Содержание
1. Сборка прессовых соединений
2. Способы восстановления деталей иих краткая характеристика
3. Восстановление автомобильных шин
4. Техническое нормирование труда
Список литературы
1. Сборка прессовыхсоединений
Качествосборки прессовых соединений формируется под воздействием следующих факторов:значения натяга, материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, формы ишероховатости поверхностей, соосности деталей прилагаемого усилиязапрессовывания, наличия смазки и др.
Применение смазочногоматериала уменьшает требуемое усилие запрессовки и предохраняет сопрягаемыеповерхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется такжеточностью центрирования сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).
Повышениепрочности неподвижных соединений с натягом в 1,5...2,5 раза обеспечиваетсяприменением сборки с термовоздействием — нагревом охватывающей и (или)охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый сборочныйзазор и не требуется приложение осевой силы. Нагрев деталей осуществляется вмасляных ваннах, электропечах, индукционных установках и др. Для охлаждениядеталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси сацетоном, бензином или спиртом.
2. Способы восстановлениядеталей и их краткая характеристика
Основнаязадача, которую преследуют ремонтные предприятия, это снижение себестоимостиремонта автомобилей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т. е.гарантии послеремонтного ресурса.
Исследованияремонтного фонда (автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт) показали, чтов среднем около 20 % деталей — утильных, 25...40% — годных, а остальные40...55% — можно восстановить. Даже процент утильных деталей можно значительноснизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации ивосстановления.
Технологиивосстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так какпо сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Средниезатраты на материалы при изготовлении деталей составляют 38%, а привосстановлении — 6,6 % от общей себестоимости. Для восстановленияработоспособности изношенных деталей требуется в 5… 8 раз меньшетехнологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.
Несмотряна рентабельность, трудоемкость восстановления деталей еще неоправданно высокаи даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз большетрудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.
Мелкосерийныйхарактер производства, использование универсального оборудования, частые егопереналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможностьзначительного снижения трудоемкости отдельных операций.
Основноеколичество отказов деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей —до 50%, 17,1% связано с повреждениями и 7,8 % вызвано трещинами. Основное местосреди всех отказов автомобилей занимает двигатель — это до 43 % отказов.Примерно 85 % деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособностьвосстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Нанесениеметалла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволитмногократно использовать деталь.
Долявосстанавливаемых наружных и внутренних цилиндрических поверхностей составляет53,3%, резьбовых — 12,7%, шлицевых — 10,4%, зубчатых — 10,2%, плоских — 6,5%,все остальные — 6,9%.
Объемывосстановления деталей на АРП определяются наличием соответствующих понаименованию и цене запасных частей.
Существуютследующие способы восстановления деталей:
1.Восстановление деталей слесарно-механической обработкой
2.Восстановление деталей способом пластического деформирования
3.Восстановление деталей сваркой и наплавкой
4.Газотермическое напыление
5. Восстановлениедеталей пайкой
6. Электрохимическиеспособы восстановления деталей
1. Хромирование
2. Железнение
3. Защитно-декоративные покрытия
7. Применениелакокрасочных покрытий в авторемонтном
производстве
8. Восстановлениедеталей с применением синтетических
материалов
3. Восстановлениеавтомобильных шин
Современнаяавтомобильная шина представляет собой эластичную резинокордную оболочку сложнойконструкции, монтируемую на обод колеса, наполняемую сжатым воздухом ипредназначенную для обеспечения надежной передачи тяговых и тормозных сил,способности устойчивого прямолинейного движения, малого нагрева, пригодности кэксплуатации в любое время года, малой чувствительностью к переезду черезрельсы, достаточной сопротивляемостью к повреждению боковых стенок, высокойбезопасности и экономичности.
Наиболеечасто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ,отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, проколили разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Своевременное устранениемелких повреждений шин снижает затраты на их ремонт, предупреждает ихдальнейшее разрушение и повышает их пробег на 5… 10%. При нормальнойэксплуатации шин каркас надежно служит в 2...3 раза больше срока службыпротектора новой шины, т. е. позволяет эффективно эксплуатировать шины свосстановленным 2...3 раза протектором.
Приремонте автомобильных шин применяют починочный материал (резиновый ирезинотканевый):
требующийгорячей вулканизации —резину: протекторную листовую (толщиной 2 мм для заполнения поврежденийпротектора и боковин покрышек), вальцованную (толщиной 10 мм для наложенияпротектора навивкой узкой ленты) и в виде профилированных лент различныхразмеров (для наложения нового протектора); листовую прослоечную (толщиной 0,9и 2,0 мм для обеспечения связи между починочным материалом и покрышкой) икамерную (толщиной 2,0 мм для ремонта камер); клеевую вальцованную (дляизготовления резинового клея); обрезиненный корд (для ремонта каркаса покрышкии изготовления пластырей) и прорезиненный чефер (для ремонта бортов покрышек ипяток вентилей);
самовулканизирующий— пластырирезинокордовые с адгезивным слоем (для усиления поврежденных участков покрышек)и резиновые с адгезивным слоем (для ремонта камер и герметизирующего слоябескамерных шин); грибки резиновые вулканизированные с адгезивным слоем (длязаделки проколов); клей самовулканизирующийся (для смазки ремонтируемыхучастков перед установкой самовулканизирующихся пластырей или грибков).
Установленыследующие виды ремонта автомобильных шин: местный, при котором устраняютсяместные повреждения, и восстановительный, предусматривающий наложение новогопротектора взамен изношенного. В зависимости от характера местных поврежде ний,их размеров и конструкции шин устанавливается первый или второй вид ремонта; оттехнического состояния шин различают два класса восстановительного ремонта; отхарактера и размера повреждений различают следующие виды ремонта камер:наложение заплат, замена вентилей и пят для их крепления.
Технологическийпроцесс устранения местных повреждений покрышек состоит из следующих операций.
Очисткаи мойка — выполняетсятеплой водой в специальных моечных машинах или вручную при помощи волосяныхщеток.
Сушка — предназначена для удаления влаги.Производят в сушильных; шкафах при температуре 40...60°С в течение 2 ч.Допустимая влажность каркаса не должна превышать 3… 5 %. Наличие влаги можетпривести к образованию паровых мешков и расслоению каркаса.
Подготовкаповрежденных участков — включаетудаление отслоившейся резины и разорванных нитей корда по всей глубинеповреждения. В зависимости от вида повреждения применяют способ ремонтавставкой в рамку для легковых автомобилей и внутреннего, наружного иливстречным конусом для грузовых автомобилей. Несквозные повреждения с наружнойстороны покрышки вырезают наружным конусом, а с внутренней — внутреннимконусом. При сквозном повреждении вырезку осуществляют встречным конусом в дваэтапа — вначале вырезают повреждения наружным конусом, а затем внутренним, аместо стыка конусов выреза должно находиться на уровне брокера покрышки.Вырезка в рамку — это ступенчатое удаление слоев каркаса с высотой ступеньки 20мм вдоль нитей корда и 10 мм поперек них. Преимущества способа: возможностьпочти полного восстановления прочности каркаса и минимальное нарушениесбалансированности покрышки, а недостаток — значительная трудоемкость. Дляудобства доступа к внутренней части покрышки при вырезании сквозных поврежденийиспользуют механические, гидравлические или пневматические бортрасширители, распоркии специальные болванки, а поврежденные участки вырезают остро заточенныминожами, смоченными водой.
Шероховкавнутренних и наружныхучастков покрышки предназначена для увеличения прочности соединения починочныхматериалов с покрышкой. Внутренние поверхности покрышки обрабатывают дисковойпроволочной щеткой (граница обработки отстоит на 20...30 мм от краевнакладываемого пластыря), а наружные — игольчатой шарошкой и дисковойпроволочной щеткой (обработке подвергают зонувырезки повреждения и часть покрышки вокругнее на расстоянии 7… 10 мм). Проколы очищают
электродрелью (диаметр сверла должен быть примерно на 1 мм больше
размера прокола) или круглым рашпилем.
Нанесениеклея и сушка — наносятклей двумя слоями кистью с короткой жесткой щетиной тонким сплошным слоем, безпотеков. Первый слой наносят клеем малой концентрации, в котором соотношениерезины и бензина (по массе) составляет 1:8, и второй слой — клеем высокойконцентрации 1:5. После каждой промазки клеевую пленку сушат в сушильном шкафупри температуре 30...40 «С в течение 25… 30 мин. Качество сушкипроверяют мягкой кистью — волоски кисти не должны прилипать к хорошопросушенной поверхности.
Подготовкапочиночного материала. Резиновыепочиночные материалы протирают бензином и сушат под вытяжным устройством. Припотере ими клейкости на них наносят клей концентрацией 1:8 один раз с двухсторон и просушивают.
Заделкаповреждений — процессналожения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки споследующей прикаткой роликом. Место вырезки при заделке несквозного наружногоповреждения до двух слоев каркаса обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9мм и тщательно прикатывают роликом. Полость вырезанного конуса в областикаркаса заполняют слоями прослоенной резины толщиной 2 мм. Размер каждого слоясоответствует размеру того пояса конуса, на который слой укладывается. Каждыйслой тщательно прикатывают роликом, а образовавшиеся вздутия прокалывают шилом.В области протектора полость конуса заполняют слоями протекторной резины. Починочнаярезина должна быть выше поверхности покрышки на 2… 3 мм для обеспеченияопрессовки при вулканизации. Если повреждены более двух слоев каркаса покрышки,то с ее внутренней стороны накладывают пластырь, который предварительнопокрывают прослоечной резиной. Центр пластыря должен совпадать с центромвыреза. Края наложенного пластыря обкладывают лентой из прослоечной резинытолщиной 0,9 мм и шириной 25...30 мм. Пластырь тщательно прикатывают роликом.Если необходимо осуществить заделку несквозного внутреннего повреждения, тополость конуса в зоне протектора заполняют протекторной резиной, а затемпрослоечной. Полость конуса заделывают заподлицо с внутренней поверхностьюпокрышки и затем накладывают пластырь. Последовательность заделки поврежденияпокрышки: сквозного — заделывают конус с внутренней
стороны, накладывают пластырь и заделывают конус с наружной стороны;вырезанного в рамку — ступенчатую поверхность покрывают прослоечной резиной(толщина 0,9 мм), прикатывают роликом, вставляют
(последовательно) куски корда (направление нитей корда должно совпадать снаправлением нитей в соответствующем слое каркаса; последний слой корда долженперекрывать границы выреза на 30… 50 мм на каждую сторону, а края этого слояобкладывают лентой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 30 мм) и затемзаделывают повреждения со стороны протектора.
Проколы размером до 15 мм заделывают резиновыми грибками с адгезивным слоем, которые входят в комплект автоаптечки, или постановкойзаплат размером 25 х 25 мм. На внешнюю сторону покрышки накладывают трехслойныезаплаты из прослоечной резины, а на внутреннюю — двухслойные. Для заделкиместных повреждений также применяют шприц-машины, при помощи которых вповрежденную полость покрышки выдавливается подогретая резиновая масса.Преимущество способа — это высокое качество ремонта, большая производительностьи снижение расхода починочных материалов.
Вулканизацияпредназначена длясоздания прочного монолитного соединения ремонтируемых участков покрышки спочиночными материалами и превращения их в прочную, эластичную массу. Еепроводят: в специальных секторных аппаратах для вулканизации с паровым илиэлектрическим подогревом при температуре (143 + 2) °С; для покрышек сосквозными и наружными повреждениями применяют мульды; сектор с внутреннимиповреждениями. Опрессовку покрышек в процессе вулканизации осуществляют ввоздушных варочных мешках, которые вкладывают в полость покрышки в местевулканизируемого участка (давление воздуха в мешке должно быть 0,5...0,6 МПа).
4.Техническое нормирование труда
Техническоенормирование труда представляетсобой систему установления технически обоснованных норм времени, т. е.необходимых затрат времени на качественное выполнение определенной работы.
Значениетехнического нормирования в новых условиях хозяйствования исключительно велико.Оно позволяет:
правильноорганизовать труд всех категорий работников предприятия;
обеспечитьданные, на основе которых можно четко спланировать, подготовить и организоватьработу многочисленных подразделений предприятия;
обоснованноподойти к оценке затрат на ремонт изделия.
Техническоенормирование и научная организация труда неотделимы друг от друга, посколькунормировать необходимо организованный труд, т. е. труд, приведенный копределенной системе.
Методы,которые применяет техническое нормирование в повседневной практике, просты идоступны для применения на любом предприятии и включают наблюдение за работойнепосредственно на рабочем месте, обработку и анализ всего того, что удалосьувидеть и зафиксировать. Результаты анализа являются основой разработки новой,более рациональной и более эффективной организации труда, лучших и болеесовершенных приемов работы.
Техническоенормирование труда предлагает свои пути и способы снижения затрат рабочеговремени, которые проявляются в самом принципе нормирования. Норма времени наопределенную операцию или работу является мерой труда, необходимого приизготовлении (ремонте) данного изделия. В виде нормы выступают толькоминимально необходимые затраты времени, расходуемые на изготовление (ремонт)данного изделия или выполнение данной работы, при использовании максимальныхвозможностей машин и оборудования, на которых выполняется работа, прогрессивныхформы организации и оплаты труда.
Подметодом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда,которые включают анализ трудового процесса, проектирование рациональнойорганизации и расчет норм труда. Выбор метода определяется характеромнормируемых работ и условий их выполнения.
Рабочеевремя исполнителя делится на время работы и время перерывов в работе.
Времяработы — это период, втечение которого рабочий производит действия, связанные с выполняемой имработой. Оно включает в себя затраты времени как на выполнение производственно-го задания, так и на работы, не предусмотренные производственным заданием.
Времяработы, не предусмотренное производственным заданием — это время случайнойработа.
Времяработы по выполнению производственного задания — это период времени, который затрачивается рабочим наподготовку и на непосредственное выполнение полученного задания. Онорасчленяется на подготовительно-заключительное время, оперативное время, времяобслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные (естественные)надобности.
К подготовительно-заключительномувремени относится время, которое рабочий затрачивает на подготовку к заданнойработе и выполнение действий, связанных с ее окончанием:
получениематериалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и нарядана работу;
ознакомлениес работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимогоинструмента;
установкаприспособлений, инструментов, наладка оборудования на соответствующий режимработы; снятие приспособления и инструмента;
сдачаготовой продукции, приспособлений, инструмента, технологической документации инаряда.
Подготовительно-заключительноевремя затрачивается один раз на всю партию изделий, изготавливаемых(ремонтируемых) без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от числаизделий в этой партии.
К оперативномуотносится время, которое затрачивается на непосредственное выполнение заданнойоперации и повторяется либо с каждой единицей изделия, либо через строгоопределенное их число. Оперативное время делится на основное (технологическое) ивспомогательное.
Основное(технологическое) время представляет собой время, в течение которогоосуществляется непосредственная цель данного технологического процесса. Взависимости от характера процесса целью может быть:
изменениеформы и размеров заготовки путем снятия стружки на металлообрабатывающихстанках (точение, фрезерование, сверление, строгание и т.п.);
изменениеформы и размеров заготовки путем деформации, осуществляемой внешним давлением вгорячем и холодном виде (ковка, горячая и холодная штамповка, гибка и т.п.);
изменениесостояния или свойств материала (например, наплавка металла);
изменениеформы и размеров заготовки с применением механизированного или ручногоинструмента (сверление электродрелью, резка ручными ножницами или ручнойножовкой, обрубка пневматическим или ручным зубилом, опиловка напильником);
изменениеструктуры, физико-химических и механически свойств металла посредствомтермической обработки (закалка, отпуск, отжиг, нормализация, цементация ит.п.);
изменениевнешнего вида детали или изделия путем травления, полирования, окраски и т.д.;
соединениеи крепление деталей при сборке, сварке, пайке и т. п.
Вспомогательнымназывается время, затрачиваемое рабочим на выполнение действий, создающихвозможность выполнения основной работы. Так, например, к вспомогательнымэлементам рабочего время относится время съема готовой продукции, управленияоборудованием, время на промеры обрабатываемых поверхностей, время напереустановку инструмента. Вспомогательное время может быть как ручным, так имеханизированным. Например, время установки коленчатого вала при наплавочныхработах, установка и снятие двигателей у автомобилей при разборо-сборочныхработах с помощью подъемно-транспортных механизмов.
Времяобслуживания рабочего места — это время, затрачиваемое рабочим на уход за оборудованием и поддержаниев рабочем месте порядка и чистоты. Ко времени обслуживания рабочего местаотносятся затраты на раскладывание и уборку инструмента в начале и конце смены,осмотр, опробование, смазку и чистку оборудования, передачу смены, подналадкуоборудования и смену инструмента в процессе работы и т. п. Время обслуживаниярабочего места подразделяется на время технического и организационногообслуживания.
Квремени технического обслуживания относится время, затрачиваемое на уход зарабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы (время насмену затупившихся инструментов и подналадку оборудования в процессе работы ит.д.). К времени организационного обслуживания относится время, затрачиваемоена уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку и уборкуинструмента в начале и конце смены, время на смазку и чистку оборудования и т.п.).
Взависимости от характера участия рабочего в выполнении производственныхопераций основное время работы может быть:
временемручной работы — период выполнения или ее элементов без применения машины(агрегата) или механизмов;
временеммашинно-ручной работы — период, в течение которого предмет труда обрабатываетсямашиной (агрегатом) или перемещается механизмом при непосредственном участиирабочего;
временемнаблюдения за работой оборудования.
Времянаблюдения за работой оборудованияможет быть активным и пассивным. Временем активного наблюдения за работойоборудования называется период времени, в течение которого рабочий следит заработой оборудования, ходом технологического процесса, чтобы обеспечитьнеобходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этоговремени его присутствие на рабочем месте необходимо. Время пассивногонаблюдения — это период времени, когда нет необходимости осуществлятьпостоянное наблюдение за работой оборудования или технологическим процессом, норабочий производит его в связи с отсутствием работы. Это время может иметьместо при обслуживании автоматических линий, агрегатов и многоагрегатномобслуживании. В ряде случаев оно оказывается экономически целесообразным,поскольку приводит к сокращению простоев оборудования в ожидании обслуживания,вызванных занятостью рабочих на других агрегатах.
Обоснованноеустранение или частичное сокращение времени пассивного наблюдения являетсясущественным резервом повышения производительности труда на машинах,автоматизированных и аппаратурных процессах.
Принаблюдении и анализе затрат рабочего времени и проектировании технически обоснованныхнорм времени (выработки) во всех видах работ, выполняемых вручную(вспомогательные и обслуживание рабочего места), необходимо выделить ту ихчасть, которая выполняется или может быть выполнена во время работыоборудования.
Поэтомуручное время необходимо подразделять на перекрываемое и не перекрываемоемашинным временем. В состав нормы времени включается лишь время, неперекрываемое машинным, а перекрываемое время учитывается при определениизанятости и загрузке рабочего.
Приправильной организации труда и производства некоторые затраты рабочего временимогут бить устранены и не должны включаться в состав нормы времени.
Кнормируемому времени относится также время перерывов на отдых и личные(естественные) надобности рабочего. Величина его зависит от условий труда. Оноделится:
на времярегламентированных перерывов — время перерывов на отдых (время, затрачиваемоерабочим для отдыха для предотвращения утомления и поддержки нормальнойработоспособности), личные надобности (время, затрачиваемое рабочим на личнуюгигиену и естественные надобности) и время, установленное технологией иорганизацией производственного процесса (время перерывов, вызванныхспецифическими условиями проектирования технологического процесса);
на времянерегламентированных перерывов, которое включает:
перерывы, вызванные нарушением нормального течения производственного процесса,т. е. перерывы в работе по организационно-техническим причинам, возникающимиз-за плохой организации труда и производства, несвоевременной подачиматериалов на рабочее место, из-за неисправности оборудования, перебоев в подачеэлектроэнергии и т.д.; перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины.
Времяиспользования оборудования состоит из периодов его работы и перерывов в работе.
Временемработы оборудования называетсяпериод, в течение которого оно находится в действии, независимо от того,выполняется на нем основная работа или нет.
Времяработы по выполнению производственного задания — это время, в течение которого оборудование находится врабочем состоянии независимо от того, совершается ли при этом процесс обработки(переработки) или на нем производятся вспомогательные действия, необходимые длявыполнения основной работы.
Основноевремя работы оборудования — это время, в течение которого совершается процесс обработки (переработки)предмета труда и автоматический ввод его в обработку.
Машинноевремя — это времяавтоматической работы оборудования, когда рабочий выполняет функции наблюденияи выполняет необходимые регулировки.
К машинно-ручномуотносится время, в течение которого наряду с машинной работой в обработкеучаствует ручной труд.
Вспомогательноевремя необходимо длявыполнения действий, обеспечивающих выполнение основной работы, неперекрываемых машинным временем. Например, время установки заготовок, времяуправления оборудованием и т. д.
Времянепроизводительной работы оборудования — это время, не приводящее к увеличению объема продукция илиулучшению ее качества (время работы оборудования по изготовлению бракованнойпродукции, время излишней обработки продукции и др.).
Времяслучайной работы оборудования— это время изготовления продукции, не предусмотренной производственнымзаданием, но выполнение которой вызвано производственной необходимостью.
Временемперерывов в работеоборудования называется период, в течение которого это оборудованиебездействует.
Затратырабочего времени и времени использования оборудования могут быть нормируемыми(необходимые для работы по выполнению производственного задания и всерегламентированные перерывы) и ненормируемыми (потери, затраты на выполнениенепроизводительной работы и все нерегламентированные перерывы). Ненормированныезатраты в состав нормы времени не включаются.
Нормывремени на ручные, машинно-ручные и машинные работы состоят из следующихкатегорий затрат рабочего времени:
Т=Т0+Тв+ Тоб+ Тпз + Тпт + Тотл.
Приизготовлении продукции отдельными партиями подготовительно-заключительное времяустанавливается отдельно на всю партию продукции, так как оно не зависит отчисла единиц одинакового продукта, изготовленной по определенному заданию илинаряду. В этом случае норма времени на изготовление единицы продукции иливыполнение единицы работы устанавливается без подготовительно-заключительноговремени и называется нормой штучного времени (Тшт). Время, установленноена подготовительно-заключительную работу, называется нормойподготовительно-заключительного времени.
Установлениенорм времени на операции производится путем определения времени на каждуюкатегорию затрат аналитическим методом с последующим его суммированием. Еслиданная операция выполняется несколькими рабочими, то суммируется время, затрачиваемое всеми рабочими (в чел.-мин) на каждуюкатегорию. При этом такие категории затрат, как время обслуживания рабочегоместа, время на отдых и личные надобности, определяются в процентах коперативному времени. В этом случае расчетная формула норм штучного временибудет иметь вид:
Тш= Tm[1 + 0,01(αо6 + αпт + αотл)]
где αо6— время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному; αпт — время неустранимых перерывов в процентах к оперативному,если они предусмотрены технологией и организацией данной работы; αотл— время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному.
В техслучаях, когда норма подготовительно-заключительного времени не выделяется, онаопределяется также в процентах к оперативному времени. Тогда норма времени навсю операцию будет равна
Т= Топ[1 + 0,01(αо6 + αпт + αпз+ αотл)]
где αпз— подготовительно-заключительное время, в процентах к оперативному.
По этимформулам норма времени устанавливается на ручные, машинно-ручные, ручныемеханизированные работы, а также станочные работы.
автомобильный шина восстановление деталь
Списоклитературы
1. Карагодин В. И.,Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Мастерство; Высшая школа,2001.
2. Ремонтавтомобилей/ Под ред. С. И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1988.
3. Рютман Х. Я.Ремонт легковых автомобилей. – М.: Патриот, 1993.