--PAGE_BREAK--
Действительная трудоемкость ЕО по формуле с.168 [1]
Полная трудоемкость ЕО для групп автомобилей за год по формуле с.29 [1]
где NЕО — количество ЕО за год
tЕО — действительная трудоемкость ЕО
Полная трудоемкость ТО-1 для групп автомобилей за год по формуле с. 268 [2].
где tТО-1 — действительная трудоемкость ТО-1
NТО-1 – количество ТО-1 для групп автомобилей за год.
Полная трудоемкость ТО-2 для групп автомобилей за год по формуле с. 183[3].
Полная трудоемкость СТО для групп автомобилей за год по формуле с. 321[4].
где tСТО=2,415 чел/ч — см. формулу (17)
NСТО=2 – см. формулу (13)
Действительная трудоемкость ТР по формуле с. 59[7]
где -нормативная трудоемкость ТР
K4 — коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкость ТР и продолжительности простоя в То и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
K5 — коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей на АТП и количества технологических совместных групп подвижного состава
Общая годовая трудоемкость ТР на 1000км пробега
где tТР — действительная трудоемкость ТР
Lг – ожидаемый годовой пробег количества автомобиля в группе
2.1.3 Определение трудоемкость работ по ТО и ТР за год
Таблица 2.2
Характеристика автопарка
Группа автомобилей
Нормативный пробег до КР
Число автомобилей прошедших КР
Число автомобилей не прошедших КР
ГАЗ-3102
ГАЗ-3107
ГАЗ-3110
ИЖ-2126
ИЖ-412
ИЖ-2715
КаМАЗ-335511
КаМАЗ-54112
ЗИЛ-433480
ЗИЛ-130
УАЗ-3151
ПАЗ-3205
УРАЛ-4320
АЗЛК-2141
ВАЗ-2107
ВАЗ-2109
ВАЗ-2106
КВЗ-3207
Прицеп
300
100
300
125
125
100
300
250
250
300
300
320
250
125
125
125
125
320
100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2
7
1
3
4
2
2
3
5
2
1
1
3
6
2
3
6
1
4
Годовая трудоемкость ТО-1 по формуле с. 36[4]
,
где tТО-1 — действительная трудоемкость ТО-1
NТО-1 – количество ТО-1 за год
Tспр (1) – трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1
где LТР – регламентируемая доля сопутствующего ремонта при ТО-1 и ТО-2
Трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1
Трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2
где Tспр (2) — трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2
где Tспр(2) — трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2
NТО-2 – количество ТО-2 для групп автомобилей
Общая годовая трудоемкость всех ТО по формуле С. 38[1]
где ТЕО - полная трудоемкость ЕО для групп автомобилей за год
TТО-1 – полная трудоемкость ТО-1 для групп автомобилей за год
TТО-2 — полная трудоемкость ТО-2 для групп автомобилей за год
Tсто — – полная трудоемкость СТО для групп автомобилей за год
Годовая трудоемкость постовых работ после ТР по формуле с.178[1]
где Tспр(1) — трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1
Tспр — трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2
Общи объем рабат по техническим воздействиям на подвижной состав по формуле с. 311[1]
где - общая годовая трудоемкость всех ТО
- годовая трудоемкость постовых работ после ТР
Таблица 2.3 Действительная трудоемкость выполненных работ
Марка автомобиля
(t) Трудоемкость чел/ч
ЕО
ТО-1
ТО-2
СО
1
2
3
4
5
ГАЗ-3102
ГАЗ-3107
ГАЗ-3110
ИЖ-2126
ИЖ-412
ИЖ-2715
КаМАЗ-335511
КаМАЗ-54112
ЗИЛ-433480
ЗИЛ-130
УАЗ-3151
ПАЗ-3205
УРАЛ-4320
АЗЛК-2141
ВАЗ-2107
ВАЗ-2109
ВАЗ-2106
КВЗ-3207
Прицеп
0,4
0,5
0,4
0,3
0,6
0,2
0,4
0,5
0,6
0,5
0,4
0,8
0,6
0,3
0,3
0,3
0,3
0,8
0,5
2,9
2,4
2,9
2,6
3,3
2,5
2,9
3,8
4,0
2,9
2,9
6,3
4,0
2,6
2,6
2,6
2,6
6,3
1,8
12,1
10,4
12,1
10,6
13,5
8,3
12,5
16,1
16,9
12,2
12,1
20,7
16,9
10,6
10,6
10,6
10,6
20,7
7,0
2,4
2,1
2,4
2,1
2,7
1,7
2,5
3,2
3,4
2,4
2,4
4,1
3,4
2,1
2,1
2,1
2,1
4,1
1,4
2.1.4 Определение трудоемкости диагностирования
Трудоемкость диагностирования комплексных работ Д-1 по формуле с. 124[3]
где CД-1 =8 – доля трудоемкости диагностирования в общей трудоемкости ТО-1
трудоемкость поэлементного диагностирования комплекса работ Д-2 по формуле с. 131[2]
где СД-2 =10 — доля трудоемкости диагностирования в общей трудоемкости ТО-2
Количество общего диагностирования за год комплексных работ Д-1 по формуле с. 142[2]
где NТО-1 и NТО-2 – количество ТО-1 и ТО-2 соответственно за год
Количество поэлементного диагностирования комплекса работ Д-2 по формуле с. 72[1]
где NТО-2 – количество ТО-2 для групп автомобилей за год
Трудоемкость общего диагностирования комплекса работ Д-1 и поэлементного диагностирования комплекса работ Д-2 по формуле с. 38[1]
где tД-1 — трудоемкость диагностирования комплекса работ Д-1
NД-1 – количество общего диагностирования за год комплекса работ Д-1
TД-2 – трудоемкость поэлементного диагностирования комплекса работ Д-2
NД-2 — трудоемкость поэлементного диагностирования комплекса работ Д-2
2.1.5 Определение годовой трудоемкости мастерской
где Tдоп – объем дополнительных работ, определенный из расчета от основной трудоемкости работ
где 8-10% — уходит на ремонт оборудования
5-7% — на восстановления и изготовление деталей
3-5% — на ремонт и изготовление технической оснастки и инструмента
10% — на прочие (неучтенные) работы
2.1.6 Расчет численности производственных рабочих
Явочное количество рабочих по формуле с. 210[6]
где Фн=2070ч – номинальный годовой фонд рабочего времени
Списочное количество рабочих по формуле с. 215[6]
где Фд =1700ч – действительный годовой фонд рабочего времени
2.2 Организация выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава.
2.2.1 Выбор метода организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава.
Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава основывается на принципах моральной и материальной ответственности конкретных исполнителей за качество выполнения технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Этот способ организации хорош тем, что рабочие будут качественнее выполнять работу, которую им назначили. Будет серьезный подход даже к самой простой детали. Рабочие будут заинтересованы в своем деле.
Вследствие этих факторов предприятие обретает авторитет качественного предприятия.
Организация предприятия использует метод универсальных постов, так как организация предприятия данным методом предусматривает то, что все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих разных специальностей или рабочих-универсалов. Этот метод эффективен тем, что на предприятии работает определенное минимальное количество рабочих, что обеспечивает минимальные затраты на заработную плату и вследствие отсутствия рабочего, его можно заменить другим человеком.
ТО на данном предприятии тупикового типа из-за малого количества рабочих. Транспортное средство загоняют на станцию технического обслуживания, и специалисты проводят ремонт одновременно, не создавая помех друг другу, за более короткое время.
2.2.2 Технологический процесс технического обслуживания
Автомобиль, прибывающий с линии, направляется на ТО, ремонт или стоянку. В любом случае автомобиль проходит наружную очистку и мойку, затем устанавливается на техническое обслуживание или ремонт. Ежедневное обслуживание проводит водитель на месте стоянки автомобиля в гараже, при этом осуществляются все необходимые записи в путевом листе. Проводится внешний осмотр, проверка действия систем сигнализации и управления. Заправку топливом и маслом производят на заправочной станции.
Автомобиль после мойки для прохождения диагностики в зависимости от номера ТО направляют на соответствующие линии, оборудованные установками.
На линии технического обслуживания №1 выполняют контрольно-осмотровые, крепежно-регулировочные, смазочно-очистительные и другие виды работ. Также выполняют экспресс-диагностирование и сезонное обслуживание.
На линии технического обслуживания №2 и текущего ремонта проверяют схождение колес, тормозные и тяговые качества автомобиля.
Текущий ремонт автомобиля производят тупиковым методом на специальном участке, имеющем необходимое технологическое оборудование.
Данные работы проводятся в соответствии со схемой организации технического обслуживания и текущего ремонта на автотранспортном предприятии в соответствии с рисунком 1.1.
2.2.3 Планирование и контроль проведения ТО и ТР подвижного состава.
Полученное расчетом среднее количество технического обслуживания, которое следует выполнять ежедневно, необходимо уточнять в процессе оперативного планирования с учетом изменения пробега по месяцам. Конкретный день постановки автомобиля на ТО как правило устанавливается на основании фактического пробега с учетом условий эксплуатации каждого автомобиля. День установки автомобиля определяется по плану-графику. Для определения дня постановки автомобиля на ТО по графику, принятый пробег между обслуживаниями, делят на среднесуточный пробег одной группы автомобилей. План-график составляют на весь год, но чаще – на два-три месяца. Планирование ТО по плану-графику не позволяет учесть фактическое количество дней работы и среднесуточный пробег автомобилей, поэтому фактический пробег автомобиля по плану-графику значительно отличается от принятого пробега при планировании. Однако он позволяет запланировать и определить предварительные затраты на техническое обслуживание и ремонт.
2.2.4 Установление режимов работы.
Режим работы предприятия – это характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность.
На автотранспортных предприятиях режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену.
Рабочая неделя состоит из пяти рабочих дней и двух выходных. Рабочий день длится восемь часов.
Также один час отводится на обед и существует два производственных перерыва с 9.20 до 9.40 и с 14.20 до 14.40. Последний рабочий день недели бывает укороченным и длится семь часов.
2.2.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификациям
Штат пункта ТО и ТР
Таблица 2.1
Специальность
Разряд
IV
V
VI
Слесарь - ремонтник
________
1
1
Карбюраторщик
________
1
________
Слесарь — диагростик
________
________
1
Электрогазосварщик
________
1
________
Аккумуляторщик
1
________
________
Всего
1
3
2
На пункте ТО и ТР работает 6 человек. Средний разряд рабочих составляет 5,16. Это говорит о том, что все рабочие хорошо обучены и способны справится с работой и сделать ее качественно.
2.2.6 Подбор технологического оборудования
Подбор осуществляется на основании имеющегося оборудования и согласно рекомендации по оснащению мастерских всем необходимым оборудованием. Оборудование располагают в соответствии с требованиями и нормами по размещению технологического оборудования. Расстояние от капитальной стены составляет 0,6 метров, расстояние между оборудованием – не менее 1,2 метра.
Перечень оборудования
Таблица 2.2
№
Наименование оборудования
Марка мод.
Краткая тех. Характеристика
Кол-во шт.
Габариты, мм
1
2
3
4
5
6
1
Пароводоструйная очистительная установка
ОМ-
3360
Производительность:
1000кг/ч.рабочее давление
16-20кгс/см2
1
1400*830*1300
2
Компрессоваккумная установка
КИ-
4942
Производительность:
3м3/ч
1
796*336*556
3
Стробоскоп
КИ-
4890
1
500*320*200
4
Индикатор расхода
газов
КИ-
4887
1
235*180*190
5
Приспособление для регулировки теплового зазора клапанов
ПИМ-
4816
1
220*125*80
6
Стетоскоп
КИ-
1154
1
635*50
7
Компрессиметр
КИ-
861
1
8
Прибор для опреде-
ления технического
состояния цилиндро-
поршневой группы
К-
69М
1
258*125*132
9
Стенд для проверки
электро оборудова-
ния и системы зажи-гания
537
Масса 66кг
1
755*1000*
*1600
10
Токарно-винторез.
станок
16К20
РМЦ 1000
1
2380*1093*
*2400
11
Вертикально-сверлильный станок
2Н125
d сверла 25мм
2
1355*885*
*2400
12
Точильно-шлифовальрый станок
3М634
d круга 400мм
1
900*600*
*1200
13
Наковальня
двурогая
ГОСТ
11548-
65
2
600*150
14
Стенд для испытания ТНВД
КИ-
921М
1
1200*600
*850
15
Верстак
ОРГ-
4968
4
1710*750
*850
16
Шкаф
ОРГ
4991
4
1700*900*
*950
17
Стенд универсальный для разборки и сборки двигателей, КПП, и компресоров
ОПР-
647
3
1006*680*
*950
18
Шкаф для зарядки АКБ
ПИМ-
222М
1
1060*812*
*2100
19
Стенд для разборки и сборки задних и передних мостов
ОПР-689
2
970*680*
*1130
20
Электровулканизатор
М6140
1
350*320*450
21
Комплект ручного шиноремонтного инструмента
ОШ-
1319А
1
680*280*130
22
Таль электрическая передвижная
ТЭЗ-
511
Qгп=3,0т
1
23
Тележка ручная
Д-
1145
3
1150*500*
*700
24
Верстак на 2 рабочих места
ОРГ-
1268-
01-070
3
2400*800*
*805
25
Ванна для проверки камер
Р-908
1
900*700*
*700
26
Электромеханический солидолонагнетатель
НИИАТ
390
2
690*380*
*782
27
Подъемник электромеханический двухстоячный стационарный
П180Е-
17
Qгп=3,5т; высота подъема: 1820мм; мощность:
2*15кВт
2
3722*3130*
*2593
28
Подъемник электромеханический
Четырехсеоячный со
Стендом для контроля углов установки колес
П178
Д-он
Qгп=3,5т;
мощность:
2*15кВт
2
4930*2960*
*2095
29
Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания
3203
Давление: 3-6кгс/см2
мощность:
0,15кВт
1
30
Однопостовой сварочный трансформатор
ТС-
300
20кв*А
110…385А
1
600*324*
*1020
31
Стол для электрогазосварочных работ
ОКС-
7523
1
1100*750*
*650
32
Инструмент автомеханика
И-
132
6
33
Тиски
П-140
6
продолжение
--PAGE_BREAK--Оборудование подобрано согласно рекомендаций и общая площадь оборудования составляет 84,6м2
2.2.7 Расчет производственных площадей
Площадь производственного участка определяется по площади занимаемого оборудования и переходным коэффициентом.
где Fоб — площади оборудования, м2;
Fм=19,5 (площадь самого крупного автомобиля КаМАЗ – 5511) – площадь машин, м2;
- коэффициент, учитывающий проходы и проезды;
Площади складов материалов и запчастей определяют исходя из количества материалов и запчастей.
где Qг – (принимаем массу материала 12,5% массы автомобиля, массу запчастей 17% от массы автомобиля) – годовая потребность в материалах и запчастях, кг;
tм=3 – срок хранения материалов и запчастей, мес.;
Площадь склада
где g=2 – допустимая нагрузка на 1м2 площади склада
Kп=0,3 – коэффициент проходов и проездов;
3. Технологическая разработка процесса ТР сцепления автомобиля ГАЗ-3110
3.1 Анализ применения технологических процессов
Текущий ремонт (ТР) автомобилей в АТП производится по потребности, выявляемой водителем в процессе эксплуатации, при ежедневных контрольных осмотрах механиками (при возвращении автомобиля с линии), а также в процессе проведения ТО-1 и ТО-2 при обнаружении сверхобъемных работ.
В целях повышения коэффициента технической готовности парка (и т.п.), ТР стараются по возможности проводить в межсменное время, обычно в вечернее и ночное. Исключение составляют трудоемкие работы по замене крупных агрегатов. Их следует проводить в дневную смену, наиболее благоприятную для работы. К тому же в это время функционирует основной склад и склад агрегатов. Проводят ТР в специально отведенных зонах на подъемниках или осмотровых канавах, преимущественно на постах тупикового типа. Поточный метод при проведении ТР не приемлем ввиду слишком большой разницы как по объему, так и по видам работ в каждом конкретном случае проведения ТР. Для уменьшения простоя автомобиля в ТР все большее распространение находит использование специализированных постов для выполнения конкретных трудоемких работ с использованием соответствующего современного высокопроизводительного оборудования, а также внедрение агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправного узла или агрегата сразу же ставят на автомобиль, заранее отремонтированный из оборотного фонда.
3.2 Составление документации технологического процесса
Проектирование технологических процессов выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД (ГОСТ 2.601-68…ГОСТ 2.605-68) и ЕСКД (ГОСТ 3.1401-74 и ГОСТ 3.1423-75).
Проектирование технологических процессов ТР заключается в составлении карт эскизов, ведомости оснастки, карты типового технологического процесса ТР и ведомости деталей к этому процессу.
Разработку нормы эскизов выполняют по форме 5 (ГОСТ 3.1105-74). Эскиз сборочной единицы или всего изделия выполняют от руки без соблюдения масштаба. При необходимости на карте эскизов справа от изображения или под ним приводят технические требования по ГОСТ 2.316-68. На карте необходимо указать наименование и номер по каталогу сборочной единицы, число листов и номера операций, к которому сделан эскиз.
Разработка карты типового технологического процесса ТР. Карты типовых технологических процессов (КТП) составляют на каждый вид ТР, определяемый характером сложности ТР (ГОСТ 3.115-79, форма 8).
На карте указывают: номер операции (кратный пяти), наименование оборудования с указанием инвентарного номера по действующему классификатору.
3.3 Описание разрабатываемого технологического процесса
Ремонт сцепления и гидропривода. Снятие сцепления необходимо для проведения ремонтных работ. Сцепление можно снять с автомобиля, не снимая двигатель. Для этого автомобиль следует установить на эстакаду, подъемник или смотровую яму, чтобы обеспечить удобный доступ к сцеплению снизу.
Для снятия сцепления необходимо:
— отсоединить от коробки передач рычаг переключения передач. Для этого изнутри кузова поднять к рукоятке рычага наружный резиновый уплотнитель, отвернуть колпак, расположенный на горловине механизма переключения передач, и вытащить рычаг вверх;
— отсоединить оттяжную пружину и трос от промежуточного рычага привода ручного тормоза;
— снять карданный вал, выполняя указания по его снятию, изложенные в разделе «Карданная передача»;
— отсоединить от коробки передач гибкий вал привода спидометра и провод включателя света заднего хода;
— отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра к картеру и поднять вверх рабочий цилиндр с толкателем, не отсоединяя его от трубопровода;
— вынуть вилку выключения сцепления; отвернуть болты крепления и снять штампованную нижнюю часть картера сцепления; снять соединительный кронштейн подвески трубы глушителя; отсоединить поперечину задней опоры двигателя от кронштейнов лонжеронов; отвернуть гайки шпилек крепления коробки передач к картеру сцепления и снять коробку передач вместе с муфтой и подшипником включения сцепления; снять прокладку между картером сцепления и коробкой передач;
— проверить наличие на маховике двигателя, кожухе нажимного диска совмещенных меток «О» и, если они отсутствуют, нанести их; постепенно отвернуть болты крепления кожуха сцепления к маховику, проворачивая при этом коленчатый вал двигателя; вынуть ведомый и ведущий диски сцепления из картера сцепления через нижний люк.
Для снятия гидравлического привода с автомобиля необходимо:
— отсоединить от рабочего цилиндра выключения сцепления трубопровод; слить жидкость из гидравлической системы через отсоединенный конец трубопровода в чистый сосуд, отсоединить и снять рабочий цилиндр выключения сцепления и толкатель рабочего цилиндра; снять оттяжную пружину педали выключения сцепления; отсоединить толкатель главного цилиндра от педали; вынуть две пластмассовые втулки из проушины толкателя; расшплинтовать и отвернуть гайку оси педалей сцепления и тормоза; снять с оси педали сцепления, вынуть две пластмассовые втулки из головки педали; отсоединить от главного цилиндра выключения сцепления трубопроводов и снять трубопровод; отсоединить и снять главный цилиндр выключения сцепления.
Разборка сцепления состоит из разборки ведущего и ведомого диска и разборки главного и рабочего цилиндров.
При разборке главного цилиндра необходимо:
— снять крышку и сетчатый фильтр наполнительного бачка главного цилиндра; вывернуть штуцер крепления бачка к корпусу, снять бачок и прокладку штуцера; снять с корпуса и сдвинуть к проушине толкателя резиновый защитный чехол; вынуть из корпуса главного цилиндра стопорное кольцо упорной шайбы; вынуть из корпуса главного цилиндра упорную шайбу и толкатель; вынуть из корпуса главного цилиндра поршень с уплотнительными манжетами, клапан поршня, возвратную пружину с держателем. Во избежании повреждения уплотнительных манжет для удаления поршня необходимо подвести сжатый воздух в отверстие присоединения трубопровода. Штуцер главного цилиндра с прокладкой при разборке отвертывать не следует, если на автомобиле не наблюдалось подтекания через него рабочей жидкости.
При разборке рабочего цилиндра необходимо:
— отсоединить от рабочего цилиндра резиновый защитный чехол и вынуть толкатель вместе с чехлом; снять чехол с толкателя; вынуть из корпуса рабочего цилиндра стопорное кольцо; вынуть поршень с уплотнительной манжетой из рабочего цилиндра. Во избежании повреждения поршня и манжеты необходимо подвести сжатый воздух в отверстие присоединения трубопровода; снять с поршня уплотнительную манжету; вынуть из цилиндра пружину; вывернуть из рабочего цилиндра клапан прокачки; снять с клапана резиновый защитный колпачок.
Сборка гидравлического привода выключения сцепления выполняется в порядке обратном разборке. Пред сборкой зеркало цилиндров должно быть смазано касторовым маслом или свежей тормозной жидкостью.
При сборке главного цилиндра необходимо убедиться, что возвратная пружина уверенно возвращает поршень в исходное положение. Далее следует проверить при помощи мягкой проволоки диаметром 0,3…0,5мм, не перекрывает ли манжета компенсационное отверстие. Использование главного цилиндра с перекрытым компенсационным отверстием совершенно невозможно.
При сборе рабочего цилиндра убедится, что пружина уверенно перемещает поршень в цилиндре.
Причина неисправности – неполное выключение сцепления. Сцепление «ведет» (не включается или включается с трудом передача переднего хода, передача заднего хода включается с треском).
Наличие воздуха в системе гидравлического привода – прокачать систему гидравлического привода сцепления, убедиться, что перемещение конца вилки не менее 14 мм.
Заедание ступицы ведомого диска на шлицах ведущего вала – устранить заедание на шлицах (зачистить шлицы).
Коробление ведомого диска – заменить ведомый диск или провести его правку.
Неодновременное нажатие подшипника выключения сцепления на рычаги выключения сцепления – отрегулировать взаимное расположение концов рычагов выключения сцепления.
Ослабление нажимных пружин – заменить пружины новыми с проверенной нагрузкой.
Замасливание фрикционных накладок ведомого диска – заменить ведомый диск или фрикционные накладки. При небольшом замасливании промыть поверхность накладок керосином и зачистить шкуркой.
3.4 Расчет норм времени на выполнение операций
Проведем расчет времени на примере операции слива масла; для остальных операций расчет производится аналогично.
Определяем оперативное время по формуле с. 42[6]
где Тосн – основное время, мин;
Твс – вспомогательное время, мин.
находим дополнительное время по формуле с. 50[6]
Вычисляем штучное время по формуле с. 58[6]
определяем норму времени по формуле с. 70[6]
где Тш1, Тш2, Тшп2, Тпз1, Тпз2, Тпз3, Тпзn – штучное и подготовительное время – заключительное время выполняемых операций, мин;
N – количество операций
4. Безопасность жизнедеятельности на производстве
4.1. Организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда
Здоровье и безопасность условий труда зависит от своевременного прохождения инструктажа по охране труда (ОТ ) и техники безопасности (ТБ ).
При поступлении на предприятие с рабочим проводится вводный инструктаж. В нем описываются все особенности предприятия, в том числе и те, которые представляют опасность. Производится запись в журнале, когда и кому был проведен вводный инструктаж и проинструктированный ставит свою подпись в отчетном журнале о том, что проинструктирован.
Вводный инструктаж проводит инженер по ТБ данного предприятия и ставит отметку в книжке рабочего о том, что инструктаж проведен.
После вводного инструктажа с рабочим проводят инструктаж на рабочем месте. Его проводит мастер данного участка. Инструктаж по ОТ и ТБ на рабочем месте проводится один раз в квартал и рабочий расписывается в отчетном журнале за каждый проведенный с ним инструктаж.
Инструктаж на рабочем месте включает в себя особенности данного участка, факторы, представляющие собой угрозу здоровью и различные опасные приспособления и агрегаты ( кран- балки, тельфер и т.д.).
Также существуют внеплановый инструктаж, который проводится после несчастного случая либо серьезного нарушения ОТ и ТБ.
4.2 Инструкция по охране труда при выполнении технического процесса
При разработке новых технологий для ремонта и технического обслуживания сельскохозяйственной техники безопасность работников должна обеспечиваться путем:
- устранения непосредственного контакта работников с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, агрегатами, травмоопасными узлами, элементами и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие;
— замены технологических процессов и операций, в которых постоянно действуют опасные и вредные производственные факторы, процессами и операциями, в которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых уровней;
— комплексной механизации, автоматизации процессами и операциями при невозможности устранения из технологического процесса опасных и вредных производственных факторов;
- герметизация оборудования или создание изолированных помещениях повышенного (избыточного по сравнению с атмосферным) давление воздуха;
- указание перечня средств коллективной и индивидуальной защиты работников;
— указаний по применению средств защиты и устройств, автоматически устраняющих воздействие на работников опасных факторов, в том числе и в случае аварии;
— защиты от возможных отрицательных воздействий природного характера и погодных условий.
При использовании в технологическом процессе новых исходных данных материалов, препаратов, а также при образовании после их применения промежуточных веществ, обладающих опасными и вредными факторами, должны быть разработаны регламентирующие документы с целью организации обучения работников безопасным приемом выполнения работ и обеспечения их соответствующий специальной одеждой и другими средствами индивидуальной защиты.
Использование в технологических процессах новых веществ и препаратов разрешается только после утверждения в установленном порядке соответствующих гигиенических нормативов.
Маршруты движения машин по территории должны исключить случаи их столкновения, наезды на работников и отдыхающих.
В технологических процессах должны быть заложена согласованность работы и оборудования, при которой исключается возможность возникновения опасных производственных факторов.
4.2.1 Общие требования безопасности
Инструкция содержит требования по охране труда работников всех профессий, занятых ремонтом и техническим обслуживанием техники и растениеводческих хозяйств.
Все вновь поступающие на работу работники, допускаются к работе только после прохождения медицинского осмотра, вводного и первичного (на рабочем месте) инструктажей с росписью в журнале регистрации проводимых инструктажей по охране труда. В дальнейшем работники проходят повторный инструктаж и проверку знаний по охране труда не ранее одного раза в три месяца и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава РФ.
Работники, связанные с выполнением работ или обслуживанием объектов (установок, оборудования) повышенной опасности, а также объектов подконтрольном органам государственного надзора должны ежегодно проходить курсовое обучение и проверку знаний по безопасности труда.
Работнику, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы.
Работники и имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, и повышенной опасности – более 12 месяцев должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельных работ.
При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж.
В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:
- движущиеся машины и механизмы;
- подвижные части производственного оборудования;
- разрушающиеся материалы конструкции;
- отлетающие осколки;
- повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны;
- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;
- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- пониженная или пониженная подвижность воздуха;
- недостаточная освещенность рабочего места;
- загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов;
Опасное состояние машин, оборудования.
- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;
- скользкие поверхности;
- захламленность рабочего места посторонними предметами;
- отдых в неустановленных местах;
- выполнение работы в состоянии алкогольного опьянения.
Не допускается ТО и ремонт машин и оборудования, работающих в зоне радиоактивного, химического загрязнения, загрязнения пестицидами и нейтрализация загрязнения.
На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручайте выполнение своей работы другим лицам.
Выполняйте требования знаков безопасности.
Не заходите за ограждения электрооборудования.
Будьте внимательны к предупредительным сигналам грузоподъемных машин, автомобилей, тракторов и других видов движущегося транспорта.
продолжение
--PAGE_BREAK--