Аннотация
Данный дипломныйпроект представленный на ……. страницах рукописного текста пояснительнойзаписки, …… листах графической части ……. Рисунков и приложений.
В дипломном проекте отражены задачи, стоящие передавторемонтным производством, приведен расчет оптимальной программы поразработке двигателя ЗМЗ-53, фондов времени,представлена компоновка участка с расчетом численности рабочих, оборудования,площадей.
В конструкторской части произведен расчет стенда длявыпрессовки венца маховика двигателя, описаны его устройство и работа.
Рассмотрены вопросы охраны труда и техникибезопасности при работе на стенде.
Произведен расчет технико-экономических показателейконструкторской части. Приведен список использованной литературы.
Содержание.
Задание.
Аннотация
Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Характеристика ТОО«Авторемонтник»
1.11. Краткая историческая справка.
1.12. Энергоснабжение предприятия.
1.13. Анализ производственнойдеятельности автозавода и участка.
1.2 Организационные параметры производства
1.21 Расчет оптимальной программы.
1.22 Обоснование схемы технологическогопроцесса и её описание.
1.23 Режим работы и фонды временипредприятия, оборудования, рабочих.
1.24 Обоснование наименований видовработ.
1.25 Расчет трудоемкости и годовогообъема работ.
1.26 Построение графика ремонтного цикла.
1.27 Обоснование номенклатуры рабочихмест.
1.3 Разработка технологическогопроцесса восстановления маховика двигателя ЗМЗ-53.
13.1 Характеристика маховика, анализ условий работы,дефекты и причины их возникновения.
13.2 Обоснование и выбор способоввосстановления маховика.
1.4 Расчет участка.
1.41 Расчет количества рабочих по рабочим местам
1.42 Расчет технологического оборудования.
1.43 Расчет площади участка.
1.44 Обоснование и выбор ПТО.
1.45 Технологическая планировка участка.
1.46Организация рабочих мест.
1.5 Организация контроля качества.
1.5.1 Организация контроля качества научастке.
1.5.2 Эстетическое оформление рабочихмест участка.
2. Конструкторская часть
2.1Обоснование конструкции
2.1.1 Анализ существующих конструкций стендов.
2.1.2 Предлагаемая конструкция.
2.2Инженерный расчет конструкции.
2.2.1 Расчет усилий на выпрессовку венца маховика.
2.2.2. Расчет силового гидроцилиндра.
2.2.3. Расчет гидравлического насоса.
2.2.4 Расчет трубопроводов.
2.2.5 Расчет размеров гидробака.
2.2.6. Выбор распределительной и регулирующейаппаратуры.
2.2.7 Расчет опорных планок.
2.3Основные регулировки и работа стенда.
3.Охрана труда и условий жизнеобеспечения.
3.1 Работа по охране труда
3.2.Обучение по охране труда
3.3.Состояние травматизма напредприятии
3.4.Состояние производственнойсанитарии на участке по сборке и разборке двигателя.
3.5.Требования безопасности при ТО иремонте автомобилей.
3.5.1. Общие требования безопасности
3.5.2. Требования безопасности передначалом работы.
3.5.3. Требования безопасности во времяработы.
3.5.4. Требования безопасности по окончанииработы.
4. Технико-экономическаяоценка конструкторской разработки.
Выводы.
Литература.
Приложения.
ВВЕДЕНИЕ
На современном этапев связи с трудным финансовым положением в сельском хозяйстве, новая техникапоступает ограниченно, а имеющаяся – чаще бывает не работоспособной.
Следовательно возникает необходимостьсовершенствования ремонтной базы для поддержания имеющейся техники вработоспособном состоянии. Это в полной мере относится и к предприятиямавтомобильного транспорта, что требует значительного увеличения роли иповышения качества ремонта и технического обслуживания автомобилей.
Сейчас в сфере производства с/х продукции работаетмного грузовых автомобилей. Основным агрегатом автомобиля, от которого зависитнадёжность является двигатель. Для содержания двигателя в исправном состояниитребуется сеть авторемонтных конкурентоспособных предприятий. Важными задачамиразвития этих предприятий являются:
-повышение уровня специализации, кооперации, ицентрализации ремонтного производства;
-улучшение производственных связей между отдельнымипредприятиями;
-Значительное расширение масштабов техническогоперевооружения и реконструкции действующих предприятий;
-внедрение высокоэффективного оборудования, новыхтехнологических процессов ;
-улучшение использования производственных мощностей;
-Снижение себестоимости ремонтной продукции
Эти задачи должны быть в основе проектирования иреконструкции существующих ремонтных предприятий.
Поэтому темойдипломного проекта, направленной на повышение качества ремонта двигателей иснижение затрат труда, является: «Участок разборки двигателя ЗМЗ –53 вСальском АО « Авторемонтник».I. Общая часть
1.1. Характеристика ремонтногопредприятия.
1.1.1. Краткая историческая справка.
Сельскийавторемонтный завод ТОО «Авторемонтник» основан в 1968 году. Он расположен вРостовской области, на городских землях южной части города Сальска. Общаяземельная площадь составляет 6,270 га. Территория завода отвечает санитарнымтребованиям. Площадка завода ограничена: с севера — фабричной улицей; свостока – текстильно –галантерейной фабрикой; с запада- мебельным комбинатом.Наличие подъездных путей к заводу следующее. С запада и севера на расстоянии300 м проходят шоссейные дороги; с юга на расстоянии 400 м проходит железнаядорога.
Повлаго-климатическому районированию расположение завода относится к зоне достаточногоувлажнения. Годовое количество осадков 500-600 мм. Климат умеренно –тёплый.Средняя температура января составляет –2-4 градуса С, июля +22..+29 градусов С.Почвы — пойменные. Господствующее направление ветров –восточное, напор ветра 45м/сек. ТОО « Авторемонтник»специализируется на ремонте автомобилей ГАЗ-53, ихотдельных узлов и агрегатов. Он обслуживает 17 районов Ростовской области. С1986 года было запланировано произвести реконструкцию завода, но до сих пормногие мероприятия по реконструкции ещё не выполнены .
Общее количествоустановленного оборудования в цехах составляет 270 единиц. Парк оборудования работоспособен обеспечить заданную технологическую точность, обусловленнуютехнологическим процессом.
1.1.2. Энергоснабжение предприятия
Электроснабжениезавода осуществляется от двух трансформаторных подстанций, где установленытрансформаторы 2х1000. Распределение электроэнергии потребителями завода производитсячерез понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания U=380/220 В. Нагрузки по заводу составляют :
1. Активная –3888,5 кВт.
2. Реактивная –1301,5 кВт.
3. Полная –4110 кВт.
Годовой расходэлектроэнергии по заводу составляет 12845,8 тыс.квт.час. Трасса газоснабжениязавода проложена от городской газопроводной сети.
Для снабженияпредприятия сжатым воздухом и паром имеется собственная центральнаякомпрессорная, а для теплоснабжения имеется собственная котельная.
1.1.3.Анализ производственной деятельности предприятияи участка
Развитие и совершенствование авторемонтногопроизводства требуют правильной организации ремонта автомобилей, котораязависит в свою очередь от целого ряда факторов. Наиболее важными из нихявляются рациональное размещение ремонтных предприятий, их специализация ипроизводственная мощность. ТОО «Авторемонтник» запроектирован на:
1. КР автомобилей ГАЗ -53А-2000 шт.
2. КР агрегатов ГАЗ-53А-2500шт
Большаяпроизводственная мощность и специализация ремонтного предприятия создалиусловия для концентрации работ, позволяющих механизировать и автоматизироватьпроизводственные процессы, использовать высокопроизводительное оборудование,прогрессивную технологию и передовые методы организации труда.Совершенствование организации ремонта автомобилей потребовало проведениезначительного объёма работ по реконструкции завода, которая является важнейшимусловием и резервом увеличения выпуска продукции при наименьших затратах.Технологический процесс осуществляется в двух корпусах. В одном корпусепроизводится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электрооборудования иприборов питания, восстановление деталей электро-механическим наращиванием. Вдругом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов,восстановление деталей, сборка, испытание и окраска агрегатов, общая сборка иобкатка автомобилей.
В настоящее время, всвязи с переходом на рыночные отношения и неспособности хозяйств оплатитьремонт, количество заказов на ремонт автомобилей ГАЗ-53А значительно сократилось.Поэтому, кроме выполнения услуг по ремонту автомобилей АРЗ выполняет и другиевиды заказов. На АРЗ производят переоборудование автомобилей, работающих набензине, на автомобили работающие на газе.
Участок разборкидвигателя ЗМЗ-53 находится в одном корпусе с ремонтом узлов, агрегатов ивосстановления деталей. На участке разборки устарело технологическоеоборудование, не все рабочие места укомплектованы оборудованием, отсутствуетстенд для выпрессовки венца маховика. Требуетсовершенствования конвейер для сборки двигателя. Имеются нарушения норм расстояниймежду оборудованием, загромождение проходов и проездов, что приводит кнеудобству выполнения работ на рабочих местах. Недостаёт площадь участка длясоблюдения технологического процесса сборки двигателя.
1.2.Организационные параметры производства
1.2.1. Расчёт оптимальной программы участка
Для расчётаоптимальной программы участка по разборке двигателя ЗМЗ-53 необходимо знатьколичество автомобилей ГАЗ –53, работающих на территории обслуживаемого АРЗ икоэффициенты охвата капитальным ремонтом.
Сальский ТОО«Авторемонтник» обслуживает 17 районов Ростовской области. По даннымобъединения «Ростовавторемонт» количество автомобилей моделей ГАЗ –53, Эксплуатируемыхв районах приведено в таблице 1.1.
Таблица 1.1.
Количество автомобилейГАЗ –53 и их модификаций по районам Ростовской области
№
н/н
Наименование районов
Количество автомобилей, шт.
1 Аксайский ГАЗ – 53А ГАЗ – 536 600 430 2 Весёловский 380 250 3 Семикаракорский 280 70 4 Азовский 455 400 5 Кагальницкий 110 165 6 Зерноградский 190 230 7 Егорлыкский 190 70 8 Ремонтненский 195 180 9 Целинский 290 270 10 Песчанокопский 190 110 11 Сальский 450 370 12 Пролетарский 206 190 13 Багаевский 180 487 14 Зимовниковский 609 501 15 Орловский 180 270 16 Дубовский 212 170 17 Заветинский 200 70 4333 4917
Общее количествоавтомобилей на обслуживаемой территории равно Nм=9250 шт.
Зная числоавтомобилей ГАЗ-53, эксплуатируемых на территории Сальского авторемзавода ТОО«Авторемонтник» определим число капитальных ремонтов двигателей ЗМЗ-53 для нуждкапитального и текущего ремонта автомобилей по формуле.
/> (1.1)
Где:
Nм – количество автомобилей работающих на даннойтерритории, Nм=9250 шт.
Nа – число двигателей, необходимых для нуждкапитального и текущего ремонтов.
Ко – коэффициент охвата капитальным автомобиля, Ко =0,14
Ка – коэффициент охвата двигателя капитальным ремонтом для нужд только текущегоремонта, Ка = 0,17
Тогда:
/>шт.
Принимаем: />шт.
1.2.2 Обоснование схемы технологического процесса и её краткое
описание
При разработкисхемы технологического процесса разработки ставиться задача расчленить заданнуюсборочную единицу на основные элементы таким образом, чтобы можно былоосуществить разборку наибольшего количества элементов независимо друг от друга.
Исходя из конструкциии технологических норм, на капитальный ремонт производить разборку следует вследующей последовательности:
1.Снимают узлы иагрегаты системы зажигания, смазки и питания. Снятие узлов и агрегатовосуществляется независимо друг от друга, с применением следующих средств механизации: гайковёрт.
2.Производятнепосредственно разборку двигателя. Разборка осуществляется в следующейпоследовательности: храповик коленчатого вала, крышки распределительныхшестерён, газораспределительный механизм, шатунно-поршневая группа, коленчатыйвал с маховиком и сцеплением в сборе, картер сцепления. Разборка осуществляетсяс применением следующих средств механизации: приспособление для снятияклапанов, гайковёрт с набором насадок, приспособление для разборки толкателей, стенд для разборки распределительного вала.
3.Разборка узлов иагрегатов: головка блоков цилиндров, водяной насос, шатунно –поршневая группа,коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе и разборка сцепления.Разборочные работы ведутся по мере их снятия с двигателя с применением следующихсредств механизации: гидравлический пресс, стенд для разборки водяного насоса,стенд для разборки коленчатого вала, стенд для разборки шатунно-поршневойгруппы, съемник шестерни коленчатого вала, пресс для спрессовки венца маховика,стенд для разборки сцепления, гайковерт 12 шт. Процесс разборки двигателяизображен на листе 2.
1.2.3. Режим работы и фонды времени предприятияоборудования
рабочих
Режим работы участказависит от характера производства, наличия рабочей силы, места расположенияпредприятия.
Планируем режимработы участка по прерывной рабочей недели водну смену. Принимаем пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями.Продолжительность смены устанавливаем 8,0 часа.
Определяемноминальный фонд времени участка по формуле /5/ на 2002 год.
Фн =/>/> (12)
Где:
Кр –количество рабочих дней в году; Кр=251
tсм –продолжительность рабочей смены; tсм=8
Кп – количество предпраздничных дней; Кп=7
tc – время сокращения предпраздничных дней; tc=1ч
n – количество смен; n=1
Фн=/>час.
Определим номинальный и действительный фонд временирабочих по формуле /5/:
Фд.р.=/>, (1.3)
Где:
Ко – общее число дней отпуска в году;
/>-коэффициент потерь рабочего времени /5/, />=0,97;
Тогда при K0=20 дней, получим: Фд.р.=(2001-160)*0,97=1786 час.
Действительный годовой фонд времени работыоборудования определяется по формуле:
/> (1.4)
где h0коэффициент использования оборудования с учетом числасмен. /5/:
h0=0,98;
Тогда: />
1.2.4. Обоснование наименований видов работ
В соответствии сосхемой технологического процесса разборки двигателя ЗМЗ-53 и типовыми нормамивремени на ремонт /12/, назначаем вид работ, разряд и соответствующие операции.(табл. 1.2)
Таблица 1.2
Наименование операций разборки двигателя ЗМЗ-53.
№
п/п Наименование операции.
Разряд
работ
Время,
час. % от общей трудоемкости. 1 2 3 4 5 1. Установка двигателя на линию разборки. 2 0,03 0,75 2.
Снятие узлов системы зажигания:
- свечи зажигания
- натяжного ролика и ремня привода генератора
- генератора и кронштейна
- крепление генератора
- стартера
0,08
0,033
0,05
0,017 4,5 3.
Снятие узлов системы смазки:
- фильтра вентиляции картера;
- фильтра центробежной очистки масла;
- масляного картера и маслоприемника;
- масляного насоса; 2
/>
0,017
0,017
0,15
0,1
0,017 3,75 4.
Снятие узлов системы питания:
- штуцеров и трубок
- фильтра тонкой очистки топлива
- воздушного фильтра
- карбюратора
- бензонасоса 2
/>/>
0,057
0,33 0,15
0,33
0,017 3,75 5.
Снятие узлов системы охлаждения:
- впускного и выпускного патрубка
- вентилятора и шкива вентилятора
- водяного насоса 2
/>
0,017
0,067 0,101
0,017 2,5 6. Снятие хроповика коленчатого вала и шкива 3 0,05 1,25 7. Снятие крышки распредшестерён 2 0,03 0,75 8.
Снятие газораспределительного механизма (ГРМ):
- снятие крышек коромысел и коромысел, штанг и толкателей.
- головок блока цилиндров
- распределительного вала в сборе 2
/>
0,183
0,4
0,167
0,05 10 9. Снятие шатунно-поршневой группы 3 0,2 5 10. Снятие картера сцепления и сцепления 3 0,1 2,5 11. Снятие маховика 3 0,05 1,25 12. Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала 3 0,167 4,25 13. Снятие блока цилиндров с линии разборки 2 0,05 1,25 14. Разборка головок блока цилиндров 3 0,334 8,5 15. Разборка узлов 3 2,0 50
3,99 100% .
1.2.5. Обоснование трудоемкости и годовогообъема работ на участке и распределение его по видам
Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 автомобиля ГАЗ-53относится к первому классу /5/. Для подразделений первого классапроизводственная программа принимается равной программе всего ремонтногопредприятия и выражается в штуках. (W=3000).
На основании данных типовых норм времени на разборкудвигателя, приведенных в таблице 1.2, определяем трудоемкость разборкидвигателя на перспективу.
Трудоёмкость разборки одного двигателя автомобиля наперспективу определяем по зависимости /5,10/.
/> (1.5)
где />нормативнаятрудоемкость разборки двигателя ЗМЗ-53, />
/>коэффициент, учитывающий конструктивно-технологическиеособенности />
/> коэффициент, учитывающий годовую производственнуюпрограмму />
/>коэффициентприведения, учитывающий кол-во ремонтируемых агрегатов и моделей, />
/>коэффициент, учитывающий рост производительности трудана перспективу. />
/>
годовой объем работ на участке определяем по формуле:
/> (1.6)
где W-оптимальная действительная программа />
Распределение работпо вида произведем согласно процентов табл. 1.2 и введем в табл. 1.3.Таблица 1.3
Распределениетрудоемкости разборки двигателя ЗМЗ-53 по видам работ.
№
п/п
Наименование операций
% от общей трудоёмкости
Трудоемкость
чел.ч
На один двигатель
На программу 1. Установка двигателя на линию разборки 0,75 0,025 75 2. Снятие узлов системы зажигания 4,5 0,151 453 3. Снятие узлов системы смазки 3,75 0,126 378 4. Снятие узлов системы питания 3,75 0,126 378 5. Снятие узлов системы охлаждения 2,50 0,084 250 6. Снятие храповика коленчатого вала и шкива 1,25 0,042 126 7. Снятие крышки распредшестерен 0,75 0,025 75 8. Снятие ГРМ. 10 0,337 1011 9. Снятие Ш П Г 5 0,168 504 10. Снятие картера сцепления и сцепления 2,5 0,084 250 11. Снятие маховика 1,25 0,042 126 12. Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала 4,25 0,143 429 13. Снятие блока цилиндров с линии разборки 1,25 0,042 126 14. Разборка: блока цилиндров 13,3 0,448 1344 15. Ш П Г 3,7 0,124 370 16. Водяного насоса 1,6 0,055 165 17. Коленвала и распредвала 3,2 0,108 324 18. Оси коромысел 5,7 0,19 570 19. Крышки распределительных шестерен 1,6 0,055 165 20. Головки блока 8,5 0,286 858 21. Сцепления 6,2 0,211 630 22. Масляного насоса 3,2 0,108 324 23. Карбюратора 8,6 0,293 879 24. Бензонасоса 2,9 0,1 300
100 3,7 10110 .
1.2.6. Построение графика ремонтного цикла, расчеторганизационных параметров участка, обоснование метода организации ремонта.
С помощью графикацикла определяем цикл производства, то есть время от начала первой до концапоследней операции. Исходные данные:
/>оптимальная действительная программа разборкидвигателя ЗМЗ-53. />
/>фонд времени; />=2001.
Построениепроизводим в следующем порядке:
Определим тактпроизводства:
/>
В заготовленнуюформу графика заносим наименование операций в соответствии с принятой схемойтехнологического процесса, разряд работ и их трудоёмкость. Расчетное кол-ворабочих по каждому рабочему месту определяем по формуле /11/
/> (1.8)
где />количество расчетныхрабочих. Т-трудоемкость операции;
Принятое числорабочих устанавливаем на основании комплектования рабочих мест в отделении попризнаку сходимости выполненных операций до наиболее полной загрузке рабочего.При этом недогрузка допускается порядка 5%, перегрузка 10-15%. По каждому поступодсчитывают загрузку рабочего:
/> (1.9)
где />принятое количество рабочих;Продолжительность каждой операции находят как частное от деления трудоемкостиработ на принятое количество рабочих и откладывают в масштабе в виде отрезковпрямой.
- Цикл производства tопределяется как время от начала первой, до конца последней операции: t=1,95ч.
- Фронт работ (число машин одновременнонаходящихся в ремонте):
-
/>
Для обоснования метода ремонта определяем коэффициентпоследовательности и параллельности работ.
/>;
/> трудоемкостьпоследовательных работ. />1,39чел.ч.
где />=3,37чел.ч; /> />
где /> — трудоемкость параллельныхработ; />=1,98 чел.ч. /> Так как />=0,58, />то принимаем поточно-узловойметод ремонта.
1.2.7. Обоснование номенклатуры рабочих мест и ихтрудоемкости.
По графику цикла научастке разборки двигателя ЗМЗ-53 имеется 5 рабочих мест. Данные по рабочимместам приведены в таблице 1.4
Таблица 1.4
Номер рабочего места
Наименование рабочих мест
Виды выполнения работ
Трудоемкость чел.ч.
Кол-во рабочих
Загрузка в % 1. Снятие узлов системы зажигания, смазки, питания и охлаждения Установка двигателя на линию разборки, снятие узлов системы зажигания, смазки, питания, охлаждения. Снятие храповика к/вала и крышки распредшестерен. Снятие крышек коренных подшипников и коленвала. 1,6 1 116 2. Снятие ГРМ, ШПГ маховика и сцепления. Снятие ГРМ, ШПГ, маховика и сцепления. 0,96 1 96 3. Разборка блока ШПГ и водяного насоса. Разборка блока цилиндров, ШПГ, водяного насоса 0,96 1 96 4. Разборка к/вала головки блока. Разборка к/вала и распредвала, оси коромысел крышки распределительных шестерен, головки блока. 0,97 1 97 5. Разборка сцепления, карбюратора бензонасоса. Разборка сцепления, масляного насоса, карбюратора, бензонасоса. 1,08 1 108
1.3.Разработка технологического процессавосстановления маховика
ЗМЗ-53
1.3.1.Характеристика маховика, анализ условийработы, дефекты и причины их возникновения.
Деталь Маховик
Материалдетали С4-18-36
Номер покаталогу 53-1005115
Твёрдость НВ 170-229
При изученииконструкции детали, а также проведя замеры выявляем следующие виды износов:
1) Износ посадочногоместа под венец
Размер почертежу 420 мм
Величинаизноса 0,1 мм
Допустимый безремонта -----мм
2) Износ риски,забоины на рабочей поверхности.
Размер почертежу 18,5 мм
Величинаизноса 0,5 мм
Допустимый безремонта 17 мм
3) Износ отверстийпод болты крепления.
Размер почертежу 12 мм
Величинаизноса 0,15 мм
Допустимый безремонта 12,05 мм
Износ посадочного места под венец возникает в следствии больших знакопеременныхнагрузок возникающих во время работы, из-за чего в поверхностном слое металлавозникают поверхностные усталостные напряжения, смятие металла, ослабление иосадки.
Износ, риски, забоины на рабочей поверхности во время работы из-за трениядеталей, а так же попадания абразивных частиц между трущимися поверхностями.Износ отверстий под болты крепления маховика возникает вследствиезнакопеременных нагрузок во время работы, из-за чего происходит местное усталостноенапряжение в металле, с последующим смятием и выкрашиванием металла.
1.3.2.Обоснование и выбор способов восстановлениядетали.
После проведённыхзамеров выявляем что износ посадочного места под венец составил 0.1 мм, асогласно технологических требований на эксплуатацию по данному дефекту недопускается износ. После проведённых замеров выявили, что износ рабочей поверхностисоставил 1,6 мм, согласно требований износ рабочей поверхности допускается доразмера 17 мм. Износ отверстий под болты крепления маховика составил 0,15 мм,а согласно технологических требований не должен превышать 0,05 мм. Дефект надетали-износ посадочного места под венец.
Восстановлениеизношенной детали – это комплекс работ по устранению дефектов, появившихся впериод эксплуатации или хранения машины, обеспечивающей восстановления работоспособностии надёжности до уровня равного или превышающего уровень, установленный дляновой детали. Выбор рационального способа восстановления детали по критериюприменимости выполняем по этапам.
1 этап. Отбираемвсе существующие способы восстановления, обеспечивающие требуемую толщину,твёрдость, сцепляемость и шероховатость восстановленной поверхности. Привосстановлении принимаем следующие способы: осталивание; хромирование; ЭКРленты;вибродуговая наплавка в среде СО2; автоматическая наплавка под флюсом; ручнаядуговая наплавка; вибродуговая наплавка под флюсом.
2 этап. Рассматриваем способы сточки зрения их воздействия на невосстанавливаемые поверхности, деталь в целом, а так же оцениваем влияние восстановленной поверхности на показатели надёжностисопряжённой детали. Из-за большого температурного воздействия на деталь ивозможности её коробления отбрасываем автоматическую наплавку под флюсом иручную дуговую. Оставляем следующие способы: осталивание, хромирование, вибродуговаянаплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под флюсом.
3 Этап. Оставшиеся способырассматриваем с точки зрения технологической возможности их использовании присоздании поточно-механизированной линии для восстановления деталей. Оставляемследующие способы: осталивание; хромирование; вибродуговая наплавка в средеСО2; вибродуговая наплавка под флюсом.
4 Этап. Анализируем дефицитностьремонтных материалов и технологического оборудования. Отказываемся отхромирования из-за дефицитности оборудования. Оставляем следующие способы: осталивание;вибродуговая наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под слоем флюса.
5 Этап. Учитываем влияние способоввосстановления на рабочих и окружающую среду, отказываемся от осталивания. Поэтому критерию применимости принимаем следующие два способа: вибродуговаянаплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под флюсом.
Окончательный выбор рационального способа восстановления детали производимпри помощи технико-экономического критерия.
Техпроцесс восстановления двумя методами.
1. Вибродуговая наплавка в среде СО2:
а. точение;
б. вибродуговая наплавка;
в. точение.
2. Вибродуговая наплавка под флюсом:
а. точение;
б. вибродуговая наплавка под флюсом;
в. точение.
1.4. Расчет участка
1.4.1. Расчет числа рабочих иработников по рабочим местам, составление штатной ведомости.
Штат работниковучастка состоит из производственных и вспомогательных рабочих, а так жеинженерно-технических работников. Расчету подлежат явочное (Ря), исписочное (Рсп.) количество рабочих. Явочное кол-во рабочих определяетсяпо графику цикла, а списочное рассчитывается по формуле /5/.
/> (1.12)
где />коэффициентштатности. /> (1.13)
/>
Расчет данных количества рабочих приведены в таблице1.5.
Таблица 1.5.
Сводные данные численности производственных рабочих порабочим местам
Номер рабочего места
Наименование рабочих мест
Трудоё-мкость чел.ч.
Фонд
Времени
Коэф. штатности
Число рабочих.
Явочное, Ря
Списочное Рсп
Ном.
Действ
Расч
Прин.
Расч.
Прин 1. Снятие узлов системы зажигания, питания и др. 1,16 2001 1786 0,89 1,16 1 1,3 1 2. Снятие ГРМ, ШПГ, маховика и сцепления. 0,96 2001 1786 0,89 0,96 1 1,07 1 3. Разборка блока ШПГ и водяного насоса. 0,96 2001 1786 0,89 0,96 1 1,07 1 4. Разборка к/вала, головки блока 0,97 2001 1786 0,89 0,97 1 1,08 1 5. Разборка сцепления 1,08 2001 1786 0,89 1,08 1 1,2 1
Примерноераспределение численности работников по категориям работающих определяем порекомендациям /8/
Таблица 1.6.
Распределениечисленности рабочих по категориям.
№ п/п
Категория работающих
Отношение к числу производственных рабочих
Количество работающих
Расчетное
Принятое 1. Производственные рабочие 100 5,23 5 2. Вспомогательные рабочие 14-17 0,71 1 3. МОП 2-3 0,1 - 4. ИТР 13-15 0,71 1 5. СКП 3-4 0,15 -
Штатная ведомостьпроизводственных рабочих по разрядам, квалификации определяем по рекомендациям/5/.
Таблица 1.7
Штатная ведомостьпроизводственных рабочих.
№
п/п
Наименование рабочих мест.
Профессия
Кол-во рабочих
Количество рабочих по разрядам
Количество I II III IV V VI М Ж 1. Снятие узлов системы зажигания, питания Слесарь 1 - 1 - - - - 1 - 2. Снятие ГРМ, ШПГ маховика и сцепления Слесарь 1 - 1 - - - - 1 - 3. Разборка блока ШПГ и водяного насоса Слесарь 1 - - 1 - - - 1 - 4. Разборка к/вала Слесарь 1 - - 1 - - - 1 - 5. Разборка сцепления Слесарь 1 - - 1 - - - 1 -
Число вспомогательных рабочих на участке согласно таблице 1.6.принимаем одного, а ИТР тоже одного.
1.4.2. Обоснование номенклатуры и расчетколичества оборудования.
Номенклатура и количество оборудования по рабочим местам рассчитываютсяв соответствии с технологическим процессом, трудоёмкостью выполняемых работ ифондом времени.
Количество разборочных стендов на участке разборки ЗМЗ-53 определяетсяпо зависимости /8/
/> (1.14)
где />суммарная трудоемкостьразборочных работ, />чел.ч. (Поч 1-13Табл. 13)
/>действительный годовой фонд времени оборудования, />=1961ч.
/>
Принимаем два стенда для разборки двигателя ЗМЗ-53, марки Р-235. Рассчитываемкол-во стендов для разборки шатунов /> />. Принимаем один стенд.Количество стендов для разборки водяного насоса /> /> Принимаем один стенд. Рассчитываемкол-во стендов для разборки к/вала с маховиком /> />
Принимаем 1 стенд. Определяем количество стендов для разборки муфтысцепления. /> Принимаем один стендОР-13549
Остальное технологическое оборудование принимаем согласно технологическогопроцесса и заносим в табл. 1.
1.4.3. Расчет, обоснование и выбор подъемно-транспортного оборудования.
Вид подъемно-транспортного средства выбираем по таблицам /10/ в зависимостиот номенклатуры восстанавливаемого объекта, типа производства, частоты идальности перевозок объектов.
Принимаем электроталь ТЭ1-611, грузоподъемностью 1т. Определяем потребноекол-во подъемно-транспортного оборудования по формуле /2/.
/> ; (1.15)
где />число крановых операций вчас;
/>средняяпродолжительность одной крановой операции;
/>коэффициент,учитывающий простои крана, />
/> (1.16)
где L- средняя дальность транспортирования груза, L=10м
/>скорость передвижения крана по техническойхарактеристике />
/>среднеевремя на загрузку, разгрузку крана за одну операцию; />/> /> />
Принимаем одну электроталь грузоподъемностью 1 т.
Таблица 1.10.
Основные данныеподъемно-транспортного оборудования.
Наименование участка Наименование и марка ПТО Основные параметры Примечание грузоподъемность
Длина
пролета Разборка двигателя Кран-балка с электрической талью ТЭ1-811 1т. 10.м
14.4 Расчет площади участка
Площадь участка разборки двигателя ЗМЗ-53 определяется по площади пола,занятого оборудованием и коэффициенту прохода по каждому рабочему месту /8/.
/> (1.17)
где />площадь пола, занятогооборудованием, м2
/> коэффициентпереходной, принимаем для разборочных работ К=4,0
/>
Принимаем площадь участка />=54м2
1.4.5. Разработка и анализ технологической планировки участка
При проектированииучастка используем метод плоскостного планирования, так как он наиболее прости снижает трудоёмкость планировочных работ до двух раз по сравнению с объёмнымпланированием.
В принятом масштабевычерчиваем наружные и внутренние стены, колоны, здания, перегородки с проёмамидверей, ворот и окон.
Технологическоеоборудование на плане изображаем упрощенными контурами (по габаритам).Расстановку оборудования по участку выполняем с учетом взаимосвязей и взаиморасположениярабочих мест, существующих норм расстояний между оборудованием и элементамиздания, норм ширины проездов. Размещение рабочих изображаем кружком.
Порядок выполненияпланировки: в принятом масштабе вычерчиваем очертание всех рабочих мест иоборудования в количестве соответствующем расчетам. Затем все очертаниявырезаем по контуру и получаем макеты, которые вдальнейшем рационально размещаем на плане и осуществляем на оптимальном варианте.
Определяемгабаритные размеры участка по формуле:
/> (1.19)
где />площадь участка, В – ширина,м В=6 м. /> Размеры 6x9.
1.4.6. Организация рабочих мест и организация труда нарабочих местах.
Под организацией рабочего места понимается создание условий, способствующихвыполнению предусмотренных технологическим процессом работ с обеспечением их высокогокачества, рационального использования рабочего времени и средств труда, а также повышения производительности труда и сохранения здоровья рабочих.
На участке разборки двигателя ЗМЗ-53 расположено 5 рабочих мест. Каждоерабочее место оснащено основным технологическим оборудованием, оргоснасткой,подъёмно-транспортным оборудованием и необходимой документацией. Всё эторасполагается согласно технологического процесса на участке разборкидвигателя ЗМЗ-53 и типовых норм проектирования, чем и обеспечиваетсярациональная планировка и компоновка оборудования и оргоснастки. На рабочихместах тесно увязаны средства труда, предметы труда и работники труда.
Создание на рабочем месте необходимых условий для высокопроизводительноготруда при полном использовании технических возможностей оборудования, повышениесодержательности труда обеспечивается организацией труда. Для одного из рабочихмест участка разработаны карты организации труда. (лист 5)
1.5. Организация контроля качества.
1.5.1. Организацияконтроля качества на участке разборки двигателя.
Организация контроля качества – система технических и административныхмероприятий, направленных на обеспечение ремонта узлов с уровнем качества,полностью соответствующим нормативным документам.
На Сальском ТОО «Авторемонтник», где предусматривается реконструкцияучастка разборки двигателя ЗМЗ-53 имеет место полузависимая форма контролякачаства продукции. При этом виде контроля, руководитель ОТК подчиняетсянепосредственно директору завода.
Для реконструированного участка принимаем одного мастера контролёра. Онведет контроль на всех стадиях технологического процесса ремонта двигателяЗМЗ-53.
Задача технического контроля в процессе разборочных работ – проверкапоследовательности выполнения операций разборки, правильность применениядемонтажных средств, маркировки необезличиваемых деталей в сборочных единицах.
Снятые детали и небольшие сборочные единицы следует разместить наспециальных контейнерах и при этом контролировать правильность установкиобъектов на соответствующих местах контейнера.
Операционный контроль в процессе разборки осуществляет непосредственныйисполнитель работ. Со стороны службы технического контроля периодически осуществляетсяконтроль качества демонтажных работ, при обнаружении нарушений техническихтребований возможна длительная проверка качества выполняемых на рабочих местахдемонтажных работ. Со стороны службы технического контроля периодически осуществляетсяконтроль качества демонтажных работ, при обнаружении нарушений техническихтребований возможна длительная проверка качества выполнения на рабочих местахдемонтажных работ.
1.5.2. Архитектурно-строительные требования, предъявляемые кучастку.
Архитектурно-строительные и эстетические требования к оформлениюучастка имеют большое значение для повышения настроения, снижения усталости.
Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 находится в одном из зданий предприятия.Стены здания выполнены из кирпича толщиной 52 см.
Стены располагаются по опорам, расстояние между которыми 6м., ширинапролета 12м., а от потолка до окон 0,5м.
Размеры окна: 4,3м. на 3,6м. Высота от пола до ферм 6м., а высота ферм 2,4м. Двери- растяжные. Стеныпредварительно побелены, панели покрыты масляной краской. Потолки белые.
Оборудование имеет краску в зависимости от своего назначения. Подъемно-транспортноеоборудование окрашено в серебристый или зеленый цвет, подъемные части в черныйцвет с желтыми полосами.
Верстаки, столы, шкафы в дымчато-зеленый цвет. Противопожарное оборудованиеярко-красного цвета, пресс — светло-желтого цвета.
Полы бетонные, кровля состоит из водоизоляционного ковра, выравнивающегослоя, утеплителя, пароизоляционного слоя и сборных ферм.
Фундамент бетонный с железобетонными перекрытиями.
2.Конструкторская часть
2.1. Обоснование конструкциистенда.
Разборочные работы –имеют большое значение в общем комплексе авторемонтного производства. Онисоставляют около 10 % от общего объема работ по капитальному ремонтуавтомобилей.
После разборки автомобилядо 70% всех деталей используются повторно. От их состояния в значительной мерезависит качество себестоимости ремонта автомобиля.
Поэтому весьмаважной задачей авторемонтного производства является достижения максимальноймеханизации, применение съемников и других приспособлений для облегченияразборки и обеспечения сохранности деталей, повышение чистоты и общей культурыпроизводства на разборочных участках.
В связи с этимсовершенствованием разборочных работ в авторемонтном производстве должно идтипо пути дальнейшей механизации и автоматизации отдельных операций.
В Сальском ТОО«Авторемонтник» при разборке двигателя ЗМЗ-53 значительная часть операций также не механизирована. Так выпрессовка венца маховика двигателя ведется безсредств механизации, что увеличивает трудоемкость работ.
2.1.1. Анализ существующих конструкций стендов.
Для выпрессовки венца маховика двигателя ЗИЛ-164А существует стенд.(рис 2.1).
Станина 4 стенда сварена из прокатных профилей и усилена накладками иребрами. В средней части станины расположена плита 7 с отверстием для установкимаховика. Под плитой находится лоток 5, на который попадает маховик послевыпрессовки.
К траверсе 17станины шпильками 14 крепится гидравлический цилиндр 13, шток 12 которогоснабжен специальной оправкой 9. Поршень 15 уплотнён двумя резиновыми манжетами16, а шток – резиновыми кольцами 11, поджимаемыми гайкой 10.
Насосная станция 2,состоящая из электродвигателя 3, масляного бака 1 и, расположенного внутрибака, насоса, установлена под станиной пресса.
Выпрессовказубчатого венца происходит следующим образом: маховик в сборе 6 устанавливают вотверстие плиты 7 и включают гидравлический цилиндр. При ходе поршня внизкольцо 8 оправки 9 упирается в тело маховика и выпрессовывает его из венца, остающегосяна плите 7.
Техническая характеристика пресса.
Тип гидравлический
Тип распределения золотниковый
Максимальное усилие,кГ. 30000
Ход штока, мм 95
Диаметр цилиндра мм. 250
Электродвигательнасосной станции
Тип Л1Ф-8лопастный
Максимальноедавление кг./см2 65
Расход л/мин. 8
Рабочая жидкость маслоиндустриальное
Габаритные размерымм. 720x680x1740
Данный стендпредназначен только для двигателя ЗИЛ-164А. В конструкции применен лопастнойнасос Л1Ф-8, который сложен конструктивно, как в ремонте так и в эксплуатации.
2.1.2. Предлагаемая конструкция.
За основупредлагаемой конструкции стенда для выпрессовки венца маховика двигателя ЗМЗ-53принята существующая с учетом недостатков. Так в предлагаемой (рис.2.2) конструкцииприменен шестерёнчатый насос, менее габаритный, более простой и дешевый. Изменениеконструкции рабочего стола и лотка. Произведены расчеты узлов и деталей.
Схема привода,представленная на рис. 2.2. состоит из бака 1, фильтра 2,насоса 3, электродвигателя – 4, распределителя – 5, гидроцилиндра – 7.
2.2. Инженерный расчет конструкции.
2.2.1. Расчет усилия на выпрессовку венца маховика.
Расчетное усилие привыпрессовке рассчитывается по формуле /15/.
/> (2,1)
где d –номинальный диаметр сопряжения, м (d-420 мм.);
L – длинна сопряжения м. L=0,22
f – коэффициент трения при выпрессовке (f –0,06…0,18);
p – давление в сопряжении Па;
/> (2.2)
где /> — максимальный натяг всопряжении, м;
/> модуль упругости соответственно, материала вала иотверстия, Па;
/> коэффициенты;
Для деталиотверстия:
/> (2.3)
Для сплошного вала:
/>(2.4)
где />коэффициенты Пуассона дляматериалов соответственно вала и отверстия.
/> /> /15/
/>
/>
Давление в сопряжении:
/>
/> />
Расчетное усилие привыпрессовке:
/>
Усилие, развиваемоеоборудованием для разборки Рф должно составлять:
/>
/>
Принимаем /> для дальнейших расчетов.
2.2.2. Расчет силового гидроцилиндра.
Расчетный диаметр поршня равен:
/> (2.5)
где Р — усилие наштоке, Н;
/> — механический КПД гидроцилиндра,/>=0,85…0,97;
/> — давление в гидросистеме, Па (по ГОСТ 6540-68,принимаем р1=10 мПа) /17/
Тогда: />
Диаметр штока равен:
/> (2.6)
где /> (0,3…0,7) (2.7)
Тогда: />
Расчетные значения />;/>ход поршня L,округляются до ближайшей величины по ГОСТ 6540-68. При этом должно соблюдатьсяусловие: />
Принимаем Dn=80 мм = 0,08 м; dш=32мм = 0,032м; L=25мм= 0,025м.
/> /> Минимальнодопустимая толщина стенки цилиндра:
/> /> (2.8)
Где /> — допускаемое напряжение нарастяжение, Па (для стали />=1800/>
/> коэффициентПуассона. /> /:
/>
Толщина днацилиндра:
/> (2.9)
/> (2.9)
Имея сочетаниезначений />,/> изная характер крепления и работы цилиндра, принимаем гидроцилиндр Ц-75Б ГОСТ8755-78. /18/
2.2.3. Расчет гидравлического насоса.
Расход жидкости,необходимой для перемещения поршня:
/> (2.10)
где V- скорость перемещения поршня, м/с;
Z-количествоцилиндров, шт;
/>-объемный КПД, для шестеренчатых насосов />=0,90…0,92;
Скорость перемещения поршня можно определить:
/> (2.11)
Где t-время цикла,t= 1…5 c;
/>
Тогда:
/>
Рабочий объемнасоса:
/> (2.12)
Где nн – частота вращения насоса, принимается nн = 1500об/мин;
Куr– коэффициент утечек, Куr=1,05…1,1;
/>
По полученным данным/>и /> принимаем шестеренчатыйнасос НШ-10Е-2 /19/
Техническаяхарактеристика насоса НШ-10Е-2
Рабочий объем, см3/об 10
Наибольшее давление,Мпа 15,0
Рабочее давление,Мпа 10,4
Диапазон частотвращения, об/мин 900…3000
Объемный КПД 0,80
Масса, кг. 2,5
Фактическая подачанасоса:
/> (2.13)
Где /> — фактический рабочий объем,/>=10 см3;
/> — объемный КПД насоса, />=0,8;
/>
Давление,развиваемое насосом:
/> (2.14)
Где />-суммарные потери давления,Па;
/>
/>
Требуемая мощностьна привод насоса:
/> (2.15)
где /> — давление срабатыванияпредохранительного клапана, Па />=(1,1…1,5)*Рн;
/> — механический КПД насоса, />=0,82…0,88;
/>
Принимаем двигательасинхронный, трех фазный, закрытый обдуваемый 4А71В4УЗ. /19/. Техническаяхарактеристика электродвигателя 4А71В4У3:
Мощность, кВт 0,75
Частота вращения,об/мин 1390
КПД, % 0,72
Cos j 0.73
Мпуск/Мном 2,0
Ммаx/Мном 2,2
GD2, кг*м2 57*10-4;
2.2.4. Расчет трубопроводов.
Внутренний диаметр трубопровода равен:
/> (2.16)
Где /> — допустимая скоростьрабочей жидкости, м/c для всасывающей линии />=0,5…2,0м/с, для напорной />=3,0…6,0 м/с, длясливной />=1,4…2,3 м/с.
Диаметрвсасывающего трубопровода:
/>
Диаметр напорноготрубопровода:
/>
Диаметр сливноготрубопровода:
/>
Толщина стенкинапорного трубопровода:
/> (2.17)
где /> — допустимое напряжение наразрыв, Па />=(0,3…0,5)* />;
где /> — предел прочности нарастяжение, Па />=61 кгс/см2=61*105Па. /15/.
/>
/>
по значениям d и Sпринимаем остальные бесшовные холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8734-75,для напорного трубопровода:
Труба />
Для всасывающеготрубопровода: Труба/>
Для сливноготрубопровода: Труба />
2.2.5. Расчет размеров гидробака.
Необходимый объемгидробака:
/> (2.18),
где /> — фактическая подача насоса,л/мин />=0,0002 м3/с=12л/мин;
/>
По ГОСТ принимаем />=40л. Ориентировочнаяплощадь поверхности бака:
/>
/>
Площадь поверхностигидробака из условий охлаждения рабочей жидкости:
/> (2.20)
где Рн – давление насоса, кг/см2 Рн=10,4мПа=104 кг/см2;
Qн – подача насоса, л/мин Qн=12 л/мин;
Кс – коэффициент использования временисмены, Кс =0,75
Кц – коэффициент использования расчетноймощности за рабочий цикл. Кц=0,4…0,5;
/>объемныйКПД. гидросистемы /> 0,8…0,9;
К- коэффициент теплопередачи, К=18…40 ккал/м2ч*град.
/>общий КПД насоса, />
Т- температура масла, Т=60…700С;
Т0-температура воздуха, Т0=180С;
/>
Если F0>Fр, то условия выполняются. В нашем случае F0=0.74м2; а Fр=0,14м2, т.е условие выполнено.
2.2.6. Выбор распределительной и регулирующейаппаратуры.
Выборраспределителей, предохранительных клапанов, дросселей, обратных клапанов,фильтров и т.п., производится исходя из допускаемого давления и расхода черезних рабочей жидкости.
Исходя изфункционального назначения, допускаемого давления и расхода рабочей жидкости,принимаем:
Одно-золотниковыйраспределитель с ручным управлением, давление на входе
10 мПа, расход рабочей жидкости 25 л/мин, условный проход 8 мм,климатическое исполнение по ГОСТ 15150-69 для умеренного климата:
1РММ8 64 Ф УХЛ 4.
Предохранительныйклапан непрямого действия (со вспомогательным клапаном) с подводом потокауправления нагрузкой, давление настройки 200кгс/см2. клапан10-200-1-11 ГОСТ21158-75.
Фильтр-влагоотделительцентробежного действия с фильтрующим элементом:
Фильтр-влагоотделитель21-8x10 ГОСТ 17437-72.
Манометр избыточногодавления диаметр 60, ВxВ=60x60, класс точности 2,5, верхний предел измерений иизбыточного давления 1,0…400 кгс/см2 по ГОСТ 8625-77.
2.2.6. Расчет опорных планок.
Для расчетарассмотрим продольные и поперечные планки, на которые опирается маховик свенцом при выпрессовке.
Схема нагружения,размеры и опасные сечения представлены на рисунке 2.2.
Общая длинапродольной планки принята конструктивно, исходя из габаритных размеров пресса.Продольная планка опирается на плиту, усиленную уголками рамы стенда. На двепродольные планки устанавливаются две поперечные планки, на которые устанавливаетсямаховик. Конструкция предусматривает возможность изменения расстояния, какмежду поперечными так и между продольными планками. Таким образом, расширяютсявозможности стенда, т.е. можно устанавливать маховики различных размеров.
Составим уравнения иопределим реакции в опорах:
/>
/>
/>/>
/>/>
Определим изгибающиемоменты в опасных сечениях.
Изгибающий момент всечении 1-1:
/>/>/>
Изгибающий момент в сечении 2-2:
/>/>
Изгибающий момент в сечении 3:
/>/>
Определим толщину продольной пластины из условиярасчета на прочность.
/> (2.21)
где Миз – изгибающий момент в опасномсечении;
/>-допускаемое напряжение при изгибе (в качестве материала принимаем сталь 40Х).
W-момент сопротивления равный:
/> (2.22)
Где а- ширина пластины, мм (принимаем а=70 мм.)
b –толщина пластины, мм;
Тогда:
/> или:/> (2.23)
Отсюда: /> (2.24)
Для сечения 2-2 как наиболее нагруженного:
/>
Принимаем b=100мм.=0,1м. Определим толщинупластины в сечениях 1-1 и 3-3 так как изгибающие моменты в сечениях 1-1 и 3-3одинаковы, то и толщина пластины в этих сечениях будет равна.
/>
Принимаем b=55мм. =0,055м. Для изготовленияпродольной пластины принимаем:
Полоса />
2.3. Основныерегулировки и работа стенда.
Емкость гидросистемы должна обеспечить температурныйрежим в пределах 30…800С. Уровень масла в баке должен быть не нижеоси входного отверстия бензонасоса. В гидросистеме должна быть обеспеченанадежная очистка масла от загрязняющих примесей и особенно от абразива. Фильтрырекомендуется устанавливать в заливной горловине бака и в сливной магистралисистемы. Не допускается установка фильтра во всасывающей магистрали гидронасоса.
Скорости движения масла в трубопроводах перепускнойсистемы не должны превышать:
— Во всасывающих – 1,5 м/с;
— В нагнетательных и сливных – 3,5м/с.
В систему перепуска входят:
— Масляный бак;
— Всасывающий маслопровод;
— Напорная полость распределителя;
— Перепускной клапан;
— Сливная полость распределителя;
— Сливной маслопровод;
— Фильтр;
— Масляный бак;
Масляный бак содержит запас масла, необходимый дляработы всех агрегатов гидросистемы в заданном режиме, обеспечивает охлаждениемасла и его очистку. Масляный бак должен сообщаться с атмосферой. В заливнойгорловине бака находится фильтрующая сетка с размерами стороны ячеек сетки всвету не более чем 0,9 мм. Уровень масла в баке под отверстием всасывающего трубопровода,устанавливается не ниже 150мм. Отверстие сливного трубопровода при всех режимахработы гидросистемы, должно быть ниже уровня масла в баке.
Фильтр устанавливают в баке гидросистемы. Очисткеподвергается всё масло, циркулирующее в гидросистеме. В конструкции фильтрапредусматривается клапан, способный пропускать масло в бак, в случае забиванияфильтрующих элементов. Размер сторон ячеек у сетки фильтрующих элементов долженбыть не более чем 0,25мм.
В качестве фильтрующей жидкости применяют фильтрующеемасло ДК-11 ГОСТ 5304-54. Ось входного отверстия гидронасоса не должна бытьвыше уровня масла в баке.
Привод насоса должен быть отключаемым. Конструкцияпривода должна исключать появление осевых и радиальных усилий на ведущий валгидронасоса.
Конструкция всасывающего трубопровода должна бытьгерметична. Подсос воздуха не допускается.
Распределитель изготавливают с большой точностью.Зазор между золотником и корпусом распределителя составляет 5…8мкм, поэтомумалейшие перекосы корпуса при установки распределителя могут привести кнарушению его работы. Это определяет высокие требования к площадке, на которойустанавливается распределитель. Распределитель устанавливается в любом положении.Рукоятка золотника вместе с верхней крышкой при необходимости может бытьповернута на 1800.
Операция, при которой необходимо регулирование ходапоршня, выполняется при работе гидравлического цилиндра на втягивание штока.
Операция, при которой необходимо большое усилие,выполняется при работе гидравлического цилиндра на выталкивание штока.
При монтаже гидравлических цилиндров,присоединительные пальцы должны входить свободно и без перекосов впредназначенные для них отверстия, чтобы не создавались усилия, изгибающие штокгидравлического цилиндра.
Присоединение металлических маслопроводов к выводнымотверстиям гидравлических цилиндров производится при помощи штуцеров. Биение корпусаштуцера относительно оси резьбы должно быть не более 0,2мм. В месте изгибастального маслопровода не допускается сплющивание сечения трубки, т.к. такоймаслопровод плохо противостоит вибрационным нагрузкам.
3. Охрана труда иусловий жизнеобеспечения в ТОО «Авторемонтник»
3.1. Работа по охране труда
Работа по охране труда на предприятиистроится на основании «Временного положения об организации работ по охранетруда, на предприятиях и организациях АПК в Российской Федерации» год 1996 исогласно этому положению назначения ответственных лиц осуществляется приказом №1и №2 по предприятию.
Данные приказы создаются каждый год.Утверждаются печатью и подписью работодателя, предприятия. Общее руководство поохране труда возлагается на работодателя, предприятие. Ответственность поотраслям возлагается на главных специалистов. Координация и контроль задеятельностью, организацией обучения и стажировки возлагается на инженера по охранетруда. В конце приказов излагается, что необходимо создать комиссию по охранетруда, состоящую из 5-6 человек, председатель комиссии — руководитель, а такжеуказываются обязанности комиссии.
Руководители предприятий, в пределах своейслужебной компетенции и должностных обязанностей обязаны: обеспечивать здоровьеи безопасные условия труда на рабочих местах, соблюдение внутреннегораспорядка, трудового законодательства, действующих стандартов, правил и норм,паспортизации санитарно-гигиенического состояния предприятия в целом, улучшениеусловий труда, перевозку людей, расследование несчастных случаев, своевременносоставлять заявки на индивидуальные средства защиты, спецодежду, спецобувь,организовывать хранение, чистку, стирку и обезвреживание средств индивидуальнойзащиты.
Главные специалисты, в пределах своей служебнойкомпетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые ибезопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. Восновные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществлениемероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозыздоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты,спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающиевещества и контроль правильности их использования, проведение вводногоинструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственноеобучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного,повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие вобучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственноготравматизма, участие в расследовании несчастных случаев.
Руководители производственных участков руководствуются нормативными документами, приказами и распоряжениямируководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые ибезопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда,принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условийбезопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов,правил, норм и инструкций, своевременность проведения техническогоосвидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числуобязанностей руководителей участков относятся:
обеспечение санитарно-бытового обслуживанияработающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками,плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журналаинструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщениевышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первуюпомощь пострадавшему.
3.2.Обучение по охране труда
Обучение безопасным методам работы работающих в сельскохозяйственныхпредприятиях организуют в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и ОСТ-46.0.126-82.Оно предусматривает следующие виды инструктажей (вводный, первичный, повторный,внеплановый, целевой и курсовое обучение).
Курсовое обучение по охране труда проводятежегодно по специальной программе с руководящими работниками, специалистами ирабочими. Руководят обучением главные специалисты хозяйства. В свою очередь повышениеквалификации главные специалисты хозяйства проходят раз в 6 лет согласно ОСТ16.0.126-82.
Вводный инструктаж проводится со всемивновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику или вкомандировку. Его проводит главный специалист той отрасли производства, кудапоступает работник, при обязательном участии инженера по охране труда. Проводятего по типовой форме с занесением в карточку вводного инструктажа дляпоступающих на постоянную работу и в журнале учета инструктажей для временнопоступающих.
Первичный инструктаж проводится на рабочем месте совсеми вновь прибывшими, а также с переведенными из другого подразделения илитеми, кому поручена новая работа. Проводит его по типовой форме руководительпроизводственного участка. Он отмечается в журнале учета инструктажей. Втечение 2-14 смен новый работник работает под наблюдением руководителяпроизводственного участка. После того как руководитель убедился, что егоподчиненный научился безопасным методам работы, на него оформляется допуск ксамостоятельной работе. Повторный инструктаж проводит главный специалист илируководитель хозяйства, но не реже 1 раза в 6 месяцев. Он регистрируется вучетном журнале инструктажей.
Внеплановый инструктаж проводят попрограмме инструктажа на рабочем месте при изменении технологического процесса,замене или модернизации оборудования, инструментов, сырья, а также в перерывахв работе более чем на 60 дней (30 дней для работ с повышенными требованиями безопасноститруда).
Целевой инструктаж проводят передпроведением разовых работ, на которые оформляется наряд допуск. При регистрацииуказывают дату инструктажа, его вид, ставят свои подписи лица проводившие илица прослушивающие инструктаж.
3.3.Состояние травматизма на предприятии
Ознакомившись с актом расследованиянесчастных случаев по форме Н-1, заполним следующие таблицы.
Таблица 4.1.
Распределение несчастныхслучаев (НС) и дней нетрудоспособности (НС) по месяцам года
Годы Пока- Месяцы Итого Число Затели 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 работ 1997 НС 1 2 3 ДН 7 46 53 305 1998 НС
1
1
1
1
4
ДН
3
23
5
14
45
297
1999
НС
1
2
1
4
ДН
6
26
7
39
279
2000
НС
1
2
1
4
ДН
9
29
24
62
289
2001
НС
2
2
ДН
38
38
279
Из таблицы 4.1. видно, что большееколичество несчастных случаев приходится на осенне-зимний период. Число НС, асними и дни нетрудоспособности в последние годы уменьшаются.
Таблица4.2 Распределение несчастных случаев по стажуработыСтаж Пострадавших Количество пострадавших Среднее за 5 лет 1996 1997 1998 1999 2000 До 1 года От 1 до 5 лет 1 1 Более 3-х лет 3 4 4 4 2 17
Большее количество несчастных случаевприходится на рабочих со стажем работы более 3-х лет.
Таблица 4.3
Распределениенесчастных случаев по отраслям и видам работ.
Вид работ Количество пострадавших Среднее за 5 лет 1996 1997 1998 1999 2000 Транспортные 2 2 Механизированные 3 4 5 5 16
Поданным таблицы видно, что большее количество несчастных случаев связано с механизированнымиработами.
Таблица 4.4.
Распределение несчастныхслучаев по причинам.Причины несчастных Количество пострадавших Среднее случаев 1996 1997 1998 1999 2000 за 5 лет Неисправность 2 2 4 машин и оборудования Нарушение ПДД 2 2 Нарушение техники 3 2 2 5 12 безопасности
Из таблицы 4.4.видно, что несчастные случаи, в основном, по причине нарушения техники безопасности.Из-за нарушения ПДД произошло дорожно-транспортное происшествие, в результатекоторого 1 водитель погиб.
Определяем показатели травматизмастатистическим методом анализа травматизма [13]:
Коэффициентчастоты:
/> (4.1.)
где: N- количество пострадавших с утратой трудоспособности на1 и более рабочий день;
Р - среднесписочная численность людей, работавших за отчетный период;
1000- коэффициент, используемый для перевода на 1000 работающихлюдей.
Коэффициент тяжести:
/> (4.2.)
где: D- количество дней нетрудоспособностиза учетный период.
Показатели потерь рабочего времени:
/> (4.3.)
Полученные показатели травматизма сводим в таблицу4.5.
Таблица 4.5.II. Показатели травматизмаПоказатели 1996 1997 1998 1999 2000
К,
9,8
13,4
14,3
17,3
7,1
Кщ
17,7
11,3
9,75
15,8
19
Кц
173
151.5
139,8
273,2
136,2
Вывод: большее значение коэффициента частоты соответствует1999 году, наибольшее значение коэффициента тяжести соответствует 1996 году, абольшее значение коэффициента потерь рабочего времени в 1999 году.
Из-за трудного финансового положениясредства по охране труда на предприятие не выделяются.
3.4.Состояние производственной санитарии на участке посборке и
разборке двигателя
Вентиляция помещений естественная, дляиспользования ветрового напора установлены дефлекторы ЦАГИ, что соответствуеттребованиям ГОСТ 12.1.05-88.
Освещение совместное: естественно боковое- через окна в наружных стенах здания, искусственное — общее равномерное, сраспределением светового потока с учетом расположения рабочих мест СНиП23-05-95.
Вода, поступающая из водопровода потребованиям к качеству соответствует ГОСТ 28.741-82:
Мутность -не более 1,5 мг/л;
Минерализация -не выше 1,5 мг/л;
Хлоридов -не более 350 мг/л;
Сульфатов -неболее 500 мг/л
СниП 2.24.548-96.
Параметры микроклимата.
Температура воздуха в помещении (tС) от 16 до 24.
Относительная влажность воздуха (j%) от 40 до 60.
Скоростьдвижения воздуха (V) от 0,2 до 0,5 м/с.
3.5.Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей
3.5.1.Общие требования безопасности
1. Ксамостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаютсямужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующееудостоверение.
2. К работе по ремонту автомобилей,работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет недопускаются.
3. Использование труда лиц, недостигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструментазапрещается.
4. Вновь поступающий на работу слесарьпо ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочемместе.
5. Все рабочие после первичногоинструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (взависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу поднаблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельнойработе.
6. Повторный инструктаж с рабочимидолжен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.
7. Приремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные ивредные производственные факторы, воздействующие на работающего.
— уавтомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов,затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;
- пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих.Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головнуюболь, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;
— при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль)работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт.Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальнойзащиты:
— при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилейи агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; приработе с этилированным бензиом дополнительно: фартуком прорезиненным,перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюкамихлопчатобумажными на утепленной прокладке;
— при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и промывкедеталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированнымбензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогамирезиновыми, перчатками резиновыми.
Техническое обслуживание и ремонтавтомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенныхнеобходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.
Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, незагроможденными деталями другими предметами.
Автомобиль, направленный на посттехнического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.
Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживанияили ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание(перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключенияпередач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложеныспециальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должнабыть повешена табличка «Двигатель не пускать — работают люди!».
На автомобилях, имеющих дублирующееустройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться уэтого устройства.
При ремонте или обслуживании автомобиля наподъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешенатабличка «Не трогать — под автомобилем работают люди!».
На автомобилях, имеющих дублирующееустройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться уэтого устройства.
При ремонте или обслуживании автомобиля наподъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешенатабличка «Не трогать — под автомобилем работают люди!».
В рабочем (поднятом) положении плунжергидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой),гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.
Ремонт нижней части автомобилей внесмотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака. Работатьбез лежаков на полу (земле) запрещается.
В помещения технического обслуживания споточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой,звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания(в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля споста на пост.
Техническое обслуживание, диагностика и ремонтавтомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одномпомещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что этипомещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласноПеречню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классоввзрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок,категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.
При этом в случаеполного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количествобаллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация),концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1м3свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженногонефтяного газа — 1,45г на 1 м3.
Если расчетное количество поступающегогаза превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительнооборудовано:
— системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией в соответствиис МУ-200-РСФСР-13-0199-87;
— системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенномисполнении.
Газобаллонные автомобили могут выезжать напосты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на жидкоетопливо.
Перед выездом необходимо проверить наспециальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать впомещение с негерметичной газовой системой питания запрещается.
3.5.2.Требования безопасности перед началом работы
Подготовить средства индивидуальнойзащиты.
Надеть спецодежду и другие установленныедля данного вида работ средства индивидуальной защиты.
Осмотреть рабочее место, убрать все, чтоможет помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.),протереть его (остатки масла засыпать песком).
Убедиться в отсутствии подтекания бензинаиз бензобака и бензопроводов.
Проверить исправность грузозахватныхприспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок суказанием грузоподъемности и даты испытаний).
Проверить исправность пневмоинструмента(его работу на различных режимах, прочность и правильность крепления воздушногошланга).
Проверитьэлектроинструмент:
— затяжку винтов, крепящих узлы и детали;
— исправность редуктора путем проворачивания рукой шпинделя (при отключен ном двигателе);
— состояние проводов, изоляции;
— наличие заземления;
— работу на холостом ходу;
— четкость работы выключателя.
— Проверить наличие и исправность слесарного инструмента и приспособлений.
Перед ремонтом и техническим обслуживаниемавтобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами подготовитьлестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставныелестницы запрещается.
Присоединение электроинструмента должнопроизводиться с помощью штепсельных соединений. При этом они должны иметьконтакты принудительного и опережающего включения заземляющего провода (дляэлектроинструмента, работающего при напряжении свыше 42В).
При работе с переносным электроинструментомнапряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки,коврики, галоши, подставки.
Переносная электролампа должна иметьзащитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше42В.
При проведении работ на газобаллонномавтомобиле на посту технического обслуживания и ремонта должно быть выключенозажигание и поднят капот.
Газ из баллонов автомобиля, на которомдолжны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные сустранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен бытьпредварительно полностью слит (выпущен) на специальном месте (посту), а баллоныпродуты сжатым воздухом или инертными газами.
Пользоваться грузоподъемными механизмами(тельфером, кран-балкой, подъемником и др.) разрешается рабочим послепрохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлениюгрузоподъемными механизмами.
3.5.3.Требования безопасности во время работы
Перемещениеподвижного состава с поста на пост необходимо производить после включениясигнала (звукового, светового). Посты должны иметь сигналы аварийной остановки.
Перед проведением работ, связанные спроворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверитьвыключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей),нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободитьрычаг стояночного тормоза.
После выполнения необходимых работавтомобиль следует затормозить стояночным тормозом. Запрещается проворачиватькарданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.
При вывешивании части автомобиля, прицепа,полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и др.), кроместационарных, необходимо сначала подставить под не поднимаемые колесаспециальные упоры, затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную частькозелки и опустить на них автомобиль.
Снятие деталей и агрегатов с автомобилей,а также их транспортировку следует производить с помощью подъемно-транспортныхмеханизмов, оборудованных приспособлениями (захватами).
Тележки для транспортировки должны иметьстойкие упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольногоперемещения по платформе.
Снятые с автомобиля узлы и агрегатыследует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные деталитолько на горизонтальные стеллажи.
Запрещается:
— Выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе), вывешенном только на однихподъемных механизмах;
— подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп)вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы;
— проводить техническое обслуживание и ремонтавтомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видоврегулировочных и испытательных работ;
— работать под автомобилем, находящимся на наклоннойплощадке;
— подключать электроинструмент к сети при отсутствииили неисправности штепсельного разъема;
— подталкивать и поднимать груз при косом натяжениигрузового каната грузоподъемного механизма;
- удалять стружку во время работыинструмента до полной его остановки;
— при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать детальруками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаясьруками ремня или движущихся частей станка, работать в рукавицах или с повязкамина пальцах рук;
— устанавливать прокладку между зевом ключа и гранямигаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это непредусмотрено конструкцией ключа;
— оставлять инструмент и детали на подножке, крыле, капотеавтомобиля, на краю осмотровой канавы.
Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала,самосвального прицепа или долива в него масла должны производиться послеустановки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающеговозможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
Запрещается:
— работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительногоупора;
— использовать случайны подставки или подкладки вместо специальногодополнительного упора;
— работать с поврежденными или неправильноустановленными упорами;
— пускать двигатель и перемещать автомобиль приподнятом кузове;
— производить ремонтные работы под поднятым кузовомавтомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительногоего освобождения от груза.
При работе на поворотном стенде (опрокидывателе)необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо изтопливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслоналивнуюгорловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
Перед снятием узлов и агрегатов, связанныхс системой питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытеканиежидкости, необходимо сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкостьв специальную тару, не допускается их проливания.
Автомобили-цистерны для перевозкилегковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а такжерезервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
Рабочий, производящий очистку или ремонтвнутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина,легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой,шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара долженнаходиться специально проинструктированный помощник.
Шланг противогаза должен быть выведенчерез люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.
К поясу работающего внутри резервуарадолжна быть прикреплена прочная веревка, свободный конец которой выведен черезлюк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся сверху долженнаблюдать за работой, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.
Замену рессор следует производить после изразгрузки и установки специальных подставок под раму автомобиля или прицепа.Проверку совпадения ушка рессоры и серьги производить с помощью бородка илиоправки. При разборке и сборке рессор пользоваться специальнымиприспособлениями (зажимами, струбцинами и т.п.).
Выполнять разборку и сборку агрегатов следует толькона специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.
При разборке двигателя, работавшего наэтилированном бензине, все детали после разборки промыть нейтрализующимипожаробезопасными растворами и препаратами.
Влезать под автомобиль и вылезать из-поднего следует только со стороны, противоположной проезду. Работая подавтомобилем, размещаться между колесами вдоль автомобиля.
Для работы впереди и сзади автомобиля идля перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходнымимостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее — специальнымилестницами.
Труднодоступные точки смазки необходимосмазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами или наконечников сшарнирами.
Производить накачку шин сжатым воздухомследует только в специальном ограждении (клетке), при этом убедиться в том, чтозапорное кольцо полностью легло в замковый паз диска.
При рубке, чеканке и подобных работахследует надевать защитные очки. Для защиты окружающих людей от отлетающихчастиц металла на верстаке должны быть установлены предохранительные сетки илищиты высотой не менее 0,75 м.
При работе на заточном станке необходимопользоваться защитным экраном или надевать очки. Зазор между абразивным кругоми подручником должен быть не более 3мм, а подручник надежно закреплен.
При работе вблизи крыльчатки вентилятораво избежание несчастного случая необходимо снять с него приводной ремень.
При работе пневматическим инструментомподавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочееположение. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять ихразрешается только после отключения подачи воздуха.
При запуске двигателя держать заводную ручку так,чтобы все пальцы рук обхватывали ее с одной стороны.
При обкатке двигателя на стенде непроизводить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.
Испытания и опробования тормозов на ходудолжны производиться на площадках, размеры которых должны исключать возможностинаезда автомобиля на людей и т.д. в случае отказа тормозов. Для испытания иопробования на стенде необходимо принять меры, исключающие самопроизвольноескатывание автомобиля с валиков стенда.
При замене и доливке масел и жидкостей вагрегаты сливные и заливные пробки необходимо отвертывать и завертывать толькопредназначенным для этой цели инструментом.
При прекращении подачи электроэнергии илиперерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.
В зоне технического обслуживания и ремонтаавтомобилей
запрещается;
— мыть агрегаты и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;
— хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбидкальция и т.д.;
— заправлять автомобили топливом;
— хранить чистые обтирочные материалы вместе сиспользованными;
— загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений;
— хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.
Использованные обтирочные материалы должны немедленноубираться в металлические ящики, а по окончании рабочего дня удаляться изпроизводственных помещений в специально отведенные места.
3.5.4.Требования безопасности по окончании работы
При оставленииавтомобиля (прицепа) на специальных подставках необходимо проверить надежностьего установки. Запрещается оставлять автомобиль (прицеп) висящим на тросегрузоподъемного механизма.
Слесарь по окончании работобязан:
— отключить электропитание использовавшихся во времяработы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования,закрепленного за рабочим местом;
— привести в порядок рабочее место, сложить инструменти приспособления;
— сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе,об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерахпо их устранению;
— снять, очистить и уложить в назначенные местаспецодежду и другие средства индивидуальной защиты;
— вымыть руки илицо теплой водой с мылом, а если работа была с этилированным бензином — прополоскать рот и принять душ.
4. Технико-экономическая оценкаконструкторской разработки.Таблица 5.2
Затратына покупные изделия для изготовления конструкций
№ Наименование покупных изделий Ср. изм. Кол-во Оптовая цена, руб. Сумма, руб. 1 III. Электродвигатель N=0,75 шт. 1 980 980 2 Гидронасос НШ-10Е-2 шт. 1 600 600 3 Гидроцилиндр Ц-75Б шт. 1 400 400 4 Распределитель 1Р6 шт. 1 900 900 5 Шланги 34-9-14 М. 3 30 30 6 Метизы Кг. 2 8 8 Итого: 2986
5.1.2. Транспортно-заготовительные расходыопределяются в % от стоимости покупки материалов и изделий. Величина процентаТ3Р на данном предприятии составляет 20 %.
/>
5.1.3. Основная зарплата работников,занимающихся изготовлением конструкций, определяется по часовым тарифнымставкам и трудоемкости, согласно хронометражу и трудовым нормативам справочников.
Сводная трудоемкость и зарплата на изготовлениеконструкций представлена в таблице 5.3.
Таблица 5.3.
Трудоемкость и зарплата на изготовлениеконструкций
№
Наименование работ
Разряд
Трудоемк.
чел-ч.
Тарифная сбавка
Сумма, руб. 1. Токарные 6 11,7 3,46 40,48 2. Фрезерные 6 4,8 3,46 16,61 3. Сверлильные 5 3,7 3,39 12,54 4. Шлифовальные 5 2,6 3,39 8,81 5. Сварочные 6 6,9 3,46 29,82 6. Сборочные 4 4,3 2,92 12,56 34 144,88
5. Обоснование экономической эффективности конструкторской разработки
5.1 Расчет капиталовложений
5.1.1 Затраты на материалы и покупные изделия
Определяются на основании норм расходов,установленных согласно чертежа, и оптовых цен на материалы и покупные изделияпо прейскуранту и договорам.
Расчетзатрат по этим статьям определяется из таблиц 5.1-5.2Таблица 5.1
Затраты на материалы для изготовления конструкций
№ Наименование и марка Ср. изм. Кол-во Оптовая цена, руб
Сумма,
руб 1 IV. Швеллер №10 кг. 62 ? 434 2 Швеллер №20 кг. 22 ? 154 3 Уголок равнобокий №8 кг. 28 6,5 182 4 Полоса t=12мм. кг. 11 8,5 93,5 5 Полоса t=100мм. кг. 50 8,5 425 6 Прокат листовой t=3мм. кг. 18,5 9 166,25 7 Электроды. кг. 5 14 20 Итого: 1525
5.1.4 Дополнительная зарплата определяется пофактически сложившемуся проценту от основной зарплаты.
/>
5.1.5 Отчисления соцстраху определяются поустановленному проценту от суммы основной и дополнительной зарплаты. Отчислениясоцстраху составляют 35,6%.
/>
5.1.6. Общепроизводственные и общехозяйственныерасходы определяются в % от основной зарплаты на изготовление конструкций.Величина процентов берется по фактическим данным предприятия. Общепроизводственныерасходы 360%, а общехозяйственные 85%.
/>
/>
Затраты наизготовление конструкций сводим в таблицу.
Таблица 5.4.
Затратына изготовление конструкций
Наименование статей Сумма затрат, руб Материалы основные и вспомогательные 1525 Покупные изделия 2986 Транспортно-заготовительные расходы. 902,2 Основная зарплата производственных рабочих. 114,88 Дополнительная зарплата 17,23 Отчисления соцстраху. 47,03 Общепроизводственные расходы. 413,57 Общехозяйственные расходы. 97,65 6103,56
5.1.7. Расчет производительности труда
/>
/>
Производительность:
/>
/>
/> Рост производительности:
/>
5.2. Расчет трудоемкости проводимых работ
Полная трудоемкость. />,
где D-число рабочих дней в году; (дней)
/> время на выполнение единицы работ.
N –количество маховиков
/> количествоработников, чел
/> /> /> />
/>
/>
Удельная трудоемкость:
/>
где W-объем работ в год (шт).
Расчет ведем по исходному ипроектируемому варианту. За исходный принимаем стандартный стенд так как на участкетакового стенда нет. При исходном варианте по данным мастерской объем работравный W=2000 шт.
/>
/>
Расчет производительности труда
5.4 Затраты на эксплуатацию оборудования
Расчет производится по двумвариантам:
- до применения конструкторской разработки ( исходный вариант).
- с применением конструкторской разработки ( проектируемый вариант).
/>
где Зр– основная и дополнительная зарплата с начислениями соцстраху производственным рабочим, занятым эксплуатацией оборудования, руб.
Эл –затраты на электроэнергию, руб.
А — амортизационные отчисления, руб.
Р — отчисления на ремонты, руб.
П –коэффициент, учитывающий прочие прямые затраты, П=1,05.
5.4.1. Заработная плата производственным рабочим
определяетсякак:
/>
где Тр– трудоемкость выполнения операции, чел-ч.
См –часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб/чел-ч.
%доп-проценты дополнительной зарплаты, руб.
%соц-процент отчисления соцстраху, руб.
См=3,39руб.
/>
/>
5.4.2. Затраты на электроэнергию
/>
где F- установленная мощность оборудования, кВт.
Т-время, затрачиваемое на выполнение одной операции, ч.
Ц –стоимость 1 кВт. часа электроэнергии, руб.
/>
/>
5.4.3. Амортизационные отчисления
/>;
где Б-балансовая стоимость оборудования, руб.
а –норма ежегодных амортизационных отчислений, %.
N – годовая производственная программа, шт.
/>
/>
5.4.4. Затраты на ремонт и ТО
/>
гдеР – норма ежегодных отчислений на ремонт и ТО, %
/>
/>
/>
/>
5.5. Показатели эффективности применения разработанной конструкции
5.5.1. Годовая экономия эксплуатационных затрат
/>
/> />
/>где Uпр, Uисх –эксплуатационные затраты до и после применения конструкторской разработки, руб.
/>W – производственная программа при использованииконструкторской разработки.
/>Эг.=(6,3-4,1)*3000=6600 руб.
5.5.2. Чистый дисконтированный доход
/>
где Э – общая годоваяэкономия, руб.
Аи, Ар– амортизационные исчисления в исходном и проектируемом варианте руб.
W– годовая выработка в проектируемом варианте, шт.
КК – коэффициенткапитализации.
К – размердополнительных капиталовложений, руб.
/>;
где g-коэффициент повышения процента
t– срок службы, лет
m– норма дисконта.
/>
/>
где r — доходность капитала, % r=12%
/>
/>
/>;
/>
5.5.3. коэффициент доходности капиталовложений
/>
/>
5.5.4. Срок окупаемости
/>
/>
/>
Данныерасчета сводим в таблицу 5.5
Таблица 5.5.
Показатели
Варианты
Исходный
Проектир. Рост производительности ставка , раз. - 1,5
Производительность труда, час/чел-ч. (Пт) 0,99 1,49 Трудоемкость операций, чел-ч/час 1,004 0,66 Степень снижения трудоемкости, % - 34% Прямые, удельные, эксплуатационные затраты, руб./шт. 6,65 4,1 Степень снижения эксплуатационных затрат, % - 38% Общегодовая экономия, руб. - 6600 Чистый дисконтный доход, руб. - 22788,44 К-т доходности капиталовложений - 3,73 Срок окупаемости затрат на модернизацию, лет. - 2,02
Обозначение
Наименование
Кол-во
Примечание
FU1…FU3 Плавкие предохранители 3 KK1 Тепловое реле типа РР1 2 КМ1 Магнитный пускатель 1 S1; S2 Блокирующие контакты 2 1 Масляный бак 1 2 Фильтр 1 3 Насос НШ-10Е-2 1 4 Электродвигатель 4А71В4У3 1 5 Предохранительный клапан 1 6 Распределитель 1 7 Гидроцилиндр Ц-756 ГОСТ 8755-78 1
Таблица 1
Спецификациятехнологического оборудования разборки двигателя
№
Наименование оборудования
Марка
Габариты
мм.
Площадь м2.
Кол-во 1. Стенд для разборки и сборки двигателя Р-235 1150х662х1020 0,76х2 2 2. Стеллаж для деталей и узлов ОРТ-1468-05-230А 1400х500х2365 1,4 2 3. Гайковерт пневматический Ип-3117 238х65х173 0,015 2 4. Шкаф для инструмента ОРТ-1468 860х360 0,3 1 5. Стенд для разборки шатунов ОРТ-12440-01 1360х710х1750 0,97 1 6. Стенд для разборки водяного насоса ТО-18261550 1520х665 1,0 1 7. Верстак слесарный ОРГ-1468 1200х800 0,96 8. Стеллаж 01-060 1400х50 0,24 9. Тумбочка для инструмента - 400х600 10. Стенд для спрессовки венца маховика - - 0,55 1 11. Пресс гидравлический ОКС-1671М 1575х640х1970 1,0 1 12. Стенд для разборки к/вала с маховиком - 670х410х900 0,27 13. Стенд для разборки и сборки муфт сцепления ОР-13549 1160х550х890 0,64 14. Рельсовый путь 0,96 15. Кран подвесной Ф=1т. 0,24
18,4
Выводы.
В представленном дипломном проекте был спроектированучасток разборки двигателя ЗМЗ-53.
Установлено, что на существующем авторемонтном заводе,и в частности на участке разборки не обеспечивается рациональная технологиявыполнения работ снижающих качество ремонта.
В проекте рассчитана оптимальная программапредприятия, потребность в оборудовании, производственных площадях участка иразработана рациональная технологическая планировка.
Решен комплекс вопросов организации и экономикипроизводства, определены организационные параметры производства и методремонта, выполнены соответствующие расчеты и составлены таблицытехнико-экономических показателей.
Предложена конструкция стенда для выпрессовки венцамаховика двигателя ЗМЗ-53, которая позволяет повысить производительность трудана участке.
В соответствии с заданием выполнены разработки поохране труда и окружающей среды.
Экономическая эффективность конструкторской разработкисоставляет ……руб. в год, срок окупаемости……. год.
Список используемой литературы.
1. Проекты (работы) курсовые идипломные. Содержание и требования к оформлению. Стандарт предприятия СТП0493459.01-87. – Зерноград. 1987.
2. Нормы технологическогопроектирования ремонтных предприятий. – ЦНИИТЭИ. чч. 1.2.Гипропросельстрой1976.
3. Положение о техническомобслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – Москва«Транспорт». 1988.
4. Рудик. В.М. Методические указанияпо оформлению графической части дипломного проекта. – Зерноград. 1987.
5. Полуян А.Г. Методические указанияпо выполнению курсового и дипломного проектирования. – Зерноград. 1996.
6. Журналы: Организация техническогосервиса в АПК. Автомобильный транспорт. Механизатор. Тракторы и автомобили.
7. Левитский И.С. Организация ремонтаи проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – Москва: «Колос».1977.
8. Бабусенко С.М. Проектированиеремонтно-обслуживающих предприятий. – Москва: ВО Агропромиздат, 1990.
9. Напольский Г.М. Технологическоепроектирование автотранспортных предприятий и СТО. – Москва: Транспорт, 1993.
10. Дехтеринский Л.В. Абелевич Л.А. идр. Проектирование ремонтных предприятий .- Москва: Транспорт, 1981.
11. Полуян. А.Г. Оргинизацияпроизводства на предприятиях технического сервиса в АПК. – Зерноград, 1996.
12. Автомобиль ГАЗ-53А. Типовые нормывремени на КР для специализированных предприятий. – Москва 1977.
13. Сушкевич М.В. Контроль при ремонтесельскохозяйственной техники. – Москва: Агропромиздат, 1988.
14. Никитин Д.П. Новиков Ю.В. Окружающаясреда и человек. – Москва: Высшая школа, 1980.
15. Ануфриев В.И. Справочникконструктора- машиностроителя. Т.1. М., Машиностроение ,1982.
16. Ануфриев В.И. Справочникконструктора — машиностроителя. Т.2. М., Машиностроение, 1982.
17. Ануфриев В.И. Справочник конструктора– машиностроителя. Т.3. М., Машиностроение, 1982.
18. 18.Справочник конструкторасельскохозяйственных машин. Под. Ред.М.И. Клецкина.Т.1.М., Машиностроение,1967.
19. Приводы машин. Справочник. Подобщей редакцией В.В.Длоугого. Л., Машиностроение. 1982.
20. Гидравлическое оборудование.Отраслевой каталог. Ч.1. и Ч.2. Под общ.Ред.А.Я. Оксененко. М., ВНИИТЭМР, 1991.
21. Оборудование для ремонтаавтомобилей. Под ред. М.М. Шахнеса.М., Транспорт, 1971.
22. Матвеев В.А. Пустовалов И.Н.Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., « Колос»,1979.
23. Товары и цены. Ценник оптовых ценна продукцию промышленного производства и др. Москва.-2000.
24. Методика определения экономическойэффективности использования в сельском хозяйстве новой техники, изобретений ирационализаторских предложений.-М., Экономика,1977.
25. Методические указания поэкономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин.Зерноград,1992.
26. Конкин Ю.А. Практикум по экономикеремонта сельскохозяйственной техники. М., «Колос», 1988.
27. Организация и планированиепроизводства на ремонтных предприятиях. Под. Ред. Ю.А.Конкина, М., «Колос»,1981.
28. Курсовое и дипломноепроектирование по ремонту машин. Под. Ред. А.П.Смелова. М., Ю «Колос», 1984.