ВВЕДЕНИЕ
Автомобильныйтранспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающимхорошей проходимостью, приспособленностью для работы в различных условияхэксплуатации и большей маневренностью. Является одним из самых эффективныхсредств для перевозки пассажиров и грузов. В настоящее время передавтомобильным транспортом стоят следующие задачи:
1 Полноеудовлетворение потребностей и желаний людей.
2Бесперебойная перевозка грузов и пассажиров.
3 Повышениеэффективности и качества выполнения транспортного процесса.
4 Новаторствои изобретения в области технического обслуживания и ремонта автомобильноготранспорта.
5 Ведениеработ по изучению новых видов топлива и смазочных материалов.
Некоторые изэтих задач осуществляют АТП, которые обеспечивают бесперебойную работуавтомобилей на линии, перевозку пассажиров и грузов, своевременную диагностикуи ремонт списочного парка автомобилей, ведут работу по внедрению новыхтехнологий, обеспечивают рабочими местами высококвалифицированных специалистов.
Одним из АТПявляется «КОГУП Вятско-Полянская автоколонна 1322». Данное АТП имеет в своёмсоставе 130 автомобилей. Все транспортные средства эксплуатируются в зонеумеренного климата с умеренной агрессивностью окружающей среды. Рельефместности холмистый. Дорожное покрытие: асфальтобетон, цементобетон, брусчатка,а так же встречается гравий. Но кроме задач, стоящих перед АТП, ещё большаяроль отводится современным методам ремонта автомобилей. На данный момент однойиз прогрессирующих тенденций в практике ремонта явилось широкое распространениеагрегатного метода при текущем ремонте автомобилей.
Агрегатныйметод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по ихмонтажу и демонтажу в эксплуатационных условиях, что обеспечивает сокращениепростоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как покапитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.
Именно этотметод является наиболее оптимальным для организации работ в моторном цехе.
От работыданного цеха зависит большая часть показателей эффективности работы АТП.
Проектированиеданного цеха вызывает большой интерес у предприятий стремящихся с наименьшимизатратами времени и ресурсов организовать техническое обслуживание и текущийремонт парка автомобилей, и завоевать лидирующее место в области перевозкипассажиров и грузов.
Всё болееактуально и нужно становится реконструирование моторного цеха в «КОГУПВятско-Полянская автоколонна 1322».
Основнымизадачами дипломного проекта является:
1Реконструировать моторный цех существующего АТП с изготовлением стенда дляпритирки клапанов и проверки их на герметичность.
2 Провестиисследования и анализ производственной деятельности объекта реконструирования.
3 Провестирасчет годовой программы по ТО и ТР автотранспортных средств.
4 Подобратьоборудование и оснастку.
5 Расчитатьэкономические показатели объекта реконструирования.
6 Составитьинструкцию по технике безопасности, выбрать и обосновать режим труда и отдыха.
В результатевыполнения всех этих задач должен получиться высокоэффективный и экономичный вработе моторный цех.
В настоящеевремя в технологические процессы ТО и ремонта всё шире стали внедрятьсясредства диагностики с применением электронного оборудования.
Внедрениебезотходных технологий существенно повысило экологическую эффективностьтехнологических процессов. Применение синтетических материалов привосстановлении деталей снизило стоимость процессов восстановления.
1Исследовательский раздел и технико-экономическое обоснование задания нареконструирование
1.1Характеристика автотранспортного предприятия
Кировскоеобластное государственное унитарное предприятие «Вятскополянская автоколонна1322» находится в городе Вятские Поляны по улице Тойменка, 23. Тип предприятия– автотранспортное. Специализируется по перевозке пассажиров и грузов. Основнаяклиентура жители города и района, а так же юридические и физические лица.Списочный парк автоколонны составляет 123 единицы подвижного состава, изкоторых: 49 грузовых автомобилей, 34 автобуса, 12 автомобилей специальногоназначения и 22 прицепа. Площадь предприятия составляет 6123 м 2.
Таблица 1 –Основные показатели АТП.Др… г., дней…………………256
α т…………… груз.авто…………0,798
автобусы…………0,866 nсм …………………………1
α и…………. груз.авто………...0,485
автобусы………...0,978 КЭУ………………………..3
ДФор, дн/1000км… груз.авто…..0,4-0,5
автобусы…..0,3-0,5 t нв, ч………………………..7 00
ДФкр, дней…. груз.авто………...15
автобусы…………20 t в, ч…………………………16 00 LФnг, км………………………....2355750 Тн, ч…………………………8
Др… г., дней– число рабочих дней в году;
nсм — числосмен;
КЭУ –категория условий эксплуатации;
t нв, ч –начало выпуска автомобилей;
t в, ч –время возврата автомобилей в часах;
Тн, ч – времяв наряде;
α т –коэффициент технической готовности автомобилей;
α и –коэффициен выпуска автомобилей;
ДФор, дн/1000км– удельный простой в ТО и ремонте;
ДФкр, дней –простой в капитальном ремонте;
LФnг, км –общий годовой пробег парка автомобилей.
1.2Состав производственной базы АТП
На территорииавтоколонны находятся следующие посты, зоны, цеха: моторный цех, шлифовальныйцех, агрегатное отделение, электроцех, медницкий цех, цех ТР автомобилей КамАЗ,цех гидро-механической передачи, зона ТО-1, зонаТО-2, зона ТР, токарный цех,обкаточный цех, плотницкий цех, вулканизационный цех, кузнечный цех, сварочныйцех, промежуточный и основной склады, механизированная мойка автомобилей.
Таблица 2 –Списочный состав парка по маркам (моделям) автомобилей (грузовые).Модели автомобилей Аи А А' ∑L Lс.с.
основная приводимые штук тысяч км
ЗиЛ-130
_____
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-5301АО
ЗиЛ-555
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-130 авто кран КС-256
ЗиЛ-131 МТО-АТ
ЗиЛ-157 МТО-АТ
5
1
1
1
1
1
1
3
2
2
__
__
1
__
__
__
3
2
2
1
1
__
1
1
1
__
__
6782
34365
1288
5000
1235
5120
1200
668
528
237
269
184
167
149
320
149
__
__
Итого: 16 8 8 56186 1475
КамАЗ-5320
_____
КамАЗ-53212
КамАЗ-53213
КамАЗ-5410
КамАЗ-5511
КамАЗ-55102
КамАЗ-551110
КамАЗ-65115
КамАЗ-65115 «О»
КамАЗ-5320 б/воз
2
1
1
4
30
1
1
2
1
1
__
1
__
2
20
__
__
1
__
1
2
__
1
2
10
1
1
1
__
__
10525
4750
2925
1725
25650
9725
5120
3874
1288
1115
235
190
117
115
269,7
130,4
320
149
184
123,9 Итого: 44 25 19 66697 1835 /> /> /> /> /> /> /> /> />
Таблица 3 –Списочный состав парка по маркам (моделям) автобусов.Модели автобусов Аи А А' ∑L Lс.с. Основная приводимые штук тысяч км ЛАЗ-697
______
ЛАЗ-696«Н»
4
2
2
__
2
2
60256
35258
300
250 Итого: 6 6 6 95514 550 ЛиАЗ-677«К»
_____
ЛиАЗ-677«М»
ЛиАЗ-5256-25
6
1
1
2
__
1
4
1
__
12878
10571
25425
320
235
269,7 Итого: 8 3 5 48874 49058,7 ПАЗ-672 «М»
_____
ПАЗ-320560
ПАЗ-3205
1
1
13
__
__
3
1
1
10
3060
1115
2926
153
123
117 Итого: 15 3 12 7101 393 КАВЗ-3271
_____
КАВЗ-324400
КАВЗ-42191
1
1
2
__
__
2
1
1
__
23125
31282
49321
153
210
223 Итого: 4 2 2 103728 586
1.3Характеристика объекта реконструирования
Объектпредставляет собой моторный цех автоколонны. В цехе выполняются следующие видыработ: текущий ремонт карбюраторных (ЗиЛ-130, ЗМЗ-53) и дизельных (КамАЗ, ЯМЗ)двигателей, а так же капитальный ремонт двигателей. Площадь объекта составляет72 м2. Режим работы односменный с 700 до 1600, перерыв на обед с 1200 до 1300.Общее число рабочих цеха составляет 3 человека. Все рабочие имеют V разряд. Двое рабочихзанимаются ремонтом карбюраторных двигателей, а один ремонтом дизельныхдвигателей.
В цехеимеется следующее оборудование: один стенд для разборки дизельных двигателей,два стенда для разборки карбюраторных двигателей, подвесная кран-балка,сверлильный станок, станок для шлифовки клапанов.
Инструмент:пневмогайковёрт, тиски слесарные, набор ключей и съёмников.
Форма оплатытруда производственных рабочих сдельно премиальная.
В целяхпожарной безопасности в цехе имеются два огнетушителя и ящик с песком.
Технологическийпроцесс в моторном цехе заключается в следующем: при необходимости ремонтадвигателя он снимается с автомобиля на посту ТР и затем поступает в цех; в цехедвигатель разбирают, проводится выявление неисправностей и деффектация деталей;затем двигатель собирают с заменой необходимых деталей. В это время автомобиль простаиваетв зоне ТР, ожидая пока отремонтируют двигатель.
/>
Главныйинженер
автоколонны
/>
/>
начальникмастерских
/>
/>
Бригадир
/>
/>
Слесарьмоторного
цеха
Рисунок 1 – Схема управления моторным цехом.
1.4Технико-экономическое обоснование реконструирования
Отреконструированныймоторный цех в отличии от существующего на данный момент моторного цеха«Автоколонны 1322» имеет существенные изменения, как в организации управленияпроизводством, так и в технологическом процессе. В целях улучшения проведенияТР организация управления будет осуществляться методом технологическихкомплексов.
Данный методоснован на формировании производственных подразделений с внедрением центрауправления производством. Основные организационные принципы этого методазаключаются в следующем:
1 Управлениепроцессом ТР в АТП осуществляется централизованно отделом управления.
2 ОрганизацияТР в АТП основано на технологическом принципе формирования производственныхподразделений, при котором каждый вид технологического воздействия выполняетсяспециализированными подразделениями.
3 Подготовкапроизводства (комплектование оборотного фонда; доставка агрегатов, деталей нарабочее место; обеспечение рабочим инструментом) осуществляется централизованнокомплексом подготовки производства.
/>
/> Начальник
комплекса ТР ЦУП/> /> /> /> /> /> /> />
/>/>/>/>/> Начальник
/> зоны ТР
/>
/>
Бригадир моторного цеха
/>
/>
Слесаря моторного цеха
/>
/>/>/>
Рабочее место 1 Рабочее место 2 Рабочее место3
Рисунок 2 – Схема управление моторным цехом.
Технологическийпроцесс будет основан на агрегатном методе. Тоесть при поступлении в моторныйцех двигателя для ремонта, его принимают, а в замен из промежуточного складавыдаётся заранее отремонтированный двигатель, что устраняет простой автомобиляв ожидании, пока будет отремонтирован снятый двигатель.
Всё это будетспособствовать повышению качества ТР, сокращению времени простоя автомобиля времонте.
Кроме того вреконструированном моторном цехе будет установлено современное оборудование, атак же система вентиляции. Все рабочие места будут оснащены документацией(инструкции по эксплуатации стендов, операционные карты на разборку и т. д.)
2Расчётно-технологический раздел
2.1Расчёт годовой производственной программы по ТР
2.1.1Определяем количество обслуживаний ТО-2 за год
N г2 = /> [2, с.8 ] (1)
где ∑LГ– суммарный годовой пробег автомобилей в км, определяется по формуле
∑LГ =365·А·Lср.п·αu [2, с.8] (2)
где А –списочное количество автомобилей в АТП, единиц;
Lср.п – среднесуточныйпробег, км;
α u –коэффициент использования автомобилей.
∑LГ =365·5·0,485·237= 209774,625, км (ЗиЛ-130),
∑LГ=365·4·0,978·300 = 428364, км (ЛАЗ-697),
∑LГ=365·6·0,978·320 = 685382,4, км (ЛиАЗ-677).
Lкг – корректируемыйпробег в км, до ТО-2, определяется по формуле
Lкг = Lн2 ·К1·К3 [2, с.26] (3)
где Lн2 – нормативный пробегдо ТО-2, км;
К1 –коэффициент условий эксплуатации автомобилей;
К3 –коэффициент природно-климатических условий.
Lкг = 12000·0,9·1 = 10800,км (ЗиЛ-130),
Lкг = 14000·0,9·1 = 12600,км (ЛАЗ-697),
Lкг = 14000·0,9·1 = 12600,км (ЛиАЗ-677),
N г2 = />обслуж. (ЗиЛ-130),
N г2 = /> обслуж. (ЛАЗ-697),
N г2 = /> обслуж. (ЛиАЗ-677),
2.2Расчёт годового объёма работ
2.2.1Определяем трудоёмкость текущего ремонта в чел/час
tmp = /> [2, с.10] (4)
где /> – нормативнаятрудоёмкость ТР, чел/час;
К2 –коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы;
К4 –коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости ипродолжительности простоя в техническом обслуживании и текущем ремонте взависимости от пробега с начала эксплуатации;
К5 –коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания итекущего ремонта в зависимости от количества обслуживаний и ремонтируемыхавтомобилей на АТП и количества технически совместимых групп.
tmp =4·0,8·1·1·0,7·1,05 = 2,3, чел/час (ЗиЛ-130),
tmp =6,5·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,8, чел/час (ЛАЗ-697),
tmp =6,8·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,9, чел/час (ЛиАЗ-677).
2.2.2Определяем общую трудоёмкость постовых работ текущего ремонта в чел/час
/>/>/> [2, с.11] (5)
где /> - трудоёмкостьсопутствующего ремонта в чал/час, определяется по формуле
/> [2, с.10] (6)
где /> - количествообслуживаний ТО-1 за год, определяется по формуле
/> [2, с.12] (7)
где /> -корректирование периодичности в км, до ТО-1, определяется по формуле
/> [2, с.25] (8)
где /> - нормативныйпробег до ТО-1, км;
/>, км (ЗиЛ-130),
/>, км (ЛАЗ-697),
/>, км (ЛиАЗ-677),
/>, обслуж. (ЗиЛ-130),
/>, обслуж (ЛАЗ-697),
/>, обслуж (ЛиАЗ-677).
t1 – трудоёмкость ТО-1 вчел/час, определяется по формуле
/> [2, с.9] (9)
где /> - нормативнаятрудоёмкость ТО-1, чел/час;
/> - коэффициентмеханизации (0,8).
/>, чел/час (ЗиЛ-130),
/>, чел/час (ЛАЗ-697),
/>, чел/час (ЛиАЗ-677),
/>, чел/час (ЗиЛ-130),
/>, чел/час (ЛАЗ-697),
/>, чел/час (ЛиАЗ-677).
/> - трудоёмкостьсопутствующего ремонта при проведении ТО-2 в чел/час, определяется по формуле
/> [2, с.11] (10)
где t2 – трудоёмкость ТО-2 в чел/час,определяется по формуле
/> [2, с.12] (11)
где /> - нормативнаятрудоёмкость ТО-2, чел/час.
/>, ал/час (ЗиЛ-130),
/>, чел/час (ЛАЗ-697),
/>, чел/час (ЛиАЗ-677),
/>, чел/час (ЗиЛ-130),
/>, чел/час (ЛАЗ-697),
/>, чел/час (ЛиАЗ-677),
/>, чел/час (ЗиЛ-130),
/>, чел/час (ЛАЗ-697),
/>, чел/час (ЛиАЗ-677).
2.3Расчёт числа производственных рабочих
2.3.1Основные рабочие, количество человек
/> [2, с.13] (12)
где Фр – фондвремени работы рабочего.
/>, чел. (ЗиЛ-130),
/>, чел. (ЛАЗ-697),
/>, чел. (ЛиАЗ-677).
2.3.2Годовая трудоёмкость вспомогательных рабочих в чел/час
/> [2, с.15] (13)
где КВС –доля вспомогательных рабочих от общей трудоёмкости (0,3).
/>, чел/час
2.3.3Количество вспомогательных рабочих, количество человек
/> [2, с.16] (14)
/>, чел.
2.4Расчёт площади цеха в м2
/> [2, с.20] (15)
где /> - суммарнаяплощадь технологического оборудования;
/> - коэффициентплотности расстановки оборудования (3,5 – 4,5).
/>, м2
3Конструкторский раздел
3.1Устройство и применение приспособления
Стенд дляпритирки клапанов двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работпредставляет из себя сборную конструкцию из металлических упоров (их два) идеревянного основания. Габаритные размеры стенда 900×360×290 мм.Стенд является переносным.
Стенд состоитиз следующих составных частей:
основание 1 –изготовлено из сосновой доски толщиной 45 мм, длинной 900мм и шириной 360мм иимеет 4 отверстия диаметром 13 мм;
упоры 2 –изготовлены из стали толщиной 3 мм и представляют собой следующую сварнуюконструкцию: две металлические пластины сварены между собой под прямым углом,одна пластина шириной 150 мм и длиной 65мм, другая – шириной 150 мм идлинной195 мм, обе пластины имеют отверстия диаметром 13 мм. Сварное соединениевыполняется при помощи полуавтоматической сварки.
Стальныеупоры крепятся к основанию при помощи болтов 3 и гаек 4. Между упорамиустанавливается головка блока цилиндров и крепится к ним при помощи болтов.
Головка блокацилиндров на стенде устанавливается плоскостью разъёма с блоком цилиндроввверх.
Так же кданному стенду прилагается ручной насос и заглушки для впускных и выпускныхканалов в головке блока цилиндров, с вентилями для подачи сжатого воздуха припроверке герметичности клапанов. Заглушки изготовлены из стали толщиной 4 мм, взаглушках просверлены отверстия, в которые установлены вентили из камергрузовых автомобилей.
Заглушкикрепятся к головке блока цилиндров при помощи болтов и гаек. Плотностьсоединения заглушки с головкой блока цилиндров обеспечивается при помощирезиновых прокладок изготовленных за одно с вентилями.
Стендизготовлен из относительно дешёвых материалов (дерево, сталь). В нём нетсложных деталей, требующих специального оборудования для их изготовления,поэтому стенд может быть изготовлен на самом автотранспортном предприятии, врезультате чего его себестоимость минимальна.
Данный стендявляется настольным, что позволяет разместить его практически в любом месте.
По сравнениюс механизированными стационарными стендами для притирки клапанов он занимаетгораздо меньше места, в данном стенде отсутствуют механизированные узлы, чтоэкономит электроэнергию и не усложняет конструкцию стенда.
3.2Инструкция по применению стенда для притирки клапанов, головки блока цилиндровдвигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ
Перед началомработ стенд устанавливают на верстак так, чтобы он стоял устойчиво, и проверяютсостояние крепёжных элементов.
1 При помощикран-балки головку блока цилиндров устанавливают между упорами стенда(плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх) так, чтобы отверстия на упорах ирезьбовые отверстия в головке блока цилиндров совпали, затем заворачивают болтыв резьбовые отверстия в головке блока цилиндров, предварительно установив их вотверстия упоров.
2 Отцепляюткран-балку и отводят её так, чтобы она не мешала.
3 Послеосуществления воздействий на головку блока цилиндров, согласно технологическогопроцесса, головку снимают в обратном порядке установки.
Все деталистенда необходимо проверять перед каждым его применением.
4Технико-экономические расчеты
4.1Обоснование типа производства
Типпроизводства определяется многими факторами, основными из которых являетсявеличина годовой программы, её трудоемкость, постоянство загрузки оборудованияодной и той же операции, специализации рабочих мест. Для анализа степениспециализации можно рассчитывать коэффициент, определяющийся по формуле:
/>=/>, [3, с4] (16)
где t/> — среднеоперационноевремя по данной операции, определяемое путем деления суммы времени по всемоперациям на число операций;
r – такт выпуска даннойдетали, определяемый по формуле:
/>
/> , [3, с4] (17)
/>
где Fоб. – полезный плановыйфонд работы оборудования, рассчитанный по следующей методике:
((365 — 116)· 8 – 8). 1. 0,95 = 1885 часов, [3, с4] (18)
где 365 –календарный фонд времени в год;
116 –количество праздничных и выходных дней;
8 –продолжительность рабочего дня в часах;
8 –сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах;
1 –количество смен;
0,95–коэффициент, учитывающий время на плановый ремонт 5%;
N – годовая программа.
r/>,
Kcp/>
Kср.
Серийнымназывается такое производство, в котором изготовляется более широкаяноменклатура изделий, причем изделия каждого наименования выпускаютсяпериодически повторяющимися партиями (сериями). В серийном производствеобработка деталей, сборка изделий осуществляются партиями, на которыеразбивается каждая серия при запуске в производство.
На такомпредприятии за каждым рабочим местом закрепляются несколько периодическиповторяющихся операций.
4.2Расчет потребного количества оборудования и определение коэффициента егозагрузки
Количествосерийных мест при серийном производстве определяется по следующей формуле
/>/>, [3, с.4] (19)
где Кв –планируемый коэффициент выполнения норм;
N – программа;
Fоб – полезный фонд работыоборудования;
tшт –трудоемкостьизготовления детали.
C pacч1 />= 0,006,
Cpacч2/>= 0,02,
Cpacч3/>= 0,04.
Округляем доцелого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятымколичеством оборудования ( Сприн.).
Коэффициентзагрузки оборудования каждого типа определяется по формуле
Кз = /> %, [3, с.5] (20)
При серийномпроизводстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%.
Кз1 = /> % = 0,6 %,
Кз2 = />% = 2 %,
Кз3 = />% = 4 %.
Так какданная программа не дает достаточной загрузки оборудования, оборудованиезагружается другими деталями
tшт1 = 92527 мин.
tшт2 = 98852 мин.
tшт3 = 94008 мин.
Cрасч1/>= 0,7,
Cрасч2/>= 0,8,
Cрасч3/>= 0,8,
Кз1 = /> % = 70 %,
Кз2 = /> % = 80 %,
Кз3 = />% = 80 %.
Среднийпроцент загрузки оборудования по участку определяется по формуле
Kср = /> 100 %, [3, с.5] (21)
Kср = /> 100 % =77 %
4.3Характеристика выбранного оборудования
Таблица 4 –Характеристика выбранного оборудования. Наименование Марка Кз Сп Габариты Квт Цена единицы оборудования Стоимость монтажа 10% от стоимости Стоимость всего оборудования 1
Верстак
слесарный ШП-17 70% 1
1500/>650/>770 - 5000 500 5500 2
Сверлильная
Машинка БЭС-1 80% 1
300/>85 - 1800 - 1800 3 Станок для шлифовки клапанов УХЛ – 4 80% 1
500/>700/>1000 - 125000 12500 137500 4 Приспособление для крепления головки Стенд мод. 2050 80% 1
900/>360
/>290 - 1600 - 1600
4.4Календарно-плановые расчёты
В условияхсерийного производства рассчитываются следующие нормативы:
4.4.1Рассчитывают партию запуска в штуках, по следующей формуле:
n = Nдн., [3, с.6] (22)
где Nдн — дневная пограмма.
Nдн = /> , [3, с.6] (23)
где Nгод. – годовая программа;
Тр.д. –количество рабочих дней в году.
Nдн = /> = 0,2
4.4.2Периодичность запуска – выпуска партии определяется по формуле
П = /> , [3, с.8] (24)
где Nмес. – месячная програма,штук;
Nмес. = /> , [3, с.8] (25)
Nмес. = /> = 5 шт.,
П/>= 25
Данное числопоказывает сколько раз в месяц будет запущена партия.
4.4.3Длительность производственного процесса обработки деталей в сутках
Припоследовательно-параллельном виде определяется по формуле
/> , [3, с.8] (26)
где /> - обработка 1детали по всем операциям;
/> - суммасмещения;
n – количество деталей впартии;
tn – время на последнююоперацию;
tк – время на контроль приколичественной приемке. Партию деталей на каждую операцию принимают 0,1-0,3часа, принимаем 0,2 часа или 12 минут;
tтр. – время натранспортировку. При транспортировке в другие цеха принимается 24-48 часа;
кn – коэффициентпролёживания в цикле 1,5-2;
кв –коэффициент перевыполнения норм выработки (1,1-1,2).
/> — 0 минут;
/> — 137 минут;
n – 0,2;
tn – 92 минут;
tк – 12 минут;
tтр. = 1560 минут;
кn – 1,6;
кв – 1,1.
Подставляемданные в формулу
/> = 1,75 сут.
4.4.4Расчет нормативного задела производится в штуках, по формуле
Zн = Тц. Nсут. [3, с.8] (27)
где Nсут. – суточная программав штуках;
Zн = 1,75·24 = 42 шт.
4.5Расчет площади участка
Площадьучастка определяется по удельным нормам расхода. Для этого все оборудование взависимости от габаритов делится на группы.Группа Габариты, мм Удельные нормы расхода, м2 Мелкие
1600/>750 6-8
S = 6+6+8 = 20, м2
4.6Расчёт численности работающих на участке
4.6.1Расчет численности основных рабочих
Численностьосновных рабочих в чел., определяется по формуле
Ро = />, [3, с.9] (28)
где Fр – фонд плановой работырабочего, определяется на основе таблицы 4;
Кв –коэффициент перевыполнения норм выработки;
tшт – трудоемкостьизготовления детали.
Таблица 5 –Расчет бюджета рабочего времени рабочего.Показатели Время 1. Календарный фонд времени 365 дней 2. Праздничные и выходные дни 116 3. Рабочее время 249 4. Невыходы по причинам: 4.1. Отпуска основные 24 4.2. Отпуска дополнительные 2 4.3. Отпуска по беременности и родам 9 4.4. Выполнение гособязанностей 0,5 4.5. Прочие невыходы 0,5 Итого: 36 дней 5. Явочное время 213 6. Потери внутри рабочего дня: 6.1. За счет сокращения дней подросткам 0,15 6.2. За счет дней связанных с вредными условиями 0,01 6.3. Дополнительные перерывы для кормящих матерей 0,04 Итого внутри сменные потери: 0,2 7. Продолжительность дня с учетом внутрисменных потерь 7,8 8. Эффективный (полезный) фонд времени рабочего 1 661
Ро = /> = 3 чел.
4.6.2Расчет численности вспомогательных рабочих
Численностьвспомогательных рабочих производится или по нормам обслуживания или в %отношении от основных рабочих в механических цехах. Она составляет 20 – 30 % отосновных рабочих
Рвс = /> = 1 чел.
4.6.3Расчет численности ИТР
ЧисленностьИТР определяется по нормам.
Мастерберется на 20 – 25 человек или в % соотношении от основных рабочих (6 — 8 %)
РИТР = /> = 1 чел.
Таблица 6 –Структура работающих на участке.Показатели Сумма (человек) 1. Основные рабочие 3 2. Вспомогательные рабочие 1 3. ИТР 1
4.7Расчёт фонда заработной платы
4.7.1Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Вначалерассчитывается тарифный фонд заработной платы в рублях.
Таблица 7 –Расчет сдельной расценки.Операции Разряд Часовая тарифная ставка
t шт
штучное время Расценки 1 2 3 Без догруза С догрузом Без догруза С догрузом 4 5 6 7 1 5 15,65 13 26 5,39 6,78 2 5 15,65 32 64 8,95 16,69 3 5 15,65 92 184 23,99 47,99
Зm = (7117+60)·6,78+(3089+60)·16,69+(1022+60)·47,99=153141,руб.
Затемопределяется заработная плата в рублях, по формуле
Зо = Зm + премия, [3, с.11] (29)
где премия =50 % от Зm
Зо = 153141 +153141·0,3 = 199083 руб.
Далее рассчитываетсяполная зарплата в рублях, по формуле
Зп = Зо +Здоп [3, с.11] (30)
где Здоп вразмере 6 — 8 % от Зо
Зп = 199083 +199083·0,06 = 211027 руб.
Затемрассчитывается средняя заработная плата в рублях, по формуле
Зср = /> [3, с.11] (31)
Зср. = /> = 5861 руб.
Расчетотчислений на социальное страхование в рублях, берется в размере 26 % от полнойзарплаты.
Зсоц. = /> = 54867,02руб.
4.7.2Расчет зарплаты вспомогательным рабочим
Расчет фондазарплаты вспомогательным рабочим сводится в таблицу 8.
Таблица 8 –Ведомость расчета зарплаты вспомогательным рабочим.Профессия Кол-во принятых Разряд Часовая ставка Тариф. Фонд Доплата Основная з/п Дополнительная з/п Полная з/п % сумма % сумма 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Контролёр 1 5 10,75 8922 30 2676 11598 6 695 12293 Наладчик 1 4 11,75 9752 30 2925 12677 6 760 13437 Итого: 25730
4.7.3Расчет зарплаты ИТР
Таблица 9 –Ведомость зарплаты ИТР.Занимаемая должность Месячный оклад Годовой фонд 1 2 3 Механик 4500 27000
2 Оклад + 40% премии + 6-8 % дополнительной зарплаты
1530 + 613 +107 = 2250 руб.
3 Месячнаязарплата. 12
2250. 12 =27000 руб.
4.8Расчёт накладных расходов
4.8.1Расходы, связанные с работой оборудования
4.8.1.1Электроэнергия силовая определяется в рублях, по формуле
Зэ = Wэ. Jк, [3, с.12] (32)
где Jк – установленнаямощность моторов оборудования;
Wэ – годовой расход электроэнергии,определяется в кВт, по формуле
/> , [3, с12] (33)
где Nуст. – установленнаямощность моторов оборудования;
Fоб. – полезный фондрабочего времени оборудования;
Ко –коэффициент одновременной работы оборудования, 0,7-0,8;
Кз – среднийкоэффициент загрузки оборудования;
/> — коэффициентучитывающий потери электроэнергии;
/> - КПДдвигателя.
Nуст. – 2 кВт
Ко – 0,7
Кз – 0,83
/> — 0,96
/> - 0,9
Wэ/>кВт
Зэ = 2652.1,18 = 3130 руб. ,
4.8.1.2Расходы на ремонт оборудования и транспортных средств берутся в размере 14% отстоимости оборудования и транспортных средств
Зрем./>руб.
4.8.1.3Расходы на содержание оборудования и транспортных средств берутся в размере0,5% от стоимости оборудования и транспортных средств
Зсод./>руб.
4.8.1.4Зарплата рабочих, связанная с работой оборудования, берется из ведомостизарплаты вспомогательным рабочим (табл. 8)
Зп = 13437руб.
4.8.1.5Отчисления на соцстрах, берутся в размере 35,6% от зарплаты (предыдущей статьи)
Зсоц. = /> руб.
4.8.1.6Вспомогательные материалы, берется в размере 3500 руб. на 1 станок и 500 руб. надругое основное оборудование
Зв. м. =3500+7000= 10500 руб.
4.8.1.7Возмещение износа инструментов и инвентаря берется в размере 6000 руб. наосновного рабочего и 3000 руб. на вспомогательного рабочего
Зв.и. = 6000. 3 + 3000. 1 = 21000 руб.
4.8.1.8Амортизационные отчисления, берутся по нормам отчислений
Шлифовальныйстанок – 137500. 0,05 = 6875 руб.;
4.8.1.9Прочие расходы берутся в размере 5-10 % от стоимости оборудования
Рпр. = />/> руб.
Итого: />%
4.9Общепроизводственные расходы
4.9.1Основная зарплата цехового персонала
Зарплата ИТРберется из ведомости зарплаты ИТР:
12293+27000руб.
4.9.2Отчисления на социальные нужды цехового персонала берется по нормативам, т. е.26 % от предыдущей статьи
/> руб.
4.9.3Затраты на освещение определяются в рублях, по формуле
Wо = /> [3, с.13] (34)
где J – площадь участкаопределяется на основании планирования участка;
Fо – освещаемый период(1885 часов);
qэ – норма расходаэлектроэнергии, берется 25 кВт на 1 м2 площади.
Wо = /> = 942 руб.
Jосв = 942. 1,18 = 1112руб.
4.9.4Расходы на отопление определяются по формуле
Jот = Qп. Цн, [3, с.13] (35)
где Цн – цена1 г/ккал. пара (390 руб.);
Qп – годовой расход параопределяется по формуле
Qп = /> . 0,625, [3, с.13] (36)
где Fот – отопляемый период(берется 4320 часов, т.е. 180 дней)
qп – норма расхода пара на1 м2 здания берется 30 – 40 ккал. в час;
j — теплота испаренияберется 540 ккал./кг.;
0,625 –коэффициент перевода тонн в г/ккал.
Qп = /> . 0,625 = 24 г/ккал.,
Jот = 24. 390 = 9360 руб.
4.9.5Вода для бытовых нужд определяется по формуле
Jв = Qв. Цп, [3, с.14] (37)
где Qв – годовой расход воды вразмере 25 тонн на одного рабочего в год;
Цп – цена заодну тонну воды (15 руб.)
Jв = 125. 15 = 1875 руб.
4.9.6Вспомогательные материалы для содержания здания берутся в размере 2 % отстоимости здания
Определяемцену здания по формуле
Цз = V. Jст, [3, с.14] (38)
где V –объем здания, м3;
Jст – стоимость здания за1 м3, берется 5000 руб.
Цз = 120.5000 = 600000 руб.
Jвсп = /> руб.
4.9.7Расходы на содержание зданий берутся в размере 3 % от стоимости здания
Jсод = /> руб.
4.9.8Амортизация здания берется в размере 3 % от стоимости здания:
/> руб.
4.9.9Расходы на охрану труда берутся в размере 2000 руб. на одного работающего в год
Jот = 2000. 5 = 10000руб.
4.9.10Прочие расходы берутся в размере 5 – 10 % от полной зарплаты основных рабочих
Jпр.= /> руб.,
/> 132517 руб.
/>Итого: />
4.10Смета затрат на производство
1 Суммарасходов на вспомогательные материалы для содержания оборудования и здания.
10500 + 12000= 22500 руб.
2 Суммаэлектроэнергии силовой и на освещение из расчетов накладных расходов.
3130 + 1112 =4242 руб.
3 Суммаполной зарплаты основных рабочих, вспомогательных рабочих, ИТР.
211027 +27000+ 12293+13437 = 263757 руб.
4 Отчисленияна социальные нужды берутся в размере 35,6 % от предыдущей статьи.
/>руб.
5 Суммаамортизации по оборудованию, транспортным средствам, зданиям.
18000 + 6875= 24875 руб.
6 Прочиерасходы. Включается сумма всех расходов, не вошедшие в предыдущие элементызатрат из цеховых расходов.
20972 +7490 +21000 + 8988 + 9360 + 1875 + 18000 + 10000 + 12661 = 110346 руб.
Итог: 494296
4.11Калькуляция договорной оптовой цены на притирку клапанов
1 Суммарнаярасценка на деталь + 30 % на деталь.
37,73+37,73·30%=49,04руб.
2Дополнительная заработная плата производственных рабочих. Берется в размере 6 %от основной заработной платы.
49,04·0,06=2,94руб.
3 Отчисленияна социальные нужды. Берется в размере 26 % от заработной платы.
51,98·0,26=13,51руб.
4 Расходы насодержание и эксплуатацию оборудования.
/> руб.
5Производственные расходы: основная заработная плата на процентобщепроизводственных расходов и делится на 100.
/> руб.
6 Расходы наосвоение новых видов продукции: сумма предыдущих статей умножается на 1,5 % иделится на 100%.
121,74·0,015=1,826руб.
7Общехозяйственные расходы: берутся в размере 190 – 200 % от основной заработнойплаты.
49,04·1,9=91,1руб.
Итог: 214,66руб.
8 Внепроизводственныерасходы берутся в размере 14 – 20 % от производственной себестоимости.
214,66·0,14=30,05руб.
Итог: 244,77руб.
9 Прибыльберется в размере 25 % от полной себестоимости.
244,77·0,25руб.
Итог: 305,88руб.
10 НДС – 18 %от оптовой цены.
305,88·0,18=55,05руб.
Итог: 360,93руб.
5Организационный раздел
5.1Выбор и обоснование метода организации технологического процесса
Организациятекущего ремонта подвижного состава является одной из важнейших задач АТП.Простой автомобиля в ремонте и ожидании его очень высокий, в следствии чего до25% автомобильного парка ежедневно не выпускаются на линию. Снижение качестватекущего ремонта в следствие его слабой организации ведёт к уменьшениюмежремонтных пробегов и следовательно к росту объёма работ по текущему ремонту.
Следовательно,важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простояавтомобиля в текущем ремонте и времени его ожидания. Поэтому текущий ремонтдвигателей будет производиться по агрегатному методу ремонта.
Приагрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправныхагрегатов исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда.Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд.
В том случае,когда неисправность агрегата целесообразнее устранить непосредственно наавтомобиле, в межсменное время замены обычно не производят.
Агрегатныйметод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку заменанеисправных агрегатов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем демонтажно-монтажныеработы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
Такимобразом, технологический процесс на объекте реконструирования (смотриприложение А) заключается в следующем: в моторный цех поступает двигатель дляпроведения текущего ремонта; данный агрегат принимается и сразу же в заменнеисправного из склада отремонтированных агрегатов выдаётся исправныйдвигатель, который устанавливается на автомобиль. Неисправный двигательустанавливают на соответствующий стенд, производится его разборка, затем мойкадеталей и дефектовка. После дефектации те детали, которые не пригодны кдальнейшей эксплуатации отправляют в утиль, а те, которые требуют ремонта,ремонтируются либо непосредственно в цехе, либо отправляют в другие цеха. Затемосуществляется сборка двигателя с заменой деталей или с установкойотремонтированных. После сборки производятся регулировочные работы и обкатка,затем двигатель отправляют на склад исправных агрегатов.
5.2Организация управления ремонтом и контроль качества выполняемых работ
Изменениеусловий хозяйствования обуславливается необходимостью применения новых болеесовершенных организационных методов управления процессами ремонта. Однако,технологические принципы организации и управления ремонтом существенно неизменяются, что объясняется необходимостью поддерживать технически исправноесостояние подвижного состава в условиях действия любых экономическихмеханизмов.
Наибольшаяэффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнутаблагодаря централизованному управлению производством, основанному нацентрализации управления ремонтом и производством технического обслуживанияподвижного состава на АТП.
В связи сэтим управление реконструированным цехом будет осуществляться по даннойсистеме, т.е. необходимо внедрить центр управления производством в управлениена АТП.
Централизованноеуправление производством возглавляется начальником, а основная работа поуправлению выполняется диспетчером производства и его помощником техником –оператором. Оперативное руководство всеми работами по ремонту автомобилейосуществляется отделом оперативного управления. Персонал отдела выполняетследующие функции:
1 принимаетсмену, т.е. фиксирует состояние производства, выполненную программу, количествоавтомобилей в очереди на ремонт;
2осуществляет оперативное планирование, регулировку, учет и контроль выполненияремонта подвижного состава, т.е. принимает заявки на ремонт, устанавливаеточередность выполнения работ и периодически контролирует ход выполнения работ;
3 организуети контролирует выполнение работ по своевременной подготовке запасных частей иматериалов для проведения ремонта;
4 принимаетпервичные документы для обработки, осуществляет контроль правильности ихзаполнения.
Обеспечениекомплекса ремонта запасными частями выполняется по указанию центра управленияпроизводством комплексом подготовки производства.
5.3Выбор режима труда и отдыха
Работа вреконструированном моторном цехе будет осуществляться в одну смену с 700 до1600 ч.при пятидневной рабочей неделе, перерыв на обед с 1100 до 1200 ч.,продолжительность смены 8 часов, количество рабочих дней 249.
5.4Распределение рабочих по рабочим местам, специальностям, квалификации
Вреконструированном моторном цехе работают 4 человека.
Основныерабочие:
– моторист подизельным двигателям 5 разряда, бригадир моторного цеха;
– моторист покарбюраторным двигателям 5 разряда, шлифовщик коленчатых валов (посовместительству);
– моторист покарбюраторным двигателям 5 разряда, обкатывает двигателя (по совместительству);
Вспомогательныйрабочий:
– наладчик 3разряда.
6Техника безопасности и охрана окружающей среды
6.1.Общие требования безопасности
1 Ксамостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилейдопускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный ипервичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверкузнаний по управлению подъемными механизмами.
2 Слесарюзапрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованиемобращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
3 Слесарьдолжен работать в специальной одежде и в случае необходимости использоватьдругие средства индивидуальной защиты.
4 Слесарьдолжен соблюдать правила пожарной безопасности уметь пользоваться первичнымисредствами пожаротушения.
5 Озамеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также онеисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средствиндивидуальной защиты слесарь должен сообщать своему непосредственномуруководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений инеисправностей.
6 Завыполнение требований настоящей инструкции, слесарь несет ответственностьсогласно действующему законодательству.
6.2Требования безопасности перед началом работы
1 Одеть спецодеждуи застегнуть манжеты рукавов.
2 Осмотреть иподготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая приэтом проходы.
3 Проверитьналичие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:
— слесарныемолотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка, должны бытьнадежно укреплены на рукоятках путем расклинивания завершенными клиньями;
— рукояткимолотков должны иметь гладкую поверхность;
— ударныеинструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев инаклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;
— напильники,стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную не рабочуюповерхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическимкольцом на ней;
— электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежноезаземление.
4 Проверитьсостояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым.
5 Передиспользованием переносного светильника проверить есть ли на лампе защитнаясетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносной светильникдолжен включаться в электрическую сеть напряжением не выше 42 в.
6 Передначалом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности исоответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной натрафарете грузоподъемного механизма, не просрочены ли его испытания, а насъемных грузозахватных приспособлениях – наличие бирок, с указанием допустимоймассы поднимаемого груза.
6.3Требования безопасности во время работы
6.3.1Во время работы слесарь должен:
1 Приразборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физическихусилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки принеобходимости смачивать керосином или специальным составом (Унисма, ВТВ и др.).
2 Для снятияи установки узлов и агрегатов весом свыше 30кг и более, пользоваться подъемнымимеханизмами, оборудованные специальными приспособлениями, другимивспомогательными средствами механизации.
3 Привывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами(домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале поставитьпод поднимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль,подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.
4 Удалятьразлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после ихиспользования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемыевне помещения.
5 Во времяработы располагать инструмент так, чтобы не возникало необходимости тянуться заним.
6 Правильноподбирать размер гаечного ключа преимущественно пользоваться накидными иторцевыми ключами, а в трудно доступных местах – ключами с трещоткой илишарнирными головками.
7 Правильнонакладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.
8 При работойс зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками, атакже надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
9Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальныхприспособлений.
10 Снятые савтомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, идлинные детали класть только горизонтально.
11 Проверятьсоосность отверстий только конусной оправкой.
12 При работена сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальныеприспособления.
13 Удалятьстружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента илиостановки станка.
14 При работена заточном станке следует стоять сбоку, а не напротив вращающегося абразивногокруга, при этом использовать защитные очки и экраны. Зазор между подручником иабразивным кругом не должен превышать 3мм.
15 При работеэлектроинструментом напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитнымисредствами (резиновыми перчатками, галошами, резиновыми ковриками, сухимидеревянными стеллажами).
16 Подключатьэлектроинструмент только при наличии исправного штепсельного разъема.
17 Припрекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединятьэлектроинструмент от сети.
18 При работепневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установкиинструмента в рабочее положение.
19 Соединятьи разъединять шланги пневматического инструмента разрешается только послеотключения подачи воздуха.
20 Паяльныелампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам,прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.
21Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этогометаллические ящики и закрыть крышкой.
22 Если натело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другаялегковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источникам открытого огня, некурить и не зажигать спички.
6.3.2Слесарю запрещается:
1 Подниматьагрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а такжезачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.
2 Переноситьэлектрический инструмент держа его за кабель, а также касаться рукойвращающихся частей до их остановки.
3 Сдуватьпыль и стружку сжатым воздухом. Направлять струю воздуха на стоящих рядом людейили на себя.
4Устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а такженаращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотреноконструкцией ключа.
5Использовать для крепления шлангов проволоку или другие предметы.
6Использовать гайки и болты со смятыми гранями.
7 Вывешенныена подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками.
8 Промыватьдетали в бензине, стирать в бензине спецодежду.
9 Хранить впомещении ЛВЖ, порожнюю тару из под топлива и смазочных материалов.
10 Заправлятьавтомобиль топливом.
6.4Требования безопасности в аварийных ситуациях
1 О каждомнесчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленносообщать работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызватьврача или помощь, доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшеемедицинское учреждение.
Еслинесчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможностиобратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попроситьсделать это кого-либо из окружающих.
2 В случаевозникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 01,работодателю и преступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
6.5Требования безопасности по окончании работы.
1 Отключитьот электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию;
2 Привести впорядок рабочее место. Убрать приспособления, инструменты в отведенное для нихместо;
3 Снятьсредства индивидуальной защиты и убрать их в шкаф. Своевременно сдаватьспецодежду в химчистку (стирку) и ремонт;
4 Вымыть рукис мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего наэтилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином;
5 О всехнедостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственногоруководителя.
6.6Охрана окружающей среды
На рабочемместе должно быть: интенсивность теплового излучения от 40 до 70%; температуравоздуха не менее 200. Освещенность рабочего места не менее150 лк. Скоростьвоздуха от 1 – 1,5 м/с. Одежда должна быть сделана из плотной ткани, котораяплохо воспламеняется и имеет наибольшую износостойкость.
Следить засоблюдением мер охраны окружающей среды призвана служба контроля качестваокружающей среды, которая контролирует правила и нормы в области охраныокружающей среды. От её работы зависит качество среды и работа подразделенийслужбы.
Заключение
Мне былопредложено задание реконструировать отделение по ремонту ДВС существующего АТПс изготовлением стенда для притирки клапанов головки блока цилиндров двигателяЗиЛ-130 и проверки качества данных работ.
В процессереконструирования существующий моторный цех автоколонны 1322 претерпелследующие изменения:
увеличиласьплощадь цеха за счёт перераспределения площадей между цехами (моторный цех, цехГМП, цех топливной аппаратуры и шлифовальный цех);
произведенообъединение моторного и шлифовального цехов, что позволяет снизить затраты натранспортировку деталей, понизилась трудоемкость транспортных работ.
Так же дляорганизации производства в цехе применен агрегатный метод.
В процессевыполнения задания по дипломному проектированию мною были произведены следующиерасчёты:
расчётгодовой производственной программы по текущему ремонту,
расчётгодового объёма работ, расчёт числа производственных рабочих,
расчётплощади цеха, технико-экономические расчёты, обоснование типа производства,расчёт потребного количества оборудования и определение коэффициента егозагрузки, календарно-плановые расчёты,
расчёт фондазаработной платы, расчёт накладных расходов,
общепроизводственныерасходы, смета затрат на производство,
калькуляциядоговорной оптовой цены на притирку клапанов.
Так же мноюбыл разработан стенд для притирки клапанов и проверки их на герметичность.Устройство стенда описано в конструкторском разделе. Благодаря этому стендуснижается время, затрачиваемое на притирку клапанов и проверку их нагерметичность. Данный стенд может быть использован в производстве.
Списокиспользованных источников
1 Положение о Техническом обслуживании и ремонтеподвижного состава автомобильного транспорта.
2 Методическое пособие по разработке разделовкурсового проекта по Техническому обслуживанию.
3 Методические указания по курсовомупроектированию по Экономике.
4 Л.И. Епифанов, Е.А.Епифанова «Техническоеобслуживание и ремонт автомобилей», Москва: Форум – Инфра.
5 В.М. Кленников «Автомобиль», Транспорт 1980 г.
6 В.П. Полосков «Устройство и эксплуатацияавтомобилей», Москва: ДОСААФ 1983 г.
7 Т.А. Шиклина «Экология родного края», Киров1996 г.
8 В.И. Карагодин «Ремонт автомобилей идвигателей», Москва: Высшая школа 2001 г.
9 В.И. Анурьев «Справочник конструкторамашиностроителя», Москва: Машиностроение 1978 г.
10 В.А. Власов «Техническое обслуживание и ремонтавтомобилей», Москва: Академия 2004 г.