МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Московский автомобилестроительный колледж
Группа:769р
Специальность:1705
Курсовой проект на тему:
Разработка технологического проекта участка ремонта и монтажашин
Разработал:Никифоров Д.В.
Принял:Мылов А.А.
Москва 2007
Содержание
1. Введение
2. Характеристика проектируемогоучастка
3. Расчет проектируемого участка
3.1 Расчет численностипроизводственных рабочих
3.2 Подбор технологическогооборудования
3.3 Расчет производственных площадей
4. Технологическая часть
4.1 Назначение, конструктивные особенностизаданного узла, технические условия на дефектацию и ремонт деталей
4.2 Расчет ремонтных размеров
4.3 Разработка технологическогопроцесса восстановления детали
4.3.1 Выбор рационального способавосстановления детали
4.3.2 Определение последовательностивыполнения операций
4.3.3 Разработка операцийтехнологического процесса
4.3.4 Расчет режимов обработки
5. Техника безопасности на проектируемомобъекте и охрана окружающей среды
6. Конструкторская часть
6.1 Обоснование выбора приспособления
6.2 Устройство и работаприспособления
6.3 Расчет на прочностьприспособления
7. Литература
1.Введение
Автомобильныйтранспорт в России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобилишироко используются во всех областях народного хозяйства и выполняют значительныйобъем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.
Автомобилиимеют широкий спектр применения в различных сферах и различных климатических условияхи в связи с этим подвергаются различным нагрузкам. Поэтому техническое состояниеавтомобиля в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшаетсявследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, чтоприводит к ухудшению эксплуатационных качеств автомобиля.
В делеразвития системы ремонтных предприятий надлежит отдать предпочтение перед строительствомновых авторемонтных предприятий перевооружению и реконструкции действующих заводов.При этом во главу угла должно быть поставлено внедрение самого передового оборудованияи прогрессивной технологии. В совершенствовании технологических процессов важнейшеезначение сейчас имеет широкое внедрение ресурсосберегающей технологии. Новая технологиядолжна обеспечивать лучшее использование вторичного сырья, неметаллических материалов,более полную реализацию остаточной долговечности восстанавливаемых деталей.
Надлежитосуществить комплексные мероприятия по широкому внедрению в авторемонтном производствесредств механизации, по уменьшению доли ручного труда.
Однимиз важных элементов конструкции автомобиля, является — шина. Каждая шина должнабыть способна выдерживать вес транспортного средства, а также передавать как можнобольшую силу привода, торможения и боковые нагрузки.
Шиныне держаться вечно, они изнашиваются. Их долговечность, заданная конструктивно,ограничена, с одной стороны, старением шин, и, с другой стороны, режимом эксплуатации.В целом долговечность шин определяется стилем вождения, нагрузкой автомобиля, условиямидорожного движения и уходом (давление воздуха).
Известныепроизводители шин широко используют в настоящее время автоматизированные системыпроизводства и обладают таким высоким стандартом качества, что бракованная продукцияпочти не появляется. Она отсортировывается в основном на конечной стадии жесткогоконтроля. Это, конечно, полностью не исключает разрывы шин, поступающих в торговлю,остаточный риск сохраняется. Но все же фактом остается то, что аварии из-за шинбывают, прежде всего, в результате плохого обращения с ними в процессе эксплуатации.
Ремонтшин автомобиля является объективной необходимостью, которая обусловлена технологическимии экономическими причинами. Ремонт шин автомобиля производится по потребности, выявляемойводителем в процессе эксплуатации. Его проводят в специально отведенных зонах. Дляуменьшения простоя автомобилей все большее распространение находит использованиеспециализированных постов, для выполнения конкретных трудоемких работ, с использованиемсоответствующего современного высокопроизводительного оборудования.
Дляшин установлены два вида ремонта: местный, при котором устраняют местные повреждения,и восстановительный, предусматривающий наложение нового протектора.
Припроектировании данного участка были применены более рациональные способы восстановленияшин, нужные модели станков и различного оборудования, что позволило сократить времяна выполнение различных технологических операций и повысить качество выполняемыхработ.
2.Характеристика проектируемого участка
Участокремонта и монтажа шин автомобилей предназначен для выявления неисправностей и ремонташин.
Участокрассчитан на 7530 автомобилей в год. Для этого на нем имеется 8 рабочих мест. Дляобеспечения ремонтных работ без временных задержек и простоев, количество штатныхрабочих составляет 8 человек. В рабочем процессе задействованы квалифицированныерабочие, отвечающие за качественное обслуживание.
Научастке выполняются следующие виды работ:
— монтажи демонтаж шин;
— ремонткамер;
— ремонтрадиальных и диагональных шин;
— балансировкаколес.
Длявыполнения ремонта и монтажа шин участок оборудован стендом для монтажа-демонтажашин, устройством для накачки бескамерных шин, стационарным компрессором, воздухораздаточнойавтоматической колонкой, электровулканизатором, балансировочным стендом.
Засоблюдением правил безопасности труда и противопожарной безопасности на участкеимеется ответственное лицо. Эту должность совмещает бригадир.
3.Расчет проектируемого участка
3.1Расчет численности производственных рабочих
Годовойпроизводственный фонд времени рабочего места:
Фрм=Тсм(Дкг-Дв-Дпр),где
Тсм– продолжительность рабочей смены (ч.);
Дкг– число календарных дней в году;
Дв– число выходных дней в году;
Дпр– число праздничных дней в году.
Фрм=8,2х (365-104-12)=2042 ч.
Действительныйпроизводственный фонд времени:
Фпр=( Тсм х (Дкг — Дв-Дпр-Дотп))х Кп, где
Дотп– дни отпуска (24 дня);
Кп– коэффициент пропуска рабочих дней по уважительной причине – 0,9.
Фпр=(8,2 х (365-104-8-24)) х 0,9=1690 ч.
Принимаем:фонд рабочего места — 2070 ч.
Фондпроизводственного рабочего – 1820 ч.
Годовойобъём работ:
Тг=t х Nч, где
Nч– годовая производственнаяпрограмма, шт.,
t – трудоемкость наединицу продукции, ч.мин.
Тг=2,2 х 7530=16566 чел.час
Числоштатных рабочих:
Ршт=Тг / (Фпр х Кпп), где
Тг– годовой объем работ, чел.час;
Фпр– годовой фонд времени одного производственного рабочего, ч;
Кпп– коэффициент учитывающий повышение производительности труда, 1,20-1,25
Ршт=16566/ (1820 х 1,20)=7,58=8 чел.
Числоявочных рабочих:
Ряв=Тг / (Фрм х Кпп), где
Фрм– годовой фонд рабочего места, ч.
Ряв=16566/ (2070 х 1,20)=6,67=7 чел.
Числовспомогательных рабочих:
Рвсп=Ршт х Пвсп, где
Пвсп– процент вспомогательных рабочих, 0,25 – 0,35.
Рвсп=8х 0,25=2
3.2Подбор технологического оборудования
Ведомостьтехнологического оборудования. Таблица 1.№ Наименование Мар-ка Габаритные размеры, мм Кол-во Краткая хар-ка. 1 Стенд для монтажа-демонтажа шин Ш-514 1162х715х1190 2 Производительность шин/ч…15-20 2 Устройство для накачки бескамерных шин С-414 675х485х1080 2 Размерность накачиваемых шин… от 155-330 до 185-355 3 Стационарный компрессор К 1 2300х750х1500 1
Производительность 2 м3/мин. 4 Воздухораздаточная автоматическая колонка С-411
Пульт 430х400х325
Колонка со стойками и барабанами 430х400х1600 1
Пределы измерения давления, 0-4 кгс/см2. 5 Мульда Ш-120 790х640х1000 1 Максимальный размер ремонтируемых повреждений, 100 мм. 6 Электровулканизатор Ш-113 230х350х1505 2 Размер поверхности вулканизационной плиты, мм…220х180 7 Балансировочный станок К-121 1050х905х645 2 Максимальная масса балансируемого колеса, 40 кг. 8 Спредер 6184М 910х670х1530 1 Развиваемое усилие, 2000 кгхс 9 Станок для правки дисков RSM 180 1049х900х650 1 Максимальное усилие, развиваемое гидроцилиндром, 5000кг 10 Сверлильный станок 2С50 1110х870х2700 1 Наибольший диаметр сверления, 50 мм
Ведомостьорганизационно технологической оснастки. Таблица 2.№ Наименование, марка Габаритные размеры, мм Количество 1 Ящик для песка «5139» 500х500 1 2 Пожарный щит «5589» 1000х150 1 3
Щит с документацией
«ОРГ-1268-115» 1000х100 1 4
Шкаф для инструментов
с 5 полками 1112х1250 2 5 Верстак 1300х740х850 2
3.3Расчет производственных площадей
F=Fоб х Kп
F – площадь производственныхучастков,
Fоб– суммарная площадьзанимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарем,
Kп — коэффициент плотностирасстановки оборудования, Kп= 4.
F=Fоб х Kп =(1,162х 0,715+1,162х 0,715+0,675х 0,485+0,675х 0,485+2,3х 0,75+0,43х0,4+0,43х 0,4+0,23х 0,35+0,23х 0,35+1,05х 0,905+1,05х 0,905+0,91х 0,67+0,5х 0,5+1х0,15+1х 0,1+1,112х 1,250+1,112х 1,250+1,049х 0,9+1,11х 0,87+1,3х 0,74)х 4=13,691х4=58,604 м2
Исходяиз ГОСТ выбираем ширину 7 м, и длину 8 м.
4.Технологическая часть
4.1.Назначение, конструктивные особенности заданного узла, технические условия надефектацию и ремонт деталей
Пневматическиешины
Назначение
Пневматическиешины являются одним из основных элементов ходовой части автомобиля.
В процессеэксплуатации шины обеспечивают смягчение возникающих при движении автомобиля толчков,ударов, вибрации, передачу тяговых и тормозных сил, сцепление колес автомобиля сдорогой, устойчивость, управляемость и безопасность движения, динамичность и плавностьхода, проходимость в различных условиях дорог, а также влияют на расход топливаавтомобилем и шумообразование.
Конструкция пневматических шин.
Пневматическая шина представляет собой упругую оболочку, предназначеннуюдля установки на ободе колеса и заполняемую воздухом под давлением. В зависимостиот способа герметизации пневматические шины производятся в камерном и бескамерномисполнении.
Камерная шина состоит из покрышки и ездовой камеры с вентилем.Грузовые камерные шины, монтируемые на плоские разборные обода, включают также ободные ленты. Ободная лента — в виде профилированногорезинового кольца — располагается между бортами покрышки, камерой и ободом колеса;предохраняет камеру от защемления между бортом покрышки и ободом, а также от повреждениянеровностями обода.
/>
Камерныешины грузовых (а) и легковых автомобилей (б) (разрез):
1 — покрышка; 2 — ездовая камера; 3 — ободная лента; 4 — вентиль; 5 — обод.
Бескамерная шина представляет собой усовершенствованную покрышку, которая одновременновыполняет функции обычной покрышки и камеры. Воздушная полость в бескамерной шинеобразуется покрышкой и ободом колеса.
/>
Бескамерная шина (разрез):
1 — покрышка; 2 — герметизирующий слой; 3 — обод; 4 — вентиль.
Покрышка — упругая резинокордная оболочка пневматической шины, воспринимающая тяговыеи тормозные усилия и обеспечивающая сцепление шины с дорогой. Основными элементамипокрышки являются: каркас, брекер,протектор, боковины и борта.
Ездовая камера — кольцевая резиновая трубка со специальным вентилем, заполняемаявоздухом.
Каркас— резинокордная основа (силовая часть) покрышки. Выполнен из одного или несколькихслоев прорезиненного корда с резиновыми прослойками, закрепленных на бортовых кольцах.
Брекер— состоит из одного и более слоев разреженного прорезиненного корда, разделенныхрезиновыми прослойками, расположен между каркасом и протектором.
Протектор — наружная часть покрышки, представляющая собой массивный слой резины с рельефнымрисунком на внешней поверхности. Он обеспечивает сцепление с дорогой и предохраняеткаркас шины от механических повреждений.
На боковых стенках покрышки протектор переходит в более тонкиерезиновые слои — боковины, прикрывающие боковые части каркаса.
Борта —состоят из одного и более проволочных колец, на которых закреплены слои каркаса,и обеспечивает крепление покрышки на ободе колеса.
В зависимости от материала корда в брекере, шины подразделяютсяна: шины с текстильным брекером (ТБ), металлобрекерные (МБ), а при использованииметаллокорда и в каркасе и в брекере — цельнометаллокордные (ЦМК).
Радиальная шина (шина типа R) имеет меридиональное (от борта к борту) направлениенитей в слоях каркаса, а направление нитей в слоях брекера близко к окружному.
В диагональной шине каркас и брекер состоят из наложенных другна друга слоев корда, нити которых перекрещиваются под заданным углом. Угол наклонанитей в каркасе и брекере по середине беговой дорожки составляет 45°-60°.
/>
Покрышки диагональной (а) и радиальной (б) конструкции (разрез):
1 — протектор; 2 — слой брекера; 3 — слой каркаса; 4 — резиноваяпрослойка каркаса; 5 — бортовая часть.
Радиальные шины имеют технико-экономические преимущества перед диагональными(повышенная долговечность, высокое сцепление с дорогой, пониженное сопротивлениекачению), что обуславливает сокращение расхода топлива, пониженное теплообразованиеи др. Однако диагональные шины предпочтительны для некоторых условий эксплуатации,например в условиях высокой ударной нагрузки на дорогах низкого качества и в условияхбездорожья.
Рельефная часть поверхности протектора, состоящая из совокупности выступов ивыемок или канавок, называется рисунком протектора. По эксплуатационному назначениювыделяют: дорожный, универсальный, повышенной проходимости и специальный (например, зимний) рисунки протектора.
Шины с дорожным рисунком протектора применяют на дорогах с твердым (асфальтовым и т. п.)покрытием.
Универсальный рисунок протектора наносят на шины, эксплуатирующиеся на дорогах с различнымпокрытием.
Шины с протектором повышенной проходимости предназначены для эксплуатации в условияхбездорожья.
Шины с зимним (специальным) рисунком протектора эксплуатируютсяна заснеженных и обледенелых дорогах. Типы рисунков протектора
/>
/>
/> Дорожный рисунок протектора.
/>
/>
/> Универсальный рисунок протектора.
/>
/>
/>
/> Рисунок протектора повышенной проходимости Направленный рисунок протектора повышенной проходимости. Зимний рисунок протектора повышенной проходимости
Направленный рисунок протектора (в соответствии с направлениемвращения колеса) несимметричен относительно радиальной плоскости колеса. В некоторыхмоделях шин используется асимметричный (относительно центральной плоскости вращенияколеса) рисунок протектора.
Чтонаписано на шине?
/>
Взяводну из самых популярных моделей — шину «Gislaved-Nord Frost II», на еепримере попробуем рассказать, какую информацию несет на себе шина.
1.Торговая марка.
2.Модель шины(обозначение рисунка протектора).
3.175/70 R13 — обозначениешины(см. рис.).
Первоечисло указывает на ширину профиля «В» (а также и на семейство шин). Ширинапрофиля является чисто конструктивным размером шины, замеряемая по гладким боковинамна шине. Для эксплуатации же более важной является габаритная ширина «в»,учитывающая толщину монтажных поясков, декоративных поясков и надписей на шине,она может превышать величину «В» примерно на 6%. Ширину шины, установленнойна обод с другой шириной профиля (но допустимой по условиям эксплуатации), можноприблизительно определить путем прибавления или вычитания 5 мм на каждые 1/2 дюймаувеличения или уменьшения ширины профиля обода.
Второе число — отношение высоты профиля «Н» к его ширине «В»,указанное в процентах (т.н. серия шины), — в нашем примере шина серии «70».Если второе число отсутствует, то данные по ширине указывают на H/B=0.82, т.е. нашину серии «82» (так называемая полно профильная шина). Во всех остальныхслучаях соотношение профиля должно быть указано.
Преимуществаболее широких шин по сравнению с узкими аналогичного размера — больший ресурс, большаягрузоподъемность, лучшая передача тяговых, тормозных и боковых сил (меньший уводколеса), более быстрая реакция на поворот руля, меньшее сопротивление качению, возможностьприменения тормозных дисков большего размера.
Недостатки- большая стоимость, большее требуемое пространство, а также уменьшение предельныхуглов поворота колес, что связано с увеличением радиуса поворота, большее пространстводля размещения запасного колеса, некоторое ухудшение плавности хода, повышенноесопротивление воздуха, менее благоприятные зимние качества, увеличенная склонностьк аквапланированию уже при средней степени износа, меньший ресурс, увеличение усилияна рулевом колесе (при отсутствии усилителя).
R — радиальная (D — диагональная).
13 — диаметр обода в дюймах.
Чемменьше наружный диаметр шины, тем меньше напряжения в деталях трансмиссии и подвески.Недостаток — колесо в большей мере копирует дорожные неровности.
4.Страна изготовления.
5.Буквы «М + S»(mud + snow в переводе с английского — «грязь и снег») указывают на то,что шина рассчитана на эксплуатацию в зимних условиях или может использоваться приналичии грязи и снега, это зависит, как правило, от состава резины.
6.Структура каркаса.
TREADPLIES: 1 POLYESTER + 2 STEEL + 1 NYLON — шинас 4-слойным поясом (1 слой — полиэстер, 2 слоя — сталь, 1 слой — нейлон).
SIDEWALLPLIES: 1 POLYESTER — каркаси боковая стенка состоят из одного слоя полиэстера.
7.MAX LOAD RATING — максимальнаягрузоподъемность шины в кг (или фунтах — LBS).
MAX.PERM. COLD INFL. PRESS — максимальное давление воздуха в холодном состоянии в kPa (или в фунтах наквадратный дюйм — PSI).
8.TUBELESS — бескамернаяшина (TUBE TYPE — камерная).
Применениебескамерных шин повышает безопасность, т.к. герметичный внутренний слой охватываетпроколовший шину гвоздь или другой предмет, в результате чего выход воздуха предотвращаетсяили сильно замедляется. Другие преимущества бескамерных шин меньший нагрев, болеепростой монтаж.
9.Конструкция шины, определяемаярасположением слоев в каркасе.
/>
RADIAL — радиальная шина, DIAGONAL — диагональная(см. рис. 2, 3). Безопасность в отношении разрыва шины зависит, в первую очередь,от прочности каркаса. Для диагональных шин давление разрыва P>2 МПа, радиальных- не менее 2.5 МПа (эта величина значительно выше давления воздуха при эксплуатации,составляющего 0.2 МПа).
Радиальнаяшина в большей мере удовлетворяет требованиям безопасности.
Преимуществарадиальных шин — меньший износ и меньшее сопротивление качению (и то и другое достигаетсяза счет стабилизирующего действия пояса). На диагональных шинах в процессе контактас дорогой изменяется направление скрещенных слоев, следствием чего является повышенноетеплообразование в плоскости контакта, приводящее к износу и потерям на качение.
К преимуществамрадиальной шины необходимо добавить:
· лучшую передачу продольныхи боковых сил;
· безупречное качениепо прямой;
· более быстрая реакцияна поворот руля;
· лучшие характеристикиупругости, что особенно заметно на скоростях свыше 80 км/ч и объясняется тем, чторадиальная шина почти не изменяет своего профиля на большой скорости;
· большая грузоподъемностьпо сравнению с диагональной такого же размера.
Однако и диагональные шины имеют определенныедостоинства, как, например, лучшее перераспределение местных нагрузок, что немаловажнопри движении по пересеченной местности либо при наезде на большой камень, вследствиечего они еще долго будут использоваться на сельскохозяйственных и внедорожных машинах.
Диагональные шины и получившие в настоящеевремя исключительное распространение радиальные шины со стальным кордом имеют настолькоразличные свойства, что смешанная установка шин на автомобиль запрещена в любомварианте.
10.DOT P1FH ARDU — условноеобозначение «DOT» указывает на соответствие шин требованиям нормативныхдокументов министерства транспорта США.
11. ONLY SPECIALLY TREINED PERSONS SHOULD MOUNT TIRES.
Предупреждениепо безопасности: Серьезныепоследствия могут быть вызваны:
/>
· повреждением шиныиз-за пониженного давления в ней или перегрузки — следуйте руководству пользователяили инструкции по использованию шин на транспортном средстве,
· разрывом шины илиее борта из-за неправильного монтажа — давление на посадочное место не должно превышать40 psi (275 kPa) — поэтому монтаж шин должен проводить только соответствующим образомобученный персонал.
12. Код даты изготовления: первые две цифры — порядковый номер недели(23-я неделя), третья цифра — год (1997г.).
13.Знак о проведении испытанийпо правилам ЕЭК ООН.Цифра указывает страну, в которой проводились испытания.
14.Индекс грузоподъемности и скоростная категория.
82 — индекс грузоподъемности, в нашем случаеему соответствует допустимая масса, приходящаяся на шину, равная 475 кг.
Q — скоростная категория, указывающая намаксимальную скорость движения для легковых автомобилей (см. табл.).Зависимость скорости движения от категории шины категория скорость категория скорость категория скорость P 150 S 180 V 240 Q 160 T 190 W 270 R 170 H 210 Y 300
Дефектациядеталей шин.
Надвух фотографиях внизу изображены самые распространённые сквозные повреждения, которыевстречаются у колёс.
/>
/> Сквозное повреждение в плечевой зоне. Повреждение от штыря.
Следуеттакже остановиться на бескамерных шинах. Гвоздь или другой острый предмет в такойшине даст о себе знать не сразу: можно проехать не одну сотню километров — давлениев шине не снизится. Но при этом в зоне прокола происходит дальнейшее, на первыхпорах незаметное расслоение каркаса или иное разрушение. Поэтому периодически осматривайтепокрышки и проколы, ремонтируйте не откладывая.
Устранениеэтих повреждений производится при помощи манжет, наложенными на сквозной повреждённыйучасток с внутренней стороны шины. Однако такая мера возможна только как временнаяаварийная мера в пути. Работа покрышки с вложенной в неё манжетой приводит к увеличениюповреждений и постепенному перетиранию манжетой нитей каркаса. Работа на шинах скамерами, отремонтированными без вулканизации, приводит к быстрому отставанию заплат,поэтому при первой же возможности следует завулканизировать такую покрышку.
Нижеприводится таблица, которая позволяет оценить возможность ремонта шин с гарантиейнадёжности их эксплуатации.
Таблицасоставлена на основе отраслевых стандартов, поэтому, если шина не удовлетворяетуказанным условиям, не стоит полагаться на чудо и пытаться ремонтировать её. Долгоона всё равно не прослужит, а на ходу будет опасной.
Дефект
Диагональные шины
Радиальные шины Проколы размером до 10 мм Допускаются без ограничения количества Допускаются без ограничений на расстоянии не менее 100 мм одного от другого Внутренние или наружные повреждения одного слоя каркаса Допускаются не более четырёх повреждений размером до 100 мм Не допускаются для однослойных покрышек. Для остальных — одно повреждение размером до 50 мм вдоль нитей корда и до 30 мм — поперёк без повреждения брекера Сквозные или несквозные повреждения более одного слоя корда Допускается одно повреждение размером до 50 мм Допускается одно повреждение по беговой дорожке размером до 30 мм или одно повреждение по боковине до 50 мм вдоль нитей корда и до 20 мм — поперёк
Высококачественныйместный ремонт должен обеспечить пробег шины не менее 15-18 тысяч километров (приусловии соответствия повреждений допустимым). Стоимость такого ремонта составляетне более 10% стоимости новой шины, так что дело это, безусловно, выгодное для владельца.
Статическаябалансировка колёс
Дляпредупреждения виляния колёс, вызываемого их неуравновешенностью (наличием дисбаланса),в процессе эксплуатации производят статическую балансировку всех колёс легковыхавтомобилей. Балансируют колёса непосредственно на автомобиле, пользуясь балансированнымигрузками, прикрепляемыми к ободу колеса с помощью пластинчатого пружинного держателя,входящего под борт покрышки.
Передниеколёса балансируют на своих ступицах, а задние колёса – на одной из ступиц переднегоколеса.
Передбалансировкой проверяют лёгкость вращения ступицы, для чего несколько ослабляютзатяжку подшипников, колесо отчищают от грязи, проверяют состояние покрышки и правильностьпосадки её бортов на закраинах обода.
Вывешенноеколесо вращают и наблюдают, в каком положении оно останавливается. Если оно каждыйраз останавливается в одном и том же положении, то, следовательно, оно имеет явновыраженный дисбаланс. Кроме того, колесо, будучи повёрнуто в определённое положение,не должно самопроизвольно поворачиваться.
Приобнаружении дисбаланса у колеса снижают давление в его шине до 0,02– 0,03 МПа (0,2– 0,2 кгс/см2), снимают балансировочные грузики и выполняют балансировку следующимобразом:
колесоприводят во вращение против часовой стрелки и отмечают мелом верхнее положение,в котором оно остановится, повторяют то же самое, вращая колесо по часовой стрелке.Расстояние между этими отметками делят пополам и делают соответствующую отметку.Полученная отметка будет указывать на наиболее мягкое место колеса. По обе стороныотметки устанавливают по одному грузику и вновь вращают колесо, следя за тем, вкаком положении оно остановится. Если грузики окажутся внизу, то этих грузиков ибудет достаточно для балансировки. Расположение грузиков вверху свидетельствуето том, что их сила тяжести является не достаточной и необходимо использовать болеетяжёлые грузики.
Подобравгрузики, производят балансировку колеса, добиваясь его безразличного равновесия,т. е. возможности останавливаться после вращения в любом положении. Достигают этого,раздвигая грузики в обе стороны на равные расстояния.
Послеокончания балансировки повышают давление воздуха в шине до установленных пределов,затягивают подшипники колеса, восстанавливая прежнюю их регулировку. Балансировкаколёс требуется после смены шин, вызывающего виляние колёс в горизонтальной плоскостипри движении с определёнными скоростями, а также в случае утери балансировочныхгрузиков.
Всеработы по обслуживанию шин выполняются при проведении ТО-1 и ТО-2.
В периодмежду проведением технического обслуживания автомобилей необходимо проверять внутреннеедавление в шинах и следить, не начинается ли интенсивный и неравномерный износ рисункапротектора.
Давлениевоздуха следует проверять лишь в полностью накаченных шинах посредством ручногоманометра.
Показанияручных манометров требуют периодической проверки по контрольному манометру, имеющемусяв автохозяйстве.
В случаеобнаружения начавшегося интенсивного износа рисунка протектора необходимо установитьего причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведениятехническое обслуживание автомобиля.
4.2Расчет ремонтных размеров
Отверстиякрепления колеса.
Расчетчисла ремонтных размеров:
nотв= Dmax-Dн/ γ , где
Dmax– максимальный диаметр отверстия, мм
Dн – номинальный диаметр отверстия, мм
γ– межремонтный интервал
γ= 2 х (β х И+z), где
И –износ детали, мм
Z – припуск на механическуюобработку на сторону, мм
β– коэффициент неравномерности износа, который равен отношению максимального одностороннегоизноса к величине износа на диаметр
β= Иmax / И = 1.
γ= 2 х (1 х 1 + 0,1) =0,6
nотв = 16,8 – 15 / 0,6 = 3
Расчетзначений ремонтных размеров:
Dpn= Dн + nγ
Dp1= 15+1 х 0,6 = 15,6 мм
Dp2= 15+2 х 0,6 = 16,2 мм
Dp3= 15+3 х 0,6 = 16,8 мм
4.3Разработка технологического процесса восстановления детали
4.3.1Выбор рационального способа восстановления детали
В процессеэксплуатации автомобиля каждый владелец рано или поздно сталкивается с необходимостьюремонта покрышек, камер и дисков. Объем и стоимость ремонта зависит от вида, выявленныхв процессе диагностики неисправностей.
Повидам неисправностей можно выделить следующие наиболее распространенные виды ремонта:
• Устранение дисбаланса колеса
Наименее трудоемким является ремонт, вызванный неравномерностьюизноса протектора. Необходимость такого ремонта выявляется в процессе диагностикиколеса на балансировочном стенде. Как правило, неисправность удается устранить засчет установки на ободе колеса балансировочных грузов. После установки грузов проводитсяповторная проверка сбалансированности колеса. Если результат проверки оказался неудовлетворительным,то производится установка дополнительных грузов или изменение места уже установленных.Установка грузов не требует снятия колеса со стенда, поэтому ремонт происходит достаточнобыстро. Балансировка может отличаться ценами, объемом выполняемых работ и качеством.Качество ремонта во многом зависит от возможностей балансировочных стендов и, конечно,от добросовестности его выполнения.
• Устранение порезов и проколов
Технологияустранения порезов и проколов зависит от конструкции колеса.
В случаетрадиционной конструкции колеса, то есть при наличии камеры, ремонт покрышки производитсятолько в тех случаях, когда ее поверхность имеет существенные повреждения, которыемогут привести к дальнейшим разрушениям. Обычный гвоздь «пойманный» на дороге ктаким повреждениям не приводит. Поэтому ремонт сводится к устранению негерметичностикамеры. Раньше это достигалось с помощью специального оборудования, а процесс называлсявулканизацией.
В настоящеевремя более рациональным способом устранения незначительных порезов, является установкасамоклеющейся заплатки, которые используются и для ремонта мелких повреждений (неболее 6 мм) любой поверхности покрышек.
В случаебескамерной шины в задачи ремонта входит герметизация покрышки.
Длягерметизации покрышки более рациональным способом является использование универсальныхгрибков и грибков с металлическим проводником, они могут применены для ремонта всехповерхностей радиальных и диагональных шин (поверхность катания, зона изгиба, боковаяповерхность).
Усиленныегрибки, предназначены для ремонта только поверхности катания шин.
• Восстановление протектора
Технологияустранения порезов и проколов зависит от конструкции колеса.
Восстановлениепротектора необходимо при уменьшении глубины протектора до критической величины.Это сравнительно дорогостоящая операция, требующая применения специального оборудования.Как правило, такое оборудование имеется на шиноремонтных заводах, предпочитающихработать с «крупными» клиентами. Восстанавливать имеет смысл равномерно изношеннуюрезину с неповрежденным кодом. Пробег восстановленной резины составляет приблизительно70% — 90% от новой, а цена 40% — 60%.
• Ремонт дисков
Необходимостьремонта возникает при деформации дисков.
Ремонтрадиальных и диагональных шин.
Даннаяинструкция знакомит с ремонтными работами, которые проводятся на боковине. Беговаядорожка и плечо шин ремонтируются аналогично.
1.Принимая шины в ремонт, внимательно проверяйте их общее состояние. Исследуйте всешины на наличие скрытых дефектов. Предварительно определите ремонтопригодность шины,для этого замерьте размеры повреждения, и по таблице предварительно подберите номерпластыря.
Замерьтерасстояние от края повреждения до края борта шины. Размер должен, быть больше илиравен значению, указанному в таблице выбора пластырей.
Еслиразмеры повреждения превышают допустимые нормы, то шину ремонтировать нельзя.
2.Шина перед началом ремонта должна быть тщательно просушена. Сушку шин рекомендуетсяпроизводить в сухом отапливаемом помещении. Для ускорения допускается сушить местоповреждения лампой или струей подогретого воздуха с применением тепловентилятора,при этом нельзя допускать прогрева резины выше 80° С.
Используйте защитные очки!
3.Обработайте зону повреждения с внутренней и наружной стороны очистителем и с помощьюскребка удалите загрязнения.
4.Вырежьте поврежденную резину ножом или колпачковым резцом. Удалите поврежденныеконцы корда (рис. 2). При ремонте беговой дорожки удалите ослабевшую, поврежденнуюили ржавую проволоку брекера кусачками.
5.Скруглите окончания трещин при помощи острого штифтового шерохователя или специальнозаточенной трубки.
6.Обработайте воронку повреждения в зоне стального корда с помощью отрезного диска(рис. 3) или шлифовального конуса и затем обработайте поверхность резины с помощьюшероховального кольца так, чтобы получилась воронка в форме чашки (рис. 4)
ВНИМАНИЕ!Окончательно обработанная поверхность резины должна быть шероховатой (ни в коемслучае не гладкой). Во время обработки не допускайте подгорания резины, для этогоокончательную шероховку производите на малых оборотах инструмента (до 750 об/мин.)
/>
7.Правильно подготовленная воронка повреждения (рис. 5).
ВНИМАНИЕ!Не загрязняйте зачищенную поверхность и не обрабатывайте очистителем. Не допускайтепромежуточного хранения во избежание загрязнения и окисления обработанной поверхности.
8.Замерьте размер повреждения. При ремонте диагональных шин найдите число PR (числослоев корда), обозначенное на боковой стенке шины. Выберите нужный пластырь в соответствиис действующими таблицами и отметьте номер пластыря на шине мелом. Для расчета временивулканизации замерьте максимальную толщину стенки в месте повреждения и сделайтеотметку на поверхности шины.
9.Для правильной установки термопластыря проведите на внутренней стороне шины по центруместа ремонта вспомогательные линии в радиальном и осевом направлениях (рис. 6).При ремонте боковины диагональных шин необходимо использовать специальные боковыепластыри с индексом “Б”, которые позволяют устанавливать их ближе к краю борта.Для удобства работы разведите борта шины при помощи борторасширителя.
10.Нанесите по центру каждой из сторон пластыря вспомогательные линии (рис. 7).
11.Установите термопластырь (стрелкой в направлении края борта) на внутреннюю сторонушины в месте повреждения так, чтобы вспомогательные линии на шине и пластыре совпали.Обведите термопластырь по контуру с припуском 5-10 мм
12.Случаи повреждений. Эскизы 8 а, б, в показывают установку термопластыря по принципусовмещения центра повреждения и центра термопластыря. Эскиз 8 г показывает возможностьремонта повреждения вблизи неремонтируемой зоны, при этом центр повреждений не совпадаетс центром термопластыря. В этом случае край пластыря должен накладываться как можноближе к краю борта.
13.На внутреннюю поверхность шины в месте ремонта необходимо аккуратно нанести очистительна площадь, большую, чем выбранный термопластырь, аккуратно удалите загрязненияс помощью скребка. При этом избегать попадания очистителя на поверхность обработаннойворонки (см. предупреждение к п.7).
Поверните шину так, чтобы место ремонта оказалось сбоку, и дайте просохнуть10-15 мин.
/>
14.Обработайте шину внутри размеченного участка (рис. 9) с помощью контурного кругаили круглой металлической щетки. При ремонте бескамерных шин необходимо полностьюудалить рыхлый герметичный слой до слоя плотной резины.
ВНИМАНИЕ!Обработку производить очень осторожно, чтобы не повредить нити корда.
15.Удалите пыль и резиновую крошку внутри и снаружи шины в месте ремонта с помощьющетки-сметки или пылесоса (рис.10).
Не допускается очистка сжатым воздухом, содержащим масло или влагу.
16.Проверьте качество слоя резины на обработанном участке. Полностью удалите мягкие,скатывающиеся при их отдирании частицы резины.
ВНИМАНИЕ!Окончательно обработанная поверхность резины должна быть шероховатой (ни в коемслучае не гладкой). Во время обработки не допускайте подгорания резины, для этогоокончательную шероховку производите на малых оборотах инструмента (до 750 об/мин.)проволочной щеткой..
17.Равномерно нанесите на подготовленную для установки термопластыря поверхность шиныпервый слой термораствора. Время сушки – 60 минут (проба тыльной стороной пальца- прилипания не должно быть).
18.После высыхания первого слоя термораствора на поверхности шины нанесите второй слой.Время сушки второго слоя 15-20 минут (проба тыльной стороной пальца должно ощущатьсялегкое прилипание). Для отсчета времени используйте таймер.
19.Снимите защитную пленку со стороны адгезивной резины от середины примерно на 5-7смв обе стороны (защитную пленку с верхней стороны термопластыря необходимо оставить).
20.Снимите бортовой расширитель. Пластырь с освобожденной средней зоной наложить наместо ремонта, совмещая вспомогательные линии на пластыре и шине. Прикатайте серединупластыря роликом
21.Поочередно удалите обе части защитной пленки с пластыря. С усилием и без пропусковприкатайте всю поверхность пластыря прикаточным роликом.
22.При ремонте бескамерных шин, удаленный во время шероховки герметичный слой внутришины вокруг термопластыря необходимо восстановить. Для этого нужно вырезать полоскисырой резины (1 мм) и прикатать их роликом по периметру пластыря с таким расчетом,чтобы перекрыть отшерохованную поверхность шины вокруг пластыря.
23.Нанесите на поверхность воронки два слоя термораствора. Время сушки – 60 минут (пробатыльной стороной пальца — прилипания не должно быть). После высыхания первого слоянанесите второй слой. Время сушки второго слоя 15-20 минут (проба тыльной сторонойпальца должно ощущаться легкое прилипание) (рис.12). Для отсчета времени используйтетаймер.
ВНИМАНИЕ!Для сокращения времени допускается нанесение первого слоя термораствора одновременнона поверхность под пластырь и на воронку повреждения.
24.Для заполнения воронки повреждения шины нарежьте полоски сырой резины (3мм) шириной10-15 мм и нагрейте их на специальной плите (рис. 13).
25.Произведите последовательное заполнение воронки полосками из сырой резины (3мм),тщательно прикатывая их друг к другу при помощи прикаточного ролика, не допускаяобразования воздушных пузырей (рис. 14).
26.Обрежьте неровности ножом, при этом уровень сырой резины, заполняющей воронку, долженпревышать общий уровень поверхности шины минимум на 3 мм для шин Л/А и 5 мм дляшин Г/А (рис. 15).
27.Произведите вулканизацию места ремонта при помощи вулканизаторов «Комплекс-1»,«Комплекс-2» или «Комплекс-3» обеспечивающих режим одновременнойвулканизации пластыря и воронки повреждения.
Соблюдайте требования инструкций по эксплуатации вулканизаторов!
Времявулканизации шин при температуре вулканизации 140°С складывается из:
— 30минут для прогрева нагревателей
— 5минут на каждый миллиметр толщины шины с учетом толщины пластыря.
— приремонте тракторных и вездеходных шин с глубоким профилем необходимо увеличить времявулканизации на 50%.
28.После проведения режима вулканизации шина должна остыть под давлением до t = 90°С.
29.Демонтируйте отремонтированную шину с вулканизатора.
30.После вулканизации проконтролируйте качество отремонтированной поверхности. Поверхностьрезины в месте ремонта должна быть плотной, без воздушных пор. Наличие воздушныхпор говорит о недостаточном давлении в процессе вулканизации.
31.Отшлифуйте внешнюю сторону места ремонта до уровня основной поверхности шины. Используйтеинструмент для шлифования (рис. 16). При шлифовке резина не должна тянуться и скатыватьсяв комочки – это происходит в случае, когда резина недостаточно провулканизирована.Необходимо увеличить время вулканизации.
32.На камерных шинах присыпьте края пластыря безасбестовым тальком (арт. № 11 005).
33.При ремонте беговой дорожки восстановите рисунок протектора с помощью нарезателяпротектора (рис. 17).
Перед вводом в эксплуатацию (монтажом) еще раз проверьте качество ремонта!
34.Произвести монтаж шины на диск, накачать и проверить на герметичность.
Эксплуатироватьшину допускается через 3 часа после окончания процесса вулканизации. Отремонтированныешины следует устанавливать только на заднюю ось автомобиля!
Сравнительныйанализ себестоимости ремонта автошин методом холодной и горячей вулканизации
1.Таблица расхода и стоимости материалов:Материалы Стоимость, руб. Холодная вулканизация Горячая вулканизация TL 142 ПР 142 ПР 142 (t) Пластырь 249,55 162,40 120,75 Ликвид Баффер 2,46 2,46 2,46 BL цемент 31,36 31,36 - MTR раствор 16,20 16,20 21,66 Резина MTR 3 мм 38,62 38,62 38,62 Резина MTR 1 мм 7,20 7,20 24,32 Голубая резина SV 21,83 21,83 - Герметик 4,22 4,22 4,22 Итого: 371,44 284,29 212,03
Изданной таблицы видно, что затраты на материалы при горячей вулканизации меньше чемпри холодной на 35%.
2.Таблица расчета технологического времени на ремонт.Технологическая операция Затрачиваемое время, час. Холодная вулканизация Горячая вулканизация Разделка 1 1 Сушка 24 24 Заполнение повреждения 1 2,5 Установка пластыря 1,5 Вулканизация 4 3 Обработка герметиком 0,5 - Выдержка 48 4 Итого: 80 34,5
Результатыданной таблицы показывают, что при ремонте шины методом горячей вулканизации болеечем в 2 раза сокращается время ремонта.
Этодостигается за счет сокращения времени выдержки при использовании пластыря для горячейвулканизации. Также сокращается время вулканизации за счет непосредственного контактагибких нагревательных элементов с шиной, при этом не требуется дополнительное времяна прогрев и подушек выравнивания давления, которые используются при работе с жесткиминагревательными элементами.
3.В результате проведенных статических и динамических испытаний на обкаточном стендеустановлено, что прочность связи пластыря с шиной при холодной вулканизации лучшимиимпортными материалами фирмы Rema Tip-Top, Maruni, Tech составляет от 6,5 кгс/см2до 8 кгс/см2, (по ГОСТ необходимо не ниже 5 кгс/см2).
Пригорячей вулканизации прочность связи составляет от 12 кгс/см2 до 16 кгс/см2,что позволяет увеличить гарантийный пробег шин после ремонта на весь срок их эксплуатации.
В результатепроведенного сравнительного анализа установлено, что при горячей вулканизации наоборудовании, материалами и по технологии фирмы снижается себестоимость и увеличиваетсяпроизводительность труда, повышается качество ремонта.
4.3.2Определение последовательности выполнения операций
Ремонтмелких повреждений любой поверхности покрышек легковых автомобилей при помощи заплат(размеры повреждений не должны превышать 6 мм.)
1.Обследовать прокол с целью определения точного размера и направления повреждения.
2.Приложитьзаплату центром к повреждению, отметить размеры ремонтируемой поверхности, зачиститьповерхность очищающей жидкостью, потом зачистить механически, удалить всю пыль игрязь.
3.Покрыть очищенную поверхность тонким слоем универсального цемента. Дать клею подсохнуть,после этого наложить заплату, крепко прикатать роликом начиная с центра и кончаякраями заплаты.
Ремонтзавершен.
Ремонтмелких повреждений любой поверхности покрышек легковых автомобилей при помощи грибков.
1. Обследовать повреждение с целью определения точной величины инаправления канала повреждения. Угол между направлением канала повреждения и внутреннейповерхностью не должен быть меньше 75 градусов.
2.Приложить пятку грибка центром к повреждению, отметить зону механической чисткив 6 мм. от краев пятки грибка.
3.Прочистить канал повреждения карбидным буром соответствующего диаметра.
4.Обработать отмеченную поверхность шины очищающей жидкостью, потом механически очиститьи пылесосом удалить грязь.
5.Покрыть очищенную поверхность тонким слоем универсального цемента, дать клею полностьюподсохнуть, наложить каплю цемента на отверстие канала повреждения.
6.Вставитьножку грибка в прокол изнутри шины и снаружи втянуть грибок до упора пятки грибкав шину.
7.Крепко прикатать пятку роликом начиная с центра и кончая краями.
8.Покрыть края пятки и прилежащую поверхность шириной 50 мм. тонким слоем герметика.
9.Отрезать лишнюю часть ножки только после накачивания шины воздухом.
Ремонтзавершен.
4.3…Разработка операций технологического процесса
Демонтажколеса.
1.Затормозитьавтомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положитьпод остальные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъемена домкрат.
2.Ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернутьгайки и снять колесо.
3.Вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.
4.Полностью выпустить из шины воздух.
5.На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести отжим борта покрышки от диска.
Монтажколеса.
1.Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место ободасмазкой (ГОСТ 13032), а камеру снаружи пропудрить тальком.
2.Обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем.
3.На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести монтаж покрышки на диск.
4.Произвести накачку шины воздухом.
5.Вставить колесо и завернуть гайки крепления колеса.
Балансировкаколес
Балансировкуколес необходимо производить в сборе после каждого монтажа шины и при каждом второмтехническом обслуживании (ТО-2). Балансировка производится со снятием колес с автомобиляили непосредственно на автомобиле с использованием при этом стационарных или передвижныхстанков. Перед балансировкой шины должны быть вымыты и очищены от грязи и постороннихпредметов.
4.3.4Расчет режимов обработки
Расчетрежимов резания на разнохарактерныеоперации табличным методом.
Расчетыведутся по справочнику «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского,М, 1972 г.
005Сверлильная
Материал– сталь 45 НВ 170 … 217σв= 600 МПа
Оборудование– сверлильный станок 2А55
Приспособление– кондуктор
Содержаниеоперации:
1.Сверлить шесть отверстий Д 8,4 мм под резьбу М10, инструмент – сверло Р6М5, Д –8,4 мм.
2.Нарезать резьбу М10 х 1,5 в шести отверстиях, инструмент – метчик М10 х 1,5, Р6М5.
1.Сверлить шесть отверстий Д = 8.4 мм последовательно.
Определяемдлину рабочего хода:
L р.х. = Lрез. + у
L рез. = 15 мм
у =5 мм
у –подвод, врезание, перебег
L р.х. = 15 + 5 = 20 мм
1.2Назначение подачи.
Для1 группы подачи Lрез./d
Sо = 0,16 мм/об.
1.3Определение стойкости инструмента
Тм= 20 мин.
Приd до 10 мм, и количестве инструментов равном1.
Тр= Тм х λ
λ=Lрез./Lр.х. λ=15/20=0,75=0,7
отсюдаТр = Тм = 20 мин.
1.4.Определение скорости резания.
1.4.1Определение скорости по нормативам:
v = v табл. Х К1 х К2 х К3
К1= 0,9 для НВ 170 … 229
К2= 1,25 при Т до 30 мин.
К3= 1,0 при L рез./d до 5
V = 19 х 0,9 х 1,25х 1,0 = 21,4 м/мин.
1.4.2Определяем частоту вращения шпинделя:
п =1000 х V/ П х Д мин.-1
п =1000 х 21,4/3,14 х 8,4 = 810 мин-1
1.4.2Уточняем частоту вращения по паспорту станка:
п =800 мин.-1
1.4.4Определяем фактическую скорость резания:
Vфакт. = 3,14 х 8,4 х 800 / 1000 = 21,1 м/мин.
1.5Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:
Тосн.1=Lр.х./ п х Sо мин.
Тосн.1= 20/ 800 х 0,16 = 0,156 мин.
Т.к.отверстия обрабатываются последовательно:
Тосн.1= Тосн.1 х п
Тосн.1= 0,156 х 6 = 0,94 мин.
010Протяжная
Сталь45, σв. = 600 МПа, НВ 170 … 217
Оборудование– протяжной станок 7А510.
Приспособление– опорная
Протянутьотверстие о 30.
Инструмент– протяжка Р6М5, длина протяжки L = 525 мм.
1.Назначение скорости резания:
V = 6 м/мин.
Для1 группы обрабатываемости и при получения 6 класса
Шероховатости.
1.1Уточняем скорость по паспорту:
Vст. = 6 м/мин.
Т.к.регулирование скорости бесступенчатое
2.Определение силы резания:
Р =10 х F х в. Н
F – сила резания наединицу длины режущей кромки
Приподаче на зуб Sz = 0,02 мм
F = 10,5 кгс/мм
в. – суммарнаядлина режущих кромок всех зубьев,
одновременноучаствующих в работе.
в. = П х Д/ Zс. х Zi для круглого отверстия
в. = Вих П/Zc. х Zi для шлицевыхотверстий и пазов
Ви.– ширина паза; n – число пазов
Zс.– число зубьев в секциипрогрессивной протяжки .
Дляпрофильной: Zс. = 1
Zi – числоодновременно работающих зубьев
Zi = Lрез./t + 1
2.Нарезать резьбу М10 х 1,5
2.1Определяем длину рабочего хода:
Lр.х. =20 мм также как при сверлении
2.2Устанавливаем подачу:
Sо= 1,5 мм/об. Равна шагу резьбы
2.3Устанавливаем скорость резания:
V = 11 м/мин.
Приd = 10 мм и S = 1.5 мм/об.
2.4Определяем частоту вращения шпинделя:
n = 1000 х V/П х Д мин.-1
n = 1000 х 11/ 3,14х 10 = 350,3 мин.-1
2.5Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:
Тосн.2= 20/ 350 х 1,5 = 0,038 мин.
Тосн.2= 0,038 х 6 = 0,228 мин.
3.Определяем суммарное время обработки детали:
Тосн.= Тосн.1 + Тосн.2
Тосн.= 0,94 + 0,228 = 1,168 мин.
Lрез. = 50
t – шаг зубьев протяжки
t –6 мм
Zi = 50/6 + 1 = 9
в. = 3,14 х 30х 9/1 = 648 мм
Р =10 х 10,5 х 848 = 89000 П
Тяговаясила станка Q 100000 Н
Следовательно: Р
3.Определяем коэффициент использования станка по мощности:
Определяеммощность резания:
Nрез.= 7,0 кВт
ПриР до 90000 и V = 6 м/мин.
Попаспорту Nст. = 17 кВт
К =Nрез./η х Nст. η = 0,85
К =7/ 0,85 х 17 = 0,484
4.Определяем основное технологическое время:
Тосн.= Lp.x./1000 х К
4.1Определяем длину рабочего хода:
Lp.x = Lрез. + lп + lдоп.
Lрез.– длина детали
l п-длина рабочей части протяжки, при отсутствиичертежа lп определяется по приложению 2 стр. 275
Lп= 300 мм
Lдоп. = 50 мм – дополнительная длина хода
Lp.x = 50+300+50=400мм
4.2определяем коэффициент К, учитывающий соотношение скоростей рабочего V и обратного Vо.х. ходов.
ПриVо.х. = 10 м/мин – ускоренный обратный ход
К =1+V / Vо.х. =1+6/10=1,6
Тосн.= 400/1000 х 6 х 1,6 = 0,106 мин.
015Фрезерная
Оборудование– 6М12П
Материал– сталь 45 НВ 170 … 217
Оборудование6М12П, инструмент – торцевая фреза
Д =100 мм; Zи = 8; Т5К10
Фрезероватьповерхность 1.
1.Определениедлины рабочего хода:
Lp.x=Lрез. + у
у =24 мм при в = 70 мм и Д = 100 мм стр. 101
Lp.x=150 + 24 = 174 мм
2.Определяем рекомендуемую подачу на зуб:
Приглубине резания: t = 3 мм и НВ
Sz= 0.12 … 0,18 мм/зуб Sz= 0,15 мм/зуб стр 85
3.Определяем стойкость инструмента:
Тм= 120 мин стр.87
Тр= Тм = Кф х λ
Кф= 1 при одном инструменте в наладке
λ= Lpез / Lp.х. = 150/174 = 0,87 0,7
т.к.λ > 0,7 то его можно не учитывать
Тр= 120 х 1 = 120 мин.
4.Расчет скорости резания:
4.1Нормативная скорость:
V = Vтаб. х К1 х К2 х К3
Vтаб.= 240 м/мин. При t = 3 ммV
Sz= 0,15 мм/зуб
К1= 1,1 при Д/В = 100/7 = 1,42
К2= 0,9 при НВ 170 … 229
К3= 0,6 для Т5К10 и Т = 130
Vтаб. = 240 х 1,1 х 0,9 х 0,6 = 142,6 м/мин.
4.2Определяем частоту вращения шпинделя:
n= 1000х V/ П х Дфр. мин-1
n = 1000 х 142,6/3,14х 100 = 455 мин.-1
Принимаемпст. = 400 мин.-1
4.3Определяем фактическую скорость резания :
Vф. = 3,14 х 100 х 400/ 1000 = 125,6 м/мин.
5.Определяем минутную подачу:
Sм. = Sz х Zи х n мм/мин.
Sм.= 0,15 х 8 х 400 мм/мин.
6.Определяем основное технологическое время:
Тосн.= Lр.х./Sм. мин.
Тосн.= 174/480 = 0,363 мин.
7.Проверочныеработы по мощности:
Nрез.≤ Nдв.η η= 0,85
Nрез.=( Е V х t Zи/1000) х К1 х К2
Е –табличная величина
У =1,9 при Sz до 0,16 мм/зуб и 102 и Д/В до 1,5
К2-не учитывается для твердого сплава
К1= 1,3 при НВ 170 … 229
Nрез.= 1,9 х 125,6 х 3 х8/1000 х 1,3 = 7,5 кВт
Nст. = 9 кВт
7,5
5.Техника безопасности, охрана труда, промышленная санитария, пожарная безопасность,меры по охране окружающей среды
Ответственностьза технику безопасности возлагается на руководителя автохозяйства. Он обязан организоватьобучение рабочих, согласно видам выполняемых работ. Все рабочие, поступающие наработу, должны пройти вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, а затем черезкаждые 6 месяцев работы периодический инструктаж.
Вводныйинструктаж проводит инженер по технике безопасности. По прохождению вводного инструктажа,делают запись в карточке учета. Эта карточка должна храниться на рабочем месте.
Инструктажна рабочем месте по профилю работы проводит руководитель соответствующего участка.По окончанию инструктажа делают запись в журнале регистрации инструктажа по техникебезопасности. Этот журнал должен находиться непосредственно у руководителя производственногоучастка.
Дляобеспечения техники безопасности труда на современном высокомеханизированном производственеобходимо производить ремонтные работы на оборудование, которое не предоставлялобы опасности захвата движущимися или вращающимися частями, ранения, ушибы и т.п.,а так же рациональная организация производства, которое в процессе труда не вызывалобы физического утомления.
Неменьшее значение в возникновении несчастных случаев на предприятии имеет действиена организм человека различных факторов внешней среды, например, такие, как состояниевоздушной среды ( ее температура, влажность, загрязненность пылью, вредными парамии газами), уровень освещенности рабочего места, наличие и интенсивность электромагнитныхполей, ионизирующих излучений, шума, вибрации и т.п. Помимо того, что эти факторыпри длительном воздействии на организм человека могут привести к тем или иным стойкимизменениям в нем (профессиональным заболеваниям), они на любой стадии воздействияослабляют организм, понижают внимание к опасностям и являются сопутствующей причинойвозникновения несчастных случаев на производстве.
Условияи безопасность профессионального труда определяются как совершенством применяемыхмашин, механизмов, технологии и организации производства, так же и обеспечения санитарно-гигиеническихусловий труда.
Мероприятияпо охране труда.
Мероприятияпо охране труда должны обеспечивать права каждого работника на справедливые условиятруда:
— Условиятруда отвечают требованиям безопасности и гигиены.
- Рабочие обеспечиваютсякачественной, специальной одеждой и обувью
- Производится информированиерабочих о состоянии условий и охране труда на рабочем месте.
- Обеспечивается возмещениевреда, причиненного работнику в связи с исполнением им трудовых обязанностей и компенсациюморального вреда.
- Работникам предоставляетсяполная достоверная информация об условиях труда и требованиям охраны труда на рабочемместе.
- Производится распределениефункций между специалистами по охране труда.
- Обеспечивается равенствоправ и возможностей рабочих.
- Производится профессиональнаяподготовка, переподготовка и повышение квалификации.
- Рабочим предоставляетсяработа, обусловленная трудовым договором.
Мероприятияпо технике безопасности.
1.При проведении монтажно-демонтажных работ необходимо соблюдать следующие правилапо технике безопасности:
а)шиномонтажники должны пройти инструктаж по монтажно-демонтажным работам;
б)производить сборку обода с шиной только установленного размера для данной маркиавтомобиля;
в)перед демонтажем шины с обода необходимо полностью выпустить из шины воздух;
г)перед накачиванием шин на разборных ободьях с болтовыми соединениями необходимоубедиться, что все гайки затянуты одинаково, в соответствии с Руководством (Инструкцией)по эксплуатации автомобиля; не допускаются к эксплуатации ободья, у которых нетхотя бы одной гайки;
д)накачивание шины в сборе с ободом в шиномонтажном отделении производится в специальномметаллическом ограждении, способном защитить обслуживающий персонал при самопроизвольномдемонтаже;
е)при накачивании шины необходимо пользоваться специальными наконечниками, соединяющимивентиль камеры (шины) со шлангом от воздухораздаточной точки и обеспечивающими прохождениевоздуха через золотник;
ж)в случае неплотной посадки бортов шины на полки обода после накачивания воздуханеобходимо выпустить воздух из шины, демонтировать ее и устранить причину, вызывавшуюнеплотную посадку бортов шины, после чего произвести заново монтаж шины на обод,накачку шины и проверку плотности посадки бортов;
з)в целях уменьшения осевого и радиального биения колеса затяжку болтовых соединенийобода и колеса необходимо производить в следующей последовательности: сначала завернутьверхнюю гайку, затем диаметрально противоположную ей, остальные гайки завертыватьтакже попарно (крест на крест), постепенно в той же последовательности завернутьвсе гайки в соответствии с Руководством (Инструкцией) по эксплуатации автомобиля;
и)перед вывешиванием снимаемого колеса на домкрате необходимо затормозил» автомобильручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под остальныеколеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат, ослабитьзатяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо домкратом, отвернутьгайки и снять колесо.
2.Запрещается:
а)демонтаж с обода шин, находящихся под давлением;
б)исправление положения бортовых и замочных колец, когда шина находится под давлением:
в)демонтаж с автомобиля одного из сдвоенных колес без применения домкрата, путем наездавторого сдвоенного колеса на выступающий предмет,
г)не допускается применение кувалд и подобных предметов при монтажно-демонтажных работах,способных деформировать детали колес.
3.Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения все вентили должны бытьснабжены металлическими, пластмассовыми или резиновыми колпачками.
Запрещается:заменять золотники различного рода заглушками.
Мероприятияпо противопожарной безопасности.
В случаепожара, на предприятии имеются специальные пожарные краны, которые включают огнетушитель.
Припроектировании и реконструкции производственные помещения должны быть предусмотреныпротивопожарные мероприятия в соответствии с нормами СН и П-II-А-80. Согласно этим нормам требованийв помещение должны быть предусмотрены эвакуационные выходы, обозначенные специальнымитабличками.
Внутрипомещений размещают пожарные планы, пожарные щиты из расчета один щит на 300-350м2 производственной площади.
Нащитах должны быть установлены огнетушители большой емкости (5 — 10) литров. Огнетушителинеобходимо заменять строго по инструкции приложенной к ним.
В помещениях,строго запрещается применять открытый огонь, должно быть запрещено курение. Не допускаетсяразлив горюче-смазочных материалов, а особенно бензина. При разливе горюче-смазочныхматериалов нужно немедленно удалить с помощью опилок или песка. В помещениях ремонтныхмастерских должны быть установлены ящики с песком.
Промышленнаясанитария.
Производственныепомещения необходимо содержать в чистоте. В них должны регулярно проводиться влажнаяуборка, очистка пола от следов масел, грязи и воды. Полы должны быть ровными и прочными,иметь открытие с гладкой, но не скользкой поверхностью, удобной для очистки. В местахиспользования кислот, щелочей, нефтепродуктов полы следует изготавливать из материалов,устойчивых к воздействию этих веществ и не поглощать их.
Участкиработ, на которых в соответствии с технологией выделяют вредные вещества, избыткитеплоты, появляется шум, должны располагаться в отдельных помещениях, изолированныхот других помещений стенами.
Мероприятияпо охране окружающей среды.
Дляснижения вредного воздействия предприятия на окружающую среду при его проектировании,строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.
Вокругпредприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зонуозеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощаютшум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.
С цельюподдержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматриваютпредварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующимрассеиванием в атмосферу.
Благоприятноевоздействие на атмосферу в приземном слое оказывают искусственные водоемы, которыепоглощают, увлажняют и ионизируют воздух.
Длясокращения расхода воды применяется система обратного водоснабжения, которая позволяетповторно использовать бывшую в употреблении воду после ее очистки в специальныхустройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерь из-заиспарения и утечек вместе с осадкой грязи. Снижению расхода воды способствует иприменение синтетических моющих средств.
6.Конструкторская часть
6.1Обоснование выбора приспособления Спредер 6184М
Обоснованиемвыбора данного приспособления послужили его технические характеристики по отношениюк другим приспособлениям того же типа.
Длясравнения в таблице приведены технические характеристики борторасширителей и спредеров.Параметры Ш-202 6184 М Ш-203 Размеры обслуживаемых шин, мм От 155-330 до 370-508 Развиваемое усилие, кг х с 300 2000 600
Рабочее давление воздуха, кгс/см2 5 6 8 Грузоподъемность механизма подъема, кг - 220 150 Габариты, мм 435х105х180 910х670х1530 1210х1440х860 Масса, кг 5 170 180
6.2Устройство и работа приспособления
Спредер6184М с пневмоподъемникомпредназначен для разведения бортов шин с помощью пневмопривода и вращения шины вручнуюпри осмотре и ремонте местных повреждений.
Спредерстационарный устанавливается на специальном фундаменте с приямком для пневмоподъемника.Он состоит из опорной плиты, на которой закреплен силовой пневмоцилиндр, на штокекоторого, в свою очередь, находится опорный стол. К верхней крышке пневмоцилиндракрепятся два рычага с захватами, опорные ролики и стойка со светильником местногоосвещения.
Наплите установлен пневмоподъемник для установки шины. Управление работой пневмоцилиндровосуществляется двумя кранами с ножным приводом.
Дляработы со спредером шину закатывают на пневматический подъемник, поднимают ее, перекатываютна опорные ролики и устанавливают так, чтобы поврежденное место находилось над опорнымстолом спредера. На борта шины устанавливают захваты и, подав воздух в пневмоцилиндр,разводят борта и отжимают протекторную часть вовнутрь. После окончания работы спредеротключают от пневмосети.
6.3Расчет на прочность приспособления
1.Составим уравнение суммы сил на ось Z.
/>
/>
2.Уравнение деформации сжатия.
/>
3.Определим продольную силу на каждом участке.
/>
4.Определяем нормальные напряжения на каждом участке.
/>
5.Определяем значение параметра нагрузки PT.
/>
6.Определяем осевое перемещение конуса стержня.
/>
Дано:P2’=P2=16кН; Р1=7кН; М=32кНм; q=0,8кНм
Определитьреакцию опор конструкции.
Решение:
/>
1.Выбираем тело, равновесие которого необходимо рассмотреть. Это конструкция АВД.
2.Равномерно распределенную нагрузку интенсивности q заменим сосредоточенной силойQ. /> (площадь эпюра). Q приложен в точке С1 – центре тяжести эпюра.
3.Из точки А покажем оси координат Ах и Ау.
4.Отбросим связи А и В. Их действие на конструкцию АВС заменим реакциями связей: /> (А – неподвижныйшарнир), RВ – перпендикулярна опорной поверхности (В – катковая опора).
5.Выбираем аналитический способ решения.
6.Запишем уравнение равновесия конструкции АВД.
/>
7.Из уравнений (1 – 3) определяем неизвестные RB; XA и YA.
Рассмотримуравнение (3)
/>
откудаRВ=14,478кН
Рассмотримуравнение (1)
/>
ХА=22,4кН
Рассмотримуравнение (2)
/>
YА=6,378кН
8.Проверка.
Дляпроверки правильности полученных результатов запишем уравнение:
/>, где Н(-4;2)
/>
Решениеверно.
Списоклитературы
1. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г., Ремонт автомобилей. – М.: «Транспорт», 1999 г.– 279 с.
2. Сарбаев В.И., Селиванов С.С., Коноплев В.Н., Демин Ю.Н., Техническое обслуживаниеи ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственныхпроцессов. – Ростов на Дону: «Феникс», 2004г.
3. Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. Ремонт автомобилей.– М.: Транспорт,1988 г.
4. Бакфиш К., Хайнц Д., Новая книга о шинах. – М.: ООО «Издательство Астрель»:ООО «Издательство АСТ», 2003 г.
5. Епифанов Л.И., Епифвнова Е.А., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.– М.: Форум – Инфра-М, 2003 г.
6. Барановский Ю.В., Брахман Л.А., Быков Л.А., Режимы резания металлов, М.,«Машиностроение», 1972 г.