ВІЙСЬКОВИЙ КОЛЕДЖСЕРЖАНТСЬКОГО СКЛАДУ
АКАДЕМІЇ СУХОПУТНИХ ВІЙСЬК
Індивідуальне завдання
на тему: «Технологія йорганізація ремонту рам, корпусів, кабін.
Технологія фарбувальнихробіт»
Виконав: Демчук В. С.
Перевірив: Коробка Ю. В.
2010
Зміст
Вступ
1. Призначення і загальна характеристика АРЗ
2. Технологічний процесобслуговування і ремонту рами автомобіля
3. Технологічний процес ремонту кабіні кузовів
4. Складання, контроль кузовів ікабін
5. Технологічний процес фарбування
Висновок
Список використаної літератури
Вступ
В процесіексплуатації автомобілів в результаті роботи механізмів та агрегатіввідбуваються зміни форми, розмірів деталей, зниження міцності на втому їхматеріалів.
Під часзберігання автомобілів деталі підлягають дії різних фізико-хімічних процесів, врезультаті яких відбувається корозія деталей, виготовлених з металів, зниженняжорсткості та поява деформацій, перетворення структури та погіршенняфізико-механічних властивостей деталей (виготовлених з гуми, пластмас), скла,та лакофарбових покрить.
Процес зміниформи та розмірів деталей відносно вихідних називається спрацьовуванням.
Порушенняцілісності деталей (поява тріщин та деформацій), погіршення фізико-механічнихвластивостей, відхилення розмірів від вимог ТУ прийнято називати дефектамидеталей.
Внаслідокспрацьовування деталей та зміни фізико-механічних властивостей їх матеріалівпогіршуються робочі характеристики спряжень та агрегатів.
Різнінесправності, які виникають у автомобілів усувають при обслуговуванні таремонті на авторемонтних заводах (АРЗ).
Ремонт являєсобою комплекс операцій по відновленню справності виробів і відновленні ресурсудеталей та їх складових частин.
Необхідність ідоцільність ремонту автомобілів обумовлена перш за все нерівномірною міцністюїх складових частин. Для того, щоб підтримувати автомобіль в технічно справномустані він проходить періодичне обслуговування і ремонт на АРЗ.
При тривалійексплуатації автомобілі досягають такого стану, при якому витрати засобів тапраці, пов’язаних з підтримуванням їх у працездатному стані в умовах АТП,стають більшими за прибутки, які вони приносять при експлуатації. Такийтехнічний стан автомобілів вважається граничним, і вони відправляються укапітальний ремонт. Завдання КР полягає у тому, щоб з оптимальними витратамивідновити втрачені автомобілем працездатність та ресурс до рівня нового абоблизького до нього.
1. Призначення і загальнахарактеристика АРЗ
Структура АРЗ визначається в основному виробничоюпрограмою, обсягом та характером ремонтних робіт. Найбільший перелік робіт івідповідно найбільш розширена організаційна структура характерні дляпідприємств серійного типу по КР повнокомплектних автомобілів.
Організаційна структура такого підприємства включаєкерівництво (директор, головний інженер, заступники директора), підрозділикерування виробництвом (виробничо-диспетчерський відділ), служби та підрозділиголовного інженера (служби головного конструктора, головного технолога,головного механіка, головного енергетика, заводська лабораторія), підрозділизабезпечення виробництва (бухгалтерія, планово-економічний відділ, відділтехнічного контролю, відділ праці та заробітної платні, відділ кадрів),підрозділи постачання та збуту, виробничі підрозділи ( основні виробничі цехиабо дільниці, служби допоміжного виробництва та склади).
Виробнича структура АРЗ
Розбиральний цех – включає такідільниці:
— розбирально — мийна;
— контрольно-сортувальна;
— склади деталей, які очікують ремонту.
Складальний цех – включає такідільниці:
— комплектувальна та слюсарно-підгінна;
— агрегатоскладальна;
— двигунів;
— рамна;
— складання автомобілів;
— регулювальна;
— мідницько-радіаторна;
— шиномонтажна та шиноремонтна;
— по ремонту електрообладнання;
— приладів живлення;
— акумуляторна.
Кузовний цех – включає такі дільниці:
— деревообробна;
— по ремонту дерев’яних платформ;
— по ремонту металевих платформ та кузовів автомобілівсамоскидів;
— жерстяницька (бляхарська) та арматурно-слюсарна;
— малярна;
— оббивна.
Цех відновлення та виготовленнядеталей – включає такі дільниці:
— ковальсько-ресорна;
— гальванічна;
— металізаційна;
— відновлення деталей з використанням синтетичнихматеріалів;
— термічна;
— слюсарно-механічна.
Дільниці допоміжного виробництва:
— інструментальна;
— ремонтно-механічна;
— електроремонтна;
— ремонтно-будівельна;
— загальнозаводські склади.
2. Технологічнийпроцес обслуговування і ремонту рами автомобіля
Рама автомобіля — клепана, складається з двохповздовжніх балок швелерної форми зі змінним перетином, виготовлених зісмугової низьколегованої сталі товщиною 8 мм. Повздовжні балки рами виготовленіметодом гарячого штампування і мають найбільшу висоту перерізу 265 мм, а ширинаполиць змінюється від 60 до 80 мм. По довжині поздовжні балки з'єднані вдекількох місцях поперечками за допомогою заклепок. На повздовжніх балках прикріпленікронштейни передньої, задньої і додаткової ресор, кронштейни бічних опордвигуна, кріплення кабіни, рульового керування та ін.
/>
Передня частина повздовжніх балок сполучена з переднімбуфером за допомогою гнутого підсилювача і кронштейнів, прикріплених довертикальних поличок поздовжніх балок. Буфер до підсилювача і кронштейнівзакріплений болтами, що дозволяє легко його зняти при необхідності.
Перша поперечина рами коробчатого перетину розташована взоні передніх кронштейнів передніх ресор і служить, крім зв'язку з поздовжнімибалками, для кріплення двох пружин перекидання кабіни. На ційже поперечині змонтовано пусковий підігрівач двигуна. Поперечина — складова. До основної її частини прикріплені штампованікронштейни, за допомогою яких вона сполучена заклепками з вертикальною стінкоюрами. Відігнутими стінками поперечина приклепується до нижньої полиціпоздовжньої балки рами.
Друга поперечина, розташована біля переднього шарніракарданного валу, утворена з двох склепаних між собою частин. Верхня частинацієї прикріплена до верхньої полиці повздовжньої балки рами, а нижня має відгіну вертикальній площині для з’єднання заклепками з вертикальною стінкою повздовжньоїбалки рами.
У центральній частині цієї поперечини закріпленадодаткова опора силового агрегату. У зоні передніх кронштейнів задніх ресорповздовжні балки рами з'єднані складовою поперечиною. Кожна з двох частин цієїпоперечини являє собою штампування швелерного типу з загнутими кінцями.Склепана по вертикальним стінкам штампування утворюють Х-подібну поперечину,відігнуті кінці якої прикріплені тільки до вертикальних стінок балок рами.
Проти задніх кронштейнів задніх ресор встановленапоперечина швелерного типу з розвиненими кінцями, якими вона приклепана доверхньої та нижньої полки повздовжніх балок рами. Позаду рами встановленапоперечина, посилена розтяжками, під тягово-зчіпний прилад.
Повздовжні балки рами автомобіля значно довші і маютьдодатково поздовжні підсилювачі, приварені переривчастим швом до горизонтальнихверхніх і нижніх полиць, а також підсилювачі вертикальних полиць в районікронштейнів вивішування додаткової осі.
Конструктивними особливостями рам є перенесеннякріплення всіх силових елементів рам і особливо кронштейнів ресор і поперечинна вертикальні стінки повздовжніх балок в найбільш навантажених місцях рам.
Застосування високоміцної низьколегованої сталі,відсутність заклепувальних з’єднань на нижніх полицях повздовжніх балок дозволилисприятливо розподілити напруги і досягти високої міцності рам автомобілів.
Буксирний пристрій. Передній зчіпний прилад автомобіліврозташований в передньому буфері і являє собою литу вилку з отворами длябуксирного штиря. Штир охороняється від випадання пружинною засувкою. Заднійзчіпний прилад тягачів і автомобіля-самоскида також являє собою простийпристрій — буксирну вилку, призначену для короткочасного буксирування абовитягування автомобіля.
При експлуатації автомобіля в особливо важких дорожніхумовах треба періодично перевіряти стан рами. Якщо виявлено, що рамадеформована, її слід виправити за допомогою домкратів і підкладок.
Редагувати раму рекомендується в холодному стані, так якнагрів знижує механічну міцність деталі.
Для визначення місця, в якому рама прогнулась, необхідновиміряти і порівняти розмір діагоналей, утворених сусідніми поперечками таділянками повздовжніх балок між ними. Різницядіагоналей не повинна перевищувати 10 мм.
Догляд за буксирним пристроєм полягає в мастилі іочищення його від бруду. Напрямні стрижня буксирного гаку змазують черезпрес-маслянки при технічних оглядах автомобіля. Осі замку і засувки змащуютьсолідолом при збірці на заводі. У процесі експлуатації зазначені деталізмащують відповідно до карти змащення.
Слід пам'ятати, що надмірне затягування гайки, так самояк і недостатне її затягування, призводить до появи осьового люфту буксирногогаку в корпусі за рахунок виникнення зазору між опорною шайбою і корпусом абогайкою і опорною шайбою, що неприпустимо. Надмірне затягування гайки викликаєзначну деформацію гумового елементу, який, торкаючись корпусу, не даєможливості за допомогою зусилля рук визначити наявність осьового люфту. Однакпри роботі автомобіля з причепом осьовий люфт гаку буде великим, що може призвестидо поломки деталей буксирного пристрою.
За наявності осьового люфту гаку в корпусі необхіднорозкрутити гайку і, послаблюючи або затягуючи її, домогтися такого положення,при якому буде відсутній осьовий люфт. Якщо зазначеним способом не вдаєтьсяусунути осьовий люфт, то слід розібрати буксирний пристрій і замінити зношенідеталі.
Необхідно також регулярно стежити за станомзаклепувальних з’єднань.
Ослаблені заклепки виявляють за допомогою звуку припостукуванні молотком по голівці заклепки. Заклепки, які ослабли, необхіднозрубати і замінити новими. Клепати слід гарячими заклепками.
На рамі не повинно бути незафарбованих місць, тому що цеможе призвести до корозії, яка знижує міцність рами. Тому раму необхідноперіодично очищати, оглядати і фарбувати огролені і корозійні ділянки.
Технічнеобслуговування рами полягає в спостереженні за станом болтових і заклепувальнихз'єднань. У процесі експлуатації автомобіля необхідно стежити за тим, щоб непорушувалася геометрична схема рами, правильність положення й міцність їїповздовжніх балок, поперечок і кронштейнів. Порушення геометричної схеми рамиможе призвести до не правильного положення або зсуву агрегатів автомобіля, щовикликає надмірно більші напруги й підвищене зношування в деталях трансмісії йдвигуна.
Необхідно стежитиза станом фарбування рами. Корозію потрібно вчасно видаляти, тому що воназнижує міцність рами. Пошкоджені від фарбування місця рами вартопідфарбовувати. Необхідно перевіряти також правильність положення переднього йзаднього мостів стосовно повздовжньої вісі рами.
Догляд забуксирним пристроєм полягає в змащенні й очищенні його від бруду. Напрямністрижня буксирного гаку змазують через прес-маслянки при технічних оглядахавтомобіля. Вісі замка й засувки змазують солідолом при складанні на заводі. Упроцесі експлуатації зазначені деталі змазують літолом через кожні 3000-4000 кмпробігу автомобіля. Основними дефектами рами можуть бути: вигин і тріщиниповздовжніх балок і поперечок, ослаблення заклепувальних з'єднань, зношуванняотворів кронштейнів ресор.
Вигин повздовжніхбалок у горизонтальній площині допускається не більше 5 мм на всій довжині, а увертикальній площині не більше 3 мм. Правлять повздовжні балки тільки вхолодному стані за допомогою пристосувань і домкратів. Тріщини повздовжніхбалок і поперечок заварюють. Перед заваркою тріщину обробляють на товщинуполиці. Зварювання роблять електродами Э-42 УЗНИИ 1345 або Э-50 УОНИИ1355 зтовстою обмазкою.
При наявностітріщин на полках, що не виходять на стінку, крім зварювання, тріщини ізвнутрішньої сторони, установлюють посилюючу смугу товщиною 6-7 мм, щоприварюють тільки повздовжніми швами.
Якщо тріщинавиходить на стінку повздовжньої балки, то крім зварювання самої тріщиниушкоджене місце необхідно підсилити постановкою коробки із внутрішньої сторониз наступним зварюванням тільки поздовжніми швами.
При наявностітріщини, що проходить за середину стінки повздовжньої балки, раму бракують.Раму ремонтують при наявності не більше двох тріщин на одній поздовжній балці,що проходять до середини профілю. Рама, що має на кожній повздовжній балцібільше двох тріщин, що проходять до середини профілю, або одну й більше тріщинна одній з поздовжніх балок, що проходять за середину профілю, ремонту непідлягає й повинна бути замінена новою.
Стан заклепувальнихз'єднань перевіряють простукуванням. Слабкі заклепки, що дають деренчливийзвук, зрубують і на їхнє місце встановлюють нові. Клепка повинна бути гаряча.До ремонту можна рекомендувати замість заклепок тимчасово ставити болти ізпружинними шайбами, але в цьому випадку необхідно домогтися повного збігуотворів деталей, що сполучаються (наприклад розгортанням), посадка болта вотворі повинна бути щільної, з мінімально можливим зазором.
3. Технологічнийпроцес ремонту кабін і кузовів
Дефекти кузовіві кабін.
Характернимидефектами деталей кузовів, кабін і оперення (рис.1.) є корозійні ушкодження,механічні ушкодження (вм'ятини, обломи, розриви, випуклості тощо.), порушеннягеометричних розмірів, тріщини, руйнації зварних сполук та інших.
Корозійніруйнації — це основний вид зносу металевого кузова і кабін. Тут має місцеелектрохімічний тип корозії, коли відбувається взаємодія металу з розчиномелектроліту, абсорбуючого з повітря. Особливо сильно розвивається корозія вважкодоступних очищення місцях, де періодично потрапляє у яких вологазберігається тривалий час, й у на підвищення температури довкілля, відбуваєтьсяінтенсифікація реакції окислення. Корозійні руйнації зустрічаються також урезультаті контакту сталевих деталей з деталями, виготовленими з дюралюмінію,пластмаси, вологій деревини та інших матеріалів.
Тріщиниутворюються в результаті втоми металу, порушення технології обробки металу, недостатньоїміцності конструкції вузла. Руйнування зварних сполук відбуваються у результатінеякісного зварювання, впливу корозії, вібрації і навантажень при нормальноїексплуатації автомобіля або у результаті аварійних ушкоджень.
Механічніушкодження (вм'ятини, перекоси, розриви тощо) є результатом перенапруги металуу результаті ударів і вигинів, і навіть внаслідок нетривкого сполучення деталей.
/>
Кабіна вантажного автомобіля:
1 — розривання зварних швів;
2 — розриви;
3 — вм’ятини і випуклість;
4 — згин і перекіс стійок;
5 — пробоїни;
6 — корозія;
7 — тріщини.
Технологічнийпроцес ремонту кузовів і кабін
Технологічнийпроцес ремонту кузовів і кабін разом включає розборку, повне чи часткове зняттястарої фарби, дефектацію, ремонт складових частин чи його заміну, складання,фарбування, контроль якості.
Розборку кузовіві кабін виконують у два етапи. Це демонтаж всіх деталей і складальних одиниць,встановлених з м'якою внутрішньою і зовнішньої сторін кузовів і кабін, ізнаступною розбиранням корпусу на ремонт після видалення старого лакофарбовогопокриття і виявлення усіх її дефектів. Так як суцільнометалеві корпуси, найчастіше,кузовів і кабін є нероз’ємними (з'єднані зварюванням), то повну розборку корпусуна панелі і деталі не виконують. Її виконують тільки настільки, щоб буламожливість зробити дефектування й за необхідності замінити чи відремонтуватиелементи корпусу, що утворюють каркас.
Залежно відекономічної доцільності ремонту кузовів і кабін використовують різноманітніспособи усунення наявних на поверхнях дефектів.
Найбільшутрудомісткість і вартість ремонту кузовів і кабін становлять роботи з усуненнядефектів з їхніх суцільнометалевих зварних корпусів. Ремонт корпусу кузова,маючи різні дефекти, передбачає правку панелей, видалення пошкоджених частинкорпусів, усунення тріщин і розривів, проковку і зачистку старих швів,остаточну правку і риштовку поверхонь.
Нерівності впанелях вирівнюють напилюванням порошкових пластмас чи епоксиднимикомпозиціями. Для вирівнювання вм'ятин в важкодоступних місцях застосовують інструментрізної форми (рис.2). У отвір внутрішньої панелі вставляють відхилений кінецьоправлення і ударами молотка з її ручці вирівнюють пом'яту поверхню. Дляусунення неглибоких положистих вм'ятин у ній свердлять отвір діаметром 6 мм, уякому вставляють стрижень з вигнутим кінцем і вибирають увігнуту частина панелідо нормального її положення. Потім отвір зашпаровують припоєм чи епоксидноюкомпозицією.
/>
Рис. 2. Набірінструментів видалення вм'ятин: 1...6 — молотки; 7 і 8 — киянки; 9… 16 — оправки (ложки).
Правка панелей заварійними ушкодженнями передбачає роботи по витягуванню, вирівнюванню,витискуванню і вибивання деформованих частин кузова чи кабіни щоб надати їмпочаткової форми і збільшення розмірів. За виконання операцій необхідно, щоброзтягуюче зусилля доклали під таким самим кутом, під яким додавалася сила, якавикликала ушкодження. Щоб розтягнення було регульованим, навпаки точкидокладання розтягуючої сили мусить бути прикладена протидіюча сила. Завиконання цих робіт необхідний контролю над процесом розтягювання, і навіть заможливими попутними деформаціями, викликаними розтягуючим зусиллям.
Правку аварійнихкузовів і кабін виконують на стендах (рис. 3) з допомогою комплекту пристосувань(рис. 4). Зусилля розтягування й стискування створюються робочими циліндрами 1,3 (рис. 3), у яких рідина йде від насоса. Для правки кузов 4 встановлюють напідставки 6, що закріплені на фундаментній рамі 2. На підставки спираютьсясилові поперечні труби, які губками затискачів закріплюють за ребра жорсткостіпорогів кузова. Кріплення останнього до рами виконують пристосуваннями 5.Попередньою правкою усувають глибокі вм'ятини, вигини і перекоси. Позаяк упроцесі правки можуть утворитися тріщини чи розриви, які надалі потрібноліквідувати, правку проводять перед зварювальними роботами.
Видаленняпошкоджених частин кузовів і кабін виконують за допомогою газового різання,електричним фрезерним інструментом чи пневматичним різцем. Перевагипневматичного різця – це висока продуктивності праці (0,08…0,1 м/с) протигазової різки (0,02м/с) і вибрати кращу якість країв у місцях вирізки. Дефектніділянки розмічають з допомогою шаблонів і крейди. При видаленні дефектнихділянок кузова чи кабіни необхідно зберігати корпус від спотворень геометріїчерез ослаблення його жорсткості й під дією власної маси. Тріщини і розриви вкорпусі кузовів і кабін усувають напівавтоматичним дуговим зварюванням всередовищі вуглекислого газу чи газовим зварюванням. При ремонті віддаютьперевагу зварюванні в середовищі вуглекислого газу, оскільки продуктивністьцього процесу і якість зварного шва вище. Зварювання здійснюютьнапівавтоматами, що живляться від джерел постійного струму зворотної полярностісилою. Або й при напрузі 30 V, використовуючи при цьому електродний дрітСв-08ГС чи Св-08Г2С діаметром 0,7 мм. Для обмеження поширення тріщини у процесізварювання її кінці необхідно засвердлити свердлом діаметром 8 мм. Газовимзварюванням усувають тріщини і розриви в панелях, виготовлених із листовоїсталі завтовшки 0,5...2,5 мм, пальниками ВСМ-53 чи ГС-53 з наконечниками № 1(для аркушів завтовшки В,5… 1,5 мм) і № 2 (для аркушів 1,0...2,5 мм),використовуючи при цьому дріт Св-08 чи Св-15 діаметром (0,5Л + 1) мм, де h —товщина зварювального металу. Щоб деталь при нагріванні втратила колючу форму,спочатку здійснюють зварювання окремими точках з інтервалом 10… 30 мм, та занеобхідності окремі ділянки проварюють суцільним швом від кінців тріщини досередини.
/>
Рис.3.Стенд дляправки кузова легкового автомобіля:
1,3 — робочіциліндри;
2 — рама;
4 — кузов;
5 — пристосування;
6 — підставка.
Виготовленнядодаткової ремонтної деталі починають із правки сталевого аркуша, йогорозкроювання і різання заготовок за розміткою. Після цього деталь загинають чиформують на спеціальному устаткуванні, готові деталі обрізають, свердлять,правлять і зачищають. Матеріалом виготовлення ремонтної деталі є тонколистовахолоднокатана маловуглеводиста сталь завтовшки 0,7… 1,5 мм.
/>
Рис. 4.Пристосування для виконання правки деформованого кузова:
а — комплектпристосування усунення перекосів і перегинів;
б, у і р — використання пристосувань при виправленню;
1 — альтанка длявитягування ввігнутих деталей;
2 і 3 — самозакріпляючігідравлічні затискачі;
4 — альтанка ззубцями для захоплення випрямної панелі;
5 — насос;
6 — подвійнийзахоплення;
7 — натяжнийциліндр з витягуючим пристроєм;
8 — натяжнийциліндр з захопленнями;
9 — правильнепристрій
Проковка ізачистка зварних швів необхідна для зміцнення місця зварювання і надання йомунеобхідного профілю. Її виконують пневматичним молотком з допомогою комплектупідтримок і бойків. Після проковки місця зварювання зачищають абразивним колом,встановленим у пневматичних чи електричних переносних машинках.
Остаточна правкаі рихтування панелей кузовів і кабін повинна забезпечувати точність складання івидалення дрібних вм'ятин і опуклостей на поверхнях. Риштовку виконуютьпневматичним рихтувальним пристроєм чи вручну. Усувають ушкодження зварюванням.
Ремонтустаткування й механізмів кузова і кабін
До арматурикузовів і кабін ставляться склопіднімачі, замки, обмежувачі дверей, петлідверей, капота тощо.
Склопіднімачіможуть мати такі дефекти: тріщини і обломи деталей; перекіс і деформацію обойм;ослаблення заклепкових сполук; ушкодження резинових ущільнювачів; корозіюдеталей. Склопіднімачі і механізми кріплення шибок піддаються розбиранні,мийці, дефектації, ремонту складанні. При дефектації вибраковуються: деталі зобломами; пружини, втративши пружність; обойми з зношеними скельцями,непідвладними обтисканню; клепки, непідвладні підтягуванню; пошкоджені гумовіущільнювачі та інші деталі із зносами на поверхнях, що впливають на нормальнуроботу механізму. Тріщини на деталях усувають заваркою із наступним зачищеннямзварювальних швів, погнутість деталей — правкою в холодному стані.
Замки дверейможуть мати такі дефекти: тріщини і обломи, ушкодження різьбових отворів,корозію на поверхнях деталі, ослаблення пружин і заклепок кріплення деталей,знос поверхонь деталей. Ремонт замків залежить від їх розбирання, промиванні вгасі, дефектації, відновленні ушкоджених деталей, складанні і регулювання.Вибракуванню підлягають деталі, які мають глибокі сліди корозії, зношеніповерхні, і обломи, пружини, втративши пружність. Тріщини в корпусі замку заварюють.Обламані гвинти в різьбових отворах видаляють. Ушкоджене різьблення в отворізаварюють, зачищають місце зварювання, свердлять отвір і нарізають різьбленнявідповідно з розміром у робочому кресленні. Незначні нальоти корозії наповерхнях деталей очищають шабером чи шліфувальним папером і змивають гасом.
Петлі дверейможуть мати дефекти: тріщини і обломи, знос отворів і осей, погнутість. Зношеніосі петель дверей заміняють новими. Тріщини і знос отворів усувають заваркою ізнаступною механічної обробкою. Зношені отвори під вісь петлі розгортають підремонтний розмір, а погнутість петлі усувають правкою.
Ремонтнеметалевих деталей кабін і кузовів
У виробництвіавтомобілів широко застосовуються неметалеві матеріали: дерево, пластмаси,синтетичні шкіри скло, гума та інших. Більшість деталей з цих матеріалівремонту і відновленню не підлягають, а замінюються новими, виготовленими наремонтному підприємстві.
Дерев'яні деталіплатформи, і кузова виготовляються з пиломатеріалів хвойних порід (сосна,ялина), мають вологість не вище 18 %. Основними дефектами є поломки, тріщини, відколи,знос отворів. Деталі, мають зруйновані шипи чи гнізда під шипи, заміняютьновими. Дерев'яні деталі платформи кузова ремонтують збільшенням за довжиною чизаміною негідних дощок. Дошки чи бруски розрізають на заготівлі певнихрозмірів, торцюють кінці, нарізають вушка, пази, свердлять отвори тощо. п. Длясклеювання дерев'яних деталей застосовують фенолформальдегідні клеї типуВИАМБ-3 і казеїновий. Послідовність виконання: поверхню, призначену длясклеювання, обробляють так щоб деталі щільно прилягали одна до іншої ізабезпечували отримання рівномірної за товщиною клейової плівки; клей наносятьпензлем на поверхні, що склеюються (час витримки надворі для клею ВИАМБ-3становить 4… 15 хв); витримка деталей складає під тиском 0,2...0,3 МПа занормальної температури 16...20°С протягом п'яти год; отвори з-під сучків щовипали, болтів, шурупів зашпаровують дерев'яними циліндричними вставками з тієїж породи дерева, як і деталь на клею, а тріщини заповнюють мастиками,шпаклівкою з дерева, смоляним клеєм або ж постановкою на клей дерев'янихвставок, щільно підігнаних за місцем тріщини.
Обшивку текстильнихматеріалів чи шкірозамінником у легкових авто при ремонті заміняють новою,позаяк у процесі експлуатації матеріал старіє, втрачає еластичність та іншіфізико-механічні властивості.
Скло кабін можемати риски, подряпини, помутніння, жовтизну, райдужність, вироблення від щітокта інші дефекти. Лобові й бічне скло з жовтизною і паралельно відпрацюваннямвід щіток вибраковуються. Риски і подряпини усувають шліфуванням із наступноюполіруванням. Скло, підлягає відновленню, очищають від бруду, пилу й жировихзабруднень. Відзначені крейдою ділянки скла шліфують кругом із повстяноюоббивкою на яку наносять шар пасти із частотою обертання кола 300...400 хв-1до виведення рисок, подряпин і слідів помутніння. Потім із скла змиваютьзалишки пасти. Полірують скло водним розчином крокусу чи полірита із частотоюобертання кола 700...800 хв-1 до отримання необхідної прозорості.Після опрацювання скло знежирюють.
4. Складання,контроль кабін і кузовів
Складання кузовіві кабін при ремонті автомобілів виконують у такій послідовності: до процесу їхфарбування встановлюють всі деталі і складальні одиниці, разом із кузовомпідлягають фарбуванню двері, капот, оперення, кришка багажника тощо, витримуючинеобхідні зазори між спряженими деталями; після нанесення лакофарбовихпокриттів виконується установка стелі, боковин і панелей внутрішньогооздоблення дверей, шибок, сидінь, шумо- і теплоізоляційних прокладок,ущільнювачів дверей, електроустаткування, панелі приладів, деталей системи вентиляціїі обігріву салону.
Контролюпідлягають: геометричні відхилення розмірів розташування груп отворів,пов'язаних між собою функціонально, використовуючи при цьомуконтрольно-вимірювальне обладнання; отвори кузовів і кабін, слабкі місцясполучень контролюють шаблонами формою спряженої деталі; герметичність іпилонепроникність кузова і кабіни. Перевірку герметичності зібраного кузовароблять у дощувальних установках при тиску води 2 кгс/см2 протягом 6 хв, у якихфіксують проникнення води та утворення конденсату в приладах освітлення і сигналізації.Щільність прилягання двері до її прорізу визначають шляхом натирання ущільнювачівкрейдою. При закриванні двері на кузові чи кабіні має залишитися рівномірневідбиток крейди. Регулювання щільності прилягання ущільнювачів дверідосягається переміщенням засувки замку.
5. Технологічнийпроцес фарбування
Чинники, щовпливають на якість фарбування
Зовнішній виглядавтомобіля багато в чому визначається станом його лакофарбового покриття. Доякості фарбування пред'являються високі вимоги, незалежно від того, чи бувзабарвлений весь автомобіль або тільки його частина. В даний час технікафарбування досягла високих результатів, сучасні фарби довговічніші і дешевші.Самостійне фарбування при бажанні можна виконати на цілком професійному рівні.
Склад фарби
Фарбизастосовувалися з дуже давніх часів. Сучасні фарби є складними хімічнимиречовинами. Автомобільні фарби складаються з трьох речовин: пігменту, щопов'язує речовини і розчинника.
Пігмент
Пігмент — церечовина, яка додає колір фарбі, а також виконує деякі інші функції, наприклад,уповільнює корозію. У фарбах типу «металік» пігмент грає особливоважливу роль, про що буде розказано далі.
Речовина, щопов'язує
Ця речовина єносієм пігменту і сприяє його закріпленню на пофарбованій поверхні. Він такожформує захисну глянсову плівку поверх пігменту після висихання фарби.
Розчинник
Розчинник додаєфарбі текучість, відповідну цілям її застосування. Він зроблений на основілетючих з'єднань. Розчинник постійно випаровується (як під час фарбування, такі після неї), залишаючи на поверхні пігмент і речовину, що пов'язує, які іформують лакофарбове покриття. До різних видів фарби підходять різнірозчинники. Фарбу потрібно розбавляти тільки відповідним розчинником і допотрібної текучості.
Хороші лакофарбові покриття кузова не тільки надаютьавтомобілю гарний зовнішній вигляд, а й охороняє його від корозії і передчасноїруйнації. Практика експлуатації автомобілів за кордоном показала, щоефективними способами боротьби з корозією кузова являється якісне фарбування ідодаткова протикорозійна обробка. Виконання рекомендацій по догляду залакофарбовими покриттями дозволить постійно підтримувати хороший зовнішнійвигляд автомобіля.
/>
Класифікаціялакофарбових матеріалів
1) Емалі
Відмітними властивостями емалей для забарвленнялегкових авто є розмаїтість гарних кольорів, підвищений блиск і збереженнядекоративного виду при тривалій експлуатації покриттів у різних кліматичніумови. При фарбування кузовів легкових авто для зовнішніх шарів покриття напідприємствах-виробниках застосовують, переважно, синтетичні емалі. Емалінаносять пневморозпиленням в фарбувальній камері, і навіть розпиленням велектростатичному полі, пензлем. Для забарвлення кузовів автомобілівзастосовують емалі марок МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-1121, МЛ-1198.
2) Грунтовки і перетворювачі іржі.
На підготовлену до фарбування поверхню спочаткунаносять грунтовки. Вони є сполучним покриттям між металом із наступними шарамиемалі. Вони мають підвищену властивість зчеплення. Грунтовки можна наноситирозпиленням, пензлем, зануренням, електророзпиленням і електроосажденням.Товщина його становить 1,5-2 мм. Грунтовки бувають з інертними пігментами,пассивні, фосфатні і протектні. Грунтовки з інертними пігментами не взаємодіютьіз плівкоутворювачем і захищають поверхню від корозії і механічно перешкоджаютьпроникненню вологи. Такими грунтовками є ГФ-021, ФЛ-ОЗК та інших. Першувикористовують із ремонтного забарвлення кузова. Пассивуючі грунтовки містятьхроміти металів й інші пігменти. До них відносять: ГФ-017, ГФ-031 та інших. Догрунтовок цього виду належить свинцево-сурична грунтовка, яку часто використовуютьдля захисту днища і крил. Фосфатуючі грунтовки різняться тим, що до їх складзапроваджується ще фосфорна кислота. Ці грунтовки мають хорошою адгезіюстосовно чорних і кольорових металів. Найкраща товщина шару фосфатних грунтовок1-1,2 мм. Основні компоненти таких грунтовок – плівкоутворююча основа і кислотнийрозріджувач. Протекторні грунтовки захищають поверхню металу завдякизапровадженню до складу пилу металу, потенціал якого нижче, ніж в заліза (цинк,наприклад). До них належать: ПС-1, ЭП-057 та інших. Грунтовки – перетворювачііржі використовують із підготовки кородованої поверхні кузова під фарбуваннябез видалення продуктів корозії. До них належать Э-ВА-01, Э-ВА-0112 та інших.Їх використовують за нормальної температури не нижче 15 ˚ розпиленням чикистю в 1-2 шари.
3) Шпатлівки.
Шпатлівки служать для усунення і вирівнювання вад напофарбованій поверхні кузова. Вони являють собою пастоподібний склад з лаку(оліфи), пігментів і наповнювача (крейди). Шпатлівки наносять шпателем(лопаткою) при заробленні великих дефектів або у вигляді рідиникраскорозпилювачем з великим соплом. Для розпорошення її розводять разбавником.Шпатлівки НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009 призначені для вирівнювання загрунтованныхметалевих поверхонь, і навіть для виправлення кузовів по виявляючому прошаркуемалі. Шпатлівку ПФ-002 використовують із загального користування та місцевогошпаклюванння за відсутності гарячого сушіння наступних шарів покриття.Наповнення МС-006 служить для виправлення дрібних дефектів на загрунтованнійповерхні. Шпаклівочну пасту готують порціями перед безпосереднім використанням.Масове співвідношення напівфабрикату шпатлівки і затверджувача має бути100:3,2. Термін придатності шпатлівки становить 1 рік.
4) Розчинники, розріджувачі і змивачі.
Їх застосовують для того, щоб лакофарбові матеріали малинеобхідну робочу в'язкість. Вони являють собою однокомпонентні органічні леткіі безколірні рідини чи його суміші у різному поєднанні компонентів. Змивачі використовуютьдля зняття лакофарбового покриттів. Вони являють собою суміші різнихрозчинників, при впливі яких покриття розбухає, спучується і відстає від металу.Найбільшого поширення набули змивачі з компонентами органічних розчинників. Промисловістювипускаються змивачі марок СД, АФТ-1, СП-6, СП-7, СПС-1, СПС-2, СНБ-9, «Змиттястарої фарби», «Автозмивання старої фарби» та інших.
5) Матеріали для шліфування і полірування.
Шліфувальні шкурки зазвичай застосовують призгладжуванні нерівностей на поверхні кузова. Щоб дізнатися, навіщо призначена шліфувальнашкурка, яку зернистість має шліфувальний матеріал і чи можна користуватися неюдля мокрого чи сухого шліфування, треба зазначити позначення шліфувальнихшкурок, яке наноситься на неробочому боці. Приклад позначення шліфувальноїшкурки 1820х20 У2Г 63С М63 СА ГОСТ 13344-79. Цей запис означає, що це водостійкашкурка на тканинній основі (ГОСТ 13344-79), з мікрошліфувального порошку, варташліфування шпатлівок, грунтівок, пластмас, емалей, в рулоні шириною 1820 мм,довжиною 20 м, на тканини –сарже (У2Г), з карбіду кремнію (63 З), зшлифовального матеріалу з розмірами зерен трохи більше 63 мкм (М 63),закріпленого синтетичної смолою (З), з кількістю дефектів на робочої поверхнітрохи більше 0,5 % (А). Шліфувальна паста ВАЗ-1 служить для шліфуванняушкоджених і виправлених покриттів, забарвлених емалями. Це речовина глиноземув суміші мінерального і рослинного масел, скипидару, гасу, поверхнево-активнихречовин та води. Наносять пасту на фланель і шліфують вручну чи на шліфувальніймашинці. Полірувальні пасти за складом є суміш тонкодисперсних абразивів, поверхнево-активнихречовин, розчинників, мінеральних масел, воску та води. Абразив потрібен дляполірування, віск – заповнення і згладжування мікротріщин і пор покриття.Розчинники допомагають видалити жирові плями та інші забруднення. Полірувальнавода слугує для остаточної обробки нітроемалевих покриттів кузова й підтримкиїх блиску при експлуатації автомобілів.
Термін служби відновленого лакофарбового покриттязалежить від якості всіх робіт процесу фарбування. Під час підготовки поверхніавтомобіля до фарбування дуже важливо старанно виконати рихтовочні роботи зметалу, зварювання, пайку і зачистку, тобто надати поверхні кузова правильнугеометричну форму. Якісне виконання рихтовочних робіт спрощує забарвлення іпідвищує довговічність відновленого лакофарбового покриття. Для проведення повногообсягу робіт з фарбування кузова виконують такі операції: готують автомобіль дофарбування; готують поверхню кузова до фарбування; готують лакофарбовіматеріали; грунтують, шпаклюють, шліфують зовнішні поверхні кузова, наносятьперший шар емалі, локально шпаклюют і шліфують; наносять кілька шарів емалі;сушать покриття; шліфують і полірують; контролюють якість забарвлення; наносятьпротивокорозійні мастики.
1) Підготовка автомобіля до фарбування і придбаннянеобхідних матеріалів.
Перш ніж розпочати фарбування слід придбати матеріалий устаткування. Близько 90 % трудових витрат становить на підготовку праці талише 10 % на забарвлення і сушіння. Перш ніж розпочати відновлення покриття,автомобіль старанно миють. Потім, у разі потреби, проводять часткову розборку:знімають декоративні деталі з гальванічним покриттям, гумові прокладки тощо. Якщокузов перефарбовують повністю, а сушіння виконують за підвищеної температурі впечі, то знімають колеса, скло, оббивку тощо.
2) Підготовка поверхні кузова до фарбування.
Підготовка поверхні кузова передбачає виконання такихробіт: видалення старого покриття і продуктів корозії, знежирення, фосфатування,захист поверхонь, що підлягають фарбуванню та інші роботи. Видалення старого покриттятреба здійснювати у випадках, коли кузов або його частини раніше неодноразовоперекрашувались чи були пофарбовані нітроемаллю, і навіть за наявності чималих корозійнихушкоджень, вздування покриття, відколів і подряпин тощо. Для зняття староїфарби використовують механічний і хімічний способи. При механічному очищеннізастосовують ручний чи механізований інструмент: металеві щітки, шкребки,абразивеі чи карборудні каміння, шкурки тощо. Механічний спосіб найпростіший,але він трудомісткий і незручний при очищенні важкодоступних місць. І тут передмеханічним видаленням використовують хімічний – різні змиваючі речовини. Післяповного видалення старого покриття металеву поверхню кузова протираютьганчіркою, змоченою уайт-спиртом, зі зняттям залишків змиваючої речовини ірозм'якшеної старої фарби. Потім поверхню промивають водою, обдувають стиснутимповітрям і сушать у природних умовах. Невеликі кородовані ділянки поверхнікузова зачищають до металу шліфувальною машинкою (можна вручну). Видаленняпродуктів корозії із поверхні здійснюють механічним і хімічним способами. Примеханічному способі використовують різні механізований інструмент і металочищається вручну сталевими щітками чи наждачним шкуркою. Для полегшення роботипроводять «мокре» очищення (тобто з допомогою уайт-спирту, гасу). Для видаленняоксидів металів із поверхні кузова хімічним способом зазвичай використовуютьрозчини кислот і кислих солей. Перед травлением поверхню кузова знежирюють.Найбільшого поширення набв серед складів видалення іржі «Автоочищувач іржіОмега-1». Знежирення застосовують для видалення слідів мастильних матеріалів і жировихзабруднень. І тому використовують водні лужні розчини і органічні розчинники.Для знежирення використовують уайт-спирт чи очищений бензин. Фосфатування здійснюєпідвищення протикорозійних властивостей кузова шляхом видалення з його поверхнішару нерозчинних у питній воді фосфорно-кислих сполук. Захист поверхонь, щопідлягали фарбування, виконують при частковому фарбуванні кузова. Деталі, якіможна зняти, краще фарбувати окремо. Якщо ж форбування здійснюють не знімаючичастин, то поруч розташовані поверхні закривають з допомогою картону, паперучи покривають шаром вазеліну чи захисної пасти.
3) Приготування лакофарбових матеріалів.
Підбір кольорів залежить від отримання необхідногоколірного відтінку емалі шляхом змішання основних кольорів однопігментнихемалей у певній масової пропорції. При фарбування окремих частин кузова виниклапотреба добору кольорів емалі максимально наближеного за яскравістю, насиченостідо основного кольору. При доборі кольорів необхідно брати до уваги такічинники: після нього можливо зміна відтінку емалі убік потемніння; лакофарбовіпокриття піддаються старінню, тобто їхній колір змінюється під впливомдовкілля; після змішування основних компонентів суміш вимагає ретельногоперемішування; колір емалі підбирається за природного денного освітленні (безяскравого сонячного світла); ємності з емалями треба берегти щільно закритими,оскільки випаровування розчинника впливає на відтінки. Розведення емалі доробочої в'язкості здійснюють безпосередньо перед нанесенням на форбувальніповерхні, бо при зберіганні емалей частина пігменту випадає в осад, а наповерхні утворюється плівка. Загустівші емалі розбавляють розчинником допотрібної консистенції.
4) Способи нанесення лакофарбових матеріалів.
Для нанесення грунтів і емалей на автомобіль застосовуютьповітряний (пневматичний) і безповітряний (розпорошення в електричному полі)способи фарбування і фарбування пензлями. Повітряний, розпорошення відбуваєтьсявнаслідок перетворення лакофарбового матеріалу з допомогою стиснутого повітряна тонку дисперсную масу, яку наносять на фарбувальну поверхню як дрібнихкрапель, які зливаючись одна з одною, утворюють покриття. Найбільшезастосування мають ручні фарборозпилювачі. Для отримання високоякіснихпокриттів необхідно правильно вибрати потрібну модель розпилювача і режим йогороботи. Для фарбування кузова вибирають, зазвичай, круглу форму розпилювача.Після закінчення роботи фарборозпилювач рекомендується старанно очистити відфарби. Працюючи з ручним фарборозпилювачем необхідно дотримуватися такихправила: при фарбування не можна робити хвилеподібних і петлеподібних рухів;розпилювач тримають перпендикулярно поверхні; швидкість пересування мусить бутирівномірною та складати 14…18 м/хм; відстань від розпилювача до поверхні маєбути 250…350 мм. Безповітряний розпорошення – лакофарбовий матеріал подаєтьсянасосом до сопла фарборозпилювача під високим тиском зі швидкістю, коли потікрідини дробиться на дрібні частки. У порівняні з пневматичним розпиленнямспосіб безповітряного розпорошення має низку переваг: втрати фарби знижуютьсяна 10-15 %; час забарвлення скорочується внаслідок нанесення меншої кількості шарів.До вад відносяться: необхідність застосування матеріалу більш дрібного порошку;нижча якість покриття. Електрофарбування розпиленням полягає в фізичному явищіперенесення заряджених частинок лакофарбового матеріалу до фарбувальноїповерхні в електричному полі високої напруги. Електричне поле створюють міжкузовом і фарборозпилювачем, у якому створено високий електричний потенціал.Частинки фарби, одержуючи негативний заряд, притягуються до позитивнозарядженому кузову і глушаться рівномірним шаром. Забарвлення пензлемзастосовується при локальному відновленні покриття кузова та не устаткуванняпневматичного розпорошення матеріалів. З іншого боку, пензлями фарбують окремівнутрішні поверхні, двигун, шасі, грунтуют внутрішню поверхню крил, днищезнизу, деталі вузли. Перевагами забарвлення пензлем є: простота іуніверсальність; невеличкий витрата матеріалів; відсутність необхідностіскладного й спеціального устаткування. До вад ставляться: низька продуктивністьі велика трудомісткість тощо.
5) Усунення вм'ятин.
Шпаклювання здійснюють для вирівнювання окремихдефектів фарбувальної поверхні кузова, які вдається усунути рихтовкой металу. Звикористанням шпатлівок необхідно керуватися двома правилами. По-перше, всі шпатлівки можна наносити лише на загрунтовану чи забарвлену поверхню. По-друге, товщинашару мусить бути мінімальною. При вирівнюванні поверхні шпатлівку спочатку сліднаносити на найбільш поглиблені місця. Після просушування зашпакльованідільниці мають опрацювати шкуркою у разі необхідності має бути проведене другешпаклювання поверхні. Вирівнювання лицьових поверхонь кузова з допомогоюпластмаси ТПФ-37 застосовують на великих обсягах робіт і виробляють шляхом їїнанесення на металеву основу. Перед нанесенням пластмаси поверхня металунагрівається полум'ям пальники до появи золотаво-жовтого кольору, відповідноготемпературі 200…220 ˚З. Після підігріву металу наноситься шар пластмаси(товщина трохи більше 0,5 мм). Пластмасовий шар ущільнюється металевим коткомчи лопаткою.
6) Сушіння лакофарбових покриттів.
Розрізняють три стадії засихання лакофарбовогопокриття: висихання, коли на поверхні утворюється поверхнева плівка; практичневисихання, коли плівка втрачає липкість; повне висихання. Режим сушіння(температура, тривалість) надає великий вплив на якість покриттів. Зпідвищенням температури, процеси полімеризації і окислення протікають значношвидше, що сприяє збільшенню адгезії, твердості, міці й зменшенню водовсмоктуванні.Нанесені на поверхню матеріали сушать при кімнатній температурі 18…23 ˚З(природна сушіння) або за підвищеної температури 60…175 ˚З (штучнасушіння). Перша (тривалість від 2 до 48 годин) має здійснюватися на добреопалюваних і вентильованих приміщеннях за відсутності пилу, кіптяви і вологи.Вона застосовується для кузовів, забарвлених швидкозасихаючим нітроцелюлознимиі перхлорвіниловими емалями. Штучне сушіння отримало найбільшого поширення. Чассушіння залежить від товщини металевого аркуша, кольору покриття і відстаніджерела випромінювання. Якщо застосовують гаряче сушіння, то тривалість процесусильно скорочується. Сушіння емалей каталізаторами отвердіння застосовується уразі її відсутності сушильних камер. Наприклад, для меламиноалкідних емалейтакими каталізаторами є: малеіновий ангідрид, контакт Петрова,паратолуолсульфокислота, дибутилфосфорна, сульфосиліцилова кислоти тощо. Усіпокриття холодного сушіння після їх засихання на початок експлуатації требавитримати щонайменше 7 діб, наскільки можна сонцем. Це підвищить їхню якість.
7) Облицювання поверхні кузова.
Шліфування призначено для згладжування шорсткостей, щозалишилися після нанесення шпатлівки. Воно застосовується також для створеннякращого зчеплення між щарами покриття. Шліфуванню піддають лише цілком висохлі шарипокриття. Роботи можуть відбуватися вручну чи з допомогою шліфувальної машинки.Правильно відшліфована поверхня мусить бути цілком гладкою без великих рисок.При мокрому шліфуванні поверхню змочують водою чи якимось інертним розчинником.Шлифувальну шкурку теж змочують. Полірування здійснюють полірувальними пастами.Полірування виконують вручну чи механізованим способом. Вручну поліруютьфланелевим тампоном рівномірними зворотньопоступальними рухами. Для механізаціїполірування застосовують електричне свердло. Потрібно стежити, щоб поверхня приполіруванні не нагрівалася вище 40 ˚ Полировочну воду застосовують длядогляду за лакофрабовими покриттями, які у стані.
8) Контроль якості фарбування кузова.
Контроль якості забарвлення здійснюють зовнішнімоглядом, вимірами товщини заданого шару плівки і адгезії підготовленоїповерхні. З іншого боку, якість процесу сушіння покриття визначають ступенемзасихання лакофарбових матеріалів. Зовнішнім оглядом виявляють наявністьблиску, пористості, рисок та інших. Ступінь засихання перевіряють відбиткомпальця.
Технологія фарбування
Для здобуття якісного захсного декоративного покриттявідремонтованого автомобіля необхідно вибрати схему технологічного процесу фарбування.Найменування і склад зовнішньої емалі при ремонтному фарбуванні визначаєтьсясистемою його фарбування на заводі-виробнику і, зазвичай, за хімічним складомповинно бути однорідні. Грунти і шпатлівки підбирають залежно вибраного покривногоскладу емалі. Фарбування всього кузова передбачає зняття старого лакофарбовогопокриття до металу із площі понад 50 відсотків % фарбувальної поверхні,незалежно від кількості раніше нанесених грунтівок і шпатлівок, добору кольору,фарбування і сушіння. Автомобіль надходить на фарбування в розібраному вигляді.Фарбування виконують у наступній послідовності: встановлюють кузов для підготовкидо фарбування; обмивають кузов водою з допомогою трикотажного полотна; знімаютьшпателем старе покриття з дефектних ділянок; виконують мокре шліфування(наприклад, машинкою типу ОМП-3), в важкодоступних місцях шліфують вручну;промивають кузов водою, обдувають стиснутим повітрям, сушать у природнихумовах; обезжирюють (ганчірочками, змоченими уайт-спиртом) наносять пензлемтипу КФК-6 герметизуючу мастику (типу Д-4А) на зварні шви і стики у місцяхсполуки замінених деталей з кузовом; ізолюють папером поверхні, які підлягають фарбуванню;встановлюють кузов в фарбувальну камеру; обезжирюють все фарбувальні поверхні;грунтуют ділянки, зачищені до металу (ГФ-073, ВЛ-02, ВЛ-08) з допомогою фарборозпилювача(типу КРУ-1 чи СО-71); витримують нанесене покриття в камері протягом 5…7хвилин; наносять пневморозпилювачем 2 шари епоксидної грунтовки ЭФ-083;встановлюють кузов в сушильну камеру; сушать покриття за нормальної температури90 ˚С протягом 1 години; охолоджують кузов у природних умовах; знімаютьзахист з ізольованих поверхонь кузова; проводять мокре шліфуваннязагрунтованної поверхні вручну шліфувальною шкуркою чи машинкою; миють кузовводою, обдувають стиснутим повітрям і сушать у природних умовах; шпаклюютвиявлені після грунту дефектні ділянки, потім сушать протягом 0,5 год; проводятьмокре шліфування; миють кузов і обдувають стиснутим повітрям; ізолюютьповерхні, які підлягають фарбування; встановлюють кузов в фарбувальну камеру; знежирюютьфарбувальні поверхні; грунтуют ділянки, зачищені після шпаклювання до металу;витримують в камері 5…7 хвилин; наносять 2 шари емалі з проміжної витримкою7…10 хвилин на внутрішні поверхні кузова (двері, торці та внутрішні поверхнідверей тощо. буд.) наносять 3 шари емалі з проміжної витримкою 7…10 хвилин назовнішні поверхні кузова; встановлюють кузов в сушильную камеру і сушать занормальної температури 90 ˚З протягом 1 год; охолоджують у природнихумовах; фарбують пензлем (типу КФ-25) в чорний колір сумішшю емалі і грунту наспіввідношенні 40:60 деталі: щитки, стійки радіатора, рамки дверей тощо; фарбуютьпороги (за необхідності); сушать у природних умовах. Усунення ушкодженьпокриття автомобіля починають зі шліфування пошкодженої ділянки дрібнозернистоюшкуркою. Якщо покриття пошкоджено до металу, то знімають і грунтівку. Потімділянку миють водою, обдувають повітрям, знежирюють і сушать. Після цьоговиготовляють трафарет. Якщо покриття прошліфовано до металу, то наносятьгрунтівку і далі сушать протягом доби (за нормальної температури 18…22 ˚З).Коли операція шпаклювання неминуча, шар шпатлівки наносять мінімальноїтовщини. Потім шар шпатлівки шліфують, промивають водою, сушать, знежирюють і наносятьперший шар емалі. Для виправлення дефектів зазвичай використовують нитроэмаль.Дрібні ушкодження фарби на крайках панелі кузова виправляють нанесенням 2…3 шарівнітроемали пензлем з проміжним сушінням 30…40 хвилин. Дрібні подряпини усуваютьнанесенням тонкого шару емалі з фарборозпилювача без попереднього шліфування. Фарбуваннязнімних деталей кузова, дисків виконують, попередньо вимивши колесо від бруду.Кородовані ділянки зачищають до металу шліфувальною шкуркою, колесо обдуваютьстиснутим повітрям і сушать у природних умовах. Проводять знежирення. Потім наносятьемаль відповідного кольору (НЦ-11) пневморозпиленням і сушать протягом десятихвилин поверхню диска у природничих умовах. Забарвлення номерних знаків проводять,попередньо зачистивши його з обох сторін шліфувальною шкуркою 63С8Н, після чоговидаляють стиснутим повітрям залишки пилу й знежирюють. Наносять емаль білогокольору та сушать у природних умовах. Пензлем (КФК-6) наносять емаль чорногокольору на цифри та букви номерного знака. Забарвлену поверхню сушать занормальної температури 18…22 ˚З
ремонтавтомобіль кабіна фарбування
Висновок
Технологічніпроцеси ремонту різних агрегатів, вузлів і деталей, як цілеспрямована дія назміну і подальше визначення стану предмету ремонту, різняться між собою рядомпевних особливостей у послідовності і номенклатурі спеціальних робіт поремонту. Це залежить від конструктивних особливостей предметів ремонту,характеру пошкоджень та способів їх усунення. Однак є загальна схемапослідовності певних операцій, якої доцільно дотримуватись при ремонті. Так,наприклад, технологічний процес ремонту рам та кабін відрізняються по виконаннюробіт, однак загальна послідовність основних операцій, таких як миття,дефектування, розбирання тощо, залишається однаковою для обох.
Щодотехнологічного процесу фарбування, то він однаковий для різних предметівремонту, тільки відрізняється способами фарбування, обладнанням, видом лакофарбовихпокриттів, кольором тощо.
Усі технологічніпроцеси повинні правильно організовуватись, так як від цього залежитьправильність й в кінцевому результаті якість ремонту, яка забезпечуватименадійну експлуатацію автомобіля.
Списоквикористаної літератури
1. Автомобили.Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию: М.: ТретийРим, 2002. – 185с.
2. БабушкоС.М. Ремонт тракторов и автомобилей. – К.: Висшая школа. 1982. – 344с.
3. КисликовВ.Ф., Лущик В.В. Будова і експлуатація автомобілів: Підручник. – К.: Либідь,2002. – 400с.
4. Лауш П.В.Техническое обслуживание и ремонт машин. – К.: Висшая школа, 1989. – 350с.
5. ПолянськийС.К. Будівельно-дорожні та вантажопідіймальні машини. – К.: Техніка, 2001. –624с.
6. «Технологиянеметалических покритий» А.Я. Дрешберг. 1957г.