МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМ. Н.П. ОГАРЕВА
ИНСТИТУТ МЕХАНИКИ И ЭНЕРГЕТИКИ
КАФЕДРА МОБИЛЬНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХСРЕДСТВ
УТВЕРЖДАЮ
Зав. кафедрой МЭС
_________ А.П. Иншаков
«____»__________2002г.
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
на тему «Совершенствование организацииТО подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма»
Студент Шарахов В.В.
Руководитель дипломного
проекта: к.т.н., профессор Гусев Б.И.
Консультанты:
1. По конструкторской части: к.т.н., профессор Б.И.Гусев
2. По экономической части: к. э. н., доцент В.Н. Яшкина
3. По безопасности и экологичности: к. т. н.С.К. Дерябин
4. Нормоконтролер: к.т.н., доц. В.А. Филин
Саранск 2002
Мордовский государственный университетимени Н.П. Огарева Институт механики и энергетики
Кафедра мобильных энергетическихсредств
Утверждаю
Зав. кафедрой ________/ИншаковА.П./
«_________»_________________2002г.
ЗАДАНИЕ
на дипломный проект студента Шарахова В.В.
1. Тема проекта: Совершенствование организации ТО подвижногосостава транспортного цеха ОАО «Лисма» (утверждена приказом по университету ________________№______________)
2. Срок, сдачи студентомзаконченного проекта___________________
3. Исходные данные к проекту:
1. Отчетные данные за 3года. 2. Профинплан. 3. Перспективный план развития.
4. Содержание расчетно-пояснительнойзаписки (перечень подлежащих разработке вопросов):
1. Анализ производственной деятельноститранспортного цеха ОАО «Лисма»
2. Разработка рациональной организациитехнического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма»
3. Разработка конструкции. Гидроподъемник
4. Безопасность и экологичность
5. Технико-экономическое обоснованиепроекта
5. Перечень графического материала (с точнымуказанием обязательных чертежей)
1.Анализ хозяйственнойдеятельности – 1л.
2.Генеральный планОАО «Лисма» – 1л.
3.План производственногокорпуса – 1л.
4. График ТО автомобилей на июнь 2002г. (план)– 1л.
5. Обзор существующих конструкций – 1л.
6. Грузоподъемник – 1л.
7.Конструкторская разработка – 2л.
8. Анализ показателей травматизма – 1л.
9. Экономическая эффективность – 1л.
6. Консультанты по проекту (с указанием относящихсяк ним разделов проекта
1. По конструкторской части:___________ к.т.н., профессорБ.И. Гусев
2. По экономической части: _____________ к.э. н., доцентВ.Н. Яшкина
3. По безопасности и экологичности_____________ к.т. н.С.К. Дерябин
4. Нормоконтролер: _______________________ к.т.н.,доц. В.А. Филин
7.Дата выдачи задания_____________________№ п/п Наименование разделов дипломного проекта Сроки выполнения Примечания 1. Анализ производственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма» 2. Разработка рациональной организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма» 3. Разработка конструкции. Гидроподъемник 4. Безопасность и экологичность 5. Технико-экономическое обоснование проекта
Студент ______________________Шарахов В.В.
Руководитель
дипломного проекта ______________ Гусев Б.И.
РЕФЕРАТ
В расчетно-пояснительнойзаписке содержится 113 страниц текста, таблиц, рисунков, приложение, листов графическогоматериала формата А1, а также использовано 22 литературных источника.
Ключевые слова: техническоеобслуживание (ТО), диагностирование (Д), трудоемкость (Т), периодичность (П), текущийремонт (ТР), производительность, технологический процесс.
Объект исследования: транспортныйцех ОАО «Лисма».
Цель работы: совершенствованиетехнического обслуживания автомобилей.
Метод исследования: аналитический.
В конструктивной части предлагаетсяразработать гидроподъемник на базе МТЗ-82.
Разработан комплекс мероприятийпо безопасности жизнедеятельности персонала предприятия.
Дана экономическая оценкаэффективности проекта. Полученные результаты: модернизован генеральный план предприятия,усовершенствована техническая эксплуатация автомобилей.
Степень внедрения и эффективности:внедряется в транспортном цехе ОАО «Лисма».
Область применения: автотранспортныепредприятия.
СОДЕРЖАНИЕ/>/>ВВЕДЕНИЕ1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГОЦЕХА ОАО «ЛИСМА»1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО«ЛИСМА»1.2 АНАЛИЗ И ОЦЕНКА УРОВНЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ1.3 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА1.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТАВТОМОБИЛЕЙ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»2. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГООБСЛУЖИВАНИЯ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»2.1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ2.2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ СТАНЦИИТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ2.3 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА2.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОН ТЕХНИЧЕСКОГООБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА И ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ2.5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ. ГИДРОПОДЪЕМНИК3.1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ ПРЕДШЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ3.1.1 Передвижной домкрат 3.1.2 Передвижной гидравлический домкрат3.1.3 Передвижной гаражный подъемник 3.1.4 Копновоз навесной универсальный3.2 ГИДРОПОДЪЕМНИК3.3 РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ3.3.1 Расчет коэффициента «грузовой» устойчивости3.3.2 Выбор гидроцилиндра для основной стрелы Схема копределению усилия на штоке 3.3.3 Выбор гидроцилиндра для передней стрелы3.4 РАСЧЕТ СТРЕЛЫ 3.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА3.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯОСНОВНОЙ И ПЕРЕДНЕЙ СТРЕЛ3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ3.8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ3.9 РАСЧЕТ СВАРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ3.9.1 Расчет соединения передней и основной стрелЫ3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндра передней стрелы3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндра основной стрелы4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ4.1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИВ ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»4.2 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРАВОВЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 864.3 САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ 874.4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ 884.5 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 894.6 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ 934.7 МЕРОПРИЯТИЯ НА СЛУЧАЙ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХСИТУАЦИЙ4.8 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ВНЕДРЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ ПОЭКОЛОГИЧНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА5.1 ГОДОВОЙ ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ 5.2 ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ОБЪЕКТА ОБСЛУЖИВАНИЯ5.3 ПОЛНАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ5.4 ПЛАНОВАЯ ПРИБЫЛЬ 5.5 ГОДОВАЯ ЭКОНОМИЯ ОТ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ5.6 СРОК ОКУПАЕМОСТИ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ КАПИТАЛЬНЫХВЛОЖЕНИЙЗАКЛЮЧЕНИЕСПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВПРИЛОЖЕНИЯ
ВВЕДЕНИЕ
Автомобильная техника занимаетособое место в организации производства народного хозяйства. Одной из ее проблемявляется обеспечение высокой технической готовности при минимальных затратах натехническое обслуживание и ремонт. Это позволит поднять производительность автотранспортаи снизить себестоимость перевозок.
Первостепенное значениев решении проблем приобретает изучение и устранение; признаков неисправного состоянияавтомобилей, разработка принципов и методов оборудования для определения техническогосостояния и ресурса безотказной работы без разборки их агрегатов и узлов.
В настоящее время на базенаучно-технического прогресса получает дальнейшее развитие принятая в нашей странеи проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система техническогообслуживания и ремонта подвижного состава. Техническое обслуживание представляетсобой комплекс обязательных операций, выполняемых через определенный период работы.Оно предусматривает основную цель — сохранение нормального технического состояниядеталей, узлов и механизмов, предупреждение ускоренного износа всех агрегатов машины.В настоящее время нет достаточно четких рекомендаций по применению, тех или иныхформ и методов организации внутригаражных процессов для различных условий деятельностиавтотранспортных предприятий, потому что все они рассчитаны на одномарочный состав.Проблема технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики в транспортномцехе ОАО «Лисма», имеющая недостатки как в организации, так и в выполнении планаТО является актуальной и требующая пересмотра существующей организации техобслуживанияи диагностики.
Целью дипломного проектаявляется совершенствование технического обслуживания автомобилей, которое, обеспечилобы высокую техническую готовность автопарка, повысило производительность труда./>/>1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХАОАО «ЛИСМА»/>/>1.1 Краткая характеристика транспортного цеха ОАО «Лисма»
Транспортный цех ОАО «Лисма»вступил в строй в 1973 году. Территория цеха находится в северной части города Сарансказа поселком ТЭЦ-2.
Основной задачей цеха являетсятранспортировка грузов, необходимых для нормального функционирования всех цехови подразделений ОАО «Лисма».
Всего работающих в транспортномцехе ОАО «Лисма» на 1,01.2002 года — 293 человека. Из них: 221 — водителей, 40 — ремонтных рабочих, 32 -ИТР и служащих.
В цехе имеется открытаяасфальтобетонная площадка для стоянки автомобилей с воздушным подогревом в зимнеевремя на 80 автомобилей. Имеется производственный корпус, где одновременно могутпроходить диагностику, техническое обслуживание №1 и №2 сразу несколько автомобилей,а так же производится ремонт подвижного состава цеха.
Капитальный ремонт автомашини агрегатов производятся силами специализированных предприятий, централизованныхремонтных мастерских и частично собственными силами.
Атмосферные осадки в среднемвыпадают до 500-600 мм во влажные годы и до 300 мм в засушливые годы. Высота снежногопокрова достигает 90-120 см и лежит в среднем 130-150 дней. :
Максимальная температурав году: + 34°С, минимальная: -36°С.
Средняя годовая температура:+ 3,8°С.
Объем перевозок в транспортномцехе за 2001 год выше, чем за 2000 и 1999 годы. Производственная программа данав таблице 1.
Таблица 1
Производственная программа цехаПоказатели 1999г. 2000 г. 2001г. Объем перевозок, тыс. т. 148 252 262 Себестоимость, руб./т. 6972,4 1922,9 3064,5
Несмотря на неплохую работув транспортном цехе недостаточно еще внедряются прогрессивные методы хозяйствования.Одной из причин является крайне медленное развитие производственной базы цеха инеобеспеченность ее нестандартным оборудованием, а также низкая обеспеченность обычнымдиагностическим оборудованием.
Количественный состав автопаркаОАО «Лисма» -представлен в таблице 2.
Таблица 2
Наличие подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма»Марка автомобиля Количество автомобилей, шт.
1999 2000 2001
1 2 3 4
КамАЗ-5320 17 20 23
КамАЗ-5410 2 3 3
КамАЗ-5511 4 5 8
КамАЗ-4310 2 4 4
МАЗ-503А 2 2 2
МАЗ-53371 4 6 6
МАЗ-5549 1 3 3
МАЗ-5562 1 1 1 КрАЗ-250 1 1 1 ЗИЛ-130В 2 2 2 ЗИЛ-130 9 10 11 ЗИЛ-ММЗ-554 14 14 15 ЗИЛ-131 4 4 4 ЗИЛ-43141 11 12 16 ЗИЛ-ММЗ-4502 3 4 5 ГАЗ-53А 7 7 8 ГАЗ-52-04 3 3 3 ГАЗ-САЗ-3507 5 6 8 ГАЗ-САЗ-3307 3 3 3 ГАЗ-3307 4 4 6 ГАЗ-66 2 2 3 Урал-4320 7 7 8 Икарус-255 5 5 5 ЛАЗ-695Н 2 2 3 ЛИАЗ-5256 5 5 5 ПАЗ-3205 9 9 11 КАВЗ-3271 5 5 7 ГАЗ-31029 12 12 15 ИЖ-2715 2 2 2 УАЗ-31512 10 10 12 УАЗ-452Д 4 4 4 УАЗ-3909 6 6 8 /> /> /> /> /> /> /> />/> 1.2 Анализ и оценка уровня использованияавтомобилей
Объем работы, выполняемыйавтомобильным парком предприятия в планируемый период эксплуатации, прямо пропорционаленкоэффициенту выпуска автомобилей на линию, величина которого во многом определяетсяуровнем простоев по техническим причинам и находится по формуле [3]:
aТ=АДн/АДг, (1.1)
где АДн — число автомобиле-днейнахождения подвижного состава в технически исправном состоянии;
АДг — общее число автомобиле-днейпребывания в хозяйстве,
АДн=АДг-АДр,
где АДр — число автомобиле-днейпребывания в ремонте.
АДн = 38055 — 5865 = 32190
aT=32190/38055=0,84.
В графическом виде коэффициенттехнической готовности представлен на рисунке 1.
Коэффициент технической готовности
/>Рис.1
Коэффициент использованияподвижного состава для «перевозок» (коэффициент выпуска) зависит от интенсивностиэксплуатации и «возраста» автопарка. Совершенствование транспортного процесса обеспечиваетпостоянное повышение интенсивности эксплуатации автомобильного парка, увеличиваетпробег автомобилей до капитального ремонта.
Коэффициент выпуска находимиз выражения:
aИ=АДэ/АДг, (1.2)
где АДэ — число автомобиле-днейнахождения подвижного состава в эксплуатации.
АДэ-АДи-АДн,
где АДн — простои в выходныедни, простои из-за бездорожья.
АДэ=32190-20425=11765;
aИ= 11765/32190=0,36.
Техническая скорость определяетсядинамическими (тяговыми) качествами автомобиля, максимальной скоростью, которуюон может развить в различных дорожных условиях, и приемистостью, т.е. временем разгонадо установленной скорости.
Техническая скорость — этосредняя скорость за час движения автомобиля, которую определяем по формуле:
Vт=L/Тдв, (1.3)
где L — пробег за данныйпериод, тыс. км.;
Тдв-время движения, тыс.ч.
Vт= 1617,8/44 =36 км/ч.
Эксплуатационная скорость- это условная скорость за время пребывания подвижного состава в наряде с учетомвсех планируемых простоев на линии.
Коэффициент использованияподвижного состава для перевозок (коэффициент выпуска)
/>
Рис.2.
Эксплуатационнуюскорость вычисляем по формуле [4]:
Vэ=L/Tн, (1.4)
гдеТн — продолжительность работы автомобилей на линии, ч.
Vэ=1617,8/67 =24,2 км/ч.
Графическисреднетехническая и эксплуатационная скорости
изображенына рисунке 3.
Коэффициентиспользования грузоподъемности является как статическим, так и динамическим.
Статическийкоэффициент находим по формуле:
gс=Оф/Ов, (1.5)
гдеОф — количество фактически перевозимого груза, тыс. т.;
Ов- количество возможного груза, которое можно было бы перевезти при полном использованиигрузоподъемности автомобилей, тыс. т.
gс= 130,5/ 190=0,69.
Среднетехническая и эксплуатационная скорости, км/ч
/>
Рис.3.
Динамический коэффициентиспользования грузоподъемности находим по формуле:
gд=Рф/Рв, (1.6)
где Рф — фактически сделаннаятранспортная работа, тыс.т.км;
Рв — возможная транспортнаяработа при полном использовании грузоподъемности автомобилей, тыс. т. км.
уд=262/352,8=0,74.
Коэффициент использованиягрузоподъемности автомобилей меньше единицы. Это вызвано рядом причин: неполнойнагрузкой, неправильной организацией перевозок, несоответствием партии груза/грузоподъемностьавтомобиля.
Среднесуточный пробег определяетсяотношением общего пробега к числу автомобиле-дней в эксплуатации за тот же периодпо формуле. [4]:
Lсс = Lоб / АДз;
Lсс= 1617,8/11765=0,138тыс. км.
Коэффициент использованиягрузоподъемности
/>
Рис.4.
Расчетные данные показателейиспользования автомобилей в транспортном цехе АО «Лисма» сносим в таблицу 3.
Таблица 3
Показатели использованияавтомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма»Показатели 1998 1999 2000 2001 1 2 3 4 5 Коэффициент технической готовности 0,87 0,85 0,84 0,85 Коэффициент выпуска 0,38 0,36 0,33 0,36 Среднетехническая скорость, км/ч 34,8 34 32 36 Среднеэксплуатационная скорость, км/ч 23,9 22 21,2 24,2 Коэффициент использования грузоподъемности: статический 0,7 0,7 0,69 0,69 динамический 0,76 0,75 0,74 0,74 Среднесуточный пробег, км 140 135 133 138 Общий пробег автопарка, тыс. км 1377 1037 1418 1618 />/>1.3 Анализ производительности подвижного состава
Производительность подвижногосостава цеха измеряется в тонно-километрах, выполняемых единицей подвижного составав единицу времени. Производительность может измеряться также количеством тонн перевозимогогруза в единицу времени.
Производительность автомобиляв тонно-километрах определяем по формулам:
дневная
Wд=Lcc/>×/>b×а×g, (1.8)
где b-коэффициент использования пробега;
g-коэффициент использования грузоподъемности;
а — средняя грузоподъемностьавтомобиля, а = 6,14 т.
Wд =138 • 0,36 • 6,14 •0,69=210,47 т км/день;
часовая
Wч = Vэ×b×а×g, (1.9)
Wч= 24,2 • 0,36 • 6,14 • 0,74 = 39,6 т км/ч.
В тоннах производительностьчасовая определяется по формуле:
Wчт=Wч/12, (1.10)
Wчт=39,6/36=1,27 т/ч.
Себестоимость тонно-километраопределим по формуле [6]:
S=C/P, (1.11)
где S-общаясумма затрат, руб.;
Р – общий объем транспортнойработы, тыс. т. км.:
S= 3064,5/262=11,7 руб./ т, км,
Себестоимость одного километрапробега определяем по формуле [6]:
S'=C/Loб, (1.12)
где Loб- общий пробег подвижного состава за отчетный период, тыс.км.
S'= 3064,5 /1617,8 = 1,89 руб/км.
Себестоимость одного часаработы определяем по формуле:
S"=С/Тн, (1.13)
где Тн — продолжительностьработы автомобилей на линии, тыс. ч.
S" = 3064,5 / 67 =45,7руб/ч.
Себестоимость 10 т. км определяемпо формуле [6]:
S'"=S'×10, (1.14)
S'"=1,89×10т=18,90руб.
Полученные данные сводимв таблицу 4.
Таблица 4
Производительность подвижногосостава и себестоимость перевозокПоказатели 1998 1999 2000 2001 1 2 3 4 5 Производительность: дневная, т. км. 265,2 245,5 259,2 211 часовая, т. км. 46,8 37,8 44,3 39,6 часовая, т 1,65 1,21 1,38 1,27 Себестоимость: 1 тонно-километра, руб/т.км. 0,28 0,29 0,29 1,89 1 километра, руб/км. 3 3,1 3,2 11,7 1 часа работы, руб/ч. 22,5 25,6 26,3 45,7 10 тонно-километров, руб. 2,8 2,9 2,9. 18,9 />/>1.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилейв транспортном цехе ОАО «Лисма»
В транспортном цехе применяютпланово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта подвижногосостава. Такая система поддерживает хорошее техническое состояние и высокую эксплуатационнуюнадежность автомобилей. Но техническая служба не в полном объеме обеспечивает качественноетехническое обслуживание и ремонт автотранспорта в цехе. Поэтому показатель производствацеха -коэффициент использования парка равен 0,33. Цех несет большие трудовые и материальныезатраты на поддержание автомобилей в исправном состоянии.
Недостаточно решаются вопросыукомплектования технических бригад квалифицированными кадрами. Не принимаются должныемеры к повышению ответственности за техническое состояние автопарка. Уровень техническогосостояния, характеризующийся коэффициентом технической готовности, который составилв 2001 году 0,85.
В цехе не хватает оборудованияи инструмента, средств механизации трудоемких работ, механизированных постов диагностики,смазки. Бригады технического обслуживания № 1 и № 2 не укомплектованы.
Наряду с недостатками необходимоотметить хорошую организацию завоза, хранения, раздачи и использования нефтепродуктови сбор отработанных масел.
Завоз топлива планируетсяпо кварталам, а выборка производится но графику, согласованному с нефтебазой. Завозтоплива и смазочных материалов осуществляется собственным транспортом. Анализ расходабензина, газа и дизельного топлива сделан в таблице 5.
Таблица 5
Расход топлива в транспортномцехе ОАО «Лисма»Наименование 1999 2000 2001 Бензин, т: норма 584,6 587,5 605,4 факт 597,4 591,1 600,7 Дизельное топливо, т: норма: 668,5 681,2 697,7 факт: 657,2 676,8 691,7 Сжатый газ, т 73,5 81,3 95,5 Сжиженный газ, т 44,3 55,9 60,1
Учитывая недостатки в организациипроизводства при проведении технического обслуживания подвижного состава, недостаткип работе эксплуатационной службы, необходимо:
а) наладить учет проведенияТО и ТР автомобилей;
б) пустить в эксплуатациюпосты диагностики перед проведением технического обслуживания №1 и №2;
в) модернизировать линиютехнического обслуживания №1 и №2 с внедрением поточно-постового метода обслуживания;
г) усовершенствовать зонутехнического обслуживают и текущего ремонта средствами механизации с целью повышенияпроизводительности, труда и выполнения трудоемких процессов;
д) усовершенствовать организациюработы эксплуатационной службы цеха, добиться внедрения прогрессивного метода работыводительского состава;
в) укомплектовать, необходимымоборудованием линии технической диагностики.
ВЫВОД 1 ГЛАВЫ
В первой главе проведенанализ хозяйственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма».
Проведена краткая характеристикацеха. Проведен анализ подвижного состава. Разработан график ТО и ТР автомобилей./>/>
2. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯВ ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»/>/>2.1 Анализ существующей формы организации технического обслуживания
За основу организаций техническогообслуживания автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма» принята планово-предупредительнаясистема ТО и ремонта машин. Она заключается в обкатке новых и отремонтированныхмашин, ежемесячное техническое обслуживание № 1 и № 2, сезонное техническое обслуживание.
Техническое обслуживание№ 1 и № 2 в цехе проводятся поверхностно, в основном только смазка и при ТО-2 заменатормозных накладок. Вместо того чтобы проводить ТО-2 в полном объеме, его проводятза 2-3 часа.
В соответствии с методикойтехническое обслуживание и ремонт может производиться тремя способами:
1.Механизированным.
2.Механизированно-ручным.
3.Ручным.
Исходные данные, необходимыедля расчета годовой производственной программы и объема работ транспортного, цехаОАО «Лисма» представлены в таблице 6.
Таблица 6
Исходные данныеНаименование параметра № параметра Марка автомобиля
КамАЗ 5410 КамАЗ 5320 КамАЗ 5511 КамАЗ 4310
Количество автомобилей Категория условий (1) 3 23 8 4
эксплуатации (2) 3 3 3 3
Среднесуточный пробег (3) 300 250 200 190
Количество рабочих дней (4) 260 260 260 260
Количество часов рабочей смены (5) 8 8 8 8
Периодичность ТО:
ТО1 нормативная тыс. км. (6) 3 3 3 3
ТО2 нормативная тыс. км. (7) 12 12 12 12
Нормативный пробег до
капитального ремонта
тыс.км. (8) 300 300 300 300
Трудоемкость нормативная
ЕО чел. ч. на одно ЕО (9) 0,5 0,5 0,5 0,5
ТО1 чел. ч. на одно Т01 (10) 3,4 3,4 3,4 3,4
ТО2 чел. ч. на одно Т02 (11) 14,5 14,5 14,5 14,5
ТР чел. ч. на 1000 км (12) 8,5 8,5 8,5 8,5
Корректировочные коэффициенты:
k1 (13) 0,8 0,8 0,8 0,8
k2 (14) 1,1 1 1,15 1
k3 (15) 1 1 1 1
k4 (16) 1 1 1,4 1,2
k5 (17) 1,1 1,1 1,1 1,1
Параметры Марка автомобиля
МАЗ-503А МАЗ-58371 МАЗ-5549 КрАЗ-250 ЗИЛ-1308 ЗИЛ-130 ЗИЛ-131 ЗИЛ-ММЗ-554
(1) 2 6 4 1 2 11 4 15
(2) 3 3 3 3 3 3 3 3
(3) 200 250 200 200 160 160 150 150
(4) 260 260 260 260 260 260 260 260
(5) 8 8 8 8 8 8 8 8
(6) 3 3 3 3 3 3 3 3
(7) 12 12 12 12 12 12 12 12
(8) 250 320 320 250 300 300 300 300
(9) 0,3 0,3 0,3 0,5 0,45 0,45 0,45 0,45
(10) 3,4 3,2 3,2 3,5 2,5 2,5 2,5 2,5
(11) 13,8 12 12 14,7 10,6 10,6 10,6 10,6
(12) 6 5,8 5,8 6,2 4 4 4 4
(13) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
(14) 1 1 1,1 1 1,1 1 1 1,2
(15) 1 1 1 1 1 1 1 1
(16) 1,9 0,7 0,7 2,1 1,6 1,4 1,6 1,6
(17) 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
Параметры Марка автомобилей
ЗИЛ-43141 ЗИЛ-ММЗ-4502 ГАЗ-53А ГАЗ-52-04 ГАЗ-САЗ-3507 ГАЗ-САЗ-3307 ГАЗ-66 Урал 4320
(1) 16 5 8 3 8 8 3 8
(2) 3 3 3 3 3 3 3 3
(3) 190 150 150 150 150 150 150 190
(4) 160 260 260 260 260 260 260 260
(5) 8 8 8 8 8 8 8 8
(6) 3 3 3 3 3 3 3 3
(7) 12 12 12 12 12 12 12 12
(8) 300 300 250 175 250 250 250 150
(9) 0,6 0,6 0,57 0,55 0,57 0,57 0,57 0,55
(10) 3,1 3,5 2,6 2,9 2,6 2,6 2,6 3,8
(11) 12 12,6 10,3 10,8 10,3 10,3 10,3 16,5
(12) 4,2 4,4 3,8 4 3,9 3,9 3,9 6
(13) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
(14) 1 1.2 1 1 1,2 1 1 1
(15) 1 1 1 1 1 1 1 1
(16) 1,2 1 1,6 2,1 1 1 1,4 1,6
(17) 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
Параметры Марка автомобиля Икарус255 ЛАЗ-695Н ЛиАЗ 5256 ПАЗ-3205 КАВЗ3275 ГАЗ-31029 ИЖ-2715 УАЗ-31512 УАЗ-452Д УАЗ-3909 (1) 5 3 5 11 7 15 2 12 4 8 (2) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 (3) 150 150 150 150 150 170 170 170 170 170 (4) 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 (5) 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 (6) 3,5 3,5 3,5 3 3 4 4 4 4 4 (7) 14 14 14 12 12 16 16 16 16 16 (8) 360 360 380 300 250 300 100 180 180 180 (9) 0,95 0,8 1 0,7 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,3 (10) 6.6 5,8 7,5 5,5 5,5 2,9 2,2 1,5 1,5 1,5 (11) 25,8 24 31,5 18 18 11,7 7,2 7,7 7,7 7,7 (12) 7 6,5 6,8 5,3 5.5 3,2 2,8 3,6 3.6 3,6 (13) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 (14) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 (15) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 (16) 2,5 1 1 1 1 0,7 1 0,7 .2 1 (17) 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />/>2.2 Расчет производственной программы станции техническогообслуживания автомобилей
Производственная программапо ТО, т. е. число обслуживаний данного вида ТО за год и их трудоемкость, определяюткак в количественном, так и в трудовом выражении, а по ТР только в трудовом выражении.
Периодичность ЕО равна среднесуточномупробегу автомобиля (таблица 6).
Нормативную периодичностьТО-1 и ТО-2 корректируют по общей формуле:
L1=L1× k1× k3, (2.1)
где L1- нормативная периодичность данного вида ТО, км;
k1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условии эксппуатации (таблица6),
k3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий(таблица 6).
Пробег до капитального ремонтакорректируют по следующей формуле:
Lkp=Lkp× k1× k2× k3, (2.2)
где Lkp — пробег до первогокапитального ремонта, км;
k3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного составаи организации его работы (таблица 6).
После любого по счету капитальногоремонта пробег автомобиля уменьшается:
L'kp=0,8 • Lkp, (2.3)
где 0,8 — доля пробега автомобиляпосле капитального ремонта от нормы пробега нового автомобиля. Откорректированныепробеги представлены в таблице 7.
Расчет количества ТО зацикл. Количество технических воздействий за цикл определяем по формулам:
количество капитальных ремонтов
Nkp=1;
количество ТО-2 определяемпо формуле:
N2ц=Lkp/L2-Nkp, (2.4)
количество TO-1:
N1ц=Lkp/L1-(Nkp+N2ц), (2.5)
количество ЕО:
Neoц= Lkp /Lcc, (2.6)
Расчет количества ТО зацикл сведен в таблицу 8.
Коэффициент техническойготовности парка к перевозкам определяем по формуле:
aг=Дэц/Дэц+Дрц, (2.7)
где Дэц — дни эксплуатацииза цикл:
Дэц = Lkp / 1000k'4• Дто, тр + Дк,
где k'4- коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонтев зависимости от пробега с начала эксплуатации;
Дто, тр — удельный простойавтомобилей в ТО и ТР, дн/1000 км;
Дк — простои автомобиляк капитальном ремонте с учетом транспортировки, дн.
Таблица 7
Откорректированная периодичностьТО и ТРМарка автомобиля Периодичность, тыс. км L1 L2 Lkp КамАЗ-5320 2,4 9,6 240 КамАЗ-5410 2,4 9,6 228 КамАЗ-5511 2,4 9,6 163 КамАЗ-4310 2,4 9,6 240 Маз-503А 2,4 9,6 160 МАЗ-53371. 2,4 9,6 256 МАЗ-5549.55622А 2,4 9,6 218 КрАЗ-250 2,4 9,6 160 ЗИЛ-130В 2,4 9,6 228 ЗИЛ-130 2,4 9,6 240 ЗИЛ-ММЗ-554 2,4 9,6 192 ЗИЛ-131 2,4 9,6 192 ЗИЛ-43141 2,4 9,6 240 ЗИЛ-ММЗ-4502 2,4 9,6 204 ГАЗ-53А 2,4 9,6 200 ГАЗ-52-04 2,4 9,6 112 ГАЗ-САЗ-3507 2,4 9,6 160 ГАЗ-САЗ-3307 2,4 11,2 200 ГАЗ-66 2,4 11,2 160 Урал-4320 2,4 9,6 120 Икарус-255 2,8 11,2 230 ЛАЗ-685Н 2,8 11,2 288 ЛиАЗ-5256 2,8 11,2 304 ПАЗ-3205 2,4 9,6 240 КАвЗ-3271 2,4 9,6 200 ГАЗ-31029 3.2 11,2 240 ИЖ-2715 3,2 11,2 80 УАЗ-31512 3,2 11,2 144 УАЗ-452Д 3,2 11,2 115 УАЗ-3909 3,2 11,2 144
Таблица 8
Количество технических обслуживанииза цикл, шт.Марка автомобиля Количество ТО за цикл Neoц N1ц N2ц КамАЗ-5320 960 75 24 КамАЗ-5410 760 71 23 КамАЗ-5511 815 51 16 КамАЗ-4310 1263 75 24 Маз-503А 800 50 16 МАЗ-53371 1024 80 26 МАЗ-5549.55622А 1090 68 22 КрАЗ-250 800 50 16 ЗИЛ-130В 1425 71 23 ЗИЛ-130 1500 75 24 ЗИЛ-ММЗ-554 1280 60 19 ЗИЛ-131 1280 60 19 ЗИЛ-43141 1203 75 24 ЗИЛ-ММЗ-4502 1360 64
20 ГA3-53A 1333 62 20 ГАЗ-52-04 746 34 12 ГАЗ-САЗ-3507 1066 50 16 ГАЗ-САЗ-3307 1333 62 20 ГАЗ-66 1066 50 16 Урал-4320 632 37 12 Икарус-255 1533 61 20 ЛАЗ-685Н 1920 77 25 ЛиАЗ-5256 2026 82 26 ПАЗ-3205 1600 75 24 КАвЗ-3271 1333 62 20 ГАЗ-31029 1176 56 18 ИЖ-2715 470 19 5 УАЗ-31512 847 34 10 УАЗ-453Д 605 27 8 УАЗ-3909 847 34 10
Дк = Д'к + Дт;
где Д'к — время простояавтомобиля на авторемонтном заводе;
Дт — время транспортировкиавтомобиля на ремонтный завод и
обратно.
Данные и расчет коэффициентатехнической готовности парка сведены в таблице 9.
Коэффициент перехода отцикла к году:
hг=Дэг/Дэц, (2.8)
где Дэг — количество днейэксплуатации в году, дн.
Дэг=365-aп, (2.9)
Подставив выражение в формулу,получим:
hг = 365 • aп/ Дэц, (2.10)
Коэффициент использованияпарка:
aп=Драб.г ×aг/365, (2.11)
где Драб.г — число рабочихдней в году (таблица 6).
Общий пробег одной маркиавтомобилей находим из выражения [19]:
Lгп= Aц • Lcc•Драб.г • aг, (2.12)
где Aц- списочное количество автомобилей, ед.
Таблица 9
Определение коэффициента технической готовностиМарка автомобиля Параметры Дто, тр, дн/1000 км Дк, дн. k4
Дрц,
дн.
Дэц,
дн. aг КамАЗ-5320 0,5 22 1 142 960 0,87 КамАЗ-5410 0,5 22 1 136 760 0,85 КамАЗ-5511 0,5 22 1.3 128 815 0,87 КамАЗ-4310 0,5 22 1,2 166 1263 0,88 Маз-503А 0,5 22 1,3 126 800 0,85 МАЗ-53371 0,5 22 0,7 112 1425 0.9 МАЗ-5549.55622А 0,5 22 0,7 98 1500 0,92 КрАЗ-250 0,5 22 1,3 126 1280 0,86 ЗИЛ-130В 0,5 22 1,3 170 1280 0,9 ЗИЛ-130 0,5 22 1,3 178 1263 0,9 ЗИЛ-ММ3 554 0,5 22 1,3 147 1360 0.9 ЗИЛ-131 0,5 22 1,3 1661 1333 0,9 ЗИЛ-43141 0,5 22 1,2 124 746 0,9 ЗИЛ-ММЗ-4502 0,5 22 1,3 118 1066 0,82 ГАЗ-53А 0,5 15 1,3 73 1333 0,92 ГАЗ-52-04 0,5 15 1,3 79 746 0,91 ГАЗ-САЗ-3507 0,5 15 1 95 1066 0,93 ГАЗ-САЗ-3307 0,5 15 1 98 1333 0,93 ГАЗ-66 0,5 15 1,3 100 1066 0,92 Урал-4320 0,5 22 1,3 202 632 0,86 Икарус-255 0,55 25 1,4 183 1533 0,88 ЛАЗ-685Н 0,55 25 1 192 1920 0,91 ЛиАЗ-5256 0,55 25 1 116 2026 0,91 ПАЗ-3205 0,4 20 1 116 1600 0,93 КАвЗ-3271 0,4 20 1 100 1333 0,93 ГАЗ 31029 0,3 18 0,7 68 1176 0,05 ИЖ-2715 0,3 18 1 12 470 0,92 УАЗ-31512 0,3 18 0,7 48 847 0,95 УАЗ-452Д 0,4 15 1,4 80 605 0,88 УАЗ-3909 0,3 18 1,3 76 847 0,92
Коэффициенты перехода отцикла к году, использования парка и пробега представлены в таблице 10.
Число капитальных ремонтов,а также технических обслуживании ТО 1, ТО-2 и ЕО по парку за год определяют из выражения:
Nкp=Нкрц × hг× Ац; (2.13)
N2Г= N2Ц× hГ× Ац; (2.14)
N1Г=N1Ц×hГ×Ац; (2.15)
Neoг= Nеоц ×Ац. (2.16)
Диагностирование № 1 проводитсяпосле или перед ТО-1, после ТО-2 — выборочно по направлению отдела техническогоконтроля. Годовое количество Д-1 определяют по формуле:
NД1Г=1,3×N1Г (2.17)
Диагностирование № 2 проводитсяперед ТО-2 и определяется по формуле:
NД2Г=1,2×N2Г (2.18)
Расчеты, выполненные поформулам (2.13-2.18) представлены в таблице 11.
Суточную программу рассчитываютпо следующему выражению [19]:
N1С=N1Г/Драб.г, (2.19)
где N1С-суточное число воздействий по 1-му виду ТО, шт.;
N1Г-годовое число воздействий по 1-му виду ТО, шт.
Суточная программа по техническомуобслуживанию и диагностике представлена в таблице 12.
Таблица 10
Определение коэффициентовперехода от цикла к году, использования парка и пробегаМарка автомобиля Параметры Драб.г, дн. aг
aП
hГ Lгп, тыс. км. КамАЗ-5320 260 0,87 0,60 0,23 1267,1 КамАЗ-5410 260 0,85 0,59 0,28 193,1 КамАЗ-5511 260 0,86 0,60 0,27 349,8 КамАЗ-4310 260 0,88 0,61 0,18 169,8 Маз-503А 260 0,86 0,60 0,27 87,4 МЛЗ-53371 260 0,90 0,63 0,22 341,9 МАЗ-5549.55622А 260 0,92 0,64 0,21 185,8 КрАЗ-250 260 0,86 0,60 0,27 43,7 ЗИЛ-130В 260 0,89 0,62 0,16 72,3 ЗИЛ-130 260 0,89 0,62 0,15 398,1 ЗИЛ-ММЗ-554 260 0,90 0,62 0,18 510,6 ЗИЛ-131 260 0,90 0,62 0,18 136,2 ЗИЛ-43141 260 0,88 0,61 0,18 680,0 ЗИЛ-ММЗ-4502 260 0,92 0,64 0,17 173,8 ГАЗ-53А 260 0,92 0,64 0,17 278,7 ГАЗ-52-04 260 0,91 0,63 0,31 103,7 ГАЗ-САЗ-3507 260 0,93 0,65 0,22 282,7 ГАЗ-САЗ-3307 260 0,93 0,65 0,18 318,7 ГАЗ-66 260 0,92 0,64 0,22 104,3 Урал-4320 260 0,86 0,60 0,35 331,9 Икарус-255 260 0,88 0,61 0,15 167,7 ЛАЗ-685И 260 0,91 0,63 0,12 104,0 ЛиАЗ-5256 260 0,91 0,63 0,11 173,2 ПАЗ-3205 260 0,93 0,65 0,15 389,1 КАвЗ-3271 260 0,93 0,65 0,18 247,1 ГАЗ-31029 260 0,95 0,66 0,20 609,7 ИЖ-2715 260 0,92 0,64 0,49 79,0 УАЗ-31512 260 0,95 0,66 0,28 488,3 УАЗ-452Д 260 0,88 0,61 0,37 169,8 УАЗ-3909 260 0,92 0,64 0,27 315,8
Таблица 11
Количество обслуживанийза год по паркуМарка автомобиля Вид обслуживания Nкpг
N2Г
N1Г Nеог
NД1Г
NД2Г КамАЗ-5320 5,27 126 395 5056 513 151 КамАЗ-5410 0,85 19 60 642 78 23 КамАЗ-5 5 П 2,14 34 109 1747 142 41 КамАЗ-4310 0,71 17 53 894 69 20 Маз-503А 0,55 9 27 436 35 11 МАЗ-53371 1,34 35 107 1370 139 42 МАЗ-5549.55622А 0,85 19 58 929 75 23 КрАЗ-250 0,27 4 14 218 18 5 ЗИЛ-130В 0,32 7 23 453 30 8 ЗИЛ-130 1,66 40 125 2492 163 48 ЗИЛ-ММЗ-554 2,66 50 159 3398 207 60 ЗИЛ-131 0,71 13 42 906 55 16 ЗИЛ-4314! 2,83 68 212 3577 276 82 ЗИЛ-ММЗ-4502 0,85 17 54 1156 70 20 1АЗ-53А 1,39 28 86 1856 112 34 ГАЗ-52-04 0,92 11 31 689 40 13 ГАЗ-САЗ-3507 1,77 28 88 1885 114 34 ГАЗ-САЗ-3307 1,59 32 99 2123 129 38 ГАЗ-66 0,65 10 33 694 43 12 Урал-4320 2,76 33 102 1744 133 40 Икарус-255 0,73 15 45 1119 59 18 ЛАЗ-695Н 0,36 9 28 691 36 11 ЛиАЗ-5256 0,70 15 47 1155 61 18 ПАЗ-3205 1,62 39 121 2587 157 47 КАвЗ-3271 1,24 25 77 6152 100 30 ГАЗ-31029 3,05 55 171 3581 222 66 ИЖ-2715 0,98 5 19 464 25 6 УАЗ-31512 3,40 34 115 2876 150 41 УАЗ-452Д 1,48 12 40 893 52 14 УАЗ-3909 2,19 22 75 1857 98 26 Итого: 44,36 788 2615 49140 3401 998
Таблица 12
Суточная программа по ТО и диагностированиюМарка автомобиля Вид воздействия
N1Ц
N2Ц
NД-1С
NД-2С Ncоц КамАЗ-5320 1,56 0,5 2,03 0,6 19,98 КамАЗ-5410 0,24 0,08 0,31 0,09 2,54 КамАЗ-5511 0,43 0,13 0,56 0,16 6,91 КамАЗ-4310 0,21 0,07 0,27 0,08 3,53 Маз-503А 0,11 0,04 0,14 0,04 1,72 МАЗ-53371 0,42 0,14 0,55 0,17 5,42 МАЗ-5549.55622А 0,23 0,08 0,3 0,09 3,67 КрАЗ-250 0,06 0,02 0,07 0,02 0,86 ЗИЛ-130В 0,09 0,03 0,12 0,03 1,79 ЗИЛ-130 0,48 0,16 0,64 0,19 9,85 ЗИЛ-ММЗ-554 0,63 0,2 0,82 0,24 13,43 ЗИЛ-131 0, 17 0,05 0,22 0,06 3,58 ЗИЛ-43141 0,84 0,27 1,09 0,32 14,14 ЗИЛ-ММЗ-4502 0,21 0,07 0,28 0,08 4,57 ГАЗ-53А 0,34 0,11 0,44 0,13 7,34 ГАЗ-52-04 0,12 0,04 0,16 0,05 2,72 ГАЗ-САЗ-3507 0,35 0.11 0,45 0,13 7,45 ГАЗ-САЗ-3307 0,39 0,13 0,51 0,15 8,39 ГАЗ-66 0,13 0,04 0,17 0,05 2,74 Урал-4320 0,4 0,13 0,53 0,16 6,89 Икарус-255 0,18 0,06 0,23 0,07 4,42 ЛАЗ-695Н 0,11 0,04 0,14 0,04 2,73 ЛиАЗ-5256 0,19 0,06 0,24 0,07 4,57 ПA3-3205 0,48 0,15 0,62 0,19 10,23 КАвЗ-3271 0,3 0,1 0,4 0,12 6,53 ГАЗ-31029 0,68 0,22 0,88 0,26 14,15 ИЖ-2715 0,08 0,02 0,1 0,02 1,83 УАЗ-31512 0,45 0,13 0,59 0,16 11,37 УАЗ-452Д 0,16 0,05 0,21 0,06 3,53 УАЗ-3909 0,3 0,09 0,39 0,1 7,34 Итого: 10,35 3,32 13,46 3,93 194,22
Годовой объем работ транспортногоцеха определяют в человеко-часах, который состоит из объема работ по ВО, ТО-1, ТО-2,Д-1, Д-2, ТР, СО и самообслуживанию предприятия.
Расчетная трудоемкость ЕОпри поточном методе производства определяем по формуле:
teo= teo • k2 • k5 • kм, (2.20)
где k5 — коэффициент корректированиянормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества подвижного состава втранспортом цехе и количества технически совместимых групп подвижного состава;
kм- коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО за счет механизированных работ,kм=0,5.
В общем виде корректированиенормативной трудоемкости работ ТО-1, ТО-2 производят по формуле:
t1=t1× k2× k5 (2.21)
Поскольку контрольно-диагностическиеи регулировочные работы Д-1 входят в ТО-1. Следует расчетную трудоемкость ТО-1 уменьшитьна величину выполненной трудоемкости Д-1, тогда выполняемая в зоне ТО-1 трудоемкостьработ будет равна:
t'1=t1-tд1, (2.22)
где tд1- трудоемкость, Д-1, чел.ч.
Трудоемкость работ, выполняемыхв зоне ТО-2, определяем из выражения:
t'2=t2-tд1-tд2, (2.23)
где tд2- трудоемкость Д-2, чел.ч.
Трудоемкость работ ТО-2с операциями, сопутствующими текущему ремонту, определяем по формуле:
t2+TP=1,2 × t'2, (2.24)
Расчеты по корректировкетрудоемкости сведем в таблицу 13.
Годовой объем работ по ТО,диагностике и текущему ремонту определяется раздельно по маркам в чел.ч. по формулам[22]:
Теог = Neoг• teo; (2.25)
Tто-1г=N1г•tто-1; (2.26)
Тто-2г = N2г•tто-2; (2.27)
Тд-1г=Nд-1г•tд-1; (2.28)
Тд-2г =Nд-2г•tд-2; (2.29)
Tcoг=2•Aц•kк•t2, (2.30)
где kк- коэффициент, учитывающий дополнительные работы по СО;
kк=1,2
Ттрг = Lгп• tтp, (2.31)
где tтp-удельная трудоемкость текущего ремонта в чел. ч./1000 км пробега определяется извыражения:
tтp = tтp •k1 • k2• k3 • k4• k5.
Все расчеты годового объемаработ по ТО, ТР, СО и диагностике представлены в таблице 14.
Годовой объем работ по самообслуживаниюпредприятия определяем по выражению [1]:
Тсамг=(Теог+Тто-1г+Т2+трг+Ттрг+Тд-1г+Тд-2г+Тсог)×kc×0,01, (2.32)
где kc-объем работ по самообслуживанию (%) зависит от размера предприятия, kc=12…15%.
Тсамг =(68300,5+7785,1 +14500 + 8179,66 + 1861 + 1804 + 8787,9) ××0,15 чел.ч.
Таблица 13
Скорректированная трудоемкость ТОМарка автомобиля Трудоемкость работ, чел.ч. teo t1 t2 tд-1 tд-2 t'1 t'2 t2+тp КамАЗ-5320 0,28 3,74 15,95 0,56 1,91 3,18 13,48 16,18 КамАЗ-5410 0,30 4,11 17,55 0,62 2,11 3,49 14,82 17,78 КамАЗ-5511 0,32 4,30 18,34 0,65 2,20 3,65 15,54 18,65 КамАЗ-4310 0,28 3,74 15,95 0,56 1,91 3,18 13,48 16,18 Маз-503А 0,17 3,74 15,58 0,56 1,82 3,18 12,80 15,36 МАЗ-53371 0,17 3,52 13,20 0,53 1,58 2,99 11,09 13,31 МАЗ-5549.55622А 0,19 4,00 15,18 0,60 1,82 3,40 12,76 15,31 КрАЗ-250 0,28 3,85 16,17 0,58 1,94 3,27 13,65 16,38 ЗИЛ-130В 0,25 2,75 11,66 0,41 1,40 2,34 9,85 11,82 ЗИЛ-130 0,25 2,75 11,66 0,41 1,40 2,34 9,85 11,82 ЗИЛ-ММЗ-554 0,25 2,75 14,00 0,41 1,68 2,34 11,91 14,29 ЗИЛ-131 0,33 3,41 13,20 0,51 1,58 2,90 11,11 13,33 ЗИЛ-43141 0,33 3,41 13,20 0,51 1,58 2,90 11,11 13,33 ЗИЛ-ММЗ-4502 0,39 4,10 15,84 0,61 1,90 3,49 13,33 15,99 ГАЗ-53А 0,31 2,42 10,01 0,33 1,20 2,09 8,48 10,18 ГАЗ-52-04 0,30 2,75 11,22 0,41 1,35 2,34 9,46 11,35 ГАЗ-САЗ-3507 0,38 3,43 14,60 0,51 1,63 2,92 11,46 13,75 ГАЗ-САЗ-3307 0,31 2,86 11,33 0,43 1,36 2,43 9,54 11,45 ГАЗ-66 0,31 2,86 11,36 0,43 1,36 2,43 9,54 11,45 Урал-4320 0,30 4,18 18,15 0,63 2,18 3,55 15,34 18,41 Икарус-255 0,63 8,69 35,97 1,30 4,32 7,39 30,35 36,42 ЛЛЗ-695Н 0,44 6,38 26,4 0,96 3,17 5,42 22,27 26,72 ЛиАЗ-5256 0,55 8,25 34,65 1,24 4,16 7,01 29,25 35,10 ПАЗ-3205 0,39 6,05 19,80 0,91 2,38 5,14 16,51 19,80 КАвЗ-3271 0,39 6,05 19,80 0,91 2,38 5,14 16,51 19,80 ГАЗ-31029 0,28 3,19 12,87 0,44 1,54 2,75 10,89 13,07 ИЖ-2715 0,11 2,42 7,92 0,33 0,95 2,09 6,64 7,97 УАЗ-31512 0,17 1,65 8,47 0,25 1,02 1,40 7,20 8,64 УАЗ-452Д 0,17 1,65 8,47 0,25 1,02 1,40 7,20 8,64 УАЗ-3909 0,17 1,65 8,47 0,25 1,02 1,40 7,20 8,64
Таблица 14
Годовой объем работ по ТО,ТР, СО и диагностикеМарка автомобиля Трудоемкость работ, чел.-ч. Ттрг Tcoг Teoг Тто-1г Тто-2г Тд-1г Тд-2г КамАЗ-5320 14216,6 880,44 1415,7 1256,1 2038,7 287,3 288,4 КамАЗ-5410 2383,12 126,36 192,6 209,4 337,82 48,36 48,53 КамАЗ-5511 5866,67 352,13 559,04 397,85 634,1 92,30 90,2 КамАЗ-4310 2078,11 153,12 250,32 168,54 275,06 38,64 38,2 Маз-503А 900,28 73,86 74,12 85,86 138,24 19,6 20,02 МАЗ-53371 1832,47 190,1 232,9 319,93 645,85 73,67 66,33 МАЗ-5549.55622А 1145,10 145,73 176,51 197,2 290,89 45,0 41,86 КрАЗ-250 751,39 38,81 61,04 45,78 65,52 10,44 9,7 ЗИЛ-130В 381,74 55,97 113,25 53,82 82,74 12,3 11,2 ЗИЛ-130 2795,48 307,82 623,0 292,5 472,8 66,83 67,2 ЗИЛ-ММЗ-554 4529,4 504,0 849,5 372,06 714,5 84,87 100,8 ЗИЛ-131 1056,82 126,72 298,98 121,8 173,29 28,05 25,28 ЗИЛ-43141 3877,10 506,88 1180,4 614,8 906,44 140,8 129,6 ЗИЛ-ММЗ-4502 734,17 190,08 450,84 188,46 271,83 42,7 38,0 ГАЗ-53А 2178,65 192,19 575,36 179,74 285,04 36,96 40,8 ГАЗ-52-04 936,47 80,78 206,7 72,54 124,85 16,4 17,55 ГАЗ-САЗ-3507 1236,82 261,12 716,3 256,96 385,0 58,14 55,42 ГАЗ-САЗ-3307 1640,51 287,93 658,13 240,57 366,4 55,47 51,68 ГАЗ-66 751,64 81,58 215,14 80,19 114,5 18,49 16,32 Урал-4320 2628,49 348,48 523,2 362,1 607,53 83,79 87,2 Икарус-255 2386,87 431,64 704,97 332,55 546,3 76,7 77,76 ЛАЗ-695Н 891,89 190,08 304,04 151,76 240,48 34,56 34,1 ЛиАЗ-5256 1555,0 415,8 635,25 329,47 526,5 75,64 74,88 ПАЗ-3205 2721,86 522,72 1008,9 621,94 772,2 142,9 111,9 КАвЗ-3271 1793,58 332,64 644,28 395,78 495,0 91,0 71,4 ГАЗ-31029 1802,67 463,32 1002,74 470,25 718,85 97,68 101,6 ИЖ-2715 291,87 38,02 51,04 39,71 39,85 8,25 5,7 УАЗ-31512 1624,11 243,94 488,92 161,0 293,76 37,5 41,82 УАЗ-452Д 1210,19 81,31 151,81 56,0 103,68 13,0 14,28 УАЗ-3909 2101,42 162,62 315,69 105,0 190,0 24,5 26,52 Итого: 68300,5 7785,1 14500,0 8179,6 8787,9 1861,0 1804,0 />/>2.3 Расчет численности производственного персонала
Численность ремонтно-обслуживающегоперсонала зависит от планируемой годовой трудоемкости ТО и ТР.
Списочное число рабочихнаходим:
Рс=SТоб/Фд, (2.33)
где SТоб- общая трудоемкость, чел.-ч;
Фд — действительный годовойфонд времени, ч.
Фд = (Фн — kО • tcм)• hр,
где Фн — номинальный годовойфонд времени, ч.;
kО- число дней отпуска, kО= 21 день;
hр — коэффициент потерь рабочеговремени, hр = 0,96-0,97.
Фн = (kp•tcм — kп • tc)n,
где kp-число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе,
kp=260дней;
tcм — продолжительность рабочей смены, tсм= 8 ч;
tc-время на которое сокращается смена в предпраздничные дни, tc=1ч.;
n-количество смен, n = 1.
Фн = (260×8- 6×1) ×1= 2074ч;
Фд = (2074-21×8)×0,97 = 1826ч;
Pc=111218/1826=61 чел.
Явное число рабочих определяемиз выражения [6]:
Ря=STоб/Фн; (2.34)
Ря= 111218/2074 =54 чел.
Число вспомогательных рабочихсоставляет 5% списочного количества производственных рабочих, младшего персонала- 8% от суммы списочных и вспомогательных рабочих. Число инженерно-технических работников- 12-15% от суммы списочных и вспомогательных рабочих [6]:
Рвсп = Рс ×0,05, (2.35)
Рвсп =61 ×0,05=3чел.
Рмоп = (Рс + Рвсп) • 0,08, (2.36)
Рмоп — (61 + 3) • 0,08 =5 чел.
Ритр=(Рс+Рвсп) ×0,14, (2.37)
Ритр=(6+3) ×0,14=9чел.
Общее количество работниковопределим по формуле [6]:
Роб = Рс + Рвсп + Рмоп +Ритр, (2.38)
Роб =61+3+5+9= 78 чел.
/>/>2.4 Технологическое проектирование зон технического обслуживания,текущего ремонта и диагностики автомобилей
Для обеспечения безопасностидвижения и эффективной работы на линии подвижной состав должен быть исправным иего техническое состояние должно отвечать требованиям ГОСТ-25478-82 по безопасностидвижения и правилам технической эксплуатации.
Техническое обслуживаниепредназначено: поддерживать подвижной состав в работоспособном состоянии и в надлежащемвнешнем виде; обеспечивать надежность и экономичность в работе, безопасность движения,защиту окружающей среды; уменьшать интенсивность изменения параметров техническогосостояния; предупреждать отказы и неисправности и выявлять их для своевременногоустранения.
Ремонт предназначен восстанавливатьнеисправное техническое состояние, ресурс и безотказность работы подвижного составаи его составных частей.
Техническое обслуживаниеимеет профилактический характер, оно выполняется принудительно в плановом порядке.
Большинство ремонтных работвыполняют по потребности после появления неисправности или отказа.
Техническое обслуживаниепо периодичности, объемной трудоемкости выполняемых работ, подразделяют на следующиевиды:
ЕО — ежедневное техническоеобслуживание;
ТО-1 — техническое обслуживание№ 1;
TO-2- техническое обслуживание № 2;
СО — сезонное техническоеобслуживание.
В соответствии с назначениемТО и ТР вес виды работ полностью проводят или начинают и заканчивают на автомобиле.Для проведения работ на автомобиле организуют рабочие посты (места).
Организация зоны техническогообслуживания №1.
Среднее время, через котороеавтомобили должны выходить из зоны ТО, чтобы была выполнена суточная программа,называется ритмом производства [1]. Ритм производства находим по формуле:
R=С • tсм/ Nicyт• 60, (2.39)
где С — количество рабочихсмен в сутки, С = 1;
tсм — длительность смены, tсм = 8 ч;
Nicyт- суточная программа ТО.
Nicyт= SN1г/ Драб;
Nто-1сут=2615/260=10;
Nто-2сут= 788/260=3;
TO-1:R=1 • 8/10 • 60 = 48 мин;
TO-2:R= 1 • 8/3 •60= 160 мин.
Обеспечение требуемого режима,т.е. ритмичности любого производства, является одним из важнейших условий обеспечениякачества работ.
Фонд рабочего времени определяетсяпри односменной работе количеством рабочих дней в году Др и длительностью смены:
Фм=Др-tсм; (2.40)
Фм = 260 • 8 = 2080 ч.
Время на проведение запланированныхработ одного обслуживания на рабочем посту называется тактом поста:
tn=t1/Pn×60+tn, (2.41)
где t1-трудоемкостьТО на посту, чел.-ч.;
Рn — количество рабочихмест на посту;
tn-время поставки и снятия автомобиля с поста, мин.
TO-1:tnl =3,82/2,2 • 60+2= 106 мин.;
TO-2:tn2 = 15,52 / 3,2 •60 + 2 = 293 мин.
Формула расчета постов имеетвид:
Хп=t/R; (2.42)
TO-1:Хп = 106 / 48 = 2,21; принимаем Хп = 2;
ТО-2: Хп = 293 / 160 — 1,83;принимаем Хп = 2.
На постах линий периодическогодействия все технологические операции выполняются на неподвижном автомобиле. Величиной,характеризующей поток периодического действия, является так линии Л. Под тактомлинии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями,прошедшими техническое обслуживание:
tл=ti•60/Рл+tn, (2.43)
где tn-время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.;
Рл — общее число технологическинеобходимых рабочих, работающих на линии:
Рл = Хп • Рср,
где Хп — число постов;
Рср — среднее число рабочихна посту линии обслуживания, чел.
ТО-1: Рл = 2 • 2,2 = 4,4чел,
ТО-2: Рл = 2 • 3,2 = 6,4чел;
ТО-1: Тл= 3,82 • 60/4,4+2= 54 мин.,
ТО-2: Тл= 15,54 • 60/6,4+2= 147,5 мин.
Число линий ТО-1 и ТО-2находим по формуле:
ТО — 1: Хл=tЛТО-1/R; (2.44)
Хл = 54 / 48 = 1,1; принимаем1 линию;
ТО — 1: Хл=tЛТО-2/R; (2.45)
Хл = 147/ 160 = 0,9; принимаем1 линию.
Количество списочных рабочихзоны ТО-1 определяем по формуле [6]:
Рсп=Тто-1/Фсп, (2.46)
где Тто-1 — годовой объемработ ТО-1, чел.-ч;
Фсп — годовой фонд временисписочных рабочих, ч.
Рcп=8179,66/ 1826 = 4 чел.
Определяем явочное рабочеевремя:
Ряв=Тто-1/Фн; (2.47)
Ряв= 8179,66/2074 = 4 чел.
Распределение трудовых затратна техническое обслуживание №1 по видам работ по посту №1 сведем в таблицу 15.
Таблица 15
Распределение трудовых затратна ТО-1 по видам работ на посту № 1Пост № Рабочие места Наименование рабочих мест Трудоемкость, % Трудоемкость, чел.-ч. Кол-во испыт. 1. 1. Контрольно-диагностические, регулировочные 18 1472,33 2. Обслуживание системы питания 10 817,97 2 3. Обслуживание колес, шин, кузова 5 408,98
Распределение трудовых затратна ТО-1 по видам работ но посту № 2 сведем в таблицу 16.
Таблица 16
Распределениетрудовых затрат на ТО-1 по видам работ на посту № 2Пост № Рабочие места Наименование рабочих мест Трудоемкость, % Трудоемкость, чел.-ч. Кол-во испыт. 2. 1. Обслуживание тормозной системы 10 817,97 2. Обслуживание сцепления рулевого управления 23,5 1922 22 2 3. Смазочно-заправочные, регулировочные, очистительные 33,5 2740,19 итого по посту № 1 и № 2 100 8179,66 4
Организация зоны техническогообслуживания № 2.
Организация поточных линийТО-2 аналогична организации линий ТО-1. Но решение задачи значительно усложненовследствие существенно большего объема регулировочных работ, сопутствующего ремонта,в результате чего, необходимо снабжать зоны запасными частями и агрегатами. Дляорганизации ТО-2 используем двухпостовую линию с размещением в тамбуре перед смотровойямой поста.
Определим количество списочныхработников зоны ТО-2 по формуле:
Pсп= Тто-2/Фсп, (2.48)
Pсп== 8787,95 / 1826 = 5 чел.
Явочное число работников:
Ряв = Тто-2 / Фн; (2.49)
Ряв = 8787,95 / 2074 = 4чел.
Данные о распределение трудовыхзатрат на техническое обслуживание № 2 по видам работ и распределению рабочих попостам сведем в таблицу 17.
Таблица 17
Распределениетрудовых затрат на ТО-2 по видам работ, распределение рабочих по постамПост№ Рабочие места Наименование рабочих мест Трудоем-кость, % Трудоемкость, чел.-ч. Кол-воиспыт. 1. 1. Контрольно-диагностические 10 878,79 2. Электротехнические 12 1054,55 3. Обслуживание системы питания 14 1230,31 2 2. 1. Обслуживание тормозной системы 12 1054,55 2. Обслуживание рулевого управления и ходовой части 6 527,28 3 3.4. Крепежные, регулировочные 18 1581,83 5.6. Смазочно-заправочные, очистительные 22 1933,35 7. Регулировочные 6 527,28 итого по постам: 100 8787,95 5
Расчет зоны текущего ремонта.
Потребность в текущем ремонтеавтомобилей устанавливается при приеме автомобилей с линии по заявке водителя, припроведении технической диагностики. Простой ремонт автомобиля, связанный с проведениемтекущего ремонта, должен быть минимальным.
При организации текущегоремонта необходимо стремиться к применению агрегатно-узлового метода ремонта. Приагрегатном методе ремонта значительно сокращается время простоя автомобиля в ремонте,повышается коэффициент технической готовности. В зоне ТР выполняют, в основном,три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборные. Для рациональнойорганизации процессов текущего ремонта автомобиля разрабатывают постовые карты.
Количество рабочих постовопределяем по формуле [6]:
Хп=Тг/(Фн×Рм×а×k'н)× h, (2.50)
где Хп — общее число постов;
Тг- годовой объем работы,реализуемый на данных постах, чел.ч.;
Фн — годовой фонд рабочегоместа при односменной работе, ч.;
а — часть объема работ,реализуемых в наиболее напряженную смену;
k'н- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост;
h — коэффициент использования времени поста.
Хп = 68300,5 / (2074 • 2• 0,4 • 1,2) • 0,8 == 8,2; принимаем 8 постов.
Общий объем постовых работ,выполняемых в зоне ТР, несколько меньше общей потребности в них благодаря проведениюряда работ при TO-2.
Организация зоны диагностики.
Диагностика представляетсобой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлови агрегатов путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективнуюоценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Организация диагностикитехнического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортногопредприятия и от обеспеченности соответствующим оборудованием.
Посты и линии диагностикиразмещают в производственном корпусе транспортного цеха таким образом, чтобы автомобиль,в зависимости от его технического состояния, мог быть перемещен в любую зону цехас минимальным количеством маневров.
Количество постов диагностирования:
Пд=Тд/Фн•Рn•С•h, (2.51)
где Тд — трудоемкость диагностирования,чел.ч.;
Рn-количество рабочих, чел.;
С — количество смен;
h-коэффициент использования времени, h=0,8.
Пд — 3666 / 2074 •2.1 •0,8 = 1,1; принимаем 1 пост.
Списочное количество рабочих:
Pсп=Тд/Фсп, (2.52)
Рсп= 3666/1826 = 2 чел.
Явочное число рабочих налинии диагностики [19]:
Ряв=Тд/Фн, (2.53)
Ряв = 3666 / 2074 = 2 чел.
Определим ритм производствапо формуле:
Rд1 ==Toб•60/ka, (2.54)
где Тоб — продолжительностьработы поста в течение суток, Тоб=8ч.;
ka-количество диагностируемых автомобилей.
Д-1: Rд1 = 8•60/11 =43,6мин,
Д-2: Rд1 =8•60/4= 120 мин.
Определим такт линии диагностирования:
tд1=tдi•60/Рр+tp. (2.55)
Д-1: hд-1=0,57•60/2+2=19,1мин.;
Д-2: hд-2=1,86•60/2+2= 57,8мин.
Длина поста принимаетсяиз расчета установки на нем диагностируемого автомобиля в двух-трех положениях./>/>2.5 Разработка технологии технического обслуживания и диагностирования
Технологических процессТО автомобилей определяется последовательностью выполнения работ и операций, имеющихсвоей целью поддержание работоспособности автомобилей. Техническое обслуживаниесостоит из большого числа технологических операций. Независимо от вида ТО, за исключениемЕО, оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные, контрольно-диагностические,крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, заправочные.
По назначению, трудоемкости,периодичности, перечню выполнения работ при технологическом процессе ТО и ТР, периодическоедиагностирование делится на Д-1 и Д-2.
Диагностирование. Д-1 предназначаетсядля механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, приборыосвещения, угол установки передних колес, механизмы управления), уровень токсичностиотработанных газов и его топливную экономичность. Проводится Д-1 также при ТО-1или перед ТО-2, если оборудование для Д-1 располагается на линии ТО-2.
Диагностирование Д-2 предназначаетсядля контроля автомобиля в целом, по технико-экономическим показателям и выявлениянеисправности его основных агрегатов, систем и механизмов. Д-2 проводится за 2-3дня до ТО-2, чтобы устранить серьезные поломки и уменьшить простой автомобиля наобслуживании.
Отдельно рассматривают диагностирование:1) двигателя, его механизмов и систем; 2) электрооборудования; 3) тормозной системыи рулевого управления; 4) трансмиссии и ходовой части. Регулируемые работы, какправило, проводятся по результатам диагностирования; в процессе выполнения этихработ применяется контрольное оборудование, а качество работ может проверяться диагностированием.В связи с этим, диагностирование и регулировочные работы агрегатов и систем автомобилячасто проводят совместно.
Для диагностирования автомобилейв зоне Д-1 разместим следующее оборудование: стенд для проверки тормозных качествавтомобиля КИ-4998, воздухораздаточную колонку С-413М, прибор для проверки свечейзажигания КО-75, статоскоп для проверки системы зажигания КО-346, стенд для проверкиуглов управления колес КИ-4872. В зоне диагностирования Д-2 разместим: стенд дляпроверки тяговых качеств автомобиля КИ-4856, подъемник П-151, устройство для сбораотработанного газа ОЗ-12261-01 и др. (см. Приложение 1).
ВЫВОД 2 ГЛАВЫ
Вовторой главе разработана организация ТО в цехе № 26 ОАО «Лисма».
Проведенанализ существующей формы организации технического обслуживания, рассчитана производственнаяпрограмма, а также разработаны технология ТО и диагностирования.
/>/>3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ. ГИДРОПОДЪЕМНИК/>/>3.1 Обзор существующих предшествующих конструкций3.1.1 Передвижной домкрат
Передвижной гидравлический домкрат разработан в 1982году Дутовым А.Я. Он предназначен для выполнения подъемных работ в основном в условияхмастерских. На корпусе гидроцилиндра расположены три кронштейна, на которых шарнирнозакреплены три опорных колеса, имеющие возможность поворачиваться на 90°. При перемещениигидродомкрата, он перекатывается на опорных колесах, а при работе, колеса поворачиваютсяна 90° и превращаются в опорные площадки, которые, воспринимая вес и увеличиваяопорную площадь, не дают гидродомкрату погрузиться в грунт. Подача масла осуществляетсяот постоянного источника маслоподачи.
Для подсоединения гидрошланга на гидроцилиндре имеетсяспециальный штуцер.
Недостатками данной конструкции являются:
1. Трудность перемещения гидродомкрата по неровнымповерхностям.
2. Длительность подготовки (установка его на рабочееместо, подсоединение и отсоединение от источника маслоподачи).
3. Невозможность использования в полевых условияхна мягких почвах.3.1.2 Передвижной гидравлическийдомкрат
Передвижной гидравлический домкрат разработан БукатовымА.В., Дмитреевым Б.А. в 1985 году, содержит ходовую часть — тележку, на которойсмонтированы электродвигатель с гидронасосом, а также связанный с тележкой и смонтированныйна опорном основании силовой гидроцилиндр, который работает на гидронасосе. Приперемещении тележки силовой гидроцилиндр находится в поднятом состоянии. Подъемможет осуществляться с помощью лебедки вручную или электроприводом. Перемещениетележки осуществляется вручную. При выполнении работ тележка подгоняется под поднимаемоеустройство, устанавливается гидроцилиндр и включается гидронасос. 3.1.3 Передвижной гаражный подъемник
Передвижной гаражный подъемник разработан в 1982г. группой конструкторов: Кулиным А.И., Домрачевым Г.В., Пылаевым И.А., РудаковымГ.И., содержит подвижную раму, на которой установлены поворотные рычаги, соединенныес грузонесущей головкой и силовой гидроцилиндр, корпус которого шарнирно закрепленна раме, отличающийся тем, что с целью уменьшения габаритных размеров подъемникав транспортном положении он снабжен тягой с двуплечим рычагом, соединенным однимконцом со штопом силового гидроцилиндра, а другим с тягой, который шарнирно закрепленк одному из подъемных рычагов. Подача масла в гидроцилиндр должна осуществлятьсяот постороннего источника (гидросистемы трактора или стационарного маслонасоса).
Работа осуществляется следующим образом: тележкаподгоняется к поднимаемому средству и гидроподъемная головка устанавливается в необходимомместе. В гидроцилиндр подается масло, благодаря чему приводится в действие механизмрычагов и осуществляется подъем. Данная конструкция имеет ряд недостатков.
1. Невозможность работы на мягких почвах.
2. Затрудненность перемещения по неровным поверхностям.
3. Зависимость работы от источника маслоподачи.
4. Невозможность использования в полевых условиях.3.1.4 Копновоз навеснойуниверсальный
Предназначен для транспортировки копен сена и соломы,сбора сена из валков, а также для погрузки навоза, сыпучих и штучных грузов в гранепортные средства. Агрегатируют с трактором «Беларусь».
Основные узлы и механизмы: две панели навески, закрепленныена лонжеронах трактора; рама подъема, шарнирно соединенная с панелями навески; двеодинаковые платформы для набора, удерживания и выгрузки копен, одну из которых навешиваютспереди на раму подъёма, а другую сзади на навесную систему трактора; вилы для навоза;ковш для сыпучих грузов; грузоподъемная рама с крюком.
Механизмы копновоза приводятся в действие от гидросистемытрактора при помощи гидроцилиндров. Грузоподъемность 1000 кг, максимальная высотаподъема 3,6 м. Основные недостатки:
1. Сложность конструкции.
2. Большая масса.
3. Ухудшение обзорности трактора./>/>3.2 Гидроподъемник
Гидроподъемник предназначен для поднимания различныхсельскохозяйственных машин, чтобы проверить осевые люфты в подшипниках, ходовых,опорных, опорно-приводных колесах, произвести регулировку и смазку, а также настройкуплугов и культиваторов.
Кроме того, для поднятия и перемещения различныхгрузов на небольшое расстояние.
Гидроподъемник агрегатируется с трактором МТЗ. Онсостоит из платформы, гидроцилиндров, передней и основной стрел.
Стрелы изготавливаются из квадратной трубы 100х100х8.
Платформа изготавливается из следующих деталей: двевертикальные стойки — труба квадратная 100 х 100; три поперечных бруса — уголокравнобокий №10; передние наклонные упоры и лонжероны — швеллер №12. Все детали сварные.
На тракторе МТ382 — давление воздуха в передних шинахповышено до 0,4-0,5 МПа.
Трактор легко переоборудовать для выполнения транспортныхработ;
Для этого нужно снять переднюю стрелу с гидроцилиндроми основную стрелу. Гидроцилиндры платформы не снимаются, их привязывают к вертикальнымстойкам.
Обзорность маневренность и управляемость тракторане нарушены. Высота подъема 4,8 м. Грузоподъемность — 1000 кг. Трактор должен перемещатьсятолько на первой передаче.
Гидросистема трактора никаких изменений не претерпела.От левого золотника распределителя параллельно подключены гидроцилиндры, управляющиеосновной стрелой. От правого золотника распределителя работает гидроцилиндр переднейстрелы./>/>3.3 Расчет конструкции3.3.1 Расчет коэффициента«грузовой» устойчивости
Тракторы с навешенным на него подъемником долженбыть устойчив при работе.
Коэффициент «грузовой» устойчивости, т.е. отношениемомента относительно ребра опрокидывания, создаваемого весом трактора с гидроподъемникомс учетом всех усилий, действующих на агрегат (инерционные силы, возникающие припуске или торможении механизмов подъема стрелы с грузом и передвижения трактора)и влияния наибольшего допустимого при работе гидроподъемника уклона пути, к моменту,создаваемому рабочим грузом относительно того же ребра опрокидывания должен бытьне менее 1,15.
Коэффициент грузовой устойчивости вычисляют по формуле:
/>
где G — суммарный вес трактора с гидроподъемником, кг;
Gпр — вес стрелы гидроподъемника,кг;
Q — вес поднимаемого груза, кг;
l — расстояние от точки подвеса груза до ребра опрокидыванияпри установки трактора с гидроподъемником на горизонтальной плоскости, м;
а — расстояние от общего центра тяжести погрузчикас трактором до ребра опрокидывания при установки трактора, в горизонтальной плоскости,м.
hl — расстояние от точки подвеса груза до плоскости, проходяще]через точки опорного контура, м;
h2 — расстояние от общего центра тяжестигидроподъемника i трактора до плоскости,проходящей через точки, опорного,1сойхура^ м;
v1' — скорость горизонтального перемещениягруза, в м/с;
vl — скорость передвижения трактора с подъемником, м/с;
vl" — скоростьвертикального перемещения груза, м/с;
tl — время неустановившегося движения (пуск, торможение) тракторас;
t2 — время неустановившегосярежима работы механизма подъема стрелы, с;
а — угол наклона трактора с подъемником, град.
/>3.3.2 Выбор гидроцилиндрадля основной стрелы Схема к определению усилия на штоке
Определим ход поршня.
Ориентируясь на параметры механизмов подъема сельскохозяйственныхпогрузчиков, примем r = 710 мм:
a=arccos(H0/R) (3.2)
где Но — расстояние от земли до точки соединенияосновной стрелы с платформой;
R — длина стрелы основной и передней вместе.
/>
Расстояние между опорами гидроцилиндра при полностьювтянутом штоке:
/> (3.3)
При подъеме груза на заданную высоту угол поворотастрелы равен:
/> (3.4)
В этом случае расстояние между опорами цилиндра должнобыть:
/> (3.5)
Ход штока цилиндра будет равен:
/> (3.6)
Определение диаметра цилиндра. Из уравнения моментов:
/> (3.7)
при
/> (3.8)
Находим выражение для усиления на штоке:
/> (3.9)
/>
Принимая рабочее давление в гидросистеме тракторар=10 Мпа и коэффициент запаса по усилию на штоке k=1,1 находимдиаметр цилиндра
/> (3.10)
Исходя из конструктивных соображений возьмем двацилиндра, поэтому диаметр одного цилиндра будет равен:
/> (3.11)
По полученным данным выбираем гидроцилиндр lmin=940мм,
lmax=1570 мм,D = 75 мм.
Для того чтобы цилиндр поднял стрелу на заданнуювысоту расстояние г нужно взять исходя из условия.
/> (3.12)
/> (3.13)
/> (3.14)
/> (3.15)
/>
Для того чтобы цилиндр опустил стрелу на заданнуювеличину, его длина должна быть:
/> (3.16)
За счет перемещения упора гидроцилиндра по штокуна 60 мм, достигаем это условие.3.3.3 Выбор гидроцилиндрадля передней стрелы -
Определим усилие на шток цилиндра исходя из уравнениямоментов:
/> (3.17)
/> (3.18)
Найдем диаметр цилиндра:
/> (3.19)
По полученным данным выбираем гидроцилиндр
D =110 мм, lш=250мм, lmin=560 мм, lmax=810 мм.
Точку опоры гидроцилиндра определяем исходя из условия,что передняя и основная стрелы должны находиться на прямой линии при полностью вытянутомштоке./>/> 3.4 Расчет стрелы
Определим силу F из уравнения моментов:
/> (3.20)
/> (3.21)
/>
Определим реакцию опоры:
/> (3.22)
Построим эпюру изгибающих моментов. Выбираем сечениестрелы из условия:
/> (3.24)
где W — момент сопротивления сечения;
М — крутящий момент;
[s]- наибольшее нормальное напряжение.
Возьмем материал Ст6, sп4=650 Н/мм, запас прочности n = 1,5. Наибольшеенормальное напряжение будет:
[s]=sп4/1,5
[s]=650/1,5= 433 Н/мм2.
Найдем момент сопротивления сечения:
W=25192860/433=58182 мм2 .
Из таблицы сортамента выбираем необходимое сечение:труба квадратная 100х100х8 (ГОСТ 8639-57). Проверим:
[s]=25192860/83700=301Н/мм
Переднюю и основную стрелу изготовим из одинаковогоматериала./>3.5 Определение диаметра болта
Для соединения стрелы с платформой определим диаметрболта. Определим горизонтальную составляющую силы Fш.
Fr=F×tga, (3.25)
где
tga=r/h (3.26)
Отсюда
F=r/h×F (3.27)
F=963/710×36940=50103H.
Общая реакция опоры А:
/> (3.28)
Возьмем материал болта Ст6, sт=360 Н/мм2,sт=220 Н/мм3.В данном случае болт будет работать на срез и на смятие. Предел прочности на срези смятие:
[sср]= sт×0,8 = 220×0,8 = 176 Н/мм2,
[sсм]= sт×0,2 = 360×0,2 = 72 Н/мм2
Определим диаметр болта [24]:
/> (3.29)
d=Rоб/([sсм×l), (3.30)
d=56251/(72×110)=7,1 мм.
Возьмем диаметр болта равный d = 15 мм.
Проверим:
tcp=Rоб/((2p×d2)/4) (3.31)
tср=56521/((2*3.14*15**2)/4)=160Н/мм2
scм=Rоб/(d×l) (3.32)
sсм=56521/(15×110)=34 Н/мм2
В двух вертикальных стойках и в основной стреле сверлитсяотверстие диаметром 25 мм, и в эти отверстия запрессовываются втулки с наружнымдиаметром 25 мм и внутренним диаметром 15 мм./>/>3.6 Определение диаметра болта для соединения основной ипередней стрел
Определим диаметр болта для соединения основной ипередней стрел. Определим реакцию опоры:
/> (3.33)
Возьмем материал для болта Ст6, tт = 220 Н/мм2,sт=З60 Н/мм2.
В данном случае болт работает на срез и смятие.
Предел прочности на срез:
[tcр]= tт×0,8=220×0,8=176 Н/мм2.
Предел прочности на смятие:
[sсм]=sт×0,2=360×0,2=72 Н/мм2.
Определим диаметр болта:
/> (3.34)
/>,
/> (3.35)
/>
Возьмем диаметр болта 25 мм.
Проверим:
tср=R/((2p×d2)/4) (3.36)
tср=72660/((2×3.14×252)/4)=148Н/мм2
sсм=R/(d×l)
sсм=72660/(2×20×25)=71 Н/мм2
Для соединения основной и передней стрелы нужно косновной стреле приварить две пластины 165х80х20, а в передней стреле просверлитьотверстие диаметром d = 35 мм изапрессовать втулку с внешним диаметром 35 мм, внутренним — 25 мм./>/>3.7Определение диаметра болта для подвеснойрамки
Определим диаметр болта для подвесной рамки. Возьмемматериал
Ст6, tт = 220 Н/мм2, sт = 360 Н/мм2
Болт работает на срез и смятие.
Предел прочности на срез:
[tcp]=tт×0,8=220×0,2=176 Н/мм2
Предел прочности на смятие:
[sсм]=sт×0,2=360×0,2 = 72 Н/мм2
Определим диаметр болта:
/> (3.38)
d=mg/([s]×l) (3.39)
d=10000/(2•8•72)=8,7 мм
Возьмем диаметр болта равный 10 мм.
Проверим%
tcp=mg/((2p×d2)/4) (3.40)
tcp=10000/((2×3.14×252)/4)=63Н/мм2
sсм=mg/(d×l) (3.41)
sсм=10000/(2×8×10)=62,5 Н/мм2 />3.8. Определение ширины подвесной рамки
Определим ширину подвесной рамки из условия:
/> (3.42)
Возьмем материал Ст6, sп4=650 Н/мм2. Запас прочностиn=1,5. Наибольшее нормальное напряжение будет:
[s]=sп4/1,5
[s]=650/1,5=433 Н/мм2
Найдем момент сопротивлений сечения:
W=600000/433=1385 мм2
Найдем ширину пластины:
b=6W/h3+25,
b=6×1385/1003+25=35мм
Крюк для подвеса груза выбираем по ГОСТу 6627-63исходя из условия грузоподъемности: выбираем крюк №7./>/>3.9 Расчет сварочных соединений3.9.1 Расчет соединенияпередней и основной стрел
В этом случае швы испытывают нагрузку от срезающейсилы Fш2 и момента mgL.Возьмем материал Ст6, тогда допустимые напряжения будут:
[tср]=0,2×tт=0,2×360=72 Н/мм2,
[s]=0,33×sп4=0,33×650=214,5 Н/мм2
Найдем действующие напряжения в сварном шве и сравнимих с допустимыми:
/> (3.43)
где l — длина сварочного шва;
k — катет сварочного шва;
Fг — сила.
/>
/>3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндрапередней стрелы
На шов будет действовать момент Fш2×ll.
Определим длину сварного шва из выражения:
/>, (3.44)
где
Wc=0,7×k×l2×2/6 (3.45)
где k — катет шва, k = 8 мм;
l — длина шва.
Расчетная схема
/> (3.46)
где [s] = 0,33, sn4 =0,33×650 =214,5 Н/мм2,
/>
Опоры для гидроцилиндра передней стрелы делаем одинаковыми.Проверим:
/>(3.47)3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндраосновной стрелы
/> (3.48)
/>
Примем 1 = 90 мм. Тогда действующее напряжение будет
/> (3.49)
ВЫВОД 3 ГЛАВЫ
Разработана конструкция «Гидроподъемник».
Предложены несколько видов передвижных домкратов.
Выбран самый эффективный способ для данного транспортногопарка.
Сделан расчет составляющих частей данной конструкции;подбор гидроцилиндров, расчет сварочных соединений, определен диаметр болта дляподвесной рамки и т.д.
/>/>4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ/>/>4.1 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности в транспортномцехе ОАО «Лисма»
Главная задача безопасности жизнедеятельности трудящихсяв России проведение мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда и облегчающихпроизводственные процессы.
Безопасность жизнедеятельности включает в себя вопросытрудового законодательства, технику безопасности, производственную санитарию и гигиенутруда, а для транспортного цеха — безопасность движения.
Анализ несчастных случаев по видам работ позволилопределить операции, при выполнении которых происходит наибольшее количество травм.Так при смотровых работах большее количество травм происходит в результате паденияс крыла или бампера автомобиля. Во время осмотра двигателя травмы происходят приприменении опасных, неправильных приемов работы, несогласованных действий, неудовлетворительномсодержании рабочих мест. Травмы часто происходят при проверке замков бортов платформыкузова, при проведении осмотра автомобиля снизу, при отворачивании и завертываниигаек колес и стремянок рессор. Несчастные случаи происходят при работе неисправнымиинструментами, при пользовании замасленными руками и т.п.
Состояние охраны труда характеризуется:
— коэффициентом частоты травматизма — Кч;
— коэффициентом тяжести травматизма — Кт;
— числом дней нетрудоспособности.
Показатель частоты несчастных случаев Кч показываетсреднее количество несчастных случаев, происшедших на 1000 работников за отчетныйпериод.
Кч=Т/Р-1000, (4.1)
где Т — количество несчастных случаев за данный период,Т=5;
Р — списочное количество работающих в транспортномцехе,
Р=293чел.
Показатель частоты несчастных случаев за 2001 годсоставил:
Кч= 5/293×1000=17,1.
Показатель тяжести несчастных случаев:
Кт=Д/Т, (4.2)
где Д — количество дней, потерянных за отчетный период,Д=88 дн.;
Т — число травм, за исключением смертельных, Т= 5.
Кт=88/5=17,6.
Показатель потерь определяем из следующего выражения:
Кп=Д×1000/Р; (4.3)
Кп=88×1000/293=300 дн.
Коэффициент травматизма определяем по формуле:
Ктр=Т/Р×Кп×100; (4.4)
Ктр=5/293=1,71.
Коэффициент трудоспособности коллектива находим извыражения:
Ктр.к=1-Д/Р×Ф, (4.5)
где Ф — годовой фонд рабочего времени, Ф = 1826 ч.
Ктр.к = 1-88/293×1826=0,999.
Коэффициент нетрудоспособности определяем по выражению:
Кн.тр.к=Д/Р×Ф. (4.6)
Материальный ущерб от травматизма без учета несчастныхслучаев со смертельным исходом и инвалидностью определяем по следующей формуле:
См=С1+С2+СЗ+С4+С5, руб., (4.7)
где С1 — сумма, выплачиваемая по больничным листам;
С2 — стоимость испорченного оборудования и инструмента;
СЗ — стоимость испорченного материала;
С4 — стоимость различных зданий и сооружений;
С5 — стоимость простоя оборудования;
См=875+10400,0+240+200=11715,2руб.
Полученные данные сводим в таблицу 18.
Таблица 18
Динамика производственного травматизма в цехеНазвание показателя 1999 2000 2001 Количество рабочих, чел. 240 235 220 Количество несчастных случаев 3 2 5 Количество дней нетрудоспособности 68 61 88 Показатель частоты 12,5 8,51 17,1 Показатель тяжести 22,67 30,5 17,6 Показатель потерь 283,3 259,5 300,0 Коэффициент травматизма 1,25 0,85 1,71 Коэффициент трудоспособности коллектива 0,9997 0,9998 0,9998 Коэффициент нетрудоспособности коллектива 0,0003 0,0002 0,0002 Материальный ущерб, руб. 8083,2 9152,7 11715,0 />/>4.2 Организационно-правовые мероприятия
Система мероприятий по охране труда, обеспечивающаябезопасность работающих, охватывает 3 проблемы:
1) санитария, занимающаяся вопросами профессиональнойвредности;
2) техническая охрана труда или техника безопасности,разрабатывающая мероприятия по борьбе с производственным травматизмом;
3) правовая, как часть государственного регулированиятрудового законодательства.
Руководитель предприятия несет ответственность заорганизацию охраны труда всего предприятия перед вышестоящими организациями, вплотьдо арбитража при несчастных случаях со многими пострадавшими и со смертельным исходом.
Главный инженер несет санитарную ответственностьза горячие участки и экологичность, разрабатывает мероприятия по борьбе с производственнымтравматизмом, несет ответственность перед контролирующими организациями за условиятруда на производственных участках.
Заместитель начальника по безопасности движения несетответственность за несчастные случаи, произошедшие при ДТП и производственные случаи,повлекшие за собой травмы водителей и пассажиров во время работы автомобилей налинии.
Инженер по технике безопасности предприятия несетответственность за исполнение мероприятий по безопасности жизнедеятельности, попредупреждению производственного травматизма и контроль условий труда и производственнойсанитарии, обучение рабочих безопасным условиям труда, вводный инструктаж вновьпоступивших на работу, проводит служебное расследование при травмах и их учет.
Начальник производства несет ответственность за каждогорабочего, водителя, выполняющего работу на его участке. Он обязан проводить инструктажна его рабочем месте, с целью ознакомления с конкретными условиями труда на участке.
На предприятии проводится работа по аттестации рабочихмест. ТПО «Мордовавтотранс» проводит регулярно проверки по соблюдению правил безопасностижизнедеятельности, доводит информацию о несчастных случаях, происшедших в системеавтотранспорта России. Госконтроль регулярно проводит проверки по состоянию техникибезопасности при работе оборудования, приспособлений и их пригодность к выполнениюработ. Ведомственный контроль, ГИБДД, представители санитарной службы также регулярнопроводят проверки соблюдения правил техники безопасности, правил производственнойсанитарии, а также правил безопасности движения./>/>4.3Санитарно-гигиенические мероприятия
Во время выполнения производственного процесса большоезначение имеет воздействие шума, света, производственных отрицательных факторовна организм человека. Необходимо провести работу по снижению загазованности в цехах,по увеличению количества шумопоглотителей, а также по улучшению санитарно-бытовыхпомещений и местного освещения на участках, где ведется сборка ответственных узлов.Производственная одежда должна быть чистой, удобной и отвечать требованиям гигиеныи техники безопасности./>/>4.4 Мероприятия по технике безопасности
В электроустановках с незаземленной нейтралью источникатока должны быть сооружены заземляющие устройства и заземлены корпуса.
Основная задача защитного заземления — снизить напряжениеотносительно земли до безопасной величины на конструктивных частях оборудования,которые могут оказаться под напряжением. В случае пробоя изоляции напряжение недолжно превышать 40В. Правильный расчет и устройство защитных заземлений имеет большоезначение для безопасных условий труда на рабочем месте.
Расчет защитного заземления и определение количестваметаллических заземлений.
В качестве заземлений принимаем металлические трубыдиаметром 50 мм, длиной 2000 мм. При этом определяется сопротивление растеканиятока одной трубы по формуле:
Rр.тр=r/2p×(ln2l/d+0.5×ln4h+1/4h-l) (4.8)
где r — удельное сопротивление грунта, Ом×м;
l — длина трубы, м;
d — внешний диаметр трубы, м;
h — глубина заземления трубы, равная расстоянию от поверхности
земли до середины трубы, h=1,5м.
Rp.тp=100/2×3,14×2(ln2×2/0,5+0,5ln4×1,5+2/4×1,5-2)=190 м.
Количество заземлений определяем по формуле:
ПЗ = Rp.тр×hс/Rд×hэ, (4.9)
где hс — коэффициент сезонности, находим по таблице для наиболее засушливоговремени (июль), hс = 1,6;
Rд — допустимое сопротивление растекания тока с заземлителей,принимаем согласно ПУЭ, Rд=4 Ом;
hэ- коэффициент экранирования, принимаем hэ=0,85,
П3=19×1,6/4×0,85=8,4.Учитывая сопротивление контура заземлителя, принимаем ПЗ = 9./>/>4.5 Противопожарные мероприятия
Борьба с пожарами и их предупреждение могут бытьэффективны только в том случае, если противопожарные правила могут выполняться всемперсоналом хозяйства. Задача противопожарной службы заключается в том, чтобы размещениеоборудования, организация технологического процесса и труда были выполнены строгопо действующим правилам пожарной безопасности.
В целях обеспечения пожарной безопасности предлагается:
1. В соответствии с нормами СНиП-11-А-70, в АРМ предусмотреныэвакуационные выходы шириной 0,6 метров на 100 человек, двери должны открыватьсянаружу, удаление от рабочего места до такой двери 50-100 метров в зависимости откатегории работ. Согласно СНиП-11-2-80, число эвакуационных выходов следует иметьне менее двух. Здание АРМ транспортного цеха по пределам огнестойкости относитсяко II категории. Кроме степени огнестойкости маршруты эвакуации, зависят от категориипроизводства:
А — взрывоопасные: малярный участок, склад лакокрасочныхматериалов, склад ГСМ, ацетиленовая и газогенераторная;
Б — взрывопожароопасные: краскозаготовительное отделение;
В — пожароопасные: зона ожидания ремонта, столярныйучасток, посты ТО и ТР, хранения и разлива кислоты, склад резины и запчастей, участокпо ремонту аппаратуры системы питания;
Г — пожароопасные: медницкий и кузнечно-рессорныйучастки, аккумуляторный участок;
Д — пожароопасные: мойка автомобилей, электротехническийучасток, токарный участок, агрегатный участок, склады агрегатов;
Е — взрывоопасные: помещение для зарядки аккумуляторныхбатарей, компрессорные.
Ширину проходов к одиночным рабочим местам принимаем0,7 метров, а при эвакуации не более 50 человек — 0,9 метра. По необходимому времениэвакуации назначаем маршрут эвакуации. Так как рабочих АРМ меньше 50 человек, тонеобходим 1 эвакуационный выход, но по типовому проекту предусмотрено нескольковыездов и в случае возникновения пожара или чрезвычайных ситуаций эвакуация можетпроводится через них.
Разработанный план эвакуации с путем эвакуации работниковАРМ представлен в графической части проекта на листе 3.
2. Необходимо установить в АРМ два ПК на расстоянии40 метров друг от друга и оборудовать их рукавами требуемой длины, а на территории- пожарные гидранты. Транспортный цех ОАО «Лисма» подключен к городской системеводоснабжения.
3. Организовать периодические проверки состоянияпожарной безопасности объекта, наличие и исправность средств пожаротушения и приниматьнеобходимые меры.
4. Обеспечить производственные участки АРМ первичнымисредствами пожаротушения.
Условиями прекращения горения являются: охлаждениегорящего вещества, прекращение доступов кислорода, химическое торможение реакцииогня. К таким средствам относятся углекислые огнетушители ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8, УП-1Е,УП-2М. Наиболее распространенными средствами пожарного инвентаря являются: ведра,ломы, багры, топоры, лопаты, асбестовая ткань и др. Для тушения небольших очаговпожара легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также горючих твердых веществи материалов применяются ручные пенные огнетушители марок: ОПБХ-10, ОП-3, ОП-5.
Расчет средств пожаротушения.
В мастерских цеха предусмотрен монтаж четырех противопожарныхщитов марки ПШ-2, предусмотрены по участкам огнетушители ОП-5, два противопожарныхствола.
Расчет количества углекислых баллонов ведем для участкапо ремонту электрооборудования и зарядки аккумуляторов.
h =0,065•V, (4.10)
где V — объем помещения, где может вспыхнуть пожар,V = 98,7м3.
h =0,065•98,7=6,4 баллона, принимаем h=6.
Количество углекислых огнетушителей определяем взависимости от массы заряда:
Noг=h/P, (4.11)
где Р — масса заряда огнетушителя, для ОУ-2 Р = 1,5кг.
Nor =6,4 / 1,5 = 4,27.
Принимаем 4 огнетушителя марки ОУ-2.
Количество пенных огнетушителей определяем следующимобразом. Расчет ведем для зоны ТО и ТР.
1. Определяем производительность огнетушителя:
g=V/t, (4.12)
где V — вход пены из одного огнетушителя, л.;
t — время действия огнетушителя, с. g=60/50=1,2 л/c.
2. Определяем площадь предполагаемого пожара:
F=A×B, (4.13)
где А, В — ширина и длина предполагаемого пожара,м.
F =6×7 =42 м2
3. Определяем секундный расход пены:
g=Fj, (4.14)
где j — интенсивность подачи пены, j=0,3.
g=42*0,3=2,6 л/с.
4. Определяем количество огнетушителей:
n=g/go, (4.15)
n=12,6/1,2=10,5 шт.
Принимаем 11 огнетушителей марки ОХП-10.
Для остальных участков и зон менее опасных в пожарномотношении количество огнетушителей принимаем из расчета на 100 м — один огнетушитель:
Noг=F/100, (4.16)
где F — площадь остальных участков, F = 1512м .
Noг=1512/100=15,12 шт.
Принимаем 15 огнетушителей.
Количество ящиков с песком определяем из расчетаодин ящик емкостью 0,2 м на 200 м:
Nящ=F/200; (4.17)
Nящ= 1512/200 =7,56 шт.
Принимаем 8 ящиков.
Количество пожарных щитов с набором пожарного инвентаряпо числу ящиков — 8 штук.
Расчет пожарного запаса воды. Количество воды нанаружное тушение пожара находим по формуле:
Qнap=3,6×a×t×z, (4.18)
где а — расход воды для данного здания с объемов20 тыс. м по категории «В», степенью огнестойкости II, равен 10 л/с;
t — расчетная продолжительность пожара;
z — число пожаров.
Qнap=3,6×10×3×2= 216 м.
Максимальный срок восстановления неприкосновенногозапаса воды для предприятия категории «В» со II степенью огнестойкости допускается36 часов./>/>4.6 Мероприятия по экологической безопасности
Необходимо повышать эффективность мер по охране природы.Шире внедрять малоотходные и безотходные технологические процессы. Развивать комбинированноеи комплексное использование природных ресурсов, материалов и сырья, исключающихвредное воздействие на окружающую среду.
Санитарные нормы для предприятий предусматриваютзащиту окружающей среды от выделяющихся производственных вредных отходов, мусораи т.п. Для этой цели в транспортном цехе должны выполняться следующие мероприятия:
1. Отходы производства, непригодные к использованиюи мусор должны вывозиться на свалку.
2. Для предупреждения загрязнения воздуха вреднымигазами, парами, пылью от производства установить пылеотделители, дымоотводы, фильтрыв местах выброса вредных веществ.
3. Не допускать разлива горюче-смазочных материаловна территории и за ее пределами.
4. Постоянно заниматься озеленением и уборкой территории./>/> 4.7 Мероприятия на случай возникновениячрезвычайных ситуаций
Для подготовки действий рабочих, служащих и водителейна случай возникновения чрезвычайных ситуаций необходимо:
1. Организовать класс, приобрести литературу, закрепитьответственность за должностным лицом администрации транспортного цеха.
2. Организовать курс лекций по применению средствиндивидуальной защиты и порядку действия коллектива в чрезвычайной ситуации.
3. Проводить наглядную агитацию по применению средствиндивидуальной защиты, по действию коллектива в чрезвычайной ситуации.
4. Для эффективной уборки с территории транспортногоцеха и подъездных путей к нему от снежных заносов приобрести снегоуборочную машину.
5. На складе предусмотреть запас стройматериалови стекла.
6. Держать в постоянной готовности пожарную машину./>/>4.8Экономический эффект внедрения мероприятийпо экологичности и безопасности
Проведя анализ производственного травматизма и подсчитавущерб предприятия от несчастных случаев, внедрив запланированные мероприятия поэкологичности и охране труда, можно произвести предположительный экономический эффектот внедрения мероприятий, куда включаем капитальные вложения и эксплуатационныерасходы, которые определяются по формуле:
Зм = Сэ+Кв×Ен, (4.19)
где Сэ — эксплуатационные расходы на улучшение системывентиляции;
Kв — капиталовложения наулучшение условий труда;
Ен — нормированный коэффициент эффективности капиталовложений;
Зм = 27800+34085×0,15 = 32912,7 руб.
Экономический эффект от внедрения мероприятий устанавливаетсяпо формуле:
Р=Вв×Q/100+Cy, (4.20)
где Вв — валовый доход, руб.;
Q — прирост производительности труда, %;
Су — ущерб от травматизма, руб.
Р=5753768×2 /100 = 13230,6 = 128305,96 руб.
Годовой экономический эффект:
Эг=Р-Зм; (4.21)
Эг = 128305,96 — 32912,7 = 95393,3 руб.
Срок окупаемости затрат на внедрение мероприятийпо безопасности жизнедеятельности определяем по формуле:
Т=Зм/Эг; (4.22)
Т = 32912,7 / 95393,3 = 0,35 года.
ВЫВОД 4 ГЛАВЫ
Подведен анализ безопасности жизнедеятельности втранспортном цехе ОАО «Лисма».
Организованы различные мероприятия по проведениютехнике безопасности, противопожарной безопасности, санитарно-гигиенические мероприятия,мероприятия экологической безопасности и в случае возникновения чрезвычайных ситуаций./>/>
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
Предполагаемая форма организацииТО и диагностирования автомобилей позволяет улучшить в транспортном цехе процесспроведения ТО и диагностирования, снизить трудоемкость проведения ТО и диагностикиза счет механизации производственных процессов.
Внедрение диагностики передТО позволяет заранее предупреждать неисправности и вовремя их устранять. Вследствиеэтого снижается количество ТР, так как увеличивается пробег автомобилей из-за качественногопроведения ТО между ремонтами. Это оказывает существенное влияние на снижение себестоимостиремонта, так как требуется меньшее количество запасных частей и материалов, расходына их приобретение уменьшаются. Производительность труда рабочих увеличивается,так как предлагаемая форма организации производственных процессов увеличиваетсязаинтересованность в качественном проведении ТО, диагностирования и ТР автомобилей.Отсюда возрастает прибыль предприятия, рентабельностью Качественное проведение ТОобуславливает повышение коэффициента технической готовности предприятия, отсюдаулучшаются технико-экономические показатели работы цеха в целом./>/>5.1 Годовой фонд заработной платы
Расчет технико-экономическойэффективности предлагаемой технологии ТО ведется сравнением рассчитываемых показателейс имеющимися в настоящее время.
Затраты на оплату трудаскладываются из следующих составных частей и определяются по формуле:
Спр.т == Фопл + Сстр + Спен, (5.1)
где Фопл — фонд оплаты труда,руб.;
Сстр — затраты на социальноестрахование, руб.;
Спен — отчисления в пенсионныйфонд, руб.
Фонд оплаты труда определяемпо формуле:
Фопл=Т ×t, (5.2)
где Т — общая величина трудоемкостипроизводственной программы, чел.ч.;
t-средняя часовая ставка рабочего, t=10,8руб.
Фопл то-1=8179,60*10,8=88340,33;
Фопл то-2=8787,95*10,8=94909,86;
Фопл д=3665,97*10,8=39592,48.
Затраты на социальное страхование:
Сстр = Фопл • kcтp, (5.3)
где kcтp-норматив отчислений на социальное страхование, kcтp=5,4%.
Cстр то-1=88340,33*0,054=4770,38;
Cстр то-2=94909,86*0,054=5125,13;
Cстр д=39592,48*0,054=2137,99.
Отчисления в пенсионныйфонд находим по формуле:
Спен = Фопл*kпен, (5.4)
где kпен- отчисления в пенсионный фонд, kпен=28%.
Спен то-1=88340,33*0,28=24735,29;
Спен то-2=94909,86*0,28=26574,76;
Спен д=39592,48*0,28=11085,89.
Тогда по формуле (5.1) имеем:
Сспр.т то-1=88340,33+4770,38+24735,29=117846;
Сспр.т то-2=94909,86+5125,13+26574,76=126609,75;
Сспр.т д=39592,48+2137,99+11085,89=52816,36.
Спрт=297272,11./>/>5.2 Полная себестоимость объекта обслуживания
Полностью себестоимостьобъекта обслуживания определяем по формуле:
Сп = [Спр.п•(1+Ноп+Нох/100)+Сзч+Срм]•(1+Нв/100), (5.5)
где Срм — стоимость ремонтныхматериалов, руб.;
Сзч — стоимость запасныхчастей, руб.;
Нох — процент общехозяйственныхрасходов, Нох=13%;
Нв — процент внепроизводственныхрасходов, Нв=0,2%;
Ноп — процент общепроизводственныхрасходов, Hoп=49%;
Спр.п — полная заработнаяплата производственных рабочих. Полная заработная плата производственных рабочихна одно обслуживание определяется по формуле:
Спр.п = Спр.т / Nто,
где Nто- количество соответствующего вида ТО, руб.
Спр.п то-1=117846.2615=45,06руб;
Спр.п то-2=126009,75/788=160,67руб;
Спр.п д=52816,36/4399=12руб.
Стоимость запасных частейопределяем по формуле:
Сзч = Нзч•Lоб/Nто,
где Нзч — норма расходазапасных частей, Нзч=131,2 руб/км;
Loб — общий пробег автопарка, Loб=1617,8 тыс. км.
Стоимость ремонтных материаловопределяем по формуле:
Срм = Нрм•Lоб/Nто,
где Нрм — норма расходаремонтных материалов, Нрм=0,26 руб/км.
Затраты на запасные частии ремонтные материалы составляют на ТО — 31%, на ТР — 69%.
Сзч то-1 = 0,62•1617,8•262,2/2615=100,6руб.;
Сзч то-2=0,62*1617,8*262,2/788=333,75руб;
Срм то-1=0,62*1617,8*524=200руб;
Срм то-2=0,62*1617,8*524/288=667=200руб.
Подставляя численные данныев формулу (5.5) получим:
Спто-1=(45,06*(1+22+5,8/100+100,6+201)*(1+0,9/100)=1807,3руб;
Спто-2=(160,7*(1+22+5,8/100)+333,75+667)*(1+0,9/100)=6360,58руб.
/>/>5.3 Полная производственная себестоимость
С=Спр.т+Н'оп+Н'ох+Н'в, (5.6)
где H'oп- суммарные годовые затраты общепроизводственных расходов, берется 49% от Спр.т;
H'ox-суммарные годовые затраты общехозяйственных расходов, 13% от Спр.т;
Н'в — суммарные годовыезатраты на внеплановые расходы, 0,2% от Спр.т.
С = 297272,11+145663,3+38645,3+594,54=482175,1руб./>/>5.4Плановая прибыль
Определяем плановую прибыльпо формуле:
Ппл=0,08 • С; (5.7)
Ппл = 0,08 • 482175=38574руб./>/>5.5 Годовая экономия от снижения себестоимости
Эг = Сп.сущ — Сп.пред; (5.8)
где Сп.сущ — существующаясебестоимость ТО, по данным за 2001 год.
Сп.сущ=10350420 руб.;
Сп.пред — предлагаемая себестоимостьТО.
Сп.пред= Сп то-1•N1+Спто-2•N2;
Сп.пред =1807,3•2615+6360,58•788=9738226,5руб.
Подставив данные в формулу(5.8) получим:
Эг=480732,8-386578,17=612194руб./>/>5.6 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
Определяем срок окупаемостидополнительных капиталовложений по формуле:
Т=Со/Эг,
где Со — стоимость дополнительныхкапиталовложений, Со=1914780 руб.
Т =1914780/612194=3,1 года.
Сравнивая расчеты новойтехнологии ТО с уже имеющимися, видно, что себестоимость проведения ТО снизилась.Это произошло за счет повышения уровня механизации производственных процессов, снижениятрудоемкости ТО.№ Наименование работ Сумма 1 На расширение площадки стоянки автомобилей 300000 2 Разработка гидроподъемника на базе МТЗ-82 80000 3' Дополнительное оборудование на проведение ТО-1, ТО-2 104780 4 Реконструкция цеха 780000 Итого: 1915780
ВЫВОД 5 ГЛАВЫ
Рассчитаны годовой фондзаработной платы, себестоимость объекта обслуживания, плановая прибыль, годоваяэкономия от снижения себестоимости, срок окупаемости дополнительных капитальныхвложений.
/>/>ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В дипломном проекте проведенаработа по совершенствованию организации технического обслуживания в транспортномцехе ОАО «Лисма».
В процессе выполнения дипломногопроекта на основании анализа хозяйственной деятельности сделан вывод о необходимостисовершенствования организации технического обслуживания автомобилей в транспортномцехе ОАО «Лисма».
В результате этой работы:
1. Произведенанализ производственной деятельности, выявлены недостатки по организации ТО и ремонта.
2. Разработанапроизводственная программа по совершенствованию организации ТО и ремонта подвижногосостава, подобрано необходимое оборудование, произведен расчет численности производственныхрабочих.
3. Привыполнении конструктивной части было разработано: стенд для разработки конструкцийгидравлического грузоподъемника.
4. Вразделе «Безопасность и экологичность» произведен анализ производственного травматизмаи внесены предложения по организации безопасности жизнедеятельности, разработанплан эвакуации АРМ.
5. Вэкономической части проекта рассчитаны технико-экономические показатели технологиитехнического обслуживания автомобилей.
/>/>СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Верещак В.П., Абелевич Л.А.Проектирование автотранспортных предприятий. Справочник инженера. — М.: Транспорт,1973. — 328 с.
2. Гузенков П.Г. Детали машин.- М.: Высшая школа, 1978. — 270 с.
3. Клейнер B.C.,Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1986.- 236 с.
4. Крамаренко Г.В., БарашковН.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982. — 368 с.
5. Малышев Б.А. Справочниктехнолога авторемонтного производства. — М.: Транспорт, 1977. — 431 с.
6. Напольский Г.М. Технологическоепроектирование автотранспортного предприятия и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт, 1985. — 230 с.
7. Общесоюзные нормы технологическогопроектирования предприятий автомобильного транспорта. — М.: ЦБНТИ МинавтотрансаРСФСР, 1986. — 128 с.
8. Положение о техническомобслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. МинавтотрансРСФСР. — М.: Транспорт, 1986. -72с.
9. Руководство по организациидиагностики технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта.- М.: Транспорт, 1976.-98 с.
10. Руководство по организациии технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностикидля автотранспортных предприятий различной мощности: МУ-200-РСФСР-12-0139-81. Напримере автомобиля ЗИЛ-130. / Минавтотранс РСФСР. — -.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР,1981. — 88 с.
11. Савельев И.В. Курс общейфизики. — М.: Наука, 1988. — 596 с.
12. Специализированное технологическоеоборудование. Номенклатурный каталог / Минавтотранс РСФСР. — -.: ЦБНТИ МинавтотрансаРСФСР, 1968. — 185 с.
13. Суханов Б.Н., Борзых И.О.,Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломномупроектированию. — М.: Транспорт, 1991. — 159 с.
14. Технологи выполнения регламентныхработ первого и второго технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53А / МинавтотрансРСФСР. — М.: Транспорт, 1978. — 135 с.
15. Технология выполнения регламентныхработ первого и второго технического обслуживания автомобиля ЗИЛ-130 / МинавтотрансРСФСР. — М.: Транспорт, 1978. — 134 с.
16. Технология выполнения регламентныхработ первого и второго технического обслуживания автомобиля КамАЗ-5320 / МинавтотрансРСФСР. — М: Транспорт, 1976. — 150 с.
17. Техническая эксплуатацияавтомобилей / Под ред. Е.С. Кузнецова. — М.: Транспорт, 1991.
18. Кузнецов B.C.Управление технической эксплуатацией автомобилей. — М.: Транспорт, 1990.
19. Напольский Г.М. Технологическоепроектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт, 1993.
20. Кузнецов Е.С. Техническаяэксплуатация автомобилей в МША. -М.: Транспорт, 1992.
21. Кузнецов Е.С., КурниковИ.П. Производственная база автомобильного транспорта. Состояние и перспективы. — М.: Транспорт, 1988.
22. Положение о техническомобслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт,1986.
23. ГОСТ 12.1.04-85 Пожарнаябезопасность. Общие требования.
24. СНиП 2.1.02-85 Требованияпожарной безопасности.
25. ГОСТ 12.0.04-90 Обучениепо безопасности труда.
26. Закон об охране труда, 1999.
/>/>ПриложенияФорм Зона Поз Обозначение Наименование Кол. Примеч. А1 Планировка производственного корпуса Оборудование 1 ПО-141 Установка для проверки тормозов 1 2 НО-379 Тумбочка для инструмента 4 3 Стол оператора 4 4 П-254 Тележка для снятия и установки колес 4 5 Пульт стенда 5 6 K1283 Прибор для проверки бензонасоса 1 7 КИ-4998 Стенд тормозной 1 8 С-413 Воздухораздаточная колонка 1 9 Силовой шкаф стенда 1 10 КО-75 Прибор для проверки свечей зажигания 1 11 И-148 Комплект инструментов 3 12 Пульт стенда 1 13 ИП-58 Стеллаж двухсторонний 2 Форм Зона Поз Обозначение Наименование Кол. Примеч. 14 КО-346 Статоскоп для проверки системы зажигания 1 15 КИ-4872 Стенд для проверки углов управления колес 1 16 КО-455 Автоэлектротестер 1 17 С-322 Стационарный солидонагнетатель 1 18 Пульт стенда 1 19 Нагрузочный реостат 1 20 ИП-57 Стеллаж для деталей 3 21 КИ-4856 Стенд тяговый 1 22 Н-330 Гайковерт колес 2 23 С-227-1 Колонка маслораздаточная 1 24 03-12261-01 Устройство для сбора отработанного газа 2 25 П-256 Тележка для АКБ 2 26 Ларь для ветоши 2 27 М-151 Комплект инструмента 28 П-151 Подъемник 12,5 т 2 29 С-413-М Устройство для накачки шин 2 30 М-312 Устройство для мойки фильтров 1 31 КО-381 Верстак 10 Форм Зона Поз Обозначение Наименование Кол. Примеч. 32 ОН-281 Устройство для очистки трансмиссионного масла 2 33 2467 Стенд для монтажа шин 2 34 БКП-63 Бак красконагнетательный 1 35 Стеллаж для краскопультов 1 36 Мастиковарка 1 37 Шкаф вытяжной для зарядки аккумуляторов 1 38 Приспособление для обжатия блок-пластин 1 39 Дистиллятор 1 40 Шкаф для приготовления электролита 41 Компрессор 2 42 Циркулярная пила 1 43 Строгальный станок 1 44 Мостовой кран 1 45 Кран-балка 1 46 29.4948 Моечная машина 1 47 Стенд гидравлического метода испытания агрегатов 1 48 УМД-9000 Дефектоскоп 1 Форм Зона Поз Обозначение Наименование Кол. Примеч. 49 Сварочный аппарат 1 50 Стол газосварщика 1 51 Плазмотрон 1 52 Установка для электролитического восстановления 1 53 Гильотинные ножницы 1 54 Матрица для свертывания пластин в цилиндр 1 55 Установка для пластинирования деталей 1 56 Стол для съема навесного оборудования 1 57 Стенд для слива масла 1 58 Стол для нанесения эпоксидной композиции 1 59 Сушильный шкаф 1 60 Хонинговальный станок 1 61 Расточной станок 1 62 ЗЛ-432 Круглошлифовальный станок 1 63 4801.06.100 Приспособление для разборки клапанного механизма 1 Форм Зона Поз Обозначение Наименование Кол. Примеч. 64 Пресс для правки коленчатого вала 1 65 Стол для разборки коленчатого вала 1 66 Стенд для испытания водяных насосов 1 67 Стол для разборки водяных насосов 1 68 Р-144 Установка для осталивания деталей 1 69 5 Стол для разборки и сборки коробки передач 1 70 Стенд для испытания коробки передач 1 71 Стеллаж для запасных частей 4 72 Мусорный контейнер 1 73 Многоярусный стеллаж для запчастей 1 74 Устройство местного отсоса отработанных газов 8