блок промежуточных шестерен 2 и 21.
Блок промежуточныхшестерен вращается на сдвоенном коническом роликоподшипнике 19. Шестерня распределительноговала 13 установлена на хвостовик вала с натягом.
При сборке надоследить, чтобы метки на торце шестерен, находящихся в зацеплении, былисовмещены.
Привод топливногонасоса высокого давления осуществляется от шестерни 12, находящейся в зацеплениис шестерней распределительного вала. Вращение к топливному насосу высокогодавления передается через ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами,которые компенсируют несоосность.
С шестерней 12 приводатопливного насоса находятся в зацеплении шестерня привода компрессора ишестерня привода насоса гидроусилителя руля.
Моменты затяжки болтов18 крепления оси промежуточных шестерен 49,1...60,8 Н-м (5...6,2 кгс.м), болта1 крепления роликоподшипника 88,3… 98,1 Н-м (9...10 кгс.м).
2.2 Неисправностидвигателей КамАЗ
Основныминеисправностями двигателя могут быть следующие:
— уменьшение мощностидвигателя, увеличение расхода топлива и масла;
— повышение дымностиотработавших газов; уменьшение давления масла в системе двигателя притемпературе выше О °С;
— неустойчивая работадвигателя на холостом ходу; работа двигателя с перебоями или перегревом; глухиестуки в подшипниках коленчатого вала; заклинивание коленчатого вала;
— звонкие стуки деталейгазораспределительного механизма;
— подтекание жидкости всоединениях системы охлаждения.
Возможные неисправностидвигателей КамАЗ-740, причины их возникновения и рекомендуемые способы ихустранения представлены в табл. 2.
Неисправности двигателяобусловливаются неисправностями шатунно-кривошипного и газораспределительногомеханизмов. Признаками неисправностей указанных механизмов являются глухиеритмичные стуки в нижней части картера двигателя и звонкие стуки в головкахцилиндров.
Дляшатунно-кривошипного механизма наиболее характерными являются износ шеекколенчатого вала и его подшипников.
Кроме того, могут иметьместо проворот вкладышей и заклинивание коленчатого вала из-за закоксовываниямасляных каналов в шейках коленчатого вала, обрыв шатунов и шатунных болтов,износ поршневых колец и гильз цилиндров, кавитационный износ трех отверстий дляпрохода охлаждающей жидкости «Тосол» в головках цилиндров под воздействиемударных колебаний.
Износ поршневых колец ивнутренних поверхностей гильз цилиндров, а также пригорание колец в канавкахпоршней приводят к снижению компрессии и уменьшению мощности двигателя.Признаками этих неисправностей являются повышенная дымность отработавших газов,а также увеличенный расход топлива и масла.
Таблица 2. Основныенеисправности двигателей КамАЗ-740
/>
/>
Звонкие стуки,возникающие при изменении подачи топлива с увеличением нагрузки на двигатель,являются следствием износа втулок верхней головки шатунов, пальцев и бобышекпоршня.
Глухие стуки,появляющиеся при резкой подаче топлива на холостом ходу двигателя,свидетельствуют об увеличении зазора между коренными и шатунными шейкамиколенчатого вала и вкладышами подшипников. Это происходит в результате износаантифрикционного слоя вкладышей и шеек коленчатого вала.
Уменьшение мощности иперебои в работе двигателя свидетельствуют об износе деталейгазораспределительного механизма. Это является следствием неплотного закрытиягнезд клапанов и увеличенных зазоров между стержнями клапанов и носкамикоромысел, что приводит к характерному металлическому стуку.
Глухой металлическийстук на холостом ходу и усиление его при увеличении подачи топлива являютсяпризнаком поломки клапанных пружин или заедания клапанов.
Восстановление деталейшатунно-кривошипного и газораспределительного механизмов производится прикапитальном или углубленном текущем ремонте двигателей.
Перегрев двигателя инарушение теплового режима происходят вследствие следующих неисправностейсистемы охлаждения: понижения уровня охлаждающей жидкости в системе, ослаблениянатяжения приводных ремней, засорения трубок радиатора, а также неисправности вработе гидромуфты.
Увеличение дымностиотработавших газов со специфическим синеватым оттенком при выходе их изглушителя и падение давления масла являются следствием неисправности системысмазки.
Важное значение имеютприменение масла рекомендуемого сорта и поддержание нормального уровня его вкартере. Уменьшение уровня масла приводит к уменьшению подачи его к трущимсяповерхностям деталей. При большом уровне масло забрызгивается в камеру сгоранияи сгорает в ней, выделяя дым характерного синего цвета. Неисправности системысмазки, засорение масляных фильтров и маслопроводов приводят к преждевременномуизносу всех деталей шатунно-кривошипного и газораспределительного механизмов.
2.3 Конструктивныеособенности и дефекты коленчатых валов
Коленчатый вализготовлен горячей штамповкой из стали 42ХМФА-Ш. Он имеет 5 коренных опор и 4шатунные шейки. В шатунных шейках имеются закрытые заглушки и внутренниеполости для центробежной очистки масла. На носке коленчатого вала установленашестерня привода масляного насоса, на хвостовике — распределительная шестерня всборе с маслоотражателем. От осевых смещений вал фиксируется четырьмясталеалюминиевыми полукольцами, которые устанавливаются в выточке заднейкоренной опоры. Хвостовик коленчатого вала уплотняется резиновым самоподвижнымсальником. Для улучшения работы системы смазки в шатунных шейках коленчатыхвалов последних выпусков устанавливаются втулки для центробежной очистки масла,как показано на рис. 6.
/>
Рис. 6. Схема установкивтулок для центробежной очистки масла внутри коленчатого вала:1 — шатуннаяшейка коленчатого вала; 2 — бронзовая втулка; 3 — заглушка; 4, 6 — масляныеканалы; 5 — отстой
Заглушки коленчатоговала при капитальном ремонте подлежат 100 %-й замене. Извлекаются они из своихгнезд перед мойкой коленчатого вала специальным съемником. Коленчатые валы припоступлении в углубленный текущий или капитальный ремонт могут иметь следующиедефекты:
обломы и трещины; изгибвала (5—10 % от общего количества коленчатых валов, поступающих в капитальныйремонт); износ коренных и шатунных шеек.
2.4 Технические условияна контроль, сортировку и восстановление коленчатых валов и противовесов
Дефектация,восстановление коленчатых валов и контроль их после восстановленияосуществляются на основании технических условий. Технические условия наконтроль, сортировку и восстановление коленчатого вала представлены в табл. 3,а противовесов — в табл. 4.
/>
Рисунок 7. Деталь №740.1005020
Материал: сталь42ХМФА-Ш
Твердость шеек: HRC 60
/>
Рисунок 8. Деталь №740.1005026
Материал: Сталь 35
Твердость противовеса:НВ 167—212
Таблица 3.
/>
/>
/>
Таблица 4.
/>
2.5 Технологическийпроцесс восстановления коленчатых валов
Технологический процессвосстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку идефектацию коленчатого вала; проверку биения по средней шейке; правкуколенчатого вала на прессе (при необходимости); установку пробок в отверстиямасляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контрольразмеров коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных ишатунных шеек и сборку коленчатого вала. Разборка коленчатого вала включаетследующие операции: снятие шестерни привода масляного насоса, переднего изаднего выносных противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очисткимасла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала. Правкаколенчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм.Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняяшейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобыпрогиб вала находился в верхней части (под штоком пресса). Контрольосуществляется с помощью индикаторного приспособления. На среднюю шейкуустанавливается призма со сферическим углублением для предохранения отповреждения шейки вала, и усилием пресса вал прогибается на величину,превышающую изгиб вала в 10 раз.
Шейки коленчатого валашлифуются на круглошлифовальных станках ЗА432. Режимы шлифовки коренных ишатунных шеек коленчатого вала приведены в табл. 5.
Порядок шлифованияследующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установкиколенчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки.
Для шлифования шатунныхшеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях,обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа, который имеетразмер (604+-0,5) мм, и совмещение осей шатунных шеек с осью шпинделя станка.Шлифование начинается с первой шатунной шейки, для шлифования следующей шейкивал поворачивается на угол 90°.
В процессе шлифованияшеек производится контроль их размеров и радиуса кривошипа.
Все коренные и шатунныешейки шлифуются под один ремонтный размер.
После шлифования шейкиподвергаются полировке в течение 1 мин на полировальных станках полировальнойлентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.
Восстановленныеколенчатые валы поступают на сборку.
Шестерни приводамасляного насоса из-за ненадежного его крепления могут иметь следующие дефекты:обрыв шестерни, накрен на зубьях, выкрашивание зубьев. Шестерни, имеющиеуказанные выше дефекты, заменяются новыми.
Противовесыподвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и контролю жестким мерительныминструментом.
Противовесы, имеющиеобломы или трещины, выбраковываются; имеющие износ отверстий под шейки валавосстанавливаются осталиванием (железнением). Изношенные пазы под шпонкузавариваются электродуговой сваркой и фрезеруются новые.
Таблица 5. Режимышлифования коренных и шатунных шеек коленчатого вала
/>
2.6 Замена вкладышейпосле восстановления коленчатого вала
Вкладыши подшипниковколенчатого вала и нижней головки шатуна сменные, тонкостенные, трехслойные, срабочим слоем из свинцовистой бронзы. Верхний и нижний вкладыши коренногоподшипника коленчатого вала невзаимозаменяемые. В верхнем вкладыше имеютсяотверстие для подвода масла и канавка для его распределения.
Камское объединениевыпускает десять ремонтных размеров вкладышей. Это позволяет восстанавливатьшейки коленчатого вала шлифованием под ремонтный размер. Обозначение вкладышейсоответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке цилиндров ишатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша. Размеры шатунных и коренных шеекколенчатого вала представлены в табл. 6 и 7.
Размеры шеекколенчатого вала и гнезда в блоке цилиндров должны соответствовать ремонтнымразмерам вкладышей. Перед установкой коленчатого вала в блок цилиндров рабочаяповерхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки коленчатого валасмазываются чистым дизельным маслом, упорные полукольца коленчатого валаустанавливаются в выточках задней коренной опоры так, чтобы стороны с канавкамиприлегали к упорным торцам вала. При правильной сборке подшипников вал долженсвободно проворачиваться от усилия руки, а осевой зазор в упорном подшипникедолжен быть 0,050—0,215 мм. Увеличение длины задней коренной шейкикомпенсируется подбором полуколец ремонтного размера.
Таблица 6. Ремонтныеразмеры шеек коленчатого вала и вкладышей двигателей КамАЗ-740
/>
/>
Таблица 7. Ремонтныеразмеры шеек коленчатого вала и вкладышей двигателей КамАЗ-740
/>
2.7 Сборка коленчатоговала и установка его в блок цилиндров
Коленчатый вал передсборкой обдувается сжатым воздухом.
Сборка коленчатого валапроизводится в следующей последовательности. В полости масляных каналов шеекустанавливаются втулки центробежной очистки масла. Сверху каналызапрессовываются заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовываютсяшестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливаются шестерняпривода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике —распределительная шестерня в сборе с маслоотражателем и задний выноснойпротивовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовываются при сборке.Перед напрессовкой они нагреваются до температуры 105 °С. Напрессовка шестернипроизводится до упора ее в буртик вала. Собранный коленчатый вал показан нарис. 9.
Коленчатый вал передустановкой в блок цилиндров балансируется динамически относительно оси крайнихкоренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейкуустанавливается груз массой (8525±1) г. Центры тяжести грузов должны совпадатьс осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80г. Дисбаланс устраняется удалением металла сверлением в противовесах,изготовленных за одно целое с валом.
Непосредственно передустановкой коленчатого вала в блок рабочая поверхность вкладышей коренныхподшипников и коренные шейки вала смазываются чистым дизельным маслом. Размерывкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатоговала и гнездам в блоке цилиндров.
Упорные полукольца валаустанавливаются в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны сканавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренныхподшипников предварительно затягиваются со стороны правого, а затем со сторонылевого рядов цилиндров с моментом затяжки 90— 120 Н*м, а затем окончательно — смоментом затяжки 210— 235 Н*м.
Контроль затяжки шатунныхболтов осуществляется по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжкиподшипников должно быть 0,25—0,27 мм.
/>
Рис. 9. Коленчатый валв сборе: 1 — передний торец коленчатого вала; 2 — шпонка; 3,6 — противовесы; 4— шестерня привода масляного насоса; 5 — заглушка; 7 — распределительнаяшестерня; 8 — маслоотражатель; 9 — установочный штифт; 10 — шпонка
При правильной сборкеподшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки,приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипникедолжен быть 0,05—0,20 мм.
2.8 Технологиякапитального ремонта двигателей КамАЗ
Капитальный ремонтдвигателей КамАЗ-740 осуществляется в соответствии с разработанным для нихтехнологическим процессом на стационарных ремонтных заводах.
Технологический процесскапитального ремонта двигателей включает следующие технологические операции:снятие навесного оборудования, мойку двигателей в сборе без навесного оборудования,разборку двигателей на узлы и детали, мойку деталей, дефектацию ивосстановление деталей, комплектовку узлов, общую сборку двигателей, обкаткудвигателей (приработку и испытание), окраску и предъявление отремонтированногодвигателя ОТК.
Схема маршрутноготехнологического процесса капитального ремонта двигателей КамАЗ представлена нарис. 10. Технологический процесс капитального ремонта двигателей КамАЗ-740отличается от углубленного текущего ремонта более широкой номенклатуройвосстанавливаемых, изготавливаемых и заменяемых деталей.
С двигателей,поступивших в капитальный ремонт, снимается навесное оборудование,отворачивается пробка картера и сливается масло и двигатель подвергаетсянаружной мойке. Мойка производится в моечной машине роторного типа модели29.4948.
Двигатели загружаются влюльки вращающейся крестовины машины. Люльки периодически погружаются в ванну сводным раствором. Водный раствор синтетических моющих средств (CMC) черезотверстия в стенках люлек заполняет внутреннюю полость поддона картеровдвигателей и при поднятии люлек выливается из картера, и таким образомосуществляется мойка не только наружной части двигателя, но и внутренней егочасти.
Мойка осуществляетсягорячим (90...95 °С) CMC с непрерывной очисткой раствора от маслянистых итвердых загрязнений. Периодическое погружение двигателей в раствор и ихвибрация с частотой 46 Гц позволяют очищать от загрязнений не только с наружнойстороны, но и вымывать загрязнения внутри двигателя раствором, затекающим черезсливное отверстие масла в нижней части картера двигателя.
В качестве моющегораствора применяется моющее средство «Лабомид-203» с концентрацией 30 г порошкана 1 л воды.
Схема роторной машиныдля мойки двигателей и деталей представлена на рис. 11. После мойки двигателиразбираются на узлы и детали, которые подвергаются мойке во второй моечноймашине такой же модели. Вымытые детали поступают на пост дефектации деталей.
Базовые детали,подлежащие восстановлению, поступают в цех ремонта двигателей на отдельныепосты.
К годным деталям (нетребующим восстановления) при капитальном и углубленном текущем ремонтахдвигателя, как правило, относятся крыльчатка вентилятора, картер маховика,пружины клапанов, топливопроводы, трубки масляной системы, соединительныетрубки системы охлаждения. Эти детали после дефектации поступают накомплектовку и сборку двигателей.
/>
Рис. 11. Машина длямойки агрегатов и деталей: 1 — ванна; 2 — батареи для подогрева моющегораствора, 3 — лоток; 4 — люлька для мойки деталей (4 шт.); 5 — вращатель люлек(мальтийский крест); 6 — кожух; 7 — дверцы четырехстворчатые, 8 — направляющаяверхняя; 9 — крышки в отверстии кожуха; 10 — вибратор, 11 — буфер, 12 —пружинная подвеска; 13 — направляющие, 14 — вал держателей люлек, 15 —направляющая нижняя
/>
Рис. 10. Схемамаршрутного технологического процесса капитального ремонта двигателей КамАЗ-740
К деталям, подлежащимобязательной замене (негодным деталям), относятся все резинотехнические изделия(78 наименований), поршневые кольца, шестерня привода масляного насоса,распределительная шестерня коленчатого вала, заглушки масляных карданов,вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, все втулки,уплотнительный элемент водяного насоса. Вместо негодных деталей на комплектовкупоступают новые детали со склада или вновь изготовленные детали из цехавосстановления и изготовления деталей (ЦВИД).
3. Способывосстановления деталей
3.1 Восстановлениедеталей дополнительными ремонтными деталями
К дополнительнымремонтным деталям относятся гильзы (чугунные, стальные и из цветных металлов),пластины, спиральные резьбовые вставки.
Восстановлениеизношенных поверхностей деталей постановкой дополнительных деталей,компенсирующих износ, широко применяется при восстановлении гильз цилиндров,гнезд клапанов, посадочных отверстий под подшипники в картерах агрегатов, гнездпод вкладыши коренных подшипников в блоках цилиндров и резьбовых отверстий.
Широкое распространениев авторемонтном производстве получил способ восстановления резьбовых отверстийспиральными резьбовыми вставками, изготовленными в виде пружинящей спирали изстальной проволоки ромбического сечения марки 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. Отверстиес изношенной резьбой рассверливается под диаметр, равный наружному диаметрурезьбовой вставки.
В отверстии нарезаетсярезьба, в резьбовое отверстие вворачивается резьбовая вставка. Внутренняярезьба этой вставки и является восстановленной резьбой.
3.2 Восстановлениедеталей за счет снятия металла с их поверхностей
Восстановление деталейза счет снятия металла с их поверхностей осуществляется механическойобработкой.
При восстановлениидеталей механической обработкой одна из сопряженных деталей, обычно наиболеесложная и дорогостоящая, обрабатывается под ремонтный размер, как показано нарис. 12, а вторая заменяется новой или восстановленной также до ремонтногоразмера. Обработкой под ремонтный размер восстанавливаются геометрическаяформа, требуемая шероховатость и параметры изношенных поверхностей деталей.
Обработка деталей подремонтный размер широко применяется на авторемонтных предприятиях. Ремонтныеразмеры могут быть стандартные, регламентируемые и свободные. Стандартныеремонтные размеры устанавливаются заводом-изготовителем, регламентируемые исвободные — ремонтным предприятием.
/>
Рис. 12. Восстановлениедеталей под ремонтный размер: а — вала: dH — номинальный диаметр; dH — диаметризношенной детали; imax — максимальный износ; imin — минимальный износ вала; dp— ремонтный размер вала; б — гильзы цилиндров двигателя: GH — номинальныйдиаметр; imax — максимальный износ цилиндра; imin — минимальный износ цилиндра;Dp — ремонтный размер гильзы цилиндров; бmax — максимальный слой снимаемогометалла с детали; бmin — минимальный слой снимаемого металла с детали
Количество ремонтныхразмеров определяется сопряженной деталью. Например, поршни определяютремонтные размеры гильз цилиндров, вкладыши — ремонтные размеры коленчатоговала и т. д.
Регламентированныеремонтные размеры определяются в технических условиях на ремонтныхпредприятиях.
Применение резцов,кругов, брусков и полировальных лент из нового материала — кубического нитрадабора (эльбора) — значительно повысило качество обрабатываемых поверхностейдеталей, изготовленных из высококачественных сталей. Высокая термостойкостьэльбора сохраняет его режущие свойства при высоких контактных температурах,возникающих в процессе резания и шлифования. Это приводит к уменьшению износа иповышению стойкости инструмента. Применение резцов из эльбора позволяетповысить производительность труда в 1,5 раза при экономии до 25 р. на одинрезец. Резцы из эльбора широко применяются при обработке деталей послетермической обработки с твердостью поверхности HRC 60—65 и для расточки гильзцилиндров двигателей КамАЗ-740 при подготовке их к восстановлению пластинами(сменной рабочей поверхностью).
3.3 Восстановлениедеталей металлами
3.3.1 Вибродуговаянаплавка
Схема установки длявибродуговой наплавки деталей показана на рис. 13. Сущность процессавибродуговой наплавки заключается в повторении циклов замыкания и размыканияэлектрода с поверхностью детали. Электрод и деталь соединены с источникомсварочного тока. Каждый цикл вибрации электрода включает в себя четырепоследовательных процесса: короткое замыкание, отрыв электрода от детали,электрический разряд, холостой ход.
/>
Рис. 13. Схемаустановки для вибродуговой наплавки деталей: 1 — емкость с охлаждающейжидкостью; 2 — водяной насос; 3 — деталь; 4 — кассета с электродной проволокой;5 — электродная проволока; 6 — ролики подачи проволоки; 7 — механизм вибрации;8 — источник тока; 9 — регулятор режима наплавки металла; а — контактэлектродной проволоки с деталью; б — отрыв электродной проволоки от детали ивозникновение дуги; в — процесс наплавки сварочной дугой; г — гашение сварочнойдуги
Режимы вибродуговойнаплавки деталей представлены в табл. 8.
Вибродуговую наплавкуможно вести не только в среде охлаждающей жидкости, но и под слоем флюса в слоезащитных газов, водяного пара и т. д.
Таблица 8. Режимывибродуговой наплавки деталей
/>
Вибродуговая наплавкаимеет следующие преимущества: небольшой нагрев детали, возможность наплавкидеталей с малым диаметром, незначительная зона термического влияния,возможность получения необходимых прочностей наплавленного слоя за счетприменения различных марок электродной проволоки. К недостаткам вибродуговойнаплавки относятся наличие пор и микротрещин в наплавленном металле, большиевнутренние напряжения в деталях, что резко снижает их усталостную прочность,особенно при работе на знакопеременных нагрузках.
3.3.2 Наплавка в средезащитного газа
При этом способенаплавки, схема которого дана на рис. 14, зона горения электрической дуги ирасплавленного металла защищается от кислорода и азота воздуха струей нейтрального(защитного) газа. В качестве защитных газов применяются углекислый газ, аргон,гелий и смеси газов.
Углекислый газ надежноизолирует зону наплавки от окружающей среды и обеспечивает получениенаплавленного металла высокого качества с минимальным количеством пор иокислов. Расход газа при сварке составляет 8—15 л/мин и наплавке — 10—16 л/мин.
Таблица 9. Режимынаплавки деталей в среде углекислого газа СО2
/>
/>
Рис. 14. Схемаустановки для полуавтоматической наплавки в среде защитного газа: 1 — баллон сгазом CO2; 2 — осушитель; 3 — подогреватель; 4 — редуктор; 5 — аппаратный ящик;6 — расходомер; 7 — регулятор давления; 8 — электромагнитный клапан; 9 —механизм подачи проволоки; 10 — наплавочная головка; 11 —восстанавливаемаядеталь; 12 — водяной насос с регулятором давления; 13 — электрод; 14 —сварочная ванна; 15 — слой защитного газа (СО2); 16 — источник сварочного тока (сварочныйгенератор)
Режимы наплавки деталейв среде углекислого газа представлены в табл. 9.
Наплавка деталей всреде углекислого газа имеет следующие преимущества: высокое качествонаплавленных швов, возможность наблюдения за ходом наплавки, возможностьнаплавки деталей любых диаметров.
К недостаткам наплавкидеталей в среде углекислого газа относятся повышение разбрызгивания металла (до10—12%), органическое изменение состава наплавляемого металла, понижениеизносостойкости наплавленного слоя, снижение усталостной прочности деталей на10—50 %.
Наплавкой в средезащитных газов восстанавливаются детали трансмиссии и ходовой частиавтомобилей.
3.3.4 Наплавка подслоем флюса
Наплавка металла — этонанесение металла на поверхность детали с помощью сварки.
По техническимпризнакам различают следующие виды наплавки:
— по степенимеханизации процесса — ручная, механизированная, автоматизированная,автоматическая;
— по способу защитыметалла в зоне сварки — под слоем флюса, под расплавленной обмазкой электрода ввакууме и в защитном газе;
— по характерупротекания процесса — непрерывные и прерывные.
Сущность наплавки подслоем флюса состоит в том, что сварочная дуга, возникающая между электродом иизделием, защищается от окисления кислородом воздуха слоем расплавленногогранулированного флюса толщиной 20—40 мм. Флюс, поступающий в зону сварочнойдуги, плавится под действием выделяемого ею тепла.
Принципиальная схемаполуавтоматической электродуговой наплавки деталей под слоем флюса показана нарис. 15.
Сварочный ток отисточника тока по проводам подводится к контактам, касающимся сварочнойпроволоки и медной шины, расположенной на патроне.
Для наплавки деталейпод слоем флюса выпускаются наплавочные головки различных конструкций: ПШ-5,ПШ-54, ПДШ-500, ПДШМ-500, АБС, А-409, А-580, ПАУ-1, ОСК-1252М. Наплавочнаяголовка устанавливается на суппорт токарно-винторезного станка и перемещаетсяпри наплавке деталей с помощью ходового винта токарно-винторезного станка.
/>
Рис. 15. Схемаустановки для полуавтоматической электродуговой наплавки деталей под слоемфлюса:
1 — патронтокарно-винторезного станка;
2 — восстанавливаемаядеталь;
3 — слой шлака; 4 —наплавленный металл;
5 — флюс; 6 —электродная проволока; 7 — контакт провода от источника тока с электроднойпроволокой; 8 — наплавочная головка; 9 — бункер с флюсом; 10 — контакт проводаот источника тока с медной шиной патрона (деталью); е — смещение электродаотносительно вертикальной оси детали (эксцентриситет электрода)
Твердость наплавленногослоя порошковыми проволоками достигает HRC 52—56. Режимы наплавкицилиндрических поверхностей при постоянном токе обратной полярностипредставлены в табл. 10.
Таблица 10. Параметрынаплавки цилиндрических поверхностей электродной проволокой диаметром 1,2—2,5мм с вылетом 20—30 мм.
/>
Преимуществавосстановления деталей наплавкой под слоем флюса следующие: производительностьавтоматической наплавки под слоем флюса выше в 3—5 раз по сравнению с ручнойсваркой; высокое качество наплавленного металла и высокая его износостойкость;для выполнения работ не требуется высокой квалификации наплавщика.
К недостаткам наплавкидеталей под слоем флюса относятся большая зона термического влияния,значительный нагрев деталей малых размеров, снижение усталостной прочностидеталей на 20—40 %.
3.3.4 Осталивание(железнение)
Электролитическоеосаждение железа возможно вести в ваннах с горячим и холодным электролитами(горячее и холодное осталивание) при постоянном и переменном асимметричномтоке. Формы постоянного и переменного асимметричного тока показаны на рис. 16.
/>
Рис. 16. Формы тока,применяемые при осталивании (железнении) деталей: а — при постоянном токе; б —при переменном (асимметричном) токе
/>
Рис. 17. Схемакомплексного анода для осаждения электролитического железа (осталивание): 1 —штуцер подвода электролита; 2, 5 — полукольца анода; 3, 7 — электроконтакты; 4— шейка вала; 6 — текстолитовый корпус анода; 8 — замок; 9 — прокладка; 10 —полость, заполненная электролитом
Холодное осталиваниеасимметричным током представляет собой процесс нанесения металлопокрытия наизношенные поверхности деталей с применением управляемого асимметричного тока.При этом виде осталивания получается наиболее прочное покрытие.
Процесс электролиза поддавлением повышает твердость осажденного электролитического железа с HRC 45—48до 60—63 при существенном улучшении качества покрытия.
Осаждение металла накруглую деталь в проточном электролите под давлением 0,15—0,20 МПаосуществляется внутри комплексного анода, показанного на рис. 17. Холодноеосталивание производится в электролите следующего состава: хлористое железо —400—500 г/л; йодистый калий — 5—10 г/л; серная кислота — 1 мл/л; содержаниесоляной кислоты определяется по плотности рН, которая должна быть не более 1,5.
3.3.5 Плазменнаянаплавка
Перспективным способомвосстановления деталей является способ нанесения покрытий с помощью потокаплазмы, в том числе способ воздушно-плазменной наплавки.
Принципиальная схемаобразования плазменной струи в плазмотронах показана на рис. 18.
Плазма — этосильноионизированный газ, который образуется при прохождении его в узком каналеплазмотрона между двумя электродами через дуговой разряд дежурной дуги.
Плазменная дугавозникает после подачи плазмообразующего газа и прохождения его через дежурнуюдугу и сопло плазмотрона.
Под действием дуговогоразряда дежурной дуги молекулы газа распадаются на ионы и электроны. В 1 см3плазмы содержится 109—1010 и более заряженных частиц (ионов и электронов).
В узком каналеплазмотрона скорость направленного движения частиц достигает 300—1000 м/с. Присжатии потока газа процесс плазмообразо-вания сильно интенсифицируется.Выделение тепловой энергии происходит при соединении ионов в молекулы, при этомтемпература струи достигает 16000...26000 °С.
/>
Рис. 18. Принципиальнаясхема образования плазменной струи: а — при тангенциальной подачеплазмообразующего газа (N2, O2, воздуха) в дуговую камеру плазмотрона; б — припрямой подаче плазмообразующего газа в дуговую камеру плазмотрона; в —распределение температуры в плазменной сгруе радиусом r по ее длине l; 1 —вольфрамовый электрод; 2 — корпус плазмотрона; 3 — дежурная дуга; 4 —плазменная струя; 5 — деталь, подлежащая восстановлению
Сущность способаплазменной наплавки заключается в том, что источником теплоты для расплавленияметалла служит тепловая энергия плазменной струи. Горение дежурной дуги можетпроисходить между электродом плазмотрона и изделием, между электродом итоковедущей присадочной проволокой и комбинированным способом, когда горят дведуги между неплавящимся электродом и изделием и между неплавящимся электродом итоковедущей присадочной проволокой. При плазменных способах наплавкиприсадочный материал может подаваться в виде проволоки, ленты или порошка. Постдля плазменной наплавки состоит из источника питания ПС-500, выпрямителянапряжения 60 В, сварочной головки и механизма перемещения сварочной головкиотносительно изделия.
При плазменной наплавкена прямой полярности вначале возбуждается маломощная дежурная дуга силой тока20—30 А. Питание ее осуществляется от основного источника сварочным током черезбалластный реостат.
Высокая концентрациятепловой энергии в плазменной струе, стабильность дугового разряда, возможностьраздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материаловобеспечивают преимущества плазменной наплавки перед другими видами наплавки,особенно в тех случаях, когда присадочный материал по составу и свойствамотличается от основного.
3.3.6 Сварка
В авторемонтномпроизводстве для восстановления деталей применяются сварка и наплавка. Этимиспособами восстанавливаются более 40 % деталей. Сварка — процесс получениянеразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемымичастями при их местном или общем нагреве, пластическом их деформировании илисовместном действии того и другого. Электрическая сварочная дуга — это мощныйдлительный электрический разряд между электродами под действием напряженияпостоянного или переменного тока.
На рис. 19 схематическиизображен электродуговой разряд между электродом и деталью под действиемпостоянного электрического тока напряжением 36 В. Отрицательный электродназывается катодом (—), а положительный электрод — анодом (+). Дуговой разрядсостоит из катодной области, столба дуги и анодной области. Газ столба дугиослепительно ярко светится, поэтому глаза сварщика должны быть защищены маскойс темными стеклами. Температура столба дуги достигает 6000… 8000 °С, аэлектропроводность приближается к электропроводности металлов. Основаниямистолба служат резко ограниченные зоны на поверхности электродов — электродныепятна. Ручная электродуговая сварка является распространенным способомвосстановления поврежденных деталей, так как этим способом можно вести сварку втруднодоступных местах. Недостатками ее являются низкая производительность изависимость качества работы от квалификации сварщика. Для сварки автомобильныхдеталей наибольшее распространение получили электроды УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 идр. Сварка электродами УОНИ-13/45 ведется на постоянном токе при обратнойполярности.
/>
Рис. 19. Схемаэлектродугового разряда между электродом и деталью: 1 — электрод; 2 — катоднаяобласть (расплавленная часть электрода); 3 — электродуговой разряд (сварочнаядуга); 4 — анодная область (расплавленный металл); 5 — деталь
Сварка деталей изалюминиевых сплавов производится на постоянном токе при обратной полярностиэлектродами ОЗА-2 аргонно-дуговым способом. Детали, соединенные аргонно-дуговойсваркой, обладают большой прочностью. Источником сварочного тока при сваркеявляются сварочные генераторы постоянного тока. На выходном щитке генератораимеются клеммы плюс (+) и минус (—). Важное значение имеет порядокподсоединения проводов, идущих от источника тока до детали и электрода.
Если зажим «минус» (—)сварочного генератора присоединяется к электроду, то полярность считаетсяпрямой, а если он соединяется с деталью, то полярность считается обратной.
При прямой полярностибольше разогревается и плавится деталь и меньше электрод. Обратная полярностьприменяется при наплавке деталей (так как надо сильнее разогреть и расплавитьэлектрод), при сварке чугуна холодным способом (для уменьшения нагрева детали),при сварке и наплавке деталей, изготовленных из сплава алюминия.
3.3.7 Хромирование
Схемаэлектролитического восстановления деталей хромированием показана на рис. 20. Прихромировании деталь является катодом, а в качестве анодов применяютсянерастворимые свинцовые пластины (полукольца). В авторемонтном производстве дляхромирования применяются ванны с универсальным электролитом. В составуниверсального электролита для хромирования входят хромовый ангидрид Cr2О3 (250г/л) и серная кислота H2SO4 (2,5 г/л).
/>
Рис. 20. Схемаэлектролитического восстановления деталей хромированием: 1 — электрическая шинакатода; 2 — наружная стенка ванны; 3 — вода для подогрева электролита в ванне;4 — внутренняя стенка ванны; 5 — катод [деталь (—)]; 6 — электролит; 7 —электроподогреватель; 8 — анод [свинцовая пластина (+)]; 9 — подвеска детали;10 — электрическая шина анода (+); 22 — крышка ванны
Соотношение 250:2,5,равное 100, обеспечивает постоянство концентрации ионов. Это соотношениеподдерживается автоматически при введении в электролиты вместо серной кислотысернокислого стронция SrSO4 и кремнефтористого калия K2SiF6 в количестве,превышающем их растворимость. Такой электролит называется саморегулирующим, таккак автоматически поддерживается постоянство концентрации ионов SO^2-^4 иSiF^2-^6.
Хромированиемвосстанавливается большое число разнообразных, особенно малогабаритных, деталейс небольшим износом, клапаны и толкатели, шкворни, шейки валов под подшипники ит. д.
Технологический процессвосстановления деталей хромированием включает следующие операции:
— механическуюобработку поверхности детали до получения необходимой геометрической формы;
— промывку деталей ворганических растворителях (бензине, трихлорэтане и др.);
— монтаж детали наподвеску таким образом, чтобы детали прочно удерживались на ней и одинаковонаходились от поверхности анода;
— электролитическоеобезжиривание в растворе следующего состава: едкий натр NaOH—30—50 г/л; кальцинированнаясода Na2CO3 — 25—30 г/л; жидкое стекло Na2SiO3—10—20 г/л; температураэлектролита 60...70 °С; плотность электрического тока 5—6*102 А/см2; времявыдержки на катоде 2—3 мин, на аноде — 1—2 мин;
— промывку в горячейводе (60...80°С);
— промывку в холоднойводе;
— загрузку деталей вванну для хромирования.
Общий вид установки дляэлектролитического осаждения металла представлен на рис. 21.
/>
Рис. 21. Установка дляэлектролитического осаждения металлов ОГ-1349А:
1, 2 — ванны сэлектролитом;
3 — реостат;
4 — пульт управления;
5, 13 — пакетныйпереключатель изменения полярности;
6, 12 — включателиэлектроподогрева ванн; 7, 11 — амперметры; 8 — переключатель амперметра с 200 на20 А; 9 — пакетный включатель установки в цепь электрического тока отвыпрямителя; 10 —вольтметр; 14 — включатели магазина сопротивлений; 15 — столустановки
Декапирование — снятиес детали тончайшей окисной пленки в течение 30—90 с при плотности тока (2,5—4,0)102 А/см2 путем пропускания тока в обратном направлении процессу осажденияхрома.
Хромирование деталейпроизводится согласно выбранному режиму. Твердость хромовых осадков зависит отплотности тока и температуры электролита. Для определения плотности тока итемпературы электролита пользуются графиком, представленным на рис. 22. Всоответствии с графиком задаются твердостью, видом осадка (серый, блестящий илимолочный) и определяют плотность тока и температуру электролита.
/>
Рис. 22. Диаграммазависимости расположения зон различных хромовых осадков от температурыэлектролита в ванне и плотности тока: 1 — кривые, ограничивающие зонуобразования блестящих осадков в ванне с универсальным электролитом; 2 — кривая,ограничивающая зону образования блестящих осадков в ванне с саморегулирующимсяэлектролитом; 3 — зона образования износостойких осадков (цифры в кружочкахпоказывают микротвердость осажденного хромового покрытия)
По плотности токаопределяется его сила, необходимая для электролиза. Она устанавливается спомощью реостатов гальванической установки, показанной на рис. 24, иконтролируется по показаниям амперметра. Температура достигается путемвключения электрического подогревателя ванны. Величина хромового осадка зависитот времени осаждения хрома.
После окончанияхромирования детали извлекаются из ванны, промываются в проточной воде,демонтируются с подвесок и подвергаются термической и механической обработкам.
4. Список использованнойлитературы
1.Шадричев В.А. «Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей». М.,Машиностроение, 1976, 560 стр.
2.Восстановлене деталей машин: Справочник / Ф.И. Панте-леенко, В.П. Лялякин, В.П.Иванов, В.М.Константинов; Под ред. В.П. Иванова.-М.: Машиностроение,2003.-672с.
3.Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой.Челябинск, Кн. Изд., 1956.-207с.