МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯРЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«ГОМЕЛЬСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Специальность: 2-360531 “Машины и оборудование лесногохозяйства и лесной промышленности”
Специализация:2-360531.02 “Техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования леснойпромышленности”
КУРСОВОЙПРОЕКТ
По дисциплине
«Техническая эксплуатация машин иоборудования»
Выполнил учащийся
группы ТОРО-31
Морочных А.С
Проверил преподаватель
Пилипчук А.Е
2009г.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯРЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«ГОМЕЛЬСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГОПРОЕКТИРОВАНИЯПодисциплине “Техническая эксплуатация машин и оборудования”
Учащемуся МорочныхАлександру Сергеевичу
Специальность:2-360531 “Машины и оборудование лесного хозяйства и лесной промышленности”
Специализация:2-360531.02 “Техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования леснойпромышленности”
ТЕМА ПРОЕКТА ИИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Проектотделения РММ по ремонту ДВС.
РММ обслуживает трактораМЛ-126 30 штук, а />8 км.; Ктг=0,9, ТТР-402 40 штук, />8 км.; Ктг=0,8
Разработатьприспособление для ремонта карбюраторов
Введение
Значительный роставтомобильного парка нашей страны вызывает увеличение объема работ по ТО и ТР.Выполнение этих работ требует больших трудозатрат и привлечение большого числаквалифицированных рабочих. В связи с этим требуется значительно повыситьпроизводительность труда при проведении всех видов ТО и ремонта автомобилей.Вновь подготовленные кадры для работы в автохозяйствах и на авторемонтныхпредприятиях должны основательно изучить процессы ТО и ремонта автомобилей сиспользованием современного оборудования.
На предприятиях по ТОавтомобилей все шире применяются методы диагностики технического состоянияагрегатов автомобилей с применением электронной аппаратуры. Диагностикапозволяет своевременно выявлять неисправности агрегатов и систем автомобилей,что дает возможность устранить эти неисправности до того, как они приведут ксерьезным нарушениям в работе автомобиля.
Своевременное устранениенеполадок в работе агрегатов и систем автомобиля позволяет предупреждатьпричины, способные вызвать аварийную ситуацию, ведущую к дорожно-транспортнымпроисшествиям.
Механизация работ по ТО иремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчаети ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающегоперсонала требуется хорошее усвоение определенных приемов и навыков, знаниеустройства автомобиля и умение пользоваться современными приспособлениями,инструментами, приборами.
Однако применениесовременного оборудования при проведении ТО и ремонта автомобилей не исключаетвыполнения общеслесарных операций, навыками которых должен хорошо владетькаждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.
1Технологический раздел
1.1 Расчетгодовой производственной программы
Производимсогласно: “Положение по техническому обслуживанию и текущему ремонтулесозаготовительной технике”, инструкций заводов изготовителей; “Положение о техническомобслуживании автотранспорта”. Для расчетаиспользуем нормативные данные взятые из указанных положений и делаем таблицу.
Периодичностьи трудоемкость ТО и ремонта автотракторной технике/>
Таблица1.1Наименование машины Вид ТО и ремонтов Период. ТО и ремонтов, км. Число ТО в цикле Продолжительность одного ТО, ч; удельная продолжительность ТР, ч/час МЛ-126 ЕО ежеднев. 0,7 0,3 ТО-1 60 5 3 ТО-2 240 12 7 ТО-3 960 24 14 СО 2р в год 10 7 ТР по потр. 23 8 КР 5760 - 25 дней ТТР-402 ЕО ежеднев. 0,8 0,5 ТО-1 60 60 4 ТО-2 240 18 10 ТО-3 960 34 14 СО 2р в год 12 7 ТР по потр. 27 9 КР 5760 - 15 дней
Приопределении годового плана ремонта и ТО используем данные таблицы 1.1
Определяемчисло капитальных ремонтов за цикл:
Nкц=1
Где,Nкц – количество капитальныхремонтов в цикле
Дляопределения количества ТО-2 в цикле используем формулу:
N2ц= /> - Nкц (1.1)
Где,Lц – цикловой пробег;
L2 – пробег до ТО-2.
ДляМЛ-126
N 2ц=/> - 1 = 5
ДляТТР-402
N2ц = /> - 1 = 5
Дляопределения количества ТО-1 в цикле используем формулу:
N1ц= />/> — (Nкц+ N2ц) (1.2)
Где,L1 – пробег до ТО-1
ДляМЛ-126
N1ц = /> - (1+5) = 72
ДляТТР-402
N1ц = /> - (1+5) = 72
Таккак планирование производственной программы ведется на год, а пробег или работаза цикл могут быть больше или меньше пробега или работы за год, то нужноперейти от цикла к году.
Дляэтого количество ТО за цикл умножается на списочное количество машин и накоэффициент перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к годупоказывает, сколько циклов содержится в году и представляет собой отношениегодового пробега или работы к пробегу или работы за цикл.
зг=/> (1.3)
ГдеLг – годовой пробегв км; или работа в часах.
Тогда:
зг=/> (1.4)
Где,Дрг–количество рабочих дней в году;
бт- коэффициент технической готовности.
Дрг=Дг–(Дв+Дпр) (1.5
Где,Дг- количество дней в году;
ДВ– дни выходные;
Дпр– дни праздничные.
Дрг= 365 – (105 – 4) = 256
ДляМЛ-126
зг= /> = 0,36
ДляТТР-402
зг= /> = 0,29
1.2Количество ТО и ремонтов на весь парк машин в год подсчитывается по формулам
Дляопределения количества КР в год используем формулу:
Nкг=Nкц·зг· Мс (1.6)
Где,Мс– списочное количество данной марки.
ДляМЛ-126
Nкг = 1·0,3·60 = 18
ДляТТР-402
Nкг = 1·0,29·60 =18
Дляопределения количества сезонных обслуживаний в году используем формулу:
Nсг=2·Мс (1.7)
ДляМЛ-126
Nсг = 2·60 = 120
ДляТТР-402
Nсг = 2·60 = 120
Дляопределения количества ТО-3 в году используем формулу:
N3г=N3ц·зг·Мс (1.8)
ДляМЛ-126
N2г = 5·0,3·30 = 45
ДляТТР-402
N2г = ·0,3·40 = 58
Дляопределения количества ТО-2 в году используем формулу:
N2г = N2ц·зг·Мс
ДляМЛ-126
N2г = 18·0,3·30 =162
ДляТТР-402
N2г = 18·0,3·40 =216
Дляопределения количества ТО-1 в году используем формулу:
N1г=N1ц·з·Мс (1.9)
ДляМЛ-126
N1г = 72·0,3·30 =648
ДляТТР-402
N1г = 72·0,3·40 =864
1.3Определение трудозатрат по техническому обслуживанию и текущему ремонту
1.3.1Расчет трудозатрат по ТО
Годовыетрудозатраты определяются отдельно для каждого вида ТО и ТР путем умножениягодового количества каждого вида ТО на трудоемкость соответствующего вида ТО
Дляопределения трудоемкости на СО используем формулу:
Тсо=Ncг· tсо, чел·ч (1.10)
ДляМЛ-126
Тсо= 120·10 = 1200, чел·ч
ДляТТР-402
Тсо= 120·12 = 1440, чел·ч
Дляопределения трудоемкости на ТО-3 используем формулу:
Т3=N3г · t3,чел·ч
ДляМЛ-126
Т3= 45·24 = 1080, чел·ч
ДляТТР-402
Т3= 58·34 = 1972, чел·ч
Дляопределения трудоемкости на ТО-2 используем формулу:
Т2=N2г · t2,чел·ч (1.11)
ДляМЛ-126
Т2= 162·12 = 1944, чел·ч
ДляТТР-402
Т2= 216·18 = 3888, чел·ч
Дляопределения трудоемкости на ТО-1 используем формулу:
Т1=N1г · t1,чел·ч (1.12)
ДляМЛ-126
Т1= 648·5 = 3240, чел·ч
ДляТТР-402
Т1= 864·6 = 5184, чел·ч
Где,Тсо;Т2;Т1– годовые трудозатраты соответственно на сезонные, второе, первое ТО, чел·ч;
tсо; t2;t1 – нормытрудозатрат на соответствующие виды ТО.
1.3.2Расчет трудозатрат по ТР
Расчеттрудозатрат по ТР автомобилей производиться по норме трудоемкости на каждые 1000 км пробега.
Дляавтомобилей определяется по формуле:
Тр= />, чел·ч (1.13)
ДляМЛ-126
Тр= /> =12576, чел·ч
ДляТТР-402
Тр= /> =19531, чел·ч
1.3.3Определение трудозатрат на проектируемом отделение
ТОи ТР могут выполняться в РММ полностью или часть трудозатрат переносятся длявыполнения их на местах работы машин. Результаты трудозатрат заносим в таблицу.
Таблица1.2Марка машин. Трудозатраты, чел·ч Трудозатраты ТР ТО-1 ТО-2 ТО-3 СО МЛ-126 3240 1944 1080 1200 12576 ТТР-402 5184 3888 1972 1440 19531 Итого: 8424 5832 2080 2640 32107
Трудозатратыпо вилам работ определяется по формуле:
Твр= />, чел·ч (1.14)
Где,Ттр– трудозатраты по ТР, чел·ч;
b – процент вида работ в общемобъеме затрат труда.
Твр= /> (1.15)
Твр=6430, чел·ч
1.3.4Расчет количества производственных рабочий
Явочноеколичество производственных рабочий рассчитывается для участка по формуле:
Ря= />, чел (1.16)
Где,Ря– явочное количество рабочих, чел;
Фн– годовой фонд времени одного рабочего, час.
Фн= Дрг· tсм · tн,час (1.17)
Где,tсм –продолжительность смены, час;
tн – количествонерабочих часов в году в укороченные предпраздничные дни.
Фн= 256·8 – 4 = 2044, час
Ря= /> = 3,14,чел
Штатноеили списочное число рабочих определяется по формуле:
Рш= />, чел (1.18)
Где,Фд– действительный годовой фонд одного рабочего, час.
Фд= ( Фн– tот ) · з, час (1.19)
Где,tот – отпуск вчасах;
з– коэффициент не выхода на работу по уважительным причинам (0,96)
Фд= ( 2044 – 248 ) · 0,96 = 1724,16, час
Рш= /> =3,7, чел
Результатырасчетов штатов рабочих по видам работ заносим в таблицу.
Таблица1.3 Наименование и вид работ Явочное число Штатное число, чел Разряд Расчетное Принятое Слесарное 3,7 3,14 4 4
1.4Расчет количество постов
Количествопостов для ТО рассчитывается по трудоемкости ТО, для ТР по трудоемкости наразборочно-зборочные работы и по фонду времени рабочего места:
Числоуниверсальных постов определяется по формуле:
Хn= />, шт (1.20)
Где,Фм– годовой фонд рабочего места в часах; ( Фм= Фн)
n – число смен работы в постах;
l – число рабочих одновременноработающих на посту;
зn– коэффициент использования рабочего поста времени (0,85 – 0,9)
Хn= /> = 1,74
Принимаемравное 6, шт.
1.5Расчет и подбор оборудования
Основноеоборудование определяется расчетом, а остальное подбирается по техническойнеобходимости.
Количествостанков и некоторого другого оборудования определяется по формуле:
Р= />, шт (1.21)
Где,Фо– количество единиц оборудования;
n – количество смен;
ззаг– коэффициент загрузки (0,8 – 0,9);
Фо-годовой фонд рабочего времени оборудования в часах, определяется по формуле:
Фо= Дрг· tсм · Ктт,час (1.22)
Где,tсм –продолжительность смены, час;
Ктт– коэффициент технической готовности оборудования (0,92 – 0,95)
Фо= 256 · 8 · 0,95 = 1945, час
Р= /> = 3,7
Принимаемравное 4, шт.
Подробноеоборудование сводим в таблицу
Таблица1.4Наименование оборудование Тип, марка Габариты, мм Площадь занимаемая оборудованием, мІ 1) Стенд для сборки ДВС УСД
1500 />1500 2,25 2) Стенд для разборки ДВС 03-У11
600 />500 0,6 3) Станок для шлифования коленвала 3А-423
4600 />2100 9,66 4) Станок для расточки гильз цилиндров 278
1400 />2600 3,64 5) Вертикально доводочный станок 3Б-833
1000 />460 0,46 6) Станок для шлифования кулачков распредвала 3А-433
3490 />2000 6,98 7)Станок для вибрационной добавки 2К-35
2960 />1790 5,3 8) Станок для шлифования фасок клапанов
960 />600 0.57 9) Установка для промывки масляных магистралей ОМ-887
2450 />1550 7,6 10) Стенд для разборки сборки головок ОПФ-1071
1060 />520 0,55 11) Ванна-печь для нагрева поршней 2326
640 />450 0,29 12) Кран-балка КБ1-511 13)Стол для дефектовки и комплектовки узлов 1019-506-00
2400 />800 1,92 14)Подставка для ДВС 1019-408-00
4800/>1250 6 15)Стеллаж для хранения узлов и агрегатов 2242
3060/>600 9,18 16)Стеллаж для инструмента 1019-506-00
1400 />500 4,2 17)Тумбочка для инструмента 1019-555-00
400/>540 1,7 18)Ящик для песка 1019-703-00
500/>400 0,2 19)Пожарный щит 1019-705-00
1300/>100 0,13 Итого 60,66
1.6Расчет производственной площади
Площадьпроектируемого участка определяется по формуле:
F = fo· к, мІ (1.23)
Где,F – производственная площадь, мІ;
fо – площадьзанимаемая оборудованием, мІ;
к– коэффициент учитывающий проходы (4-5 м).
F = 60,66 · 4 = 242, мІ
2.Организационный раздел
ремонт технический обслуживание
2.1 Ремонт трещин вкорпусных деталях фигурными вставками
В ГОСНИТИ разработанновый процесс заделки трещин в чугунных корпусных деталях без применения сваркис использованием двух видов специальных фигурных вставок: стягивающих иуплотняющих.
Сущность процессазаключается в изготовлении вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которыеустанавливают стальные фигурные вставки. Стягивающие вставки позволяютстягивать боковые кромки трещины на толстостенных деталях (с стенками толщиной15-30 мм) в местах с малой длиной трещины. Уплотняющие вставки применяют длязаделки трещины длиной более 50 мм с обеспечением герметичности кактолстостенных, так и тонкостенных деталей. Технологический процесс ремонтатрещин уплотняющими вставками состоит из следующих операций: очистки и мойки вмашине корпусной детали; дефектовки детали визуально и с помощью дефектоскопаДПМ-2 с применением суспензии; изготовления фигурного паза в тонкостенныхдеталях, для чего отступают от конца трещины на 4-5 мм и просверливаютотверстие диаметром 4,8 мм на глубину 3,5 мм. В просверленное отверстиеустанавливают фиксатор специального кондуктора и просверливают следующееотверстие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимоеколичество отверстий вдоль трещины. Через каждые пять отверстий сверлят поперектрещины с обеих сторон по два отверстия. Сверление осуществляют нарадиально-сверлильном станке или пневматической сверлильной машиной ИП-1019.
Фигурную вставкудиаметром 4,8 мм устанавливают в паз сначала поперек трещины, а затем вдоль ирасклепывают пневматическим молотком 62КПМ-6. Отремонтированный участок детализачищают. Контроль качества ремонта осуществляют гидравлическим испытанием настенде КИ-4805 ГОСНИТИ в течение 3 мин под давлением 0,4 МПа. При этом в зонеремонта течь воды и потение не допускаются.
2.2 Восстановление гнездапод вкладыш коренных подшипников
Гнезда под вкладышкоренных подшипников, изношенные до соответствующих диаметров, восстанавливаютпо одному из следующих способов: растачиванием до ремонтного размера; наплавкойпостелей с растачиванием до номинального размера; постановкой полуколец срастачиванием до номинального размера, приваркой стальной ленты.
При восстановлении первымспособом снимают крышки подшипников и шлифуют плоскость разъема крышки наглубину 0,3-0,5 мм, сохраняя параллельность их поверхностей с точностью до 0,05мм. При необходимости в крышке углубляют канавку под усик вкладыша.Обработанные крышки устанавливают на свои места в блок цилиндров и крепятгайками, после чего проводят расточку под номинальный размер, нагоризонтально-расточном станке РР-4А или станке РД-14М с использованиемспециального приспособления. Шероховатость поверхности должна быть в пределах7-го класса, овальность и конусность не более 0,01мм. Биение промежуточныхгнезд подшипников относительно крайних должно быть не более 0,025 мм.
Метод наплавки гнездподшипников используют только при значительной величине износа. Наплавкурекомендуется вести электродами ЦМ-7 или электродом из проволоки СВ-08диаметром 4-5 мм с меловой обмазкой. После наплавки проводят расточку на станкеРР-4А под номинальный размер. Наиболее перспективным способом восстановлениягнезд под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала являетсяэлектролитическое натирание с последующей обработкой под номинальный размер.
2.3 Восстановление гнездкоренных подшипников блоков цилиндров
Этот способ разработанГОСНИТИ. Для приварки стальной ленты к гнезду коренного подшипника используютэлектро-контактный способ. Для приварки применяют ленту из стали 20 или 10.Технологический процесс приварки заключатся в следующем. Изношенные гнездарастачивают до диаметра, превышающего номинальный на 1 мм. После установки лентыприварку начинают на расстоянии 5-10 мм от места стыка и продолжают в сторону,противоположную стыку, делая полный оборот сварочной головки с перекрытием 5-10мм. Режим сварки в зависимости от марки чугуна: сила сварочного тока 6,5-8,5кА; длительность импульса сварочного тока 0,14-0,24 с; пауза между сварочнымиимпульсами 0,04-0,1 с; скорость сварки 0,5-1 м/мин; усилие сжатия 1800-2500 Н;ширина рабочей части ролика 6-8 мм. Приваренный слой обрабатывают на расточныхстанках бортштангой в три прохода. Черновое растачивание производяттвердосплавными пластиками типа ВК-4. Получистовое и чистовое растачиваниеведут резцами с пластинками, изготовленными из эльбора-Р или гексанита-Р.Заключительной операцией механической обработки приваренного слоя являетсяхонингование до номинального размера гнезда подшипника.
При повреждении отдельныхгнезд коренных подшипников ремонту подвергают только их. В этом случаеповрежденное гнездо растачивают в полуокружность в блоке и применяют газовуюнаплавку латунью Л-63.
2.4 Восстановлениеотверстий под опоры распределительного вала
В двигателях ЯМЗ приослаблении посадки втулки распределительного вала в отверстия блока цилиндровнеобходимо подобрать новую втулку с натягом не менее 0,05 мм. Если подобратьвтулку невозможно, отверстие в блоке растачивают приспособление до диаметра68,2 мм под ремонтные втулки. При износе переднего подшипника распределительноговала двигателя СМД его растачивают под увеличительный размер или заменяютновым. Изношенные отверстия под среднюю и заднюю опорные шейки ремонтируютрастачиванием под увеличенные ремонтные размеры или восстанавливают постановкойвтулок в предварительно расточенные отверстия в блоке картера с последующим ихрастачиванием под номинальные или уменьшенные ремонтные размеры.
В расточенные отверстиязапрессовывают втулки на клее БФ-2 или эпоксидной пасте, кроме того,допускается постановка стопорных винтов М6 или штифтов для предотвращенияпроворачивания втулок.
2.5 Устранениенеровностей привалочных поверхностей
В этом случае применяютмеханическую обработку путем шлифования. В блок — картерах двигателя СМД-14,которые проходили шлифование поверхности крепления головки блока, при сборкеподрезают днище поршня на величину снятого металла с блока, чтобы сохранитьстепень сжатия и предохранить клапаны от касания о поршень.
Другие неисправности,встречающиеся при ремонте блоков цилиндров, восстанавливаются изготовлениемвтулок номинального или ремонтного размера.
2.6 Ремонт головокцилиндров
Головки цилиндровизготавливаются из чугуна различных марок.
Основные износы и дефектыголовок цилиндров: износ клапанных гнезд, трещины, пробоины стенок, короблениепривалочных плоскостей, износ или повреждения резьбы, износ под направляющуювтулку клапана, ослабление посадки направляющих втулок в головке цилиндров.
Головки цилиндроввыбраковывают, если обнаружена трещина, проходящая через отверстие под шпилькикрепления головки или через отверстия под направляющие втулки и перемычкигнезд, а также при пробоинах и изломах стенки водяной рубашки больших размеров.
Трещины в рубашкеохлаждения ремонтируют по методу, изложенному при ремонте блоков (заваркой снагревом и без нагрева или применением эпоксидных клеев).
Коробление привалочныхповерхностей головок блока более 0,1 мм устраняют шлифовкой.
2.7 Охрана труда
2.7.1 Инструкция поохране труда для слесарей по ремонту автомобилей
Слесарю поремонту автомобилей в зависимости от условий и характера работ приходитсяприменять различный инструмент, а также использовать станочное оборудование длясверлильных, заточных и других работ, применять различные приспособления,механизмы и грузоподъёмные средства.
Слесарь по ремонтуавтомобилей должен получить инструктаж по технике безопасности для своейспециальности и отдельно по всем видам оборудования и инструмента, на которомон работает, включая работу с этилированным бензином с оформлением инструктажав установленном на заводе порядке.
К строгальным работам, атакже к работам с пневматическим инструментом допускаются лица, прошедшиеспециальное обучение cпроверкой знаний в квалификационной комиссии.
Слесарь по ремонтуавтомобилей обязан соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные каксоответствующими инструкциями (применительно к характеру ремонта) так исуществующими правилами по технике безопасности. Администрация обязанаобеспечить работающего всем необходимым для качественного и безопасноговыполнения работы.
2.7.2 Гигиена труда ипроизводственная санитария
Гигиенатруда основана на изучении производственной среды и ее влияние на условиятруда, здоровье рабочих с целью разработки комплекса организационных,санитарно-гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий, необходимыхдля оздоровления этих условий и повышения производительности труда. Как научнаядисциплина гигиена труда – это база для практической и законодательной работы вобласти санитарной охраны и гигиенической рационализации труда.
Условия трудаопределяются технологией производства, его организацией и трудовым процессом, содной стороны, и окружающей работающего санитарно-гигиенической обстановкой – сдругой. В частности, к технологии и организации производства относитсямеханизация технологических процессов, внедрение полуавтоматических иавтоматических способов производства, дистанционного управления оборудованием ит.д.
В тесной связи стехнологией производства находится трудовой процесс, требующий определенногонервно-психического напряжения, напряжения отдельных органов и систем положениятела при работе и т.д. К санитарно-гигиеническим условиям труда относятся: воздействиена организм человека метеорологического фактора, загрязнения воздуха парами,газами, пылью, воздействием шума, вибрации и т.д.
Производственнаясанитария – это система организационных и санитарно-технических мероприятий исредств, предотвращающих воздействие вредных производственных факторов.
Вредный производственныйфактор – производственный фактор, воздействие которого на работающего приводитк заболеванию.
Профессиональноезаболевание – заболевание, вызванное воздействием на работающего вредныхусловий труда.
2.7.3 Правила пожарной безопасности
Опасными факторамипожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышеннаятемпература воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженнаяконцентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок,взрыв.
Пожарная безопасностьобеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращенияпожара и системой пожарной защиты, эти системы разрабатываются на каждомпредприятии. За пожарную безопасность на предприятии отвечает его директор. Онназначается из числа инженерно-технических работников ответственного запроведение противопожарной работы на предприятии.
Предприятие должно бытьобеспечено противопожарным водоснабжением, первичными огнетушащими средствами,установками автоматического и полуавтоматического пожаротушения,противопожарным инвентарем и простейшей противопожарной техникой.
2.7.4 Охрана окружающейсреды
Охрана природы ирациональное использование природных ресурсов – одна из важнейших экономическихи социальных задач.
Постоянное развитиенародного хозяйства требует развития автомобильного транспорта, как по числуподвижного состава, так и по количеству производственной работы. Этот процесспрямо или косвенно, но неизбежно отрицательно, воздействует на окружающеюсреду. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающею среду связано свыбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитнымиизлучениями.
Косвенное влияниеавтомобильного транспорта на окружающею среду связано с тем, что автомобильныедороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодноувеличивающую площадь, необходимую для жизнедеятельности человека. Еслисбрасывать в открытые водоемы большое количество воды без очистки, загрязненнойв результате мойки автомобилей, то она способна отравить в них все живое.Осадок очистных сооружений мойки автомобилей также вреден для природы. Одним изперспективных направлений в снижении неблагоприятного воздействия автомобильноготранспорта является обучение персонала автотранспортных предприятий, станцийтехнического обслуживания автомобилей и водителей основам экологическойбезопасности.