Введение
Автомобильныйтранспорт играет большую роль в транспортном комплексе России, регулярнообслуживается миллионы предприятий, организаций, населения. Ежегодноавтомобильным транспортом перевозится более 80% грузов, транспортом общегопользования – более 75% пассажиров. Одновременно автомобильный транспортявляется основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом: 66%топлива нефтяного происхождения и 70% трудовых ресурсов и 50% всех капитальныхвложений.
Одной изважнейших проблем, стающих перед автомобильным транспортом, является повышениеэксплуатационной надежности автомобилей.
Решение этойпроблемы с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счетвыпуска более надежного подвижного состава, с другой – совершенствованиеметодов технической эксплуатации. Это требует создания необходимой базы дляподдержания подвижного состава в исправном состоянии, применение прогрессивныхресурсосберегающих технологических процессов ТО. В данном дипломном проектерассматриваются вопросы совершенствования технического обслуживания за счетпланово-предупредительной системы ТО, повышения качества и снижение затрат наединицу обслуживания, как трудовых, так и материальных.
1. Краткаяхарактеристика и анализ хозяйственной деятельности предприятия
1.1 Общаяхарактеристика предприятия
Открытое акционерноеобщество «Балезиноагропромхимия» создано путем приватизации в соответствии суказом Президента Российской Федерации «Об организационных мерах попреобразованию государственных предприятий в акционерные общества» от 1 июля1992 года №721. Постановлением главы администрации Балезинского района №125 от20 июля 1993 года. Производственного объединения «Сельхозхимия» в ОАО «Балезиноагропромхимия».
Юридическийадрес предприятия: Удмуртская Республика, поселок Балезино, улица Карла Маркса,89.
Основная цельдеятельности – получение прибыли.
Основные видыдеятельности – агрохимическое обслуживание сельскохозяйственных предприятий,поставка минеральных удобрений, автомобильные и тракторные услуги, добыча,производство и реализация известковой муки. Наибольший доход предприятиеполучает от услуг автотранспорта. На 1 января 2006 года предприятие имеет 23автомобиля. На предприятии работает 66 человек.
1.2Природно-климатические условия
Климат натерритории Балезинского района Удмуртской Республики, где находитсяпредприятие, умеренно-континентальный с продолжительной холодной, многоснежнойзимой и коротким теплым летом. Самое теплое время года – июль, средняятемпература 18 0С. Самый холодный месяц – январь, средняятемпература –15 0С. Продолжительность теплого периода с температуройвоздуха выше 0 0С равна 190–200 дней. Средняя годовая сумма осадкойколеблется в пределах 450…550 мм.
Большую частьгода преобладают юго-западные ветры.
1.3 Специализацияпредприятия и основные производственные фонды
Подспециализацией понимают прирост оказываемых услуг, осуществляющийся путем роставложений ресурсов в расчете на единицу производственной площади, оборудования,автотранспорта.
Основными иглавными показателями для определения характера спектра оказываемых работ иуслуг приведена в таблице 1.1.
Рассчитаемкоэффициент специализации [22]:
Кс = />, (1.1)
где УВ– удельный вес видов услуг, %;
i – порядковый номерудельного веса услуг в ранжированном ряду;
100 – суммаудельных весов услуг отдельных отраслей.
Коэффициентспециализации рассчитан на примере 2005 года. Значения коэффициентов заанализируемые три года заносим в таблицу 1.1.
/>= 78,37
Кс= />= 0,84
Таблица 1.1.Структура оказываемых услуг и работВид услуг 2003 г. 2004 г. 2005 г. Выручка, тыс. руб. Уд. вес., % Ранг Выручка, тыс. руб. Уд. вес., % Ранг Выручка, тыс. руб. Уд. вес., % Ранг 1. Услуги автотранспорта 3770 78,64 1 5203 89,05 1 4878 90,36 1 2. Работа механизированного отряда 563 11,74 2 10,95 10,95 2 520 9,64 2 3. Машинно-тракторная станция 461 9,62 3 4. Итого 4794 100 - 5843 100 - 5398 100 - 5. Коэффициент специализации 0,62 0,82 0,84
Коэффициентыспециализации равные 0,62; 0,82; 0,84 характеризуют высокий уровеньспециализации предприятия.
Анализируя таблицу1.1. видим, что основным видом деятельности предприятия являются услугиавтотранспорта. За анализируемый период наблюдается устойчивая тенденцияспециализации предприятия по оказанию автотранспортных услуг.
Таблица 1.2. Основныепроизводственные фондыПоказатели 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2004 г. к 2005 г., % 1. Выручка от реализации продукции, работ и услуг, тыс. руб. 6347 8641 7539 87,25 2. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. 9389 10255 10255 100 3. Среднегодовое число работников, чел. 63 74 66 89,19 4. Фондовооруженность, тыс. руб./чел. 149,03 138,58 155,38 112,12
Анализтаблицы 1.2. показывает, что выручка от реализации услуг за последний годснизилась на 12,75%. В то же время за счет сокращения среднегодового числаработников с 74 человек до 66 человека, увеличилась фондовооруженность 12,12%.
1.4Экономическая характеристика предприятия
ОАО «Балезиноагропромхимия»Балезинского района осуществляет агрохимические работы в районе, оказываетуслуги автотранспорта, а также тракторные. Предприятие имеет базу минеральныхудобрений с железнодорожными подъездными путями, тупик, известковый карьер.
Динамикапоказателей производства предприятия дана в таблице 1.3.
Таблица 1.3.Динамика показателей производстваПоказатели 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2004 г. к 2005 г., % 1. Среднегодовое число работников, чел. 63 74 66 89,1989,1 2. Среднемесячная зарплата работников за год, руб. 2133 2233 2286 104,3 3. Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб. 5476 8261 6414 77,64 4. Прибыль, тыс. руб. 871 380 1125 296 5. Рентабельность, % 16 4,5 17,5 388,8
Анализируятаблицу 1.3. видим, что динамика производства положительная. Предприятиеопределилось со среднегодовым числом работников. Ежегодно, хотя инезначительно, но увеличивается заработная плата, но по-прежнему очень низкая,ниже прожиточного минимума. Предприятие работает с прибылью.
1.5Производственные затраты и себестоимость продукции
Себестоимостьпродукции (работ, услуг) представляет собой денежное выражение затрат на еепроизводство и реализацию и является важнейшим показателем, характеризующимработу предприятия. От уровня себестоимости зависят финансовые результатыдеятельности предприятия, темпы расширения воспроизводства. Зная факторы,влияющие на себестоимость, можно судить о причинах ее увеличения илиуменьшения, оказывать влияние на размер себестоимости. Управлениесебестоимостью позволяет выявить резервы ее снижения. Основными элементамиэтого управления является планирование, прогнозирование, нормирование затрат,анализ и контроль за себестоимостью.
Таблица 1.4.Состав затрат на производствоПоказатели 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2004 г. к 2005 г., % 1. Затраты на основное производство, всего, тыс. руб., в т.ч.: а) материальные затраты, тыс. руб. б) фонд оплаты труда, тыс. руб. в) отчисления на соц. нужды, тыс. руб. г) амортизация, тыс. руб. д) прочие расходы, тыс. руб.
Из таблицы1.4. видно, что основную часть затрат на производство составляют материальныезатраты, в которых наибольшей составляющей являются затраты на топливо. В 2005году по сравнению с 2004 годом материальные затраты уменьшились на 22,9%. Фондоплаты труда уменьшился на 21,5% за счет сокращения среднегодового числаработников. На 20% сократились отчисления на социальные нужды.
1.6 Хранениеавтомобилей
Весьподвижной состав предприятия в связи с небольшим количеством хранится взакрытом отапливаемом гараже. Неисправный подвижной состав находится в зонеремонта и технического обслуживания. На открытых площадках хранится списанныйподвижной состав. На территории машинного двора также находится отапливаемыйгараж для тракторов, материальный склад, котельная, административное здание,диспетчерская. Территория и размеры предприятия представлены на листе Д1.
Размерытерритории и отдельных помещений приведены в таблице 1.5.
Таблица 1.5.Размеры предприятияТерритория
Площадь, м2 Уд. вес, % 1. Административно-бытовые корпуса 216 1,8 2. Гаражи и производственные корпуса 2016 16,7 3. Прочие здания и сооружения, площадки, проезды 9852 81,5 4. Общая площадь 12084 100
Из таблицы1.5. видно, что наибольшую площадь составляют открытые проезды и площадки.Имеются площади для дальнейшего развития базы.
1.7 Анализдеятельность автопарка
Анализдеятельности автопарка проводим по всем группам подвижного состава вместе. Прианализе за последние три года используем такие показатели, как общий пробег,среднесуточный пробег, автомобиле-дни в работе, на предприятии, в ремонте идругие показатели, и коэффициенты, приведенные в таблице 1.6. Списочный состававтопарка на 1 января 2006 года приведен в приложении 1. Полностью анализхозяйственной деятельности предприятия представлен на листе Д2.
Таблица 1.6.Показатели работы автопаркаПоказатели 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2004 г. к 2005 г., % 1. Перевезено груза, тыс. т 97,8 134,068 95 70,85 2. Коэффициент использования пробега 0,48 0,46 0,43 93,47 3. Общий пробег, тыс. км 379 498 271 54,4 4. Среднесуточный пробег, км 255 307 167 54,4 5. Подвижной состав 21 23 23 100 6. Автомобиле-дни на предприятии 7665 8395 8395 100 7. Автомобиле-дни в работе 6720 6325 7015 110,9 8. Автомобиле-дни в ремонте 945 2070 1380 66,6 9. Коэффициент выпуска 0,55 0,61 0,74 121,3 10. Коэффициент технической готовности 0,92 0,87 0,93 106,9 11. Доход от автоуслуг, тыс. руб. 3770 4180 4900 117,2
Анализпоказывает, что в 2005 году была списана одна машина и приобретено 3автомобиля, парк составил 23 автомобиля, в связи с этим уменьшилсясреднесуточный пробег. Коэффициент использования подвижного состава имееттенденцию снижения из-за увеличения числа автомобилей, а так же из-за сниженияколичества перевозок грузов. Происходит увеличение коэффициента техническойготовности, его значение достаточно высокое. Низкое значение коэффициентаиспользования при высоком коэффициенте технической готовности указывает набольшие простои автопарка по организационным причинам.
Вывод: Анализхозяйственной деятельности предприятия показывает, что основным видомдеятельности предприятия являются услуги автотранспорта. Уменьшилось числоработников на 10,81%. Незначительно, но увеличивается заработная платаработников. За счет снижения себестоимости реализованных услуг увеличиласьприбыль. Основную часть затрат составляют материальные затраты, которыеуменьшились на 22,87%.
Несмотря нато, что показатели использования автопарка растут, происходит увеличениесебестоимости перевозок, то есть увеличивается расход масла, износ и поломкадеталей и агрегатов. При отсутствии плановой системы технического обслуживаниякоэффициент технической готовности будет снижаться. Поэтому в проектенеобходимо разработать мероприятия для внедрения планово-предупредительнойсистемы технического обслуживания автомобилей в ОАО «Балезиноагропромхимия».
2. Совершенствованиетехнического обслуживания автомобилей
2.1 Виды ипериодичность технического обслуживания автомобилей
Знание изакономерность изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов иавтомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническимсостоянием автомобиля в процессе эксплуатации, то есть поддерживать ивосстанавливать его работоспособность. Эти работы подразделяются на две большиегруппы – техническое обслуживание (ТО) и ремонт. В нашей стране ТО автомобилейпроводится на плановой основе, представляющих собой систему ТО, которая состоитиз комплекса взаимосвязанных норм и положений, определяющих порядок проведенияработ ТО с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей впроцессе эксплуатации.
Плановаяпериодичность автомобилей представлена в «Положении о техническом обслуживаниии ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [3] и имеет следующиевиды ТО, отличающихся по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемыхработ: ежедневное техническое обслуживание (ТО-1); второе техническоеобслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО). Назначение ЕО:общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, поддержаниевнешнего вида автомобилей; назначение ТО-1 и ТО-2 – снижение интенсивностиизменение параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля,выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем проведениясвоевременных контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных и другихработ.
Цельюсезонного технического обслуживания, проводимого два раза в год, являетсяподготовка подвижного состава и эксплуатации при изменении сезона (временигода). В нашей зоне СО совмещается с ТО-2 с увеличением трудоемкости посравнению с трудоемкостью ТО-2 (от 20% до 50%).
2.2Организация технического обслуживания подвижного состава
Дляпроведения ТО в автотранспортном предприятии составляют план-графики,охватывающие весь имеющийся в нем подвижной состав.
План-графиксоставляют на месяц, кладя в основу его периодичность, соответствующую условиямэксплуатации подвижного состава данного АТП, и среднесуточный пробег.
Автомобилинаправляют для выполнения того или иного ТО в зависимости от пройденногопробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.
Организацияработ по ТО автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.
Бригаднаяформа организации ТО предусматривает создание бригад ля проведения ТО-1, ТО-2 итекущего ремонта (ТР). Эти бригады выполняют работы по всем агрегатамавтомобиля. При агрегатно-участковой форме ТО создаются отдельныепроизводственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по ТО иремонту.
Различают дваметода организации работ:
– науниверсальных постах;
– наспециализированных постах.
Метод ТО науниверсальных постах заключается в выполнении всех работ данного вида ТО, кромеУМР, на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих всехспециальностей.
Метод ТО наспециализированных постах заключается в разделении объема работ данного вида ТОпо нескольким постам, в соответствии с этим разделением для постов подбираетсяоборудование и специализированные исполнители.
2.3 Расчетпроизводственной программы предприятия
Производственнуюпрограмму по эксплуатации АТП рассчитывают, исходя из его производственноймощности и производительности, и выражают в эксплуатационных измерителях.Расчеты ведут по каждой модели автомобилей в отдельности, а затем суммируют повсему парку.
Производственнаямощность автопарка определяется автомобиле-днями на предприятии. Исходнымиданными при ее планировании является среднесписочное число автомобилей спробегом с начала эксплуатации.
2.3.1Расчет годового пробега автопарка
Расчетпроизводственной программы ведем на основании пробегов за 2005 год. При расчетедля уменьшения объема объединили автомобили в технологически совместимые группы[4].
Состояниеавтотранспортных средств предприятия на 1 января 2006 года сведены в таблицу2.1.
Таблица 2.1.Количественный состав транспортных средств автобазыТип транспортного средства Модель Среднесуточный пробег, км Количество, единиц Пробег с начала эксплуатации, км Грузовой КАМАЗ-5511 148 12 410165 Грузовой УРАЛ-5557 160 3 539963 Грузовой ЗИЛ-130 89 2 535832 Грузовой ГАЗ-52–04 109 2 655992 Автобус УАЗ-2206 60 2 332567 Легковой ГАЗ-3110 55 1 74348
Расчет будемвести по автомобилям марки КАМАЗ-5511.
Определим искорректируем межремонтный пробег до капитального ремонта по формуле [4]
/>∙ К1∙ К2 ∙ К3, (2.1)
где /> – нормативный пробег докапитального ремонта, тыс. км;
К1 – коэффициенткорректирования пробега в зависимости от условий эксплуатации;
К2 – коэффициенткорректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К3 – коэффициенткорректирования в зависимости от природно-климатических условий.
где Аi – количество автомобилейодной группы, в зависимости от пробега до КР, единиц;
К/>– коэффициент, зависящийот технического состояния автомобиля, одной группы автомобилей, [3].
К/>
dТОР = 0,5 ∙ 1,84 =0,92 дней/тыс. км
Коэффициенттехнической готовности определим по формуле [4]
αт = />, (2.5)
где Дэ– число дней в эксплуатации, дней;
ДТОР – число дней нахожденияна ТО и ремонте, дней;
ДКР – число дней нахожденияна КР, в проекте принимаем равным 26 дней, [3].
Дэ = LКРс/lсс, (2.6)
где LКРс – средний пробег до КРна предприятии, тыс. км;
lсс – среднесуточный пробег,км.
Дэ = 150000/148 = 1013 дней
ДТОР = (dТОР ∙ LКРс)/1000, (2.7)
где dТОР – скорректированныйудельный простой на ТО и ремонте, дней/тыс. км;
LКРс – средний пробег до КРна предприятии, тыс. км.
ДТОР = (0,92 ∙150000)/1000 = 138 дней
αт = />
Рассчитатькоэффициент выпуска подвижного состава по формуле [4]
αв = />, (2.8)
где αт– коэффициент технической готовности;
Др – количество рабочихдней в году;
Кн – коэффициентэксплуатационного простоя в проекте принимаем равным 0,95, [3].
αв = />
Рассчитаемгодовой пробег парка [4]
Lг = 365 ∙ Аи∙ lсс∙ αв, (2.9)
где Аи– инвентарное число автомобилей, единиц;
lсс – среднесуточный пробег,км;
αв – коэффициент выпускаподвижного состава.
Lг = 365 ∙ 12 ∙148 ∙ 0,7 = 454000 км
Данныерасчетов приведены в таблице 2.1.
Для другихмарок автомобилей расчет ведем аналогично, данные расчетов также сводим втаблицу 2.2.
2.3.2 Расчетпроизводственной программы по техническому обслуживанию
Количествоежедневных обслуживаний в год [4]
NЕО = Lг/lсс, (2.10)
где Lг – годовой пробегавтопарка, км;
lсс – среднесуточный пробег,км.
NЕО = 454000/148 = 3066 шт.
Рассчитаемколичество уборочно-моечных работ (УМР) в год [4]
NУМР = NЕО ∙ (1,1 ÷1,15), (2.11)
где NЕО – годовое количествоежедневных обслуживаний.
NУМР = 3066 ∙ 1,15 =3526 шт.
Определимсменную программу УМР [4]
NУМРс = NУМР/(Др ∙Кс), (2.12)
где NУМР – годовое количествоУМР, шт.;
Др – число дней работыпоста УМР, дней;
Кс – число смен, работа засутки зоны УМР.
NУМРс = 3526/(300 ∙ 1) =12 шт.
Скорректируемпериодичность до ТО-1 по формуле [4]
LТО-1 = L/> ∙ К1∙ К3, (2.13)
где L/> – пробег при эталонныхусловиях эксплуатации до ТО-1, км, [3];
К1 – коэффициенткорректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К3 – коэффициент корректированияв зависимости от природно-климатических условий.
LТО-1 = 3000 ∙ 0,8 ∙0,9 = 2200 км
Проведемкорректирование периодичности ТО-1 по кратности и среднесуточному пробегу [3]
nTO-1 = LТО-1/lсс, (2.14)
где LТО-1 – пробег до ТО-1, км;
lсс – среднесуточный пробег,км.
nTO-1 = 2200/148 = 15
Расчетныйпробег до ТО-1 определится
LТО-1р = 15 ∙ 148 = 2200 км
Определимрасчетную периодичность ТО-2
LТО-2 = L/> ∙ К1∙ К3, (2.15)
где L/> – пробег при эталонныхусловиях эксплуатации до ТО-2, км, [4];
К1 – коэффициенткорректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К3 – коэффициенткорректирования в зависимости от природно-климатических условий.
LТО-2 = 12000 ∙ 0,8 ∙0,9 = 8700 км
Скорректируемрасчетную периодичность ТО-2
LТО-2р = nTO-2 ∙ LТО-1р, (2.16)
где nTO-2 – количество ТО-1,проводимые между ТО-2;
LТО-1р – расчетный пробег до ТО-1,км.
LТО-2р = 4 ∙ 2200 = 8800 км
Определимчисло обслуживаний и капитальных ремонтов на предприятии.
Число ТО-1 иТО-2 и капитальных ремонтов в каждой группе автомобилей [4]
NКР = Lг/LКРс, (2.17)
где Lг – годовой пробег даннойгруппы автомобилей, тыс. км;
LКРс – среднезвешанный пробегдо КР автомобилей в данной группе, тыс. км.
NКР = 454000/150000 = 3
NТО-2 = Lг/LТО-2 – NКР, (2.18)
где Lг – годовой пробег даннойгруппы автомобилей, тыс. км;
LТО-2 – скорректированныйпробег автомобиля в данной группе до ТО-2, км.
NКР – число КР в даннойгруппе.
NТО-2 = 454000/8800 – 3 = 48
NТО-1 = Lг/LТО-1 – NКР – NТО-2, (2.19)
где LТО-1 – скорректированныйпробег автомобиля в данной группе до ТО-1, км.
NТО-1 = 454000/2200 – 3 – 48 =155
Определимсменную программу по ТО-1 {4]
N1см = NТО-1/(ДрТО ∙Кс), (2.20)
где NТО-1 – число ТО-1 в даннойгруппе автомобилей;
ДрТО – число дней работыпоста ТО;
Кс – число смен работы засутки зоны ТО.
N1см = 155/(300 ∙ 1) =0,51
Производственнаяпрограмма по ТО-2
N2см = NТО-2/(ДрТО ∙Кс), (2.21)
где NТО-2 – число ТО-2 в даннойгруппе автомобилей;
ДрТО – число дней работыпоста ТО;
Кс – число смен работы засутки зоны ТО.
N2см = 48/(300 ∙ 1) =0,17
На основаниисменной программы по ТО определяется способ организации. Выполнение ТО-1 науниверсальных постах, ТО-2 также на универсальных постах.
Определимгодовое количество сезонных обслуживаний по формуле [4]
NСО = 2Аи,(2.22)
где Аи– инвентарное число автомобилей данной группы, единиц.
NСО = 2 ∙ 12 = 24
Рассчитаемпрограмму на постах поэлементной диагностики по формуле [4]
NД2 = 1,2 ∙ N2, (2.23)
где N2 – число ТО-2 в даннойгруппе автомобилей.
NД2 = 1,2 ∙ 48 = 58
Сменнаяпрограмма на постах [4]
NД2 см = NД2/(ДрД2 ∙Кс), (2.24)
где NД2 – число диагностированийна постах;
ДрД2 – число дней работыпоста Д-2;
Кс – число смен работыпоста Д-2 за сутки.
NД2 см = 58/(300 ∙ 1) =0,19
Рассчитаемпрограмму работы на постах общей диагностики Д-1 [4]
NД1 = 1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2, (2.25)
где NТО-1 – число ТО-1 в даннойгруппе автомобилей;
NТО-2 – число ТО-2 в даннойгруппе автомобилей.
NД1 = 1,1 ∙ 155 + 48 =218
Сменнаяпрограмма на постах Д-1
NД1 см = NД1/(ДрД1 ∙Кс), (2.26)
где NД1 – число диагностированийД-1 на постах;
ДрД1 – число дней работыпоста Д-1;
Кс – число смен работыпоста Д-1 за сутки.
NД1 см = 218/(300 ∙ 1) =1
Аналогичнорасчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу2.3.
2.3.3Корректирование трудоемкости ТО
Скорректируемтрудоемкость группы автомобилей по формуле [5]
ti= t/> ∙ К2∙ К5, (2.27)
где t/> – нормативнаятрудоемкость одного вида воздействия, чел.-ч, [3];
К2 – коэффициенткорректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К5 – коэффициент,учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых группподвижного состава.
tEO = 0,5 ∙ 1,15 ∙1,15 = 0,66 чел.-час.
tТO-1 = 3,4 ∙ 1,15 ∙1,15 = 4,49 чел.-час.
tТO-2 = 14,5 ∙ 1,15 ∙1,15 = 19,17 чел.-час.
Определимтрудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания [5]
tСO = tТO-2 ∙ Спр,(2.28)
где tТO-2 – скорректированнаятрудоемкость ТО-2 группы автомобилей, чел.-час.;
Спр – процент трудоемкостипо ТО-2, в проекте принимаем 20%.
tСO = 19,17 ∙ 0,2 =3,82 чел.-час.
Расчетнаятрудоемкость по текущему ремонту берется на 1000 км пробега и находится поформуле
tТР = t/>∙ К1 ∙К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙К5, (2.29)
где t/> – нормативнаятрудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел.-час., [3];
К1 – коэффициенткорректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К2 – коэффициенткорректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К3 – коэффициенткорректирования в зависимости от природно-климатических условий;
К4 – коэффициент, зависящийот технического состояния автомобиля;
К5 – коэффициент,учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых группподвижного состава.
tТР = 8,5 ∙ 1,2 ∙1,15 ∙ 1,1 ∙ 1,84 ∙ 1,15 = 27,07 чел.-час.
Аналогичнорасчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу2.4.
2.3.4 Расчетгодовой трудоемкости работ
Годоваятрудоемкость i-зоныобслуживания определяется по формуле [5]
Тi = ti ∙ Ni, (2.30)
где ti – трудоемкость работданного обслуживания, чел.-час.;
Ni – программа работданного обслуживания.
ТЕО = 0,66 ∙ 3066 =2023,5 чел.-час.
ТТО-1 = 4,49 ∙ 115 =695,9 чел.-час.
ТТО-2 = 19,17 ∙ 48 =920,1 чел.-час.
ТСО = 3,83 ∙ 24 = 91,9 чел.-час.
В расчетахнеобходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущегоремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 и годовую трудоемкость с учетом этого:
Т′ТО-1 = ТТО-1+ Тспр1, (2.31)
Т′ТО-2 = ТТО-2+ Тспр2, (2.32)
где Тспр1– трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при ТО-1, 20% от трудоемкости ТО-1за год, чел.-час.;
Тспр2 – трудоемкостьсопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2, 20% от трудоемкости ТО-2за год по каждой группе автомобилей, чел.-час.
Т′ТО-1 =695,9 + 0,2 ∙ 695,9 = 1392 чел.-час.
Т′ТО-2 =920,1 + 0,2 ∙ 920,1 = 1104,1 чел.-час.
Годоваятрудоемкость текущего ремонта с учетом tТР определяется [5]
ТТР = (Lг ∙ tТР)/1000, (2.33)
где Lг – годовой пробег группыавтомобилей, км;
tТР – скорректированнаятрудоемкость текущего ремонта, чел.-час.
ТТР = (454000 ∙27,07)/1000= 7749,78 чел.-час.
Годоваятрудоемкость текущего ремонта с учетом проведения части сопутствующих ремонтовна ТО-1 и ТО-2 [5]
Т′ТР = ТТРi– (Тспр1 + Тспр2),(2.34)
где Тспр1,Тспр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, проводимыев зонах ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
ТТР i– трудоемкость текущегоремонта за год каждой группы автомобилей, чел.-час.
Т′ТР =7749,78 – (0,2 ∙695,9 + 0,2 ∙ 920,1) = 7426,58 чел.-час.
Определениетрудоемкости общей диагностики (Д-1) и поэлементной диагностики (Д-2)совмещается с проведением ТО-1 и ТО-2 [5]
tД1 = tТО-1 ∙ К1,(2.35)
tД2 = tТО-2 ∙ К2,
где tТО-1 и tТО-2 – соответственноскорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
К1и К2 – соответственно доля диагностических работ при ТО-1 и ТО-2, К1равное 0,1, примем К2 равное 0,1.
tД1 = 4,49 ∙ 0,1 =0,45 чел.-час.
tД2 = 19,17 ∙ 0,1 =1,9 чел.-час.
Годоваятрудоемкость диагностирования определяется с учетом того, что Д-1 проводитсядля всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после текущегоремонта в количестве 10% от суточной программы по ТО-1; Д-2 проводится для всехавтомобилей перед ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 20%от суточной программы по ТО-2.
ТД-1 = tД1 ∙ (1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2), (2.36)
ТД-2 = tД2 ∙ 1,2 ∙ NТО-2, (2.37)
где NТО-1, NТО-2 – соответственно годовоечисло воздействий данного вида ТО-1 и ТО-2 по каждой группе автомобилей;
tД1, tД2 – скорректированные трудоемкостисоответственно Д-1 и Д-2, чел.-час.
ТД-1 = 0,45 ∙ (1,1 ∙695,9 + 920,1) = 758,5 чел.-час.
ТД-2 = 1,9 ∙ 1,2 ∙920,1 = 2097,8 чел.-час.
Для остальныхмарок автомобилей расчет проводим аналогично и заносим в таблицу 2.5.
2.3.5Расчет численности производственных рабочих
Определимявочное и штатное число рабочих по формуле [5], [6].
Технологическинеобходимое (явочное) число рабочих
Ряi = Тi/Фрм, (2.38)
где Тi – годовой объем работ(трудоемкость) соответствующей зоны, участка, чел.-час., таблица 2.5%
Фрм – годовой фонд рабочеговремени места, час.
Годовой фондвремени рассчитывается по календарю и режиму работы ОАО «Балезиноагрохимия»на планируемый 2006 год.
Пришестидневной рабочей неделе [6]
Фрм = Тсм ∙(Дк – Дв – Дп), (2.39)
где Тсм– время смены, час;
Дк – число календарных днейв году;
Дв – число выходных дней вгоду;
Дп – число праздничных днейв году.
Фрм = 8 ∙ (365 – 52 –9) = 2432 час.
Штатное числорабочих определяется [5]
Рш = Тi/Фрп, (2.40)
где Тi – годовой объем работсоответствующей зоны, участка, чел.-час.; таблица 2.6;
Фрп – годовойпроизводственный фонд одного рабочего, час.
Фрп = Фрм –tотп – tуп, (2.41)
где Фрм– годовой фонд рабочего времени, час;
tотп – количество часов наотпуск, час;
tуп – количество часовпрогула по уважительным причинам, час.
tотп = D ∙ tсм, (2.42)
где D – количество днейотпуска;
tсм – время смены, час.
tуп = 0,04 ∙ (Фрм– tотп), (2.43)
tуп = 0,04 ∙ (2432 –192) = 89 час
tотп = 24 ∙ 8 = 192 час
Фрп = 2432 – 192 – 89 = 2151час
Данные почислу рабочих представлены в таблице 2.6 по всем участкам и зонам.
Таблица 2.1Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега
Модель
подвижного
состава Пробег нормативный, тыс. км Корректирующий коэффициент Пробег от корректированный, тыс. км
L/>
L/>
L/>
К1
К2
К3
LТО-1
LТО-2
LКР
LКР ср КАМАЗ-5511 3 12 300 0,8 0,85 0,9 2,2 8,8 183 150 УРАЛ-5557 3 12 150 0,8 0,85 0,9 2,2 8,8 92 73 ЗИЛ-130 3 12 300 0,8 0,85 0,9 2,2 8,8 183 165 ГАЗ-52–04 3 12 175 0,8 0,85 0,9 2,2 8,8 107 86 УАЗ-2206 3,5 14 180 0,8 0,85 0,9 2,5 10 110 99 ГАЗ-3110 4 16 300 0,8 0,85 0,9 2,9 12 183 183
Таблица 2.2.Корректирование трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
Модель
подвижного
состава Трудоемкость нормативная
Корректирующие
коэффициенты Трудоемкость откорректированная
t/>
t/>
t/>
t/>
К1
К2
К3
К4
К5
tСО
tТО-1
tТО-2
tТР чел.-ч чел.-ч чел.-ч
чел.-ч
1000 чел.-ч чел.-ч чел.-ч
чел.-ч
1000 КАМАЗ-5511 0,5 3,4 14,5 8,5 1,2 1,15 1,1 1,84 1,15 0,66 4,49 19,17 27,07 УРАЛ-5557 0,55 3,8 16,5 6,0 1,2 1,15 1,1 2,1 1,15 0,73 5,02 21,82 21,99 ЗИЛ-130 0,45 2,7 10,8 4,0 1,2 1 1,1 1,9 1,15 0,52 3,1 12,42 11,53 ГАЗ-52–04 0,4 2,1 9,0 3,6 1,2 1 1,1 1,75 1,15 0,46 2,41 10,35 9,56 УАЗ-2206 0,3 1,5 7,7 3,6 1,2 1 1,1 1,35 1,15 0,34 1,72 8,85 6,41 ГАЗ-3110 0,5 2,9 11,7 3,2 1,2 1 1,1 0,4 1,15 0,57 3,33 13,45 1,94
Таблица 2.3.Определение коэффициента технической готовности, использования подвижногосостава и годового пробега
Модель подвижного
состава
lcc, км
αт
αи
Lг, тыс. км КАМАЗ-5511 148 0,9 0,7 454 УРАЛ-5557 160 0,88 0,69 121 ЗИЛ-130 89 0,93 0,77 50 ГАЗ-52–04 109 0,93 0,76 61 УАЗ-2206 60 0,96 0,75 33 ГАЗ-3110 55 0,97 0,76 16
Таблица 2.4.Определение числа ТО и КР за год и суточной программы по ТОМодель
NКРг
NТО-1г
NТО-2г
NЕОг
NУМРг
NТО-2с
NТО-1с
NУМРс КАМАЗ-5511 3 155 51 3066 3526 0,17 0,51 12 УРАЛ-5557 2 41 14 756 869 0,05 0,14 3 ЗИЛ-130 0,3 17 6 562 646 0,02 0,05 3 ГАЗ-52–04 1 21 7 560 644 0,02 0,07 2 УАЗ-2206 0,33 10 3 550 632 0,01 0,03 2 ГАЗ-3110 0,08 5 1 291 335 0,02 1 Итого 6,71 249 82 5785 6652 - - 23
Таблица 2.5.Определение трудоемкости, чел.-часМодель
ТТО-2
ТТО-1
ТУМР
ТТР2
ТТР1
Т′ТР
ТД-2
ТД-1
ТД
Т2 Д-2
Т1 Д-1
ТТР Д КАМАЗ-5511 977,6 695,9 1375,1 1173,2 1392,1 5184,4 153,7 128,76 282,4 997,2 709,8 4406,8 УРАЛ-5557 305,4 205,8 382,3 366,6 246,9 2047 78,88 17,8 92,7 311,5 209,9 1740 ЗИЛ-130 74,5 52,7 200,2 85,42 63,2 424,2 21,45 5,6 27,05 76,01 53,75 360,6 ГАЗ-52–04 72,4 50,61 193,2 86,94 60,7 435,5 14,16 3,64 17,8 73,89 51,62 370,16 УАЗ-2206 26,5 17,2 126,4 31,86 20,6 191,04 11,11 2,09 13,2 27,08 17,54 162,3 ГАЗ-3110 13,4 16,65 113,9 16,14 19,98 5,08 24,6 6,46 31,1 13,72 16,98 4,318 Итого 1470,1 1038,9 2391,2 1764,1 1803,6 8287,4 299,9 164,3 464,3 1499,5 1059,7 7044,3
Таблица 2.6.Расчет численности производственных рабочихПроизводственная зона, участок
Ря, чел.
Рш, чел. расчет принят. расчет принят. 1. Зона уборочно-моечных работ 1 1 1 1 2. Зона текущего ремонта 3,18 4 3,6 4 3. Участок диагностирования 0,19 0,21 4. Зона ТО-1 0,74 2 0,83 2 5. Зона ТО-2 0,73 0,82 Всего по предприятию 7 7
3.Конструкторская разработка приспособления для проверки трубок высокого давления
3.1Обоснование выбора конструкции
Приэксплуатации автомобилей нередко выходят из строя трубопроводы гидросистемырулевого управления и механизма подъема платформы.
Напредприятиях их запаивают или заваривают, после чего необходимо проверить нагерметичность. Для проверки герметичности существует много различных стендов,приспособлений. Предлагаемое приспособление имеет ряд преимуществ:относительная дешевизна, надежность, небольшие масса и габариты.
Недостаткомявляется ручной привод. Учитывая то, что приспособление позволяет создатьдавление до 30 МПа и работает без шума, колебаний и вибраций. Можно такжеиспользовать при герметичности и работоспособности клапанов, гидроприводов,гидрораспределителей, манометров.
3.2Описание работы приспособления
Приспособлениесостоит из рамы 1, домкрата гидравлического 2 грузоподъемностью 10 тонн сручкой 3 для создания давления в гидросистеме и винтом 4 для сброса давления;емкости для масла 5, соединенной через переходник с кожухом домкрата;распределителя 6 с ручкой переключения; штуцера 7, для присоединенияпроверяемых трубок; манометра 8 и поддона 9. Максимальное давление создаваемоедомкратом 30 МПа. Габаритные размеры приспособления 0,250×0,680×0,410 м.Масса 17,5 кг.
Приспособлениеработает следующим образом, к штуцеру 7 присоединяют проверяемую трубку, сдругой стороны в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку переключателяраспределителя 3 устанавливают в положение «открыто» (параллельно раме 1). Приэтом масло будет проходить в проверяемую трубку и к манометру 8. Заворачиваютвинт 4. Рукояткой 10 совершают несколько возвратно-поступательных движений исоздают давление
8–9 МПа (рабочее давление в гидросистеме рулевого управления автомобиля КАМАЗ-5511равно 7,0–7,5 МПа), контролируя его по показаниям манометра 8.
Для тогочтобы снять проверяемую трубку, отворачивают винт 4 и сбрасывают давление вгидросистеме. Рукоятку распределителя поворачивают в положение «закрыто»(перпендикулярно раме 1). Открывают крышку емкости для масла 5 и ослабляютгайку крепления проверяемой трубки. Масло самотеком через емкость для маслапоступает в кожух домкрата. После этого проверяемую трубку снимают сприспособления.
3.3 Расчетэлементов конструкции
3.3.1Расчет резьбы на смятие
Расчет резьбыболта на смятие сводится к проверке ее работы без повреждений при максимальномдавлении 30 МПа.
Расчет резьбына сжатие проведем при наихудших условиях, то есть отверстие в болте будемсчитать закрытым по формуле [7]
σсм = />≤ [σсм], (3.1)
где Рmax – сила, действующая наболт, Н;
Fсм – площадь рабочей частирезьбы, равная 176 мм2;
[σсм] – допустимое напряжениепри сжатии, [σсм] = 160 МПа.
Силу,действующую на болт, определим по формуле
Рmax = G ∙ Sвн, (3.2)
где G – давление, создаваемоедомкратом, Н/м2;
Sвн – внутренняя площадьболта, м2.
Рmax = 300 ∙ 105∙ 0,00053 = 15900 Н
σсм = /> = 90,3 Н/мм2
Условиевыполняется 90,3 ≤ 160 МПа.
3.3.2Расчет переходника на срез
Расчет переходникана срез будем проводить по формуле [7]
τср= /> ≤ [τср],(3.3)
где F – сила, действующаяпоперек переходника, Н;
dн – наружный диаметрпереходника, мм;
dвн – внутренний диаметрпереходника, мм;
[τср]– допускаемое напряжение на срез, Н/мм2.
Расчетнаясхема приведена на рисунке 3.3.
Силу,действующую поперек переходника, определим по формуле
F = mg, (3.4)
где m – масса емкости смаслом, кг;
g – ускорение свободногопадения, м/с2.
F = 0,629 ∙ 9,8 =6,12 Н
τср = /> = 0,3 МПа ≤ 140 МПа
Условиевыполняется.
3.3.3Расчет диаметра хвостовика золотника
При расчете осинаиболее важное внимание уделяется расчету диаметра.
Диаметропределим по третьей теории прочности [7]
σIII = />≤ [σ], (3.5)
где σ– напряжение изгиба, МПа;
τ – касательныенапряжения, МПа;
[σ] – допускаемоенапряжение, МПа.
Расчетнаясхема приведена на рисунке 3.4.
Для расчетанеобходимы следующие данные: сила, действующая на ось Р = 200 Н;крутящий момент Мкр = 11600 Н∙мм; длина оси l = 14 мм.
Σх=0 НА = 0
Σу= 0 RА – Р = 0; RА = Р = 200 Н
Определимизгибающий момент по формуле
Мизг = Р ∙ l, (3.6)
где Р – сила,действующая на ось, Н;
l – длина оси, мм.
Мизг = 200 ∙ 14 = 2800Н∙мм
Условиепрочности на кручение:
τ = /> ≤ [τ], (3.7)
где Мкр– кружащий момент, Н∙мм;
Wр – полярный моментинерции, м3;
[τ]– допускаемое напряжение, [τ] = 120 МПа.
Полярныймомент сопротивления:
Wр = />, (3.8)
где d – диаметр оси, мм.
d = />, (3.9)
d = />= 7,8 мм
Проверкапрочности на изгиб:
[σ] ≥ />, (3.10)
где Мизг– изгибающий момент, Н∙м;
Wх – осевой моментсопротивления, м3;
[σ] – допускаемыенапряжения, МПа.
Wх = />, (3.11)
где d – диаметр оси, мм.
d = />, (3.12)
d = />= 5,9 мм
Так как изусловия прочности на кручение диаметр оси получили больше, принимаем диаметроси d = 8 мм.
3.4Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
Технико-экономическихпоказателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].
3.4.1Расчет стоимости конструкции
Затраты наизготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяетсяпо формуле:
Сс = Сд +Сп + Ср + Ссб + Сн,(3.13)
где Сд– затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках,руб.;
Сп – затраты на покупныеизделия, руб.;
Ср – стоимость материала наизготовление основания, руб.;
Ссб – полная заработнаяплата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;
Сн – накладные расходы наизготовление стенда, руб.
Стоимостьметалла, необходимого для изготовления рамы приспособления:
Ср = Gм ∙ Ц, (3.14)
где Gм – масса требуемогоматериала, кг;
Ц – цена 1 кг материала,руб.
Рамаприспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.
Ср = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙20 = 100 руб.
Затраты наизготовление деталей на металлорежущих станках [22]
Сд = Спол+ ΣСзаг, (3.15)
где Спол– полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;
ΣСзаг– сумма стоимости всех заготовок, руб.
Основнаязаработная плата рабочего определяется
Со = Т ∙ Сч,(3.16)
где Т– средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,
Т = 14 чел.-час.;
Сч – часовая тарифнаяставка рабочего, руб., Сч = 15,6 руб.
Со = 14 ∙ 15,6 =218,4 руб.
Дополнительнаязаработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработнаяплата определяется
Собщ = Со +0,4Со, (3.17)
Собщ = 218,4 + 0,4 ∙218,4 = 305,76 руб.
Полнаязаработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда
Спол = Собщ∙ 1,15, (3.18)
где Собщ– общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;
1,15 –районный коэффициент надбавки.
Спол= 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 руб.
Стоимостьметалла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»
Сзаг = [Σ(Gi ∙ Цi)] ∙ 1,15, (3.19)
где Gi – масса заготовкиданного профиля, кг;
Цi – цена 1 кг данного видазаготовки, руб.
Данные позаготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1.Стоимость материала заготовокНаименование Масса, кг Цена, руб./кг Сумма, руб. Круг В10 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,09 20 1,8 Круг В16 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,045 20 0,9 Круг В20 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,06 20 1,2 Круг В30 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,33 20 6,6 Круг В40 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,071 20 1,4 Круг В50 ГОСТ 2590–85 Ст3 0,01 20 0,2 Шестигранник 11 ГОСТ 2879–85 0,12 20 2,4 Шестигранник 17 ГОСТ 2879–85 0,02 20 0,4 Шестигранник 30 ГОСТ 2879–85 0,18 20 3,6 Шестигранник 46 ГОСТ 2879–85 0,23 20 4,6 Лист 1×2000×1000 ГОСТ 1993–85 0,30 20 6,0 Литье АЛ2 ГОСТ 2685–85 0,30 180 5,4 Итого 89,51
Сзаг = 89,51 ∙ 1,15 =103 руб.
Затраты наизготовление деталей
Сд = 351,6 + 103 = 454,6руб.
Стоимостьпокупных изделий определяется
Сп = [Ci∙ ni] ∙ 1,15, (3.20)
где Ci – стоимость i-го изделия, руб. ед.;
ni – количество покупныхизделий, ед.
Количество истоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2.Стоимость покупных изделийНаименование изделия Количество единиц Цена, руб./ед. Сумма, руб.
Домкрат гидравлический, 10 т
Манометр
Болт М10
Гайка М10
1
1
2
2
1600
219
5
5
1600
219
10
6 Итого 1835
Сп = 1835 ∙ 1,15 =2110 руб.
Накладныерасходы определяются из выражения [19]
Сн = />, (3.21)
где Ссб– заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;
R – общепроизводственныенакладные расходы, 17%.
Ссб = (С′сб+ 0,4С′сб) ∙ 1,15, (3.22)
С′сб = Тсб∙ Сч ∙ К1, (3.23)
где Тсб– трудоемкость сборки, чел.-час.;
Сч – часовая тарифнаяставка, 15,6 руб.;
К1 – коэффициент,учитывающий доплаты, К1 = 1,25.
Трудоемкостьсборки
Тсб = Кс ∙Т′сб, (3.24)
где Кс– коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, Кс = 1,15;
Т′сб –трудоемкость сборки составных частей стенда, Т′сб = 3 чел.-час.
Тсб = 1,15 ∙ 3 = 3,45час
Основнаязаработная плата рабочих, занятых сборкой:
С′сб =3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.
Общаязаработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% ирайонного коэффициента 15%.
Ссб = (67,27 + 0,4 ∙67,27) ∙ 1,15 = 108,3 руб.
Накладныерасходы определятся
Сн = />= 18,41 руб.
Сс = 454,6 + 2110 + 50 +108,3 + 18,4 = 2741 руб.
Стоимостьприспособления 2741 руб.
3.4.2Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение
Представимисходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.
Таблица 3.3.Исходные данные для расчета технико-экономических показателейНаименование показателей Исходный вариант Проектируемый вариант 1. Масса конструкции, кг 820 17,5 2. Балансовая стоимость, руб. 30000 2741 3. Количество обслуживающего персонала, чел. 1 1 4. Тарифная ставка, руб./час 15,6 15,6 5. Норма амортизации, % 14,2 7,3 6. Годовая загрузка, час 900 900 7. Норма затрат на ремонт и ТО, % 14,2 7,1
За исходныйвариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
Сб1 = 30000 руб.
Определимчасовую производительность стенда [22]
Wч = />, (3.25)
где τ– коэффициент использования рабочего времени смены, τ = 0,8;
tn – время одного рабочегоцикла.
Wч1 = />= 4,8 тр./час
Wч2 = />= 9,6 тр./час
Фондоемкостьпроцесса
Fei = />, (3.26)
где Сбi – балансовая стоимостьоборудования, варианта;
Тгодi – годовая загрузкастенда, час.
Fe1 = />= 6,9 руб./труб
Fe2 = />= 6,32 руб./труб
Трудоемкостьпроцесса определяется [22]
Тei = nрi/Wчi, (3.27)
где npi – число обслуживающегоперсонала, чел.
Тe1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб
Тe2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб
Эксплуатационныезатраты определяются по формуле [22]
Sэкс = Сзп+ СТОиР + А + Спр, (3.28)
где Сзп– затраты на заработную плату, руб./труб;
СТОиР – затраты на ТО и ремонт,руб./труб;
А – амортизационныеотчисления, руб./труб;
Спр – прочие затраты (5% отсуммы затрат).
Заработнаяплата
Сзпi = Cч ∙ Тei, (3.28)
где Сч– часовая тарифная ставка рабочего, руб./час
Сзп1 = 15,6 ∙ 0,21 =3,3 руб./труб
Сзп2 = 15,6 ∙ 0,104 =1,6 руб./труб
Затраты на ТОи ремонт определяются [22]
СТОиР = />, (3.29)
где Cбi – балансовая стоимостьприспособления, руб.;
Нi – норма отчисления на ТОи ремонт, %;
Wчi – часоваяпроизводительность стенда, тр./час;
Тгодi – годовая наработкаоборудования, час.
СТОиР = />= 0,99 руб./труб
СТОиР = />= 0,023 руб./труб
Амортизационныеотчисления
Аi = />, (3.30)
где Cбi – балансовая стоимостьприспособления, руб.;
а – норма амортизации, %;
Wчi – часоваяпроизводительность, труб/час;
Тгодi – годовая загрузкаоборудования, час.
А1 = />= 0,99 руб./труб
А2 = />= 0,023 руб./труб
Эксплуатационныезатраты по рассматриваемым вариантам
Sэкс1 = 3,3 + 0,99 +0,99 +0,59= 5,87 руб./труб
Sэкс2 = 0,023 + 0,023 +1,6 +0,08 = 1,71 руб./труб
Приведенныезатраты по вариантам:
Sпi = Sэкci + Ен ∙Ку, (3.31)
где Ен– нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;
Ку – удельные капитальныевложения (фондоемкость процесса).
Sп1 = 5,87 + 0,25 ∙6,9 = 7,6 руб./труб
Sп2 = 1,71 + 0,25 ∙0,32 = 1,8 руб./труб
Определимгодовые эксплуатационные затраты
Sгодi = Sэкci ∙ Wчi ∙ Тгодi ∙ npi, (3.32)
где Sэкci – эксплуатационныезатраты варианта, руб.;
Wчi – часоваяпроизводительность, труб/час;
Тгодi – годовая загрузкаоборудования, час;
npi – число обслуживающегоперсонала, чел.
Sгод1 = 5,87 ∙ 4,8 ∙900 ∙ 1 = 25358,4 руб.
Sгод2 = 1,8 ∙ 9,6 ∙900 ∙ 1 = 14774,4 руб.
Годоваяэкономия составит
Эг = Sгод1 – Sгод2, (3.33)
Эг = 25358,4 – 14774,4 =10584 руб.
Годовойэкономический эффект составит
Егод = Эг –Ен ∙ ∆К, (3.34)
где Ен– нормированный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений;
∆К– дополнительные капитальные вложения, руб.
Егод = 10584 – 0,25 ∙2741 = 9899 руб.
При такомэкономическом эффекте срок окупаемости капитальных вложений
Ток = ∆К/Егод,(3.35)
где ∆К– дополнительные капитальные вложения, руб.;
Егод – годовой экономическийэффект, руб.
Ток =2741/9899 = 0,27
Расчетный коэффициентэффективности дополнительных вложений
Ер = 1/Ток,(3.36)
Ер = 1/0,27 = 3,7 лет
Полученныезначения сводим в таблицу 3.4.
Таблица 3.4.Технико-экономические показатели эффективности конструкцииНаименование показателей Исходный вариант Проект. вариант Проект. к исходному 1. Часовая производительность, тр./час 4,8 9,6 200 2. Фондоемкость процесса, руб./тр. 6,9 0,32 5 3. Трудоемкость процесса, чел.-час/тр. 0,21 0,104 49,5 4. Уровень эксплуатационных затрат, руб./тр. 5,87 1,71 29 5. Уровень приведенных затрат, руб./тр. 7,6 1,8 24 6. Годовые эксплуатационные затраты, руб. 25358,4 14774,4 58 7. Годовая экономия, руб. 10584 8. Годовой экономический эффект, руб. 9899 9. Срок окупаемости, лет 0,27 10. Коэффициент эффективности капитальных вложений 3,7
Вывод:часовая производительность с применением разработанного приспособленияувеличивается в два раза, уровень приведенных затрат снизился в 5 раз. Срококупаемости капитальных вложений 0,27 лет.
4.Безопасность жизнедеятельности на предприятии
4.1Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда
Назначениеответственных лиц за охрану труда оформляется приказом директора предприятия,также по приказу директора назначаются ответственные лица за состояние охранытруда на каждом участке.
Руководителипроизводственных подразделений отвечают за безопасность труда непосредственнона закрепленных за ними участках, а координирует эту деятельность инженер поохране труда.
Всоответствии с действующим законодательном об охране труда, на предприятиипроводятся все виды инструктажей. При приеме на работу проводится вводныйинструктаж. После его проведения работник направляется на рабочий участок, гдепроводится первичный инструктаж на рабочем месте. После проведения инструктажаделается отметка в журнал регистрации инструктажей с подписью инструктирующего.
Всенесчастные случаи регистрируются и подвергаются расследованию с составлениемакта по форме Н-1. Результаты расследований анализируются и принимаются меры поустранению тех недостатков, которые привели к несчастному случаю.
Напредприятии отсутствует кабинет по технике безопасности, поэтому инструктажвсех видов, занятия по изучению вопросов по технике безопасности, показбезопасных приемов труда и рассмотрение других вопросов охраны труда проводитсяна рабочих местах. Проводится предварительный и периодический медицинскийосмотр работников. Рабочие своевременно обеспечиваются спецодеждой, спецобувьюи профилактическим питанием, средствами индивидуальной защиты.
4.2 Анализусловий труда, производственного травматизма
и заболеваемости
Для сниженияпроизводственного травматизма, важно знать причины и источники ихвозникновения. Необходимо проанализировать эти данные и на этой основе наметатьмероприятия по улучшению состояния охраны труда, снижению заболеваемости итравматизма.
По данным за2003–2005 года проведем анализ производственного травматизма в ОАО «Балезиноагропромхимия»,что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровеньтравматизма. Такими показателями являются показатель частоты (Кч)и показатель тяжести (Кт) несчастных случаев, а такжекоэффициенты потерь (Кп).
Всепоказатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведеныв таблице 4.1.
Таблица 4.1.Динамика производственного травматизмаНаименование показателей 2003 г. 2004 г. 2005 г. 1. Среднесписочная численность работающих, чел. 61 74 66 2. Число пострадавших с утратой трудоспособности на один рабочий день и более, чел. - 3 - 3. Число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших - 134 - 4. Показатель частоты - 40,5 - 5. Показатель тяжести - 44 - 6. Показатель потерь - 1782 - 7. Запланировано средств на охрану труда, руб. 10000 20000 20000 8. Израсходовано средств, руб. 10000 23923 20000
Показательчастоты вычислим по формуле [15]
Кч = />, (4.1)
где Т1– число пострадавших с временной утратой трудоспособности и со смертельнымисходом, чел.;
Р – среднесписочное количествоработающих, чел.
Расчетпроведем на примере 2004 года. Результаты расчетов будем сводить в таблицу 4.1.
Кч = />= 40,5
Показательтяжести [15]
Кт = />, (4.2)
где D – число человеко-днейнетрудоспособности у пострадавших за отчетный период;
Т2 – число пострадавших свременной утратой трудоспособности, чел.
Показательпотерь определим по формуле [15]
Кп = Кч ∙Кт, (4.3)
где Кч– показатель частоты;
Кт – показатель тяжести.
Кт = />= 44
Кп = 40,5 ∙ 44 = 1782
Из таблицы4.1. видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самымнеблагоприятным годом стал 2004 год – 3 пострадавших. В 2003 и 2005 годахпострадавших не было, что говорит о том, что на предприятии уделяют большоевнимание охране труда. Средства, которые выделятся на охрану труда, расходуютсяполностью, хотя этого мало.
Причинынесчастных случаев и их распределение по отраслям производства приведены в таблице4.2.
Таблица 4.2.Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причиныОтрасли, причины 2003 г. 2004 г. 2005 г.
Отрасли:
1. Автохозяйство
2. Механизированный отряд
-
-
3
-
-
-
Причины:
1. Несоблюдение техники безопасности - 3 -
Анализируятаблицу 4.2. можно сделать вывод, что в 2004 году несчастные случаи произошлипри выполнении автотранспортных работ из-за несоблюдения требований техникибезопасности.
Для снижениятравматизма необходимо провести такие профилактические мероприятия, как:
1. Улучшитькачество инструктажей работающих по безопасности труда.
2. Усилитьконтроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением всехвыявленных нарушений и недостатков.
3. Тщательноизучить причины производственного травматизма, места воздействия опасных,вредных производственных факторов, вызывающих несчастные случаи.
4. Недопускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и приотсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом-изготовителем.
4.3Инструкция по охране труда при проверке трубок
высокого давления на приспособлении
4.3.1 Общиетребования безопасности
1. Кработе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, вводныйинструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочемместе, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2–5 смен, атакже проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.
2. Четкоесоблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования,инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техникибезопасности и правил пожарной безопасности.
3. Слесарь-ремонтникдолжен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдатьрежим труда и отдыха, установленный на данном предприятии.
4. Слесариобеспечиваются спецодеждой: костюмом хлопчатобумажным, сапогами, рукавицами, взимний период курткой ватной, брюками ватными и валенками, галошами.
5. Вцелях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источникиводы, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
6. Вслучае получения травм слесарь-ремонтник обязан обратиться в медпункт запомощью и поставить в известность механика и по возможность дать объяснительнуюв письменном виде.
7. Слесарь-ремонтникдолжен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях
8. Занарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарнуюответственность.
4.3.2Требования безопасности перед началом работы
1. Передначалом работы слесарь обязан убрать помещение, инструмент и запасные частипоместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду:застегнуть приманжеты рукавов; заправить одежду так, чтобы не было свисающихконцов; убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкойобуви запрещается.
2. Проверитьтехническое состояние оборудования, убедиться в его исправности, проверитьналичие и работу осветительных приборов.
3. Недопускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работысмена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. Обо всехзамечаниях по оборудованию и нарушениях правил техники безопасности слесарьобязан немедленно сообщить механику.
4.3.3Требования безопасности во время работы
1. Приспособлениеперед началом работы поставить на ровную твердую поверхность.
2. Передпроверкой трубок необходимо надежно закрепить и зафиксировать их.
3. Недопускать подтеков масла из домкрата и соединений. При их появлении немедленнопрекратить работу и устранить причину.
4. Непревышать давления в трубке выше допустимого, постоянно следить за показаниямиманометра.
5. Припоявлении подтеков масла или запотевания трубки немедленно перевестираспределитель в положение, соответствующее сливу масла и сбросить давление вдомкрате.
6. Закрепитьзаглушку на конце проверяемой трубки так, чтобы не было подтеков масла.
7. Запрещаетсяпередавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, не зависимо отзанимаемой должности.
8. Припользовании ручным переносным электрическим светильником напряжение в сети недолжно превышать 42 В, а при работе в сырых и замкнутых пространствах – 12 В.
9. Припоражении электрическим током вызвать врача, а до его прибытия оказатьпострадавшему доврачебную помощь.
10. Использоватьобтирочный материал и различные детали собирать в специально установленныеметаллические ящики с крышками.
11. Запрещаетсякурить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также допускать кработе лиц находящихся в состоянии алкогольного опьянения.
4.3.4Требования безопасности в аварийных ситуациях
1. Ваварийных ситуациях при работе слесарь-ремонтник должен незамедлительносообщить об этом механику или мастеру участка.
2. Привозникновении пожара немедленно сообщать о пожаре в пожарную часть ируководителю, принять меры по эвакуации материальных ценностей, а такжеприступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения.
3. Еслипроизошел несчастный случай во время работы, следует немедленно сообщитьруководителю работ и приступить к оказанию первой медицинской помощипострадавшему, при необходимости вызвать врача.
4.3.5Требования безопасности по окончании работы
1. Навестипорядок на рабочем месте, очистить приспособление от грязи, произвести егосмазку, а также подмести пол, удалить с пола следы масла, протереть пыль соборудования.
2. Доложитьмеханику или мастеру участка об окончании работ, при непрерывном процессеработы передать оборудование сменщику.
3. Снятьи привести в порядок спецодежду и обувь, повесить в специально предназначенныйдля этого шкафчик.
4. Вымытьруки и лицо теплой водой с мылом, принять душ.
5. Сообщитьмеханику о выполненной работе, имеющихся неполадках в работе оборудования, и опринятых мерах по их устранению.
4.4Пожарная безопасность
Пожарнаябезопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарнойбезопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закрепленоприказом. Ответственным за пожарную безопасность является инженер по техникебезопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарнойбезопасности. Каждый работник несет ответственность за обеспечение пожарнойбезопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном местевывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдатьработники предприятия.
Дороги,проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположенияпожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарнаясигнализация доступной.
Запрещаетсякурение вне специально выделенных для этого мест. Запрещается устанавливать впомещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливопроводов.
Нельзяхранить запасы, нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, атакже краски, лаки, карбид кальция в общих складах.
Рабочие обязанысвоевременно убирать свое рабочее место, разлитые ГСМ засыпают песком илиопилом и после пропитки убираются в контейнер для мусора. В конце рабочей сменыящики очищают, а использованный обтирочный материал и мусор вывозят и сжигают вбезопасном специально отведенном месте.
В случаевоспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива) пламя гасятогнетушителями, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случаенельзя гасить пламя водой, т. к. плотность воды больше плотности ГСМ.
Во всехцехах, гаражах, складах и на других производственных участках на видных местахдолжны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми,огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию спожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.
В отделенияхгазо- и электросварочных работ место, где выполняются сварку, очистить отгорючих и взрывоопасных материалов не менее чем на 5 метров вокруг поста. Околорабочего места поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллонырасполагают на расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а ототкрытого огня не менее 10 метров.
На видномместе должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре,схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновенияпожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а примасштабных возгораниях вызвать дополнительную пожарную охрану, известитьруководство, других работников зоны технического обслуживания и мест возгоранияи принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения иэвакуации материальный ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категорииВ-опасности класса n-1. Для таких помещений количество огнетушителей определяется поформуле:
n0= m0∙ S, (4.4)
где m0– нормативные количествоогнетушителей на 1 м2 площади, шт.;
m0= 0,01;
S – площадь пунктатехнического обслуживания, м2.
n0= 0,01 ∙ 1584 = 16шт.
По расчетупринимает количество огнетушителей марки ОПХ-10 равное 16 шт. Следует отметить,что щит с огнетушителями оборудуется на наиболее пожароопасных местах зонытехнического обслуживания в видном месте, ветошь и тряпки убираются вметаллический ящик с крышкой после смены.
5.Технико-экономическая оценка проекта
Расчет экономическойэффективности организационно-технических мероприятий, предлагаемых в данномпроекте, выполняют на основании методики определения экономическойэффективности от внедрения мероприятий, новой техники, изобретений ирационализаторских предложений на предприятии [28].
5.1 Сметазатрат и калькуляция себестоимости
5.1.1 Основнаяи дополнительная заработная плата рабочих
Себестоимостьпродукции производственного подразделения представляет собой денежное выражениевсех затрат на выполнение всего объема работ. Определение затрат, приходящихсяна единицу продукции называется калькуляцией себестоимости.
Прикалькуляции себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевогоназначения, распределяются по статьям. Смета затрат, приведенная в этом разделена участок ТО, включает в себя затраты на проведение ТО, основную идополнительную заработную плату работников участка.
Напредприятии ОАО «Балезиноагропромхимия» рабочим, занятым на обслуживанииавтомобилей в зоне ТО, заработную плату начисляют на основе повременной системыоплаты труда, плюс премии, надбавки, доплаты, выплачиваемые из фонда заработнойплаты.
Повременныйфонд заработной платы определим:
ФЗПп = Сч ∙Фр ∙ Nр, (5.1)
где Сч– часовая тарифная ставка работника, руб.;
Фр – номинальный годовойфонд рабочего времени рабочего, час;
Nр – численность рабочихучастка ТО, чел.
ФЗПп = 15,6 ∙ 2432 ∙2 = 75878,4 руб.
Основной фондзаработной платы будет равен повременному:
ФЗПо = ФЗПп= 75878,4 руб.
Среднемесячнаязаработная плата работника:
ЗПр = />, (5.2)
где ФЗПд– дополнительный фонд заработной платы, определяется в процентном отношении косновному фонду заработной платы 10%, для всех работников, имеющихпродолжительность отпуска 24 рабочих дня, руб. [22].
ЗПр = /> = 3477,75 руб.
Определимобщий фонд заработной платы участка ТО [22]:
ФЗПобщ = ФЗПо+ ФЗПд + Нр, (5.3)
где ФЗПои ФЗПд – соответственно основной и дополнительный фонд заработнойплаты, руб.;
Нр– районная надбавка, руб.
ФЗПобщ = 75878,4 + 7587,8 +12520 = 95986,2 руб.
Районнаянадбавка (15%), действующая в нашем регионе определится [19]:
Нр = 12 ∙ ЗПр∙ Nр ∙ (Кр – 1), (5.4)
где Кр– районная надбавка, Кр = 1,15.
Нр= 12 ∙ 3477,75 ∙ 2 ∙ (1,15 – 1) = 12520 руб.
Фондзаработной платы с начислениями [19]:
ФЗПн = 1,385 ∙ ФЗПобщ,(5.5)
где 1,385 –коэффициент, учитывающий:
28% – отчисленияв пенсионный фонд;
1,5% – отчисленияв фонд занятости;
3,6% – отчисленияна медицинское страхование;
5,4% – отчисленияна нужды социального страхования.
ФЗПн = 1,385 ∙ 95986,2= 132940,8 руб.
Определимпремиальный фонд участка:
Пр = 0,4 ∙ ФЗПо,(5.6)
где ФЗПо– фонд заработной платы основной, руб.;
0,4 – ставкапремиального фонда на предприятии.
Пр = 0,4 ∙ 75878,4 =30351 руб.
Заработнаяплата с учетом премиального фонда:
ЗП′р = />, (5.7)
где ФЗПобщ– общий фонд заработной платы, руб.;
Nр – число рабочих участкаТО, чел.;
Пр – премиальный фонд, руб.
ЗП′р = /> = 5264,05 руб.
5.1.2Накладные расходы
В эту статьювключены расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией зданий, оборудованияи общецелевые расходы. Смету составляем на основе действующих нормативов.
Балансоваястоимость помещения, занимаемого участком ТО, определится [19]:
Бз = (Цз+ Цсп) ∙ Vз, (5.8)
где Цзи Цсп – соответственно стоимость 1 м3производственного здания, сооружение сантехники и промышленной подводки на 1 м3,руб.;
Vз – объем здания участкаТО, м3.
Бз = (600 + 10) ∙2880 = 1756800 руб.
Стоимость наамортизацию с учетом амортизационных отчислений составит [24]:
САз = А ∙ Бз,(5.9)
где А = 3,1%– процентная ставка амортизации.
САз = 0,031 ∙ 1756800= 54460,8 руб.
Количествоединиц оборудования зоны ТО, его балансовая стоимость и амортизационныеотчисления приведены таблице 5.1.
Таблица 5.1.Амортизация оборудования
Наименование
оборудования Кол-во, шт. Цена за ед., руб. Стоимость оборудования, руб. Норма аморт., % Сумма амортизации, руб. 1. Канава смотровая 2 24000 48000 3,4 1532 2. Кран-балка 1 8000 80000 6,1 4880 3. Тележка слесарная 1 3450 3450 10,3 355,3 4. Тележка для снятия и установки колес 1 12800 12800 10,3 1318,4 5. Солидолонагнетатель пневматический 1 11700 11700 12,4 1450,8 6. Установка для слива отработанного масла 2 8300 16600 16,2 2689,2 7. Колонка маслораздаточная 3 20300 60900 11,9 7247,1 8. Стробоскопический прибор для проверки зажигания 1 350 350 8,2 28,7 9. Стенд для проверки электрооборудования 1 34700 34700 16,2 5621,4 10. Верстак слесарный 1 21700 21700 7,3 1584,1 11. Шкаф инструментальный 1 9000 9000 7,3 657 12. Ящик для мусора 1 310 310 7,3 22,63 13. Ларь для ветоши 1 1720 1720 7,3 125,56 14. Ванна моечная 1 3700 3700 7,3 270,1 15. Комплект слесаря-инструментальщика 2 5700 11400 8,2 934,8 16. Гайковерт 1 21100 21100 11,9 2510,9 Итого 337430 31327,9
Затраты натекущий ремонт здания [22]:
СТРз = Бз ∙ТРз, (5.10)
где Бз– балансовая стоимость здания участка ТО-1, руб.;
ТРз = 3% – процентная ставкана текущий ремонт зданий и сооружений.
СТРз = 1756800 ∙ 0,03 =52704 руб.
Затраты натекущий ремонт оборудования определим [22]:
СТРоб = Боб ∙ТРоб, (5.11)
где Боб– балансовая стоимость оборудования, руб.;
ТРоб = 5% – ставка впроцентах на текущий ремонт.
СТРоб = 337430 ∙ 0,05 =16871,5 руб.
Расход наэлектроэнергию включает в себя затраты на освещение помещения и на работуэлектродвигателей приводов оборудования.
Годовойрасход на освещение определим [22]:
Qэос = />, (5.12)
где 25 –расход на освещение 1 м2 площади, Вт;
F – площадь участка ТО, м2;
Тос = 800 – число часовпользования освещением в году (при односменной работе участка), час.
Qэос = /> = 5760 кВт
Годовойрасход электроэнергии на питание электроприводов определим [24]:
Qэс = />, (5.13)
где ∑Р– суммарная мощность электроприемников, определяется по паспортным даннымоборудования, кВт;
Фоб – действительный фонд годовойработы оборудования, час;
Кз – коэффициент загрузкиоборудования (0,6…0,9);
Кпс – коэффициент,учитывающий потери в сети (0,92…0,95);
Кпд – коэффициент,учитывающий потери в электродвигателях (0,85…0,9).
Qэс = /> = 1280 кВт
Общие затратына электроэнергию составят [22]:
Сэ = Цэ ∙(Qэос + Qэс), (5.14)
где Цэ– цена одного кВт электроэнергии, руб.;
Qэос – потребное количествоэлектроэнергии на освещение, кВт.
Сэ = 1,7 ∙ (5760 +1280) = 11968 руб.
Годовойрасход воды на производственные и бытовые нужды [22]:
Qв = />, (5.15)
где Nр – число работников зоныТО, чел.;
F – площадь зоны ТО, м2;
Др = 300 – число днейработы зоны ТО, дни.
Qв = /> = 184,32 м3
Затраты наводоснабжение [22]:
Св = Цв ∙Qв, (5.16)
где Цв– цена доставки 1 м3 воды по трубопроводам, руб.;
Qв – требуемый объем воды,м3.
Св = 3,18 ∙ 184,32 =586,14 руб.
Затраты наотопление помещения участка ТО [19]:
Сот = Цот ∙F, (5.17)
где Цот– цена отопления 1 м2 площади производственного помещения,руб.;
F – площадь помещения, м2.
Сот = 21∙ 288 = 6048руб.
Затраты поохране труда и технике безопасности определятся исходя из нормативов [22]:
Сохр = ФЗПн∙ ТБ, (5.18)
где ФЗПн– фонд заработной платы с начислениями, руб.;
ТБ = 3% – процентная ставкаотчислений на охрану труда и технику безопасности.
Сохр = 132940,8 ∙ 0,03= 3988,22 руб.
Прочиенакладные расходы [24]:
Спнр = (САз+ СТРз + СТРоб + САоб + Сэ+ Св + Сот + Сохр) ∙ПНР,
где САз– стоимость амортизации здания, руб.;
СТРз – стоимость текущегоремонта здания, руб.;
СТРоб и САоб– соответственно, стоимость текущего ремонта и амортизация оборудования, руб.;
Сэ, Св, Соти Сохр – соответственно, стоимость электроэнергии, водоснабжения,отопления, охраны труда, руб.
ПНР = 2% – процентная ставкапрочих накладных расходов
Спнр = (54460,8 + 52704 +16871,5 + 31327,9 + 11968+ 586,14 + 6048 + 3988,22) ∙ 0,02 = 3559,09 руб.
Все рассчитанныевыше данные сведены в таблицу 5.2. Данные по исходному варианту взяты избизнес-плана предприятия конкретно по зоне ТО.
Таблица 5.2.Накладные расходыСтатьи расходов Сумма расходов в исходном варианте, руб. Сумма расходов в проект. варианте, руб. 1. Амортизация здания 55280 54460,8 2. Текущий ремонт здания 53440 52704 3. Текущий ремонт оборудования 18362,4 16871,5 4. Электроэнергия 12591 11968 5. Водоснабжение 650,5 586,14 6. Отопление 892,1 604,8 7. Охрана труда 4511 3988,22 8. Прочие накладные расходы 4360 3559,09 Итого 150087 146626,6
Калькуляциясебестоимости составляется для того, чтобы определить величину затрат на 1 чел.-час.трудоемкости, можно определить себестоимость прохождения ТО каждого конкретногоавтомобиля. В таблице 5.3. внесены результаты расчета по вышеуказанным статьями подсчитана общая сумма затрат, приходящаяся на 1 чел.-час. трудоемкостизоны ТО.
Таблица 5.3.Калькуляция себестоимостиСтатьи затрат Затраты, руб. Исходный вариант Проектируемый вариант Всего
На 1
чел.-ч. руб./чел.-ч. % Всего
На 1
чел.-ч. руб./чел.-ч. % Фонд заработной платы с начислениями 199408,43 59,2 56,4 132940,8 37,26 47,5 Накладные расходы 150087 45,68 43,5 146626,66 41,09 52,4 Итого 3530888 104,88 100 279567,5 78,35 100
Исходя изтаблицы 5.3. видно, что основную долю в себестоимости 1 чел.-час.трудоемкости вносят накладные расходы. В проектируемом варианте за счетснижения всех статей затрат произошло снижение себестоимости 1 чел.-час.трудоемкости до 78,35 руб./чел.-час. против 104,8 руб./чел.-час. в исходномварианте.
5.2Экономическая эффективность внедрения мероприятий
Расчетэкономической эффективности внедрения новых технических мероприятий,нестандартных решений выполняют на основе методики определения экономическойэффективности от внедрения нового оборудования, предложений, изображений.
Годовойэкономический эффект представляет собой экономию всех ресурсов (материальных,трудовых, денежных), которую получает предприятие в результате внедрения новогооборудования, технологии ТО, улучшения организации труда.
При расчетегодового экономического эффекта производим сравнение затрат и данных исходногопроекта и вновь разрабатываемого. Данные по исходному проекту собраны во времяпреддипломной практики на предприятии ОАО «Базелизоагропромхимия».
5.2.1Расчет исходного варианта
Для расчетанеобходимо было собрать данные:
– балансоваястоимость старого здания – 1783226 руб.;
– амортизационныеотчисления здания, его текущий ремонт, стоимость текущего ремонта оборудованияи его амортизация, затраты на электроэнергию, тепло, охрану труда,водоснабжение приведены в таблице 5.2.;
– балансоваястоимость оборудования – 336400 руб.;
– численностьработников участка ТО – 3 чел. – исходя из табеля за 2005 год.
Доплаты,надбавки к заработной плате учтем через коэффициент доплат проектируемоговарианта:
Кд = />, (5.19)
где ФЗПн– фонд заработной платы с начислениями проектируемого варианта, руб.;
ФЗПо – основной фондзаработной платы проектируемого варианта, руб.
Кд = />= 1,752
Определимобщий фонд заработной платы с начислениями в исходном варианте [22]:
ФЗП′н = С′ч∙ Ф′р ∙ N′р ∙Кд, (5.20)
где С′ч– часовая тарифная ставка рабочего в исходном варианте, руб.;
Ф′р –номинальный фонд работы работника за год в исходном варианте, час.;
N′р –численность работников зоны ТО в исходном варианте.
ФЗП′н =15,6 ∙ 2432 ∙ 3 ∙ 1,752 = 199408,4 руб.
5.2.2Расчет показателей экономической эффективности
Удельныекапитальные вложения по вариантам на 1 чел.-час. трудоемкости ТО [22]:
Кi = (Бзi + Бобi)/ТгТО-1,(5.21)
где Бзi и Бобi – соответственно,балансовые стоимости зданий и оборудования исходного и проектируемого варианта,руб.;
ТгТО – годовая трудоемкостьзоны ТО, чел.-час.
К1 = (1756800 +337430)/3567,7 = 586,99 руб./чел.-час.
К′ = (1783226 +336400)/3567,7 = 594,1 руб./чел.-час.
Экономическийэффект, полученный от изменения удельных капитальных вложений, определится:
Эк = (К′ – К1)∙ ТгТО ∙ Ен, (5.22)
где К′и К1 – соответственно, удельные капитальные вложения ипроектируемого варианта, руб./чел.-час.;
ТгТО – годовая трудоемкостьзоны ТО, чел.-час.;
Ен – нормативныйкоэффициент эффективности капитальных вложений.
Эк = (594,1 – 586,99) ∙3567,7 ∙ 0,25 = 6341 руб.
Экономическийэффект от изменения себестоимости [22]:
Эs = (S′ – S1) ∙ ТгТО,(5.23)
где S′ и S1 – соответственно,себестоимость одного чел.-час. трудоемкости зоны ТО исходного и проектируемоговарианта, руб./чел.-час.
Эs = (104,88 – 78,35) ∙3567,7 = 94651,08 руб.
Припроектировании зоны ТО получим общую экономию в 94651,08 руб. по отношению кисходному варианту за год.
Срококупаемости капитальных вложений в строительство нового здания и покупкуоборудования для зоны ТО определится [22]:
Ток = КВ/ЭТО,(5.24)
где КВ– капитальные вложения в новый корпус и покупку оборудования зоны ТО, руб.;
ЭТО – годовой экономическийэффект зоны ТО, руб.
Общийэкономический эффект составит [22]:
ЭТО = Эк +Эs, (5.25)
где Эs – экономический эффектот изменения себестоимости, руб.;
Эк – экономический эффект,полученный от изменения удельных капитальных, руб.
ЭТО = 3804,9 + 94651,08 =98455,98 руб.
Ток = 337430/98455,98 = 3,4года
Коэффициентэффективности дополнительных капитальных вложений [22]:
Е = 1/Ток,(5.26)
Е = 1/3,4 = 0,29
Все вышерассчитанные данные приведены в таблице 5.4. На основании данной таблицы можносделать вывод, что лучшая организация технологического процесса ТО, расчеттрудоемкости согласно нормативам и правильная организация труда привели куменьшению себестоимости 1 чел.-час. трудоемкости ТО до 78,35руб./чел.-час. против 104,88 руб./чел.-час. в исходном варианте.
Общийэкономический эффект при вложениях позволит окупить за 3,4 года прикоэффициенте эффективности капитальных вложений 0,29.
Таблица 5.4.Экономические результаты мероприятий дипломного проектаНаименование показателя Значение показателя Проектный в% к исходному Исходный вариант Проектный вариант 1. Численность рабочих, чел. 3 2 66,6 2. Среднемесячная заработная плата 1 рабочего, руб. 5539,2 5539,2 100 3. Себестоимость 1 чел.-час. трудоемкости зоны ТО, руб./чел.-час 104,88 78,35 74,7 4. Экономический эффект поста ТО, руб. 98455,98 5. Экономический эффект от изменения себестоимости, руб. 94651,08 6. Экономический эффект от капитальных вложений, руб. 6341 7. Капитальные вложения, руб. 337430 8. Срок окупаемости капитальных вложений, лет. 3,4 9. Коэффициент эффективности капитальных вложений 0,29
6. Охранаокружающей среды
В настоящеевремя активная деятельность человека, связанная с хозяйственной деятельностью,оказывает неблагоприятное действие на окружающую среду. Автомобильный транспортявляется сильным загрязнителем окружающий среды, в настоящее время очень остростоит проблема снижения загрязнений и ядовитых веществ, выбрасываемыхавтомобилями в атмосферу.
Автомобильвыбрасывает в атмосферу окись углерода, окись азота, углеводород, которыевлияют на биосферу и на организм человека. Кроме этого, автомобили являютсясильными источниками шума. Территория предприятия расположена за поселком дляуменьшения выбросов в атмосферу, котельная переведена на газ, что также снижаетвредные выбросы в атмосферу.
Напредприятии в настоящее время делается все для того, чтобы снизить количествовыбросов в окружающую среду: воздух, землю, воду. Вводится в эксплуатацию мойкас оборотным водоснабжением, проведено озеленение предприятия, с территориипредприятия своевременно вывозится мусор, металлолом. Реконструируется складнефтепродуктов. Расходные материалы после уборки мастерской и гаражей (опил,песок пропитанные нефтепродуктами после уборки) вывозит и захоранивают в специальныхмогильниках.
Поколлективному договору между администрацией и коллективом все автомобили раз вмесяц проходят тест на содержание в отработанных газах СО и СН и автомобили спревышением содержания данных веществ на линию не выпускаются.
Но этихмероприятий не достаточно, необходимо при строительстве нового корпусатехнического обслуживания ввести фильтры для очистки отработанных газовавтомобилей, ввести в систему выпуска автомобилей нейтрализаторов газов,перевести хотя бы часть автопарка на работу на сниженном газе.
Заключение
В результатеданного проектирования рассмотрены вопросы по совершенствованию техническогообслуживания автомобилей, вскрыты слабые стороны в обслуживании и решенииподвижного состава.
Обосновано иусовершенствовано техническое обслуживание автомобилей для ОАО «Балезиноагропромхимия».
В проектепредлагается проводить ТО-1 и ТО-2 на универсальных постах, что повыситнадежность, поможет предотвратить неисправности подвижного состава и уменьшитьавтомобиле-дни в ремонте.
Такжеразработано приспособление для проверки трубок высокого давления. Общаястоимость приспособления 2741 руб., срок окупаемости 3,7 года, годовая экономия10584 руб., часовая производительность увеличилась на 200%.
Годоваяэкономия от внедрения проекта 94651 руб., срок окупаемости проекта 3,4 года,при коэффициенте капитальных вложений 0,29.
Благодарялучшей организации технического процесса ТО, расчета трудоемкости, правильнаяорганизация труда привели к уменьшению себестоимости 1 чел.-час.трудоемкости на 74,4%.
В проектеразработана инструкция по охране труда, освещена пожарная безопасность и охранаокружающей среды.