Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Тульский государственный университет»
Кафедра «подъемно-транспортные машины и оборудование»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине «ПТ и ПМ»
«Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне»
Тула 2008
Содержание:
Введение
1. Режимы работы ГПМ
2. Расчет механизма подъема
3. Расчет механизма поворота крана
4 Расчёт приводной тележки электротали
Список литературы
Приложение
Введение
Грузоподъёмные и транспортирующие машины являются неотъемлемой частью совершенного производства, так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ. В поточных и автоматизированных линиях роль подъёмно — транспортных машин возросла, и они стали органической частью технологического оборудования, а влияние их на технико-экономические показатели предприятия стало весьма существенным.
Увеличение производительности и улучшение технико-экономических показателей подъёмно — транспортных машин, повышение их прочности, надёжности и долговечности неразрывно связано с применением новейших методов расчёта и конструирования.
Современное производство грузоподъёмных машин основывается на создание блочных и унифицированных конструкций. Применение блочных конструкций позволяют выпускать узел механизмов в законченном виде, что приводит отдельных цехов и заводов.
Применение блочных конструкций позволяет легко отделить от машины узел, требующий ремонта, без разборки смежных узлов.
Принцип унификации и блочности создаёт основу для серийного производства подъёмно — транспортных машин.
Грузоподъёмные машины по назначению и конструктивному исполнению весьма разнообразны.
В данном курсовом проекте рассмотрен поворотный кран-стрела с электроталью.
Данный вид крана широко используется на машиностроительных предприятиях для разгрузки и погрузки, передачи изделий с одной технологической операции на другую и многое другое.
Исходные данные:
Стреловой полуповоротный кран. />,/>,/>, коэффициент использования крана по времени – 0.4.
1. Режимы работы ГПМ
1. Тип ГПМ стреловой полноповоротный кран. Срок службы 15 лет, число рабочих смен в сутки — 1, продолжительность рабочей смены – 7 часов. Характер обрабатываемых грузов – штучные грузы.
2. График загрузки механизма во времени.
Масса груза, т
Время работы с грузом, %
1
0.5
3
2
1
40
3
2
20
4
4
10
/>
График использования механизма по времени.
Класс использования зависит от общего времени работы механизма за весь срок его службы.
Время работы механизма:
/>, (1.1)
где />— коэффициент использования механизма (крана) во времени,
/>— число рабочих смен в сутки,
/>— продолжительность работы смены,
/>— количество дней работы крана за год,
/>— срок службы крана лет.
/>.
В соответствии с таблицей 1.3 [1] класс использования данного механизма А4.
Класс нагружения характеризуется коэффициентом нагружения, который вычисляется по формуле:
/>, (1.2)
где />— номинальная грузоподъёмность крана т,
/>— продолжительность времени работы крана с грузом час,
/>— суммарное время работы крана % час.
В соответствии с таблицей 1.4 [1] класс нагружения В1 (работа при нагрузках значительно меньших номинальных и в редких случаях номинальных).
В соответствии с таблицей 1.2 [1] класс использования 3М .
Режим работы механизма по ГОСТ 25835-83 – Т.
2. Расчёт механизма подъёма груза
В качестве механизма подъема используется электроталь. Они предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Перемещаются по нижней полке двутаврового монорельса. Электротали выполняют грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3; 5; 8 тон.
Рис. Электроталь
Общий расчёт механизма подъёма груза включает выбор крюковой подвески, полиспаста, двигателя, редуктора, муфт, тормоза; выбор и расчёт каната, расчёт барабана и крепления концов каната.
Исходные данные: />, />, />, />, срок службы — 15 лет.
2.1 Выбор кинематической схемы механизма
Кинематическая схема механизма подъёма груза.
Схема подвески груза выбирается в зависимости от типа крана, его грузоподъемности, высоты подъема груза, типа подвесного грузозахватного устройства и кратности полиспаста.
Используя табл. 2.1[1], выбираю – тип полиспаста сдвоенный.
/>Кратность полиспаста
/>, (2.1)
где /> — число ветвей на которых висит груз,
/>— число ветвей каната навиваемых на барабан.--PAGE_BREAK--
Для кранов стрелового типа при грузоподъемности от 2000 до 6000 кг кратность полиспаста iП = 2. Учитывая тип крана и необходимость обеспечения подъема груза без раскачивания и равномерного нагружения всех сборочных единиц механизма подъема принимаем подвеску груза через одинарный полиспаст и изображаем схему подвески груза на рис. 1.1.
/>
Рис. 1.1 Схема механизма подъёма
1 – электродвигатель;
2 – тормоз,
3 – редуктор,
4 – муфта,
5 – барабан;
6 – крюковая подвеска.
2.2 Выбор каната
Усилие в канате набегающем на барабан при подъёме груза:
/>, (2.2)
где />— номинальная грузоподъёмность крана,
/>— число полиспастов в системе
/> — кратность полиспаста,
/> — общий КПД полиспаста и обводных блоков,
/>; 2.3)
/> — кпд полиспаста,
/> — кпд обводных блоков.
/>, (2.4)
/> табл. 2.1[2],
/>,
/>, где zчисло обводных блоков,
/>,
/>,
/>.
2.2.1 Расчёт канатов на прочность
Расчёт стальных канатов на прочность производиться согласно правилам Госгортехнадзора. Расчётное разрывное усилие каната: произведение максимального усилия в канате на коэффициент запаса прочности не должно превышать разрывного усилия каната в целом: />, в соответствии с классом использования 3М />табл.2.3 [2],
/>(2.5)
/>
Выбор типа каната. Выбираю шестипрядный стальной канат двойной свивки с органическим сердечником тип ЛК-Р />о.с. ГОСТ 2688-80.
Диаметр каната13,0 мм, Расчётная площадь сечения проволок 61/>, ориентировочная масса 1000м смазанного каната 596,6 кг, маркировочная группа 1764 Мпа. разрывное усилие />
2.2.2 Проверка типоразмера каната
— должно выполняться соотношение между диаметром выбранного каната и диаметром блока крюковой подвески:
/>. (2.6)
/>,
/> по табл.2.7 [2],
/>.
— фактический коэффициент запаса прочности каната не должен превышать табличного:
/>
Данные условия выполняются.
2.3 Выбор крюковой подвески
Используя приложение 1 [1], выбираю крюковую подвеску:
ГОСТ 24.191.08-81 Типоразмер по стандарту 1-5-406, />, />, />, />,, В=138мм, />, />, />, />, />, />, />, масса 47,8кг,, режим работы Т, диаметр каната . продолжение
--PAGE_BREAK--
/>/>
Рис. 1.2 Крюковая подвеска
2.4 Определение основных размеров сборочной единицы «Установка барабана»
/>
Схема установки барабана.
Выбираю тип установки барабана, предназначенного для одинарного полиспаста.
Диаметр барабана/>, измеряемый по средней линии навитого каната, принимаем на 15%, меньше чем/>.
Принимаю диаметр барабана />,
Определение диаметра барабана по дну канавок:
/>,
/>,
Уточнённый диаметр барабана />.
Определение диаметра максимальной окружности описываемой максимальной точкой установки барабана, />,
/>.
Определение длины барабана:
/>, (2.7)
где />— длина нарезного участка, />,
/>,
/>— число рабочих витков для навивки половины полной рабочей длины каната,
/>, (2.8)
/>— число неприкосновенных витков, требуемых правилами ГГТН для разгрузки деталей крепления каната на барабане, />,
/>— число витков для крепления конца каната, />,
/>.
Длина гладкого концевого участка, необходимого для закрепления заготовки барабана в станке при нарезании канавок определяется:
/>.
Длина барабана: />
Определение высоты оси барабана относительно основания вершины опоры: />, />,
Определение толщины стенки барабана. Толщина стенки литого чугунного барабана должна быть не менее />,
Принимаю толщину стенки барабана />
Проверку стенки барабана от совместного сжатия, изгиба и кручения выполняют, если lб≥3Dв нашей работе />, значит, проверка не требуется.
2.4.1Расчет крепления каната к барабану
Принимаем конструкцию крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециевидные канавки. Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами.
Натяжение каната перед прижимной планкой:
/>
где е=2,72
φ=0,1…0,16 – коэффициент трения между канатом и барабаном, принимаем φ=0,15;
α – угол обхвата канатом барабана, принимаем α=4π
Усилие растяжения в каждом болте:
/>
/>
Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:
/>
d1– внутренний диаметр болта М12, изготовленного из стали Ст.3;
/>
l=26 мм – длина болта от барабана до гайки.
/>
/>
n– коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану, n≥1.5;
принимаем n=1.5; z=2 – количество болтов.
/>усилие изгибающее болты:
/>
2.5 Выбор двигателя
2.5.1 Определение максимальной статической мощности:
/>, (2.10)
где />— предварительное значение КПД механизма, />,
/>.
2.5.2 Выбор серии двигателя продолжение
--PAGE_BREAK--
Номинальную мощность двигателя можно принять равной или на 20-30% меньше статической мощности />
По таблице III.3.7 [2] выбираю – крановый электродвигатель серии MTK111-6 с короткозамкнутым ротором 50Гц 220/380В, имеющего при ПВ=15% мощность 4,5кВти частоту вращения 825/>, максимальный пусковой момент />, момент инерции ротора />, масса электродвигателя 70кг.
2.5.3 Выбор типа редуктора
Скорость наматывания каната на барабан:
/>
Определение частоты вращения барабана:
/>, />, (2.11)
Общее передаточное число привода механизма:
/>, />,
Для редукторов, расчётная мощность на быстроходном валу равна:
/>, (2.12)
где />— коэффициент, учитывающий условия работы редуктора,
/> — наибольшая мощность, передаваемая редуктором при нормально протекающем процессе работы механизма.
Редуктор типа ЦЗУ-200, для него />табл. П.5.10 [1],
/>.
Выбираю по табл.П.5.8 [1] цилиндрический трехступенчатый редуктор типа ЦЗУ-200. Техническая характеристика:
/>, />, />,
L=775мм, L1=650 мм, l=236 мм, A=580 мм, H=425 мм, B=250 мм, />, />, dтих=70 мм, dбыст=25 мм.
Крутящий момент на входе в редуктор:
/>
/>
2.5.4 Выбор соединительной муфты
Расчётный момент муфты:
/>, (2.13)
где />— номинальный момент, передаваемый муфтой,
/> — коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, 1.3
/> — коэффициент, учитывающий режим работы механизма, 1.3,
Момент статического сопротивления, в период пуска с учётом того, что на барабан навивается две ветви каната, определяется по формуле:
/>, (2.14)
где />— усилие в грузоподъёмном канате,
/> — число полиспастов в системе,
/> — диаметр барабана лебёдки подъёма,
/>— общее передаточное число привода механизма,
/> — КПД барабана, 0.95 табл. 1.18 [2]
/> — КПД привода барабана, табл. 0.96 5.1 [2]. продолжение
--PAGE_BREAK--
/>,
Номинальный момент, передаваемый муфтой, принимается равным моменту статического сопротивления />.
/>.
Определение номинального момента на валу двигателя:
/>, (2.16)
По табл. 3.5.1 [2], подбираю муфту: ГОСТ 20761-80, />.
2.5.5 Выбор тормоза
/>
Рис. Расчетная схема тормоза.
Момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма определяется:
/>, (2.17)
где />— общее передаточное число между тормозным валом и валом барабана,
/>
/>
По правилам Госгортехнадзора момент, создаваемый тормозом, выбирается из условия:
/>, (2.18)
где />— коэффициент запаса торможения, 2.0 табл. 2.9 [2],
/>
По таблице 3.5.12 [2], выбираю тормоз ТКТ-300, имеющего характеристики: диаметр тормозного шкива 300мм, Наибольший тормозной момент 500/>, масса тормоза, 84кг.
2.5.6 Проверка двигателя на время пуска
У механизма подъёма груза фактическое время пуска при подъёме груза:
/>, (2.19)
где />— средний пусковой момент двигателя,
/> — момент статического сопротивления на валу двигателя при пуске,
/> — частота вращения вала двигателя,
/> — коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма (кроме ротора двигателя и муфты), 1.36 [2],
/> — момент инерции ротора двигателя,
/> — масса груза,
/> — КПД механизма.
Для двигателей фазным ротором:
/>, (2.20)
/>, />, 1.89 [2],
/>
/>,
/>
Фактическая частота вращения барабана:
/>,
Фактическая скорость подъёма груза:
/>(2.21)
/>
Время пуска, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2/>время пуска должно составлять 1…2с.
У механизма подъёма груза фактическое время торможения при опускания груза:
/>, (2.22)
/>,
Время торможения механизма, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2/>время торможения должно составлять не более 1.5с.
Определение ускорения механизма при пуске механизма:
/>, (2.23)
/>,
Проверка ускорения производиться по таблице 1.25 [2], наибольшие допускаемые ускорения механизмов подъёма составляют 0.2..0.6/>. продолжение
--PAGE_BREAK--
Наименование
Обозн.
Ед.изм.
Результаты расчёта, при />
3000
2000
1000
500
КПД
/>
-
0.85
0.77
0.7
0.6
Натяжение каната барабана
/>
Н
14.848
9,898
4,949
2.47
Момент при подъёме груза
/>
Нм
97,79
65,35
32,3
16,32
Время пуска при подъёме
/>
с
1.002
0.89
0.75
0.7
Натяжение каната при оп-е груза
/>
Н
12.4
6.7
2.6
0.736
Момент при опускании груза
/>
Нм
125.1
104.1
47.2
19.1
Время пуска при опускании
/>
с
0.5
0.59
0.64
0.68
3. Механизм поворота крана
Выбор и расчет колонны.
вес тали: 4,9 кН
Вес поворотной части крана Тлов=mуд*Q*L
mуд– удельная металлоёмкость =0,25Т/(Тм)
Тлов=0,25*2,5*6=3,75
Слов=3,75*9,8=36,75 кН
/>
М4=(GT+G)(Gпов-Gт)*1,8=176,4+57,33=233,73
Диаметр колонны
/>
В качестве материала для колонны выбираем сталь 20, для которой [G]=40
/>
принимаем Dк=0,5м
Выбор и расчет зубчатой передачи.
Принимаем модуль з.п.т.=5, число зубьев ведущей шестерни z=8, тогда диаметр делительной окружности D=40*22.75=910мм
число зубьев венца:182
Межцентровое расстояние Rн =1/2(DB +Dm)=475мм
Расчет механизма поворота.
Определим действующие нагрузки и реакции в опорах:
1. Вертикальная реакция:
V=Q+G =4000кг =4т
Расчетная нагрузка на подшипник:
Qp=k*V=1.4*5000=7000кг
где к- коэф. безопасности
По расчетной нагрузке(ГОСТ 6874,75)выбираем упорный шарикоподшипник 8216 с допускаемой статической грузоподъемностью Q=7990кг, внутренним диаметром d=40мм, наружным диаметром D=125мм.
2. Горизонтальная реакция:
Горизонтальную реакцию H определяем из равенства суммы моментов всех действующих сил относительно точки В.
/>
H= QA+GC
/>
Расчетная нагрузка на подшипник:
По расчетной нагрузке на подшипник выбираем однорядный подшипник статической грузоподъемностью 11,1 т внутренним диаметром d=95мм, наружным диаметром D=200мм, высотой В=45мм.
3. Общий статический момент:
Общий статический момент сопротивлению равен сумме моментов сил действующих на кран:
/>
где: />-сумма моментов сил трения в подшипниках опор, продолжение
--PAGE_BREAK--
/>=Мтр(d1)+Mтр(d2)+ Mтр(d3)
Момент сил трения в верхнем подшипнике
Мтр(d1)=Нf*d1/2=7500*0.015*0.1475/2=8.3 кг*м
где: f=0.015...0.02- приведенный коэф. трения шарикоподшипника.
d1=0.1475м- средний диаметр подшипника
Момент сил трения в упорном подшипнике:
Mтр(d3) = Vf*d3/2=5000*0,015*0,054/2=2,025кг*м
Момент сил трения в нижнем радиальном подшипнике:
т.к. d1=d2, то Мтр(d2)=Нf*d2/2=8,3кг*м
Момент сил, возникающих от наклона крана:
Му(QF+Gc)*sin a=(2.5*6+2.5*1.5)0.02=0.375м
где а- угол наклона, принимаем а=1
Общий статический момент:
/>=8,3+8,3+2,025+375=393,6 кг*м
4. Момент сил инерции, при пуске привода:
/>
где: Iв— суммарный момент инерции масс груза, крана, механизма поворота, приведенной к оси вращения крана.
Iв=δ(Iтр+Iкр)= 1,2(9172,8+573,3)=11695кг*м*с2
Iтр= mгр* А2=254,8*62=9172,8 кг*м*с2
Iкр= mкр* ε2= 254,8*1,52=573,3 кг*м*с2
mкр=Gкр/s=2500/9,81=254,8 кг*с*м*с2
ωк— угловая скорость поворота
ωк= π*nкр/30= 3,14*1/30=0,105 рад/с
Расчетная мощность двигателя
/>
где ψср=1,5....1,8- средний коэф. перегрузки асинхронных двигателей с фазным ротором принимаем 1,65
По каталогу выбираем электродвигатель МТF112-6 мощностью N=1,7 кВт при ПВ= 25%, n=910 мин-1, Ми мах=4кг*с*м, Iр= 0,00216 кг*с*м*с2=0,021кг*м2
Общее передаточное число механизма поворота:
Vоб=n/nкр=910/1 =910
Принимаем передаточное число зубчатой передачи Vв=20, тогда передаточное число червячного редуктора
/>
Выбираем стандартный редуктор РУУ- 160-40 и уточняем Vв
Vв=910/40=22.75
Проверку выбранного двигателя по условиям нагрева выполняем с использованием метода номинального режима работы.
Суммарный момент статического сопротивления повороту приведенный к валу двигателя:
/>
Номинальный момент выбранного двигателя:
/>
Коэф. загрузки двигателя при установившемся режиме:
/>
При α=0,28 находим относительное время пуска t=1,2. Определяем время разгона привода при повороте крана с номинальным грузом:
/>
где: Inp— суммарный момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана, массы груза и массы вращающейся части крана, приведённый к валу двигателя
/>
где:
Iмех— момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана
/>
Iгр— момент инерции массы груза, приведённой к валу двигателя
/>
Iкр= момент инерции массы вращающейся части крана, приведенной к валу двигателя.
/>
Тогда:
/>
Время разгона привода:
/>
Ускорение конца стрелы при пуске :
/>
Время рабочей операции при среднем угле поворота а = 90° (1/4 оборота)
/>
Определяем отношение
/>
Находим
/>
Необходимая мощность:
/>
Эквивалентная мощность:
/>
Номинальная мощность:
/>
Следовательно, выбранный электродвигатель MTF112-6
удовлетворяет условиям нагрева. продолжение
--PAGE_BREAK--
При перегрузке двигатель должен удовлетворять условию нагрева:
/>
где:
Мли Мн— пусковой и номинальный моменты двигателя.
Пусковой момент:
/>
где:
М'ст— суммарный статический момент сопротивления вращению
Мддинамический момент от вращательно движущихся масс механизма и крана
Мд— динамический момент от вращательно движущейся массы груза
/>
тогда />
Коэффициент перегрузки двигателя при пуске
/>
Определение максимальной нагрузки в упругих связях механизма
поворота.
Максимальный момент в упругой связи в период пуска:
/>
где:
/>— статический момент сопротивления повороту, приведённый к валу двигателя.
/>
/>
/>
Коэффициент динамичности:
/>
Определение тормозного момента и выбор тормоза. Принимаем время торможения tr= 6с,
Линейное замедление конца стрелы: а = εт-А = 0,021-6 = 0,105м/с2
/>
Тормозной момент:
/>
/>
/>
/>
Тогда
/>
Выбираем двух колодочный тормоз ТКТ — 200/100 с тормозным моментом Мт = 4 кгс-м, который обеспечивает торможение крана за более короткое время. Следовательно, его нужно отрегулировать на нужный тормозной момент.
Расчёт муфты предельного момента
Максимальный крутящий момент:
/>
где:
Мп= 2,02 — пусковой момент
Vp= 40 — передаточное число редуктора
ηp= 0,8. к.п.д. червячной пары
/>
Рис Расчётная схема фрикциона
Расчётный момент фрикциона:
Mp = R-Mmax = 11,6 кгс*м
где: R = 1,2..1,4 — коэффициент расчётной силы динамической нагрузки при работе червячной пары.
Руководствуясь ориентировочными данными по расчёту червячных передач, принимаем средний диаметр D = 300мм, угол при вершине β=16° Необходимое усилие пружины:
/>
где: f— коэффициент трения бронзы по стали в условиях смазки f= 0,06 Предельное усилие пружины:
Рпредел= (1,3..1,6)р = 1,3-600 = 780 кгс
Коэффициент 1,3… 1,6 учитывает возможные изменения величины
момента при регулировках.
Диметр прутка пружины рассчитываем на кручение :
/>
где:
R=1,4 — коэффициент кривизны витка, зависящий от отношения диаметра витка пружины к диаметру прутка.
/>
— отношение среднего диаметра пружины к диаметру прутка.
Средний диаметр пружины:
/>
Рабочая длина пружины:
/>
Наименьший допустимый зазор между витками пружины:
/>
Число рабочих витков пружины:
/>
где: t= d+ s= 14,5мм — шаг ненагруженной пружины.
Предельная длина пружины:
/>
Определяем усадку пружины при её нагружении из соотношения :
/>
Длина пружины в рабочем состоянии :
/>
Наибольший и наименьший диаметры конусов:
/>
/>
Давление на рабочей поверхности конуса:
/>
4. Расчёт приводной тележки электротали
/>
Имеются два редуктора — правый и левый, соединённых между собой тремя стяжками. На правом редукторе, являющимся ведущим, закреплён электродвигатель механизма передвижения. Колёса тележки установлены на выходных валах редукторов. Приводная и холостая тележка присоединены шарнирно к траверсе, образуя механизм передвижения тали.
Полное сопротивление передвижению электротали, складываются из сопротивлений от трения при движении и от уклона пути. Груз перемещается электроталью по двутавровой балке на расстояние см. Допустимый местный уклон, отношение стрелы прогиба к расстоянию между двумя опорами d= 0,003
Сопротивление движению от трения
/>
Go= 470 кгс — вес электротали
Dk= 17,5 см — диаметр ходового колеса
d= 4 см — диаметр цапфы
μ= 0,04 см
f= 0,015 — коэффициент трения в шарикоподшипниках опоры
Rτ= 2,5...3 — коэффициент учитывающий дополнительные
сопротивления от трения реборд и торуов ступени ходовых колёс.
Сопротивление движению от уклона пути:
/>
Статическая мощность для перемещения тележки с грузом
/>
ηm= 0,85 — кпд передачи при полной нагрузке
Принимаем электродвигатель типа АОЛ — 22 — 4мощностью N = 0,4 кВт продолжение
--PAGE_BREAK--
n= 1410 мин-1ω= 147,6 рад/с
Mmax/Мн = 2,2 J1= 0,000201 кгс • м • с2
Частота вращения ходового колеса:
/>
Передаточное число редуктора:
/>
Фактическое передаточное число редуктора:
/>
Фактическая скорость движения тележки:
/>
Номинальный момент двигателя:
/>
Статический момент при нагружение тележки:
/>
Момент электродвигателя при пуске:
/>
Максимальный момент электродвигателя при пуске принимают равным наибольшему значению, указанному в каталоге, с учётом падения напряжения в сети до 10%, т.е.
/>
Средний момент электродвигателя при пуске:
/>
Приведённый момент инерции тележки механизма передвижения с грузом:
/>
где:
/>
Jш= 0,00005 кгс-м-с2— момент инерции шестерни, закреплённой на валу электродвигателя.
Время пуска двигателя:
/>
Путь тележки с грузом за время её разгона:
/>
Сила сопротивления передвижению электротали без груза:
/>
Момент сопротивления передвижению электротали без груза:
/>
Приведённый момент инерции механизма передвижения без груза:
/>
Время пуска электродвигателя при незагруженной электротали:
/>
Путь тележки без груза за время её разгона:
/>
Среднее ускорение при пуске механизма передвижения с грузом и без груза:
/>
/>
Коэффициент запаса сцепления нагруженной электротали:
/>
где:
Сш=1835 кгс — суммарная сила давления двух приводных колёс на рельсы электротали с грузом
φ = 0,20 — коэффициент сцепления колеса с рельсом механизмов, работающих в закрытых помещениях
nk— общее число колёс
nпр— число приводных колёс
Список литературы
1. Курсовое проектирование грузоподъемных машин, под редакцией Казака С.А, 1989
2. Металлургические подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проектированию /Ю.В. Наварский. Екатеринбург: УГТУ, 2001. 84 с.
3. Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций: Учебное пособие для студентов втузов /В.П. Александров, Д.Н. Решетов, Б.А. Байков и др.; Под. ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова.-2-е изд., перераб. и доп. – М: Машиностроение, 1987.-122 с., ил.
4. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т.-5-е изд., перераб. и доп. – М: Машиностроение, 1987.-557 с., ил.