Введение
Главной задачейавтомобильного транспорта является полное, качественное и своевременноеудовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках привозможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Решение этойзадачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общегопользования, повышения грузо- и пассажирооборота, укрепления материально-техническойбазы, улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава, чтовызывает необходимость создания авторемонтных предприятий. Темой данногокурсового проекта является разработка участка испытания двигателей в проектеавторемонтного предприятия (АРП) по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307.
В настоящее время дляповышения надёжности и качества отремонтированных автомобилей производитсякапитальный ремонт (КР) по агрегатам. Основной причиной этого являетсянеравнопрочность отдельных элементов автомобиля.
Основной задачейкапитального ремонта автомобилей и их узлов является восстановление утраченнойими потребительской стоимости в связи с износом отдельных частей (около 25%деталей при капитальном ремонте необходимо восстанавливать или заменять).
1. Выбор и обоснованиеисходных данных
Темой данного курсовогопроекта является разработка участка испытания двигателей в проекте АРП поремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307. Для расчёта производственной программыи объёма работ АРП необходимы следующие основные исходные данные: тип (марка) исреднесписочное количество автомобилей в регионе, среднегодовая норма ростаавтомобильного парка, годовой пробег одного автомобиля, дорожные иприродно-климатические условия эксплуатации.
В соответствии сПоложением о техническом обслуживании и ремонте подвижного составаавтомобильного транспорта [1] категория условий эксплуатации характеризуетсятипом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения. В нашемслучае для 3-ей категории условий эксплуатации автомобилей выбираем схему Д1-Р1. Д1-дорожные покрытия из цементобетона, асфальтобетона, брусчатки, мозаики.Р1-равнинный тип рельефа местности (высотанад уровнем моря до 200 м). Условия движения в больших городах (более 100 тысячжителей).
Число дней работыподвижного состава на линии выбираем равным 253 дням.
Необходимо определитьперспективную численность автомобилей в регионе на конец года:
Adt= Асс + Аt – Bt, ед., (1.1)
где Adt- перспективная численность автомобилей в регионе в t-м году, ед.;
Асс- наличный парк автомобилей, ед.;
Аt- суммарное поступление за срок t лет численности автомобилей, ед.;
Bt- количество выбывших из эксплуатацииза период t автомобилей, ед.
Определим общий суммарныйобъём Аt поступлений по автомобильному паркупри численности автомобилей, поступивших в исходном базисном году:
/>, ед., (1.2)
где t — число лет, считая с базисногогода, лет;
А1- численностьавтомобилей, поступивших в исходном базисном году:
/>, ед., (1.3)
где p- cреднегодовая норма роста автомобильного парка.
/> ед.
Определим Bt- количество выбывших из эксплуатации за период времени t автомобилей:
/>, ед., (1.4)
где r- срок эксплуатации автомобиля вгодах.
Грузоподъёмностьавтомобиля ГАЗ-3307 составляет 4,5 т [1]. В соответствии с действующей системойамортизационных отчислений на автотранспорте срок службы (t) грузовых автомобилейгрузоподъёмностью более 4 т.- 8 лет [2].
Рассчитаем срокэксплуатации автомобиля r
/>, (1.5)
где kАМ — коэффициент, учитывающий отклонения от установленнойнормы амортизационного пробега; kАМ=1,2 [2];
kАП — коэффициент, учитывающий норму амортизационногопробега, kАП=1,8 [1];
k1, k2, k3 –коэффициенты корректировки нормативного пробега автомобиля до капитальногоремонта, k1=0,8, k2=1, k3=1[1, таблица 2.7, таблица 2.8, таблица 2.9];
/> — норма пробега автомобиля до капитального ремонта, />= 300000 км для автомобиля ГАЗ-3307 [1, таблица 2.2];
Lг – годовой пробег автомобилей, км.
/>лет.
Таким образом, т.к. t — r = 8 – 48,6= — 40,6
/>ед.
Adt= 4356 + 10940 – 0 =15296 ед.
2. Расчёт оптимальноймощности АРП по ремонту двигателей
В основание мощности,т.е. годовой программы предприятия по ремонту двигателей автомобилей, входитопределение потребного количества капитальных ремонтов двигателей для заданногосписочного состава автомобилей.
Количество капитальныхремонтов для агрегатно-ремонтных заводов определяется по следующей формуле:
/>, ед., (2.1)
где /> - норма пробега ремонтируемого агрегата автомобиля докапитального ремонта, />= 250000 км для автомобиля ГАЗ-3307 [1,таблица 2.2].
При корректировании нормыпробега до капитального ремонта двигателя k1=0,7-для III категории условий эксплуатации [1,таблица 2.7].
/>ед.
Критерием оптимизации приопределении программы количества ремонтов (анализируются такие возможности, какполное обеспечение спроса потребителей данного района на ремонт, специализациии кооперирования, транспортировки ремонтного фонда и готовой продукции и т.п.)является снижение суммарных затрат на ремонт.
Расчёт определенияоптимальной программы ремонтов для АРП произведём на ЭВМ (программа Optimum_2.xls).
Исходные данные длярасчёта:
Д=253 дн. – число рабочихдней в году;
М= />=618 ед. — потребность в ремонте;
G =0,289 т. – вес ремонтируемогообъекта;
В1 =341, В2 =302, Д1 =0,716, Д4 =0,082 –коэффициенты для предприятий по ремонту силовых агрегатов;
α =2 – шаг итерации.
Анализируя полученныерезультаты, определяем оптимальную мощность проектируемого АРП.
/>= 708 ед.
В таблице А.1представлены следующие результаты:
— интенсивностьпотока (среднее число требований, поступающее в единицу времени), ед./сут.; N –количество капитальных ремонтов, ед.; — интенсивность обслуживания,ед./сут.; m(N) – среднее число автомобилей, ожидающих ремонта, ед.; Up(N) –удельные приведенные затраты на ремонт, у.е.; P0(N) – вероятность незагруженностизавода; Us (N) – годовые потери от недогруженностиремонтного завода, у.е.; U(N) – среднегодовые суммарные затраты на ремонт, у.е.;Ua(N) – суточные потери от простоя автомобиля, у.е.
3. Расчёт икорректирование трудоёмкости капитального ремонта
Для проектировочногорасчёта воспользуемся приведенной программой, которая включает не все заданныеобъекты, а только часть их, так называемые представители, к которым приводятсяостальные объекты развёрнутой программы. Т.о. производится пересчёт всейноменклатуры ремонтируемых объектов на один или несколькообъектов-представителей с помощью коэффициентов приведения.
В качестве основной моделивыбираем полнокомплектный автомобиль ГАЗ-53-А.
Приведенную трудоёмкостьодного капитального ремонта двигателя автомобиля ГАЗ- 3307 определим какрезультат произведения ориентировочной трудоёмкости на коэффициенты приведения:
/>, чел.-ч., (3.1)
где Тн – ориентировочная трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектногоавтомобиля ГАЗ-53-А, Тн =175,0 чел.-ч. [2];
/> - коэффициент приведения капитального ремонтаавтомобиля самосвала к капитальному ремонту базового автомобиля; исходя иззадания на курсовой проект принимаем />=1 [2];
/> - коэффициент приведения капитального ремонтаполнокомплектного автомобиля к базовой или основной модели; в нашем случае />=1 [2];
/> -коэффициент приведения капитального ремонта агрегатовавтомобиля к капитальному ремонту полнокомплектного базового автомобиля; вданном случае для двигателя />=0,22 [2].
/> - коэффициенткорректирования трудоёмкости капитального ремонта в зависимости от годовойпрограммы предприятия, />=1- для бензиновых двигателей [2].
Таким образом,приведенная трудоёмкость одного капитального ремонта двигателя автомобиля ГАЗ-3307 будет равна:
/> чел.-ч.
Определение годовойтрудоёмкости работ всего предприятия, по участкам и количества производственныхрабочих
Время, необходимое навыполнение работ при капитальном восстановлении объектов ремонта (двигателей)является основным исходным показателем, в соответствии с которым и будемпроизводить технологический расчёт проектируемого предприятия. Трудоёмкостьремонта автомобилей и их агрегатов, не являясь постоянной величиной, отражаетобщий уровень организации ремонтного производства.
Под годовой трудоёмкостьюремонтных работ предприятия или производственных подразделений будем пониматьвеличину трудозатрат (чел.-ч.), необходимую для выполнения производственногозадания. Определим годовую трудоёмкость по каждому виду ремонтных работ длявсех отделений (участков) основного производства и предприятия в целом.
Годовая трудоёмкостьремонтных работ Тг всего предприятия по укрупнённымпоказателям определяется по следующей формуле:
/>, чел.-ч., (4.1)
где Тi – укрупнённая трудоёмкостьремонтируемого объекта чел.-ч., определённая по формуле (3.1);
Ni –годовая производственная программапредприятия по выпуску одноимённых объектов (ед), рассчитанная в пункте 2пояснительной записки.
/> чел.-ч.
4.1 Распределениетрудоёмкости работ по видам для объекта капитального ремонта
Для производственныхотделений годовая трудоёмкость ТГР покаждому виду выполняемых ремонтных операций определяется исходя из трудоёмкостиединицы продукции (ремонтируемого объекта) и ориентировочных норм разбивки этойтрудоёмкости по видам работ:
/>, чел.-ч., (4.2)
где /> — процентное содержание данного вида работ внормативной трудоёмкости единицы продукции.
Определим годовуютрудоёмкость ТГР для операции подразборки двигателей(/>=1,1 %, [2] ):
/> чел.-ч.
Дляостальных работ годовая трудоёмкость рассчитывается аналогично. Результатырасчётов сведены в таблицу А.2.
4.2 Определениеноминального и действительного фондов времени производственных рабочих
К производственнымотносятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющиетехнологические операции, связанные с выпуском продукции – слесаримеханосборочных работ, станочники, сварщики и т.д.
Для определениясписочного и явочного количества производственных рабочих необходимо определитьдействительный (Фд) и номинальный (Фн) годовые фонды времени одного рабочего:
/>, ч.; (4.3)
/>, ч., (4.4)
где /> — количество праздничных дней в году;
/> - продолжительность рабочей смены, ч.;
/> - количество праздников в году;
/> - сокращение рабочей смены в праздничные дни, ч.;
/> - продолжительность отпуска рабочих в днях;
/> - коэффициент потерь рабочего времени.
Значения перечисленныхпеременных а также действительного (Фд) и номинального(Фн) годового фонда времени являютсясправочными величинами [2].
4.3 Определениесписочного и явочного количества производственных рабочих
Списочная численностьрабочих (/>) определяется по формуле:
/>, чел. (4.5)
Явочная численностьрабочих (/>) определяется по формуле:
/>, чел. (4.6)
Количество вспомогательныхрабочих определяется по формуле:
/>, чел. (4.7)
Рассчитаем списочное иявочное количество рабочих, приходящееся на операцию подразборки двигателя:
/>, чел.
/>, чел.
По остальным операциямрасчёты проводятся аналогично. Их результаты представлены в таблице А.2.Просуммировав численности рабочих по каждой из операций найдём общуючисленность рабочих (/>и />):
/>=13 чел.
/>=15 чел.
Определим количествовспомогательных рабочих:
/> чел.
5 Определение годовойпрограммы производственных участков в физических параметрах
Годовая производственнаяпрограмма каждого отделения (участка) авторемонтного предприятия задаётсяноменклатурой и количеством ремонтируемых деталей, узлов, агрегатов.
Номенклатуры работ 1,2,3классов представлены в таблицах Б.1, Б.2, Б.3 соответственно.
При проектированиипредприятий по ремонту новых моделей автомобилей и агрегатов конкретная годоваяпрограмма работ отделений 2–го и 3 – го классов приводится к освоеннымремонтным производством объектам, аналогичным заданным. Такими объектамиявляются обычно модели автомобилей (агрегатов), по выпуску предшествовавшиезаданным на одном и том же заводе-изготовителе. В нашем случае этот объект –двигатель автомобиля ГАЗ-53А. Коэффициент приведения определяется по формуле:
/>, (5.1)
где G – сухой вес заданной модели,G =289 кг [1];
G0 – сухой вес модели, освоеннойавторемонтным производством, G0=246 кг [1];
kпопр – поправочный коэффициент, зависящийот отношения G/G0, kпопр=0,95 [2].
/>1,06.
5.1 Определение программыремонтов для отделений 1–го класса
К первому классуотносятся отделения, производственная программа которых выражается толькономенклатурой и количеством ремонтируемых объектов (разборочно-сборочные,слесарно-механические и т.д. с расчётной единицей – изделие, деталь).
Годовая производственнаяпрограмма отделений 1-го класса будет равна мощности предприятия:
/>= 708 ед.
5.2 Определение программыремонтов для отделений 2–го класса
Второй класс составляютотделения, производственная программа которых выражается не толькономенклатурой и количеством, но и весом ремонтируемых объектов (кг, т). К этомуклассу относятся отделения по тепловой обработке и мойке деталей. Для отделений2-го класса годовая производственная программа по каждому виду выполняемыхработ в весовом выражении определяется по формуле:
/>, кг (т), (5.2)
где Gi – вес ремонтируемого объекта, кг[1];
kgi – процентное отношение веса деталей,подвергающихся данному виду обработки, к весу ремонтируемого объекта [2].
Рассчитанную годовуюпрограмму термического отделения увеличим на 10 %, чтобы учесть работы посамообслуживанию. Годовую программу по выварочно-моечным работам определяют, исходяиз общего веса ремонтируемого агрегата, так как почти все детали агрегатовподвергаются очистке в выварочно-моечных установках.
Произведём расчёт годовойпрограммы работ по нейтрализации двигателей, работающих на этилированномбензине (kgi=100%):
/> кг.
Для остальных работрасчёт производится аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу Б.2.
5.3 Определение программыремонтов для отделений 3–го класса
Третий класс объединяетотделения, программа которых помимо номенклатуры и количества ремонтируемыхобъектов, выражается также и площадью обрабатываемых поверхностей деталей (дм2,м2).
Производственнаяпрограмма для отделений этого класса определяется по следующей формуле:
/>, дм2 (м2), (5.3)
где Si – площадь поверхностей деталей,подвергающаяся данному виду обработки и приходящаяся на один ремонтируемыйобъект, дм2 (м2) [2].
С учётом выполнения всварочном отделении работ по самообслуживанию, рассчитанную программунеобходимо увеличить на 10%.
Произведём расчёт годовойпрограммы работ по окраске двигателя (Si=2,5 м2 [2]):
/> м2.
Для остальных работрасчёт производится по формуле (5.3) аналогично. Результаты расчётов сведены втаблицу Б.3.
6. Определениепотребности производственных цехов и участков основного производства втехнологическом оборудовании
Для ремонта автомобилей(агрегатов, узлов и деталей) АРП должны быть укомплектованы соответствующимоборудованием основного производства, вспомогательного производства иподъёмно-транспортным оборудованием. Оборудование основного производствапредназначено для непосредственного выполнения работ, связанных свосстановлением ремонтируемых объектов. Оборудование вспомогательногопроизводства служит для выполнения операций, касающихся подготовки производства(ремонта и техническое обслуживание оборудования основного производства,изготовление технологической оснастки и приспособлений).
Оборудование основногопроизводства авторемонтных предприятий частично рассчитывается в зависимости отгодового объёма работ и годовой программы производственных участков вфизических параметрах, а некоторая его часть подбирается по табелям икаталогам, исходя из условий фактической необходимости выполнениятехнологического процесса ремонта автомобилей (агрегатов, узлов, деталей).
В общем случаедействующий годовой фонд оборудования определяется по формуле:
/>, ч., (6.1)
где kсм – количество смен работыоборудования, примем kсм=1;
η0–коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в профилактическомобслуживании и ремонте [2].
6.1 Определениеколичества оборудования для отделений 1-го класса
Для производства основныхработ в отделениях 1-го класса определяется потребное число рабочих мест,оборудованных различными устройствами (стендами, верстаками и т.д.), а такженеобходимое количество металлорежущих станков.
Число рабочих мест покаждому виду работ определяется по формуле:
/>, ед., (6.2)
где mрм– количество рабочих, одновременноработающих на рабочем месте, зависящее от характера работ, их концентрации пофронту, степени механизации, а также способа производства [2].
Определим число рабочихмест для операции подразборки двигателей (mрм=1):
/>0,14
Число рабочих мест поостальным видам работ найдём аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицуВ.1.
Количество металлорежущих станков каждого типа определяетсяиз следующего выражения:
/>. (6.3)
/>
Принимаем количествометаллорежущих станков равное 6 единиц.
Из них количество токарных станков:
/>
Количество металлорежущихстанков остальных типов рассчитывается аналогично. Результаты вычисленийпредставим в таблице В.2.
Потребноечисло единиц испытательных стендов рассчитывается по формуле:
/> (6.4)
где /> = 0,25ч. [2]-продолжительность ремонтной операции, ч;
/>=1 [2] — количество объектов, одновременно испытываемых на одном стенде.
/> ед.
Принимаем />=1 ед.
6.2 Определениеколичества оборудования для отделений 2-го класса
Основные работы вотделениях второго класса выполняются с применением нагревательных печей,горнов, кузнечных молотов, выворочно-моечных машин и др.
Необходимое количествооборудования для этих отделений по каждому виду работ рассчитывается поформуле:
/> (6.4)
где /> - часоваяпроизводительность единицы оборудования, кг/ч [2];
/> — коэффициент, учитывающий времяна загрузку и выгрузку изделий, />=1,1 [2].
Длятермических работ выбираем электрическую печь Н-30. Часовая
производительность(кг/ч) при: отжиге — 30, нормализации — 43, цементации — 4,5, закалке – 43,отпуске – 34 [2].
Произведёмрасчет количества электрических печей:
/>
Принимаемколичество электрических печей равное 1.
По остальным работамвторого класса количество оборудования рассчитывается аналогично. Результатывычислений представим в таблице В.3.
6.3 Определениеколичества оборудования для отделений 3-го класса
Для выполнения основныхремонтных операций в отделениях третьего класса применяются: гальваническиеванны, установки для электроплавки, оборудование для металлизации, окрасочные исушильные камеры, краско-распылительная аппаратура и др.
Необходимое количествооборудования для этих отделений:
/> ед., (6.5)
где /> - часоваяпроизводительность единицы оборудования, м2/ч, [2].
Для окрасочных работ выбираемкраскораспылитель марки О-31 с производительностью 80 м2/ч.
/>
Принимаем количествокраскораспылителей равное 1.
По сварочным инаплавочным работам количество оборудования рассчитывается аналогично.Результаты вычислений представим в таблице В.4.
Часоваяпроизводительность гальванических ванн определяется по формуле:
/>, м²/ч (6.6)
где />– разовая загрузкаванны, м² [2];
/> – плотность тока, А/ м² [2];
С – электрохимическийэквивалент, г/А-ч. [2];
η – выход по току, %[2];
h – толщина наносимогослоя, мкм [2];
γ – удельный вес наносимого металла,г/см³ [2];
/>– коэффициент, учитывающий потери времени назагрузку-выгрузку ванн [2];
/>– коэффициент, учитывающий потери времени наподготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [2].
Размеры ванн выбираются взависимости от размеров деталей или подвесных приспособлений [2]. Разоваязагрузка ванн для нанесения покрытий:
/>, (6.7)
где />– удельная загрузка катодных штанг, м²/ пог.м.[2];
/>– длина рабочего пространства ванны, м [2].
При необходимости, всоответствии с технологическим процессом определяется продолжительностьгальванической операции:
/>, ч. (6.8)
Сводная ведомостьоборудования по отделениям авторемонтного предприятия представлена в таблицеВ.5.
6.4 Определениеколичества подъёмно-транспортного оборудования
Основными факторами привыборе вида подъёмно-транспортного оборудования служат:
— годовой объёмперерабатываемых грузов по каждому грузопотоку, частота и ритмичность подачигрузов;
— характеристика исвойства перемещаемых грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габаритыгрузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей);
— расстояние и условия перемещения:состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высотапроизводственных и складских помещений;
— характеристикатранспортных средств, их производительность, условия погрузки-разгрузки,возможность маневрировать;
— сохранность грузов,санитарно-гигиенические условия, безопасность выполнения работ.
Количество того или иноговида подъёмно-транспортного оборудования, необходимое для выполненияподъёмно-транспортных работ:
/> ед., (6.9)
где G – масса перерабатываемых в течениегода грузов данным видом оборудования, т;
/>– коэффициент неравномерностигрузопотока, (/>[2])
/> - годовой фонд времениоборудования, ч.;
/>– производительность оборудования,т/ч.
Производительностьоборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки) рассчитываютсяпо формуле:
/> т/мин., (6.10)
где q – грузоподъёмность оборудования, т;
/> - коэффициент использованиягрузоподъёмности, />[2];
/> - коэффициент использованияоборудования по времени, />[2];
/> - время рабочего цикла, т.евремя, затрачиваемое на выполнение всего комплекса подъёмно-транспортныхопераций с учётом их совмещения, мин.
Время рабочего цикла длямостовых и однобалочных кранов определяется по следующей формуле:
/> мин., (6.11)
где h – средняя высота подъёма груза, м;
/> - скорость подъёма груза, м/мин;
/> - средняя длина пути перемещениятележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;
/> - скорость передвижения тележкикрана, м/мин;
/> - средняя скорость передвиженияоборудования, м/мин;
/> - коэффициент совмещения операцийцикла, />[2];
/> - суммарные затраты времени назахват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин.
Для погрузчиков, тягачей,электрокар и самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле:
/> мин., (6.12)
где /> - время наклона иустановки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение, />
При ориентировочныхрасчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходныхтележек:
/> мин., (6.13)
где /> - средняя скоростьпередвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах искладах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытыхплощадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);
L – длина ездки, м;
/> – время погрузки и разгрузки.
При укрупнённых расчётах />
Полученное расчётноеколичество подъёмно-транспортного оборудования /> округляется до целого числа /> и определяетсякоэффициент загрузки оборудования:
/>. (6.14)
Определимпроизводительность электрокара по формуле (6.11):
/>.
По формуле (6.10)определим количество единиц электрокаров:
/>
Принимаем 1 электрокар.
Коэффициент загрузки :
/>
Аналогичнопроизводим расчёт для остальных видов подъёмно-транспортного оборудования.Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1.
Таблица6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортногооборудованияВид подъёмно-транспортного оборудования G, т Фоб, ч. Q, т tц мост, мин. kq kt k Э, кВт Xоб. рас-чёт-ное
Xоб.
при-нятое однобалочный мостовой подвесной двухпролётный кран 204,61 4013,1 1 4 1 0,85 1,2 0,36 0,01 1 поворотный консольный кран 20,46 4013,1 0,5 4 1 0,85 1,2 – 0,001 1 Электрокар ЭКБ-П-750 (имеет подъёмник) 204,61 4013,1 0,75 4 1 0,85 1,2 – 0,01 1
7.Расчёт площадей производственных, складских и бытовых помещений
7.1Расчёт площадей производственных участков по площади занимаемой оборудованием
Площадиотделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработкетехнического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятойоборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования.
/> (7.1)
где /> - площадьрассчитываемого отделения или участка, м2;
/> - суммарнаягабаритная площадь оборудования и инвентаря в рабочем положении, м2;
/> -коэффициент плотности расстановки оборудования, представляющий собой отношениеплощади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологическогооборудования [2].
Поформуле (7.1) рассчитаем площадь отделения обкатки и испытания двигателей:
/>.
Площадиостальных отделений рассчитываются аналогично. Результаты вычисленийпредставлены в таблице В.5.
7.2Расчёт складских помещений с учётом складских запасов
7.2.1Расчёт складов для хранения ремонтного фонда и готовой продукции
Площадискладских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалови запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расходаматериалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м2пола.
Исходными данными дляпроектирования складов служат: производственная программа завода, нормырасходов материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции и нормызапаса, регламентируемые условиями снабжения предприятия.
Потребныеплощади большинства складских помещений определяются по формуле:
/> м2,(7.2)
где /> - суммарныйвес складского запаса хранимого материала по всем ремонтируемым объектам, т;
/> -грузоподъёмность полезной площади склада — нагрузка на 1 м2 пола,занятого хранимыми материалами, т/м2;
/> -коэффициент плотности расстановки складского оборудования, [2].
Исходными данными, прирасчёте складских запасов на предприятии, для проектирования складов служат:
— производственнаяпрограмма завода;
— норма расходаматериалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции;
— норма запаса,регламентируемые условиями снабжения предприятиями.
Складские запасыразличных материалов и запасных частей, подлежащих учёту при проектировании,определяется по каждому ремонтируемому объекту:
/> (7.3)
где /> - норма расходаматериалов, деталей, полуфабрикатов на единицу продукции, кг;
/> - нормы хранения запасов, дней;
/> - годовая продолжительность работыпредприятия, дней.
При укрупнённом расчётескладов примем, что детали, изношенные в пределах допустимой по техническимусловиям величины (годные детали) составляют около 30%, требующие ремонта –45%, негодные – 25% от общего веса деталей двигателя. Поэтому расход запасныхчастей на капитальный ремонт агрегатов определим, принимая в среднем нормурасхода />,равную 25% от веса двигателя.
При определении хранимыхзапасов деталей, требующих ремонта, и готовых деталей норма /> для склада накопления икомплектовочного склада принимается соответственно равной 45% и 75% от весадвигателя, так как тяжёлые детали его не поступают на эти склады, направляясьнепосредственно на места ремонта сразу после дефектовки.
По формуле (7.3)рассчитаем запас основных и вспомогательных материалов:
/>
По формуле (7.2)рассчитаем площадь склада основных и вспомогательных материалов
/>
Площадь остальных складоврассчитывается аналогично. Результаты вычислений приведём в таблице Г.2.
Площадьинструментально-раздаточной кладовой найдём из расчета 0,5 /> на один металлорежущий станок.
Площади открытых площадокс твёрдым покрытием для хранения готовой продукции определяется по формуле:
/>, (7.4)
где />=3 дн.- нормы хранениязапасов [2]
/> — удельная площадь на одинремонтируемый объект, f0= 0,7/>
Площади открытых площадокс твёрдым покрытием для хранения готовой продукции:
/>.
7.3 Расчёт площади административно-бытовогокорпуса АРП
Площадиадминистративно-бытовых помещений определяются на основании технологическогорасчёта и соответствующих норм: конторские – по численности работающих в нихслужащих с учётом степени посещаемости; бытовые – по штатной численностирабочих и служащих различных категорий; общественные – по общей численности работающих.
Площадиадминистративно-конторских помещений принимаем из расчёта: кабинеты – по 14м2,отделы – 4м2 на одного работающего.
Состав бытовых помещенийопределим по санитарным нормам в зависимости от количества работающих и ихклассификации по группам производственных процессов. Площадь бытовых помещенийавторемонтных предприятий принимаем из расчёта 2,5м2 на одного рабочего.
Площадь гардеробных призакрытом хранении всех видов одежды определяем из расчёта 0,25м2 наодного работающего.
Площадь умывальных идушевых по укрупнённым показателям принимаем из расчета 0,1м2 наодного производственного рабочего.
Площадь туалетовпринимаем из расчета 0,12м2 на одного работающего.
Площадь пунктамедицинской помощи принимаем в зависимости от числа работающих –18м2.
Результаты расчётаадминистративно-бытовых помещений представим в таблице Г.3.
7.4 Расчёт общей площадизастройки предприятия
Помимо производственных,административно-бытовых и складских площадей на АРП необходимо предусмотретьдве отдельные системы внутренних коммуникаций: производственную и хозяйственно-бытовую.
В очистительныхсооружениях должна производиться очистка производственных сточных вод. У входана территорию предприятия предусматривается площадка для стоянки легковыхавтомобилей из расчёта 10 машино-мест на 100 работающих в двух смежных сменахпри площади одного машино-места 25/>. Площадь стоянки принимаем 250/>.
Увеличимплощадь производственного корпуса на 15% с учётом межцеховых проходов ипроездов
Fпк= 851,70 ×1,15=979,5м2.
Площадь застройкиопределяем суммируя площади всех застроенных территорий:
/>
8. Разработкакомпоновочного плана АРП
8.1Разработка компоновочного плана производственного корпуса с учётомтехнологического процесса капитального ремонта двигателя
Подкомпоновкой предприятия понимается размещение в производственных корпусахзавода отделений (участков), складских и вспомогательных помещений,обеспечивающее наилучшую технологическую взаимосвязь между ними, наиболеекороткие грузопотоки с минимальным количеством их пересечений, а такжесоблюдение норм строительного проектирования, охраны труда и противопожарной техникибезопасности.
Спецификойкомпоновки предприятий, ремонтирующих автомобили и их агрегаты, являетсявзаиморасположение линий разборки и сборки автомобилей и агрегатов. Взависимости от взаиморасположения этих линий применяются: прямоточная,Г-образная, П-образная или тупиковая компоновка. Рассмотрев данные схемыкомпоновочных решений, принимаем Г-образную схему, применяемую, в основном, дляпредприятий с годовой программой менее трёх тысяч капитальных ремонтовагрегатов средней и большой грузоподъёмностей. При данной схеме можно получитьздание, приближающееся к квадратной форме, и удачно скомпоновать производственныеотделения. Разборочно-моечные и комплектовочные отделения при этомрасполагаются смежно со сборочными, а отделения по восстановлению деталейграничат с агрегатно-ремонтными.
Технологическаясхема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути. Недостатками еёявляются: непрямолинейность технологического потока, ограничение в длине линиисборки, размещение окрасочных участков в изолированном помещении.
Определив площадьпроизводственного корпуса Fпк=979,5м2, установим его габаритные размеры. С учётом строительныхтребований и правил колонны расположим через 12 и 18 метров. Следовательно,габаритные размеры производственного корпуса должны быть кратны 6, и поэтомупроизводственный корпус примет вид прямоугольника с общей площадью:
/>.
Расчленим общую площадьна отделения, руководствуясь технологическим процессом ремонта двигателя,санитарными и противопожарными требованиями и нормами.
В соответствии суказаниями [5] выбираем:
- толщина наружныхстенок – 300мм;
- толщинавнутренних стенок – 150мм;
— оконные проёмыленточного типа (длина не нормируется);
— ширина въездных ворот –3000мм;
— ширина дверей – 1810мм(тип1) и 1210мм (тип2);
— высота этажа – 4800мм;
— сечение колонн –400х400мм.
8.2 Разработкагенерального плана АРП с учётом предъявляемых требований
Генеральный план – важнаясоставная часть проекта промышленного комплекса, будь то одно предприятие илигруппа предприятий (промышленный узел). Содержанием генерального плана являетсякомплексное решение вопросов планировки, пространственной организации застройкии благоустройства территорий промышленных предприятий.
При разработкегенерального плана проектируемого авторемонтного предприятия учитываласьпроизводственно-технологическая взаимосвязь цехов и сооружений для наилучшейорганизации технологического процесса и рационального распределения территориймежду функциональными группами; целесообразность применения того или иного видатранспорта, а также необходимость и направленность инженерных коммуникаций (энергообеспечение,вода, пар и пр.). Разрабатывались проблемы обеспечения удобных, безопасных издоровых условий для работающих, защиты окружающей среды от влияния вредныхфакторов. Определили архитектурно-планировочную и объёмно-пространственнуюструктуры застройки.
Данными для построениягенерального плана являются результаты технологического расчёта площадейпроизводственных, административно-бытовых и складских помещений проектируемогопредприятия.
8.3 Разработка планировкиучастка испытания двигателей
Участок испытаниядвигателей занимает площадь 37,02 м2. Он располагается по технологическомупроцессу вблизи разборочно-сборочного отделения. В связи с тем, что на долюучастка испытания двигателей приходится большой фронт работ, целесообразнорасположить его в освещённой зоне. Исходя из сводной ведомости (таблица В.5)выбираем оборудование для работ по испытанию двигателей. Расстановка егопроизводится с учётом технологического процесса испытания доставленногодвигателя. Большая часть стендов располагается тыльной стороной к стенамучастка, так как при этом достигается максимальное освещение и ширина проходов.Участок испытания двигателей соединён проходами с соседними участками, чтосоставляет удобство доставки ремонтируемого объекта.
С учётом таблицы В.1подбираем количество рабочих мест на участке, оно равно 1. По требованиям пожарнойбезопасности на участке установлено 3 огнетушителя.
Двигатель, поступающий наиспытание, должен быть в сборе со сцеплением, окрашен и полностью укомплектованвсеми агрегатами и приборами. Его испытывают на определённых режимах (дляданной модели). Выявленные при испытании дефекты устраняют, для чего двигательвозвращают на участок сборки. После устранения дефектов, в зависимости от иххарактера, двигатель повторно испытывают на испытательном участке. Двигатель,успешно прошедший испытания, транспортируют на склад готовой продукции.Приведём на рисунке Д.1 схему технологического процесса испытания двигателя.
9.Расчёт потребностипредприятия в энергоресурсах
9.1 Расчёт потребностипредприятия в электроэнергии
Годовая потребностьпредприятия в электроэнергии определяется на основании расчётов силовой иосветительной нагрузок.
9.1.1 Расчёт потребностипредприятия в силовой электроэнергии
Кисходным данным для определения силовой нагрузки относятся установленнаямощность токоприёмников, разделённых на группы по однородности характера работобслуживаемого оборудования, и режим работы потребителей энергии.
/> (9.1)
где /> - установленнаямощность токоприёмников по группам, />= 393,6 кВт;
/> - коэффициент загрузкиоборудования, представляющий собой отношение расчётного (теоретическипотребного) количества единиц оборудования к количеству единиц оборудования,принятому в проекте, />;
/> - действительный годовой фондвремени работы оборудования при заданной сменности, />;
/> - коэффициент спроса, учитывающийнеодновременность работы потребителей; при укрупнённых расчётах в среднем />.
Рассчитаем годовой расходсиловой электроэнергии:
/>
9.1.2 Расчёт потребностипредприятия в световой электроэнергии
Чтобы определитьосветительную нагрузку, необходимо знать размеры освещаемых площадейпроизводственных, складских, вспомогательных и административно-бытовыхпомещений и нормы расхода электроэнергии в соответствии с условиями работы.
Годовой расходэлектроэнергии для освещения по всему предприятию:
/> (9.2)
где R – норма расхода электроэнергии, вваттах на 1м2 площади пола освещаемого помещения за 1 час (уд.мощность), Вт/м2 [4];
t – средняя продолжительность работыэлектрического освещения в течении года, t=1100 ч. при односменной работеработе;
F – площадь пола освещаемыхпомещений, м2.
Рассчитаем годовой расходэлектроэнергии для освещения по всему предприятию:
— для производственногокорпуса
/>
— дляадминистративно-бытовых помещений
/>
— для складских помещений
/>
Годовой расходэлектроэнергии для освещения по всему предприятию:
/>
Общий расходэлектроэнергии по авторемонтному предприятию составит:
/>, />. (9.3)
/>
10.Расчёт экономической эффективности принятых проектных решений
10.1 Расчёт приведеннойпроизводственной программы АРП
Приведенная производственная программа предприятия,определяется по формуле:
/>
10.2 Расчёт удельныхтехнико-экономических показателей и их анализ
Расчёттехнико-экономических показателей производится с целью выявления степенитехнического совершенства и экономической целесообразности разработанногопроектного решения авторемонтного предприятия.
Дляоценки результатов технологического проектирования установлены следующиетехнико-экономические показатели:
- удельное количество производственных рабочих на один приведенныйкапитальный ремонт />
- удельная площадь производственно-складских и вспомогательных помещенийна один приведенный капитальный ремонт />, м2/прив.к.р;
- удельное количество используемой силовой энергии на один приведённыйкапитальный ремонт />, кВт/прив.к.р.
/> (10.1)
/>
/> (10.2)
/>
/> (10.3)
/>
Так как рассчитанныезначения технико-экономических показателей лежат в пределах допустимых,следовательно, проектируемое авторемонтное предприятие является эффективным вэкономическом плане.
Заключение
В ходерасчёта курсовой работы по проектированию предприятий автомобильного транспортабыли получены следующие результаты:
— трудоёмкость одногокапитального ремонта – 38,5 чел.-ч;
— производственнаяпрограмма предприятия – 708 шт.;
— трудоёмкость ремонтныхработ – 27258 чел.-ч;
— явочное количестворабочих – 13 чел.;
— списочное количестворабочих – 15 чел.;
— площадьпроизводственного корпуса – 1080 м2;
— площадь административно-бытовогокорпуса – 128,35 м2;
— площадь складскогохозяйства – 122,10 м2;
— общий годовой суммарныйрасход электроэнергии по предприятию – 21718 кВт.ч;
— расчёт экономическойэффективности показал, что строительство предприятия экономически выгодно.
298/04 ПЗ По результатам расчётабыл разработан участок испытания двигателей авторемонтного предприятия поремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307.
Список литературы
авторемонтноепроизводство капитальный ремонт
1. Положение о техническомобслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта /Министерство автомобильного транспорта РСФСР. – М.: Транспорт, 1988. — 78с.
2. Рогожин В.Д. Технологическийрасчёт предприятий автомобильного транспорта: Методические указания кпрактическим занятиям для студентов специальности Т.04.02.00 “Эксплуатациятранспортных средств”.- Могилёв: УО МГТУ, 2002. – Ч1, Ч2.
3 Апанасенко В.С Проектированиеавтотранспортных предприятий / Я.Е. Ягудесман, А.С. Савич – Мн.: Выш.шк.,1978-238с.
4 Оборудование для ремонта автомобилейпод ред. М.М. ахнеса М.: Транспорт, 1978-384с.
5 Клебанов Б.В Проектированиепроизводственных участков авторемонтных предприятий. Транспорт 1975-175с.
6 Католог-справочник. Гаражное иремонтное оборудование.
7 ГОСТ 21.501-93, Правила выполненияархитектурно-строительных чертежей.
8 Проектирование авторемонтныхпредприятий. Л.В. Дехтяринский, Л.А. Абелевич, В.И. Карагодин – М.: Транспорт1981-222с.