--PAGE_BREAK--2.3 Расчет числа постов 2.3.1 Расчет числа рабочих постов СТО
X
=
TK
н/(Драб.г
HT
см
PK
исп),
где T– годовой объем работ, чел.-час;
K
н– коэффициент неравномерности загрузки постов принимается 0,9 (по ОНТП 01-91);
Драб.г– число рабочих дней в году — 365;
H– число смен в сутки;
T
см– продолжительность смены, ч;
P– среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (для постов уборочно-моечных работ, ТО, ТР, кузовных и окрасочных работ, постов приемки и выдачи автомобилей – в среднем 1,5 чел. по ОНТП 01-91));
K
исп– коэффициент использования рабочего времени на посту — 0,9
( по ОНТП 01-91);
X
=
TK
н/( Драб.г
H
T
см
P
исп
)=44712*0,9/(365*2*8*1,5*0,95)=4,83.
Принимаем 5 постов.
Расчет участков
2.4. Расчет мест ожидания, хранения и стоянки 2.4.1 Расчет количества мест ожидания
Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 1 автомобиле-место на один рабочий пост. Места ожидания рекомендуется размещать непосредственно в помещениях участков. Т.к. рабочих постов 5, то мест ожидания тоже 5.
2.4.3 Расчет количества мест для стоянки автомобилей на СТО
Количество мест для стоянки автомобилей клиентов и персонала следует принимать из расчета 1,5 места на один рабочий пост, т.е. на 5 постов – 8 мест.
2.5 Расчет числа производственных рабочих 2.5.1 Технологически необходимое число рабочих
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:
Рт=
T
П/Фт,
где Фт – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, определяется продолжительностью смены, количеством смен и числом рабочих дней в году:
Фт=(Дкг-Дп)Тсм-ДппКсм,
где Дкг – количество дней в текущем календарном году;
Дп– количество праздничных дней в году (8);
Тсм– продолжительность рабочей смены (8 ч.);
Дпп– количество предпраздничных дней, когда рабочий день сокращается на 1 час (8);
Ксм=2 – коэффициент сменности (количество смен).
Фт=(Дкг-Дп)Тсм-ДппКсм=(365-8)8-8*2=2840 ч.
Технологически необходимое число рабочих на агрегатном участке:
Рт=8048,2/2840=2,8, принимаем 3 рабочих.
Технологически необходимое число рабочих на слесарно-механическом участке:
Рт=4918,3/2840=1,7, принимаем 2 рабочих.
Технологически необходимое число рабочих на электротехническом
участке:
Рт=3129,8/2840=1,1, принимаем 1 рабочий.
Технологически необходимое число рабочих на шиномонтажном
участке:
Рт=1788/2840=0,6, принимаем 1 рабочий.
Технологически необходимое число рабочих на кузовном участке:
Рт=2235,6/2840=0,8, принимаем 1 рабочий.
Технологически необходимое число рабочих на сварочном участке:
Рт=1341/28 40=0,5, принимаем 1 рабочий.
Технологически необходимое число рабочих на малярном участке:
Рт=3129,8/2840=1,1, принимаем 1 рабочий.
2.5.2 Штатное число рабочих
Штатное число рабочих определяется по формуле:
Рш=
T
П/Фш,
Где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего. Определяется аналогично годовому фонду времени технологически необходимого рабочего с учетом отпуска и невыходов по уважительной причине:
Фш=(Дкг-Дп-Дот-Дуп)Тсм-ДппКсм,
где Дот – продолжительность отпуска – 24 дня;
Дуп– количество невыходов по уважительной причине – 14 дней.
Фш=(Дкг-Дп-Дот-Дуп)Тсм-ДппКсм=(365-8-24-14)8-8*2=3820 ч.
Штатное число рабочих на агрегатном участке:
Рш=8048,2/3820=2,1, принимаем 2 рабочих.
Штатное число рабочих на слесарно- механическом участке:
Рш=4918,3/3820=1,3, принимаем 1 рабочий.
Штатное число рабочих на электротехническом участке:
Рш=3129,8/3820=0,8, принимаем 1 рабочий.
Штатное число рабочих на шиномонтажном участке:
Рш=1788/3820=0,5, принимаем 1 рабочий.
Штатное число рабочих кузовном участке:
Рш=2235,6/3820=0,58, принимаем 1 рабочий.
Штатное число рабочих на сварочном участке:
Рш=1341/3820=0,5, принимаем 1 рабочий.
Штатное число рабочих малярном участке:
Рш=3129,8/3820=0,8, принимаем 1 рабочий.
2.5.4 Общее число рабочих
Общее число рабочих на СТО:
Роб.СТО= Роб.агр.уч+ Роб.мал.уч+ Роб.куз.уч+Рпер.+ Роб.шин.уч + Роб.элект.уч+ Роб.свар.уч + Роб.слес.уч =2+1+1+1+1+1+1+10=18 чел.
Рпер=10– численность персонала (ИТР, служащие, МОП и ПСО).
Численность управляющего персонала.
2.6 Выбор оборудования
3.1 Расчет площадей 3.1.1 Расчет площади участка
Площади СТО по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.
В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.д.). На СТО при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.
В состав площадей зон хранения (стоянки) входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок).
В состав вспомогательных площадей входят: санитарно-бытовые помещения, помещения администрации, клиентские.
Площадь участка рассчитывается по формуле:
Sуч=Sобkоб,
где Sуч– площадь участка;
Sоб– площадь занимаемая оборудованием;
kоб– коэффициент расстановки оборудования.
Площадь агрегатного участка:
Sуч=11*4=44 м2
Площадь слесарно-механического участка:
Sуч=6,6*4=26,4 м2
Площадь кузовного участка:
Sуч=15,5*4=62 м2
Площадь малярного участка:
Sуч=31,75*4=127 м2
Площадь сварочного участка:
Sуч=0,5*5=2,5 м2
Площадь шиномонтажного участка:
Sуч=2,3*4=9,2 м2
Площадь электротехнического участка:
Sуч=1,3*4=5,2 м2
Общая площадь СТО.
Sоб.сто= S.агр.уч+ Sоб.мал.уч+ Sоб.куз.уч + Sоб.шин.уч + Sоб.элект.уч+ Sоб.свар.уч+ Sоб.cлес-мех.уч+Sвсп.пом+Sскл.+ =44+26,4+62+127+2,5+9,2+5,2+79,5+76=432 м2
3.1.2 Расчет площадей складских помещений
Для дорожных СТО площадь складских помещений определяется по удельной площади склада на каждые 1000 автомобилей:
Т.е. Sскл.=79,5 м2.
3.1.3 Расчет площадей стоянок
Fx=fAстKп,
где f– площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;
Aст– число автомобиле-мест ожидания и хранения;
Kп– коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест.
Величина Kппринимается равной
Площадь мест ожидания:
Fx=fAстKп=7.9*7*2.5=138.25 м2.
Площадь мест хранения:
Fx=fAстKп=7.9*8*2.5=158 м2.
3.1.4 Расчет площадей вспомогательных помещений СТО
Вспомогательные помещения включают в себя: административные, общественные и бытовые помещения.
К административным помещениям относятся кабинеты руководящего состава, помещения инженерно-технических служб, помещения для клиентов.
К бытовым помещениям относятся гардеробы, умывальные, душевые, туалеты, места для курения, пункты питания, комнаты отдыха и пр.
Умывальные, душевые и туалеты рассчитываются на 50% работающих по следующим нормам:
— на один кран умывальной комнаты — не более 10 человек, следовательно 2 умывальных крана;
— 2 душевых кабины;
— на один унитаз – не более 20 человек, следовательно 1 унитаз.
Число мест хранения равно числу работающих в наиболее загруженную смену (18 человек).
Площадь бытовых помещений определяется по нормированной площади пола 4,58 м2 :
— расстояние между умывальными кранами – 0,8 м2;
— площадь пола на один кран умывальной комнаты – 0,7 м2;
— площадь с учетом раздевалки на один душ – 2 м2;
— размеры кабины туалета – 0,9х1,2 м.
Площадь административно-управленческого аппарата принимается 15 м2.
Площадь помещений ИТР принимается 6 м2.
Площадь помещений для клиентов рассчитывается на один рабочий пост:
— для малой станции – 9 м2
2.7 Технология агрегатного цеха
Агрегатный цех предназначен для выполнения ремонта узлов и агрегатов в основном путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными.
Площадь цеха:
- расчетная – 432,2 м2;
- принятая – 44 м2.
Численность рабочих в цехе:
- расчетная – 3 чел;
- принятая – 2 чел.
Цех работает в две смены.
Продолжительность смены: 8 ч., плюс 1 ч. перерыва (с 8:00 до 17:00).
Агрегатный цех производит ремонт сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления. Частично в этом же цеху восстанавливают детали большей частью слесарным инструментом. Общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания агрегатов.
Разборочно – сборочные работы в агрегатном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно – сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления.
Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов.
Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах.
Цех окрашен в светлые и спокойные тона, вентилируется приточно – вытяжной вентиляцией и имеет смешанное освещение (естественное и искусственное).
Условия труда в цеху соответствуют санитарным нормам, эстетическим требованиям и условиям безопасности.
Технологическое оборудование агрегатного цеха
Организация технологического процесса в агрегатном цехе.
Схема организации технологического процесса.
После наружной очистки согласно технологическим картам агрегаты и узлы разбирают на отдельные детали, которые поступают далее в зону мойки. Чистые детали подвергают техническому осмотру и дефектовке, в процессе которой выявляют необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и отремонтированные, а также новые со склада запасных частей. Агрегаты и узлы собираются на специальных стендах, где одновременно выполняют их контроль и регулировку. После сборки агрегаты и узлы, кроме двигателей укладывают на стеллажи готовой продукции.
2.7.Схема управления производством.
продолжение
--PAGE_BREAK--
Схема управления агрегатным отделением.
На основании информации о наличие запасов на промежуточном и основном складах, об ожидаемом пополнении запасов и об имеющемся ремонтном фонде мастер агрегатного отделения совместно с начальниками комплекса подготовки производства (КПП) планирует задание на ремонт (изготовление) агрегатов, узлов и деталей в электротехническом отделении.
В соответствии с этим планом мастер раздаёт задания своим исполнителям, а участок комплектации КПП доставляет ремонтный фонд в агрегатное отделение, а отремонтированные агрегаты, узлы и детали – на основной или промежуточный склад.
Такая структура управления производство позволяет повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделении.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
Министерство образования и науки РФ
ФГОУ СПО ИАТК
Технологическая карта на разборку КПП
Дипломный проект по
ТО автомобилей
Разработал
Уразалин Д.К.
Проверил
Каукаров А.К.
1
2
3
4
5
6
№ операции
№ перехода
Наименование операций и переходов
Оборудование и приборы
Инструмент
Технические условия
1
Разборка коробки передач
1.1
Помыть коробку передач
Не допуская воды в картер
1.2
Устанавливаем КПП на стенд
Стенд для разборки
1.3
Снимаем кронштейн подвески силового агрегата
1.4
Снимаем кронштейн троса выключения сцепления
1.5
Снимаем заднюю крышку картера коробки передач
Ключ на 14
Отворачиваем гайки
1.6
Отвернем гайки с первично и вторичного вала
приспособление 41.7816.4070
Застопорив валы
1.7
Отвернуть крепление 5 передачи и снять синхронизатор
1.8
Спрессуйте шестерню 5 передачи
пресс
С первичного вала
1.9
Снять установочные кольца подшипников с валов
Ударной отверткой
Ударной отверткой откручиваем крепления упорной пластины
1.10
Вынуть из гнезд пружины и шарики фиксатора
Отвернув пробки фиксаторов
1.11
Снимаем картер коробки передач
Ключ на 17-19
Отворачиваем 13 болтов и гайки крепления
1.12
Снимаем штоки и валы
Ключ на 15-17
Отвернуть болты крепления вилок на штоках
1.13
Снимаем шестерню заднего моста
Вынув ось
1
2
3
4
5
6
1.14
Вынимаем одновременно первичный или вторичный вал
1.15
Снимаем дифференциал
1.16
Выпресовыем наружные кольца подшипников валов и дифференциала
Съемники
67.7801.9539
67.7801.9530
1.17
Снимаем механизм выбора передач
Ключ на 10
Откручиваем 2 болта
1.18
Снимаем шток выбор передач
Отвернуть крепления рычага штока выбора передач
2.
Сборка коробки передач
Производим в обратной последовательности
продолжение
--PAGE_BREAK--
4.1.КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ
Приспособление для снятия подшипника в коробке передач.
Устройство приспособления:
--PAGE_BREAK--5.1 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников
При ремонте, обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.
Основные физические, опасные и вредные производственные факторы:
— движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;
— повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;
— повышенный уровень шума на рабочем месте;
— повышенный уровень вибрации;
— повышенная или пониженная подвижность воздуха;
— повышенная или пониженная влажность воздуха;
— отсутствие или недостаток естественного освещения;
— недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).
Основным химическим, опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны. Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования должны соответствовать Требованиям действующих государственных стандартов. Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибраций, освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать действующим гигиеническим нормативам.
5.2 Требования охраны труда работников при организации и проведении работ 5.2.1 Общие положения
Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.
Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих Правил.
Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производятся в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.
АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).
Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя АТС соответствующей категории.
После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать — работают люди!». На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.
Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.
При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать — под автомобилем работают люди!».
В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.
В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой» звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.
Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.
Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.
Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).
При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.
При вывешивании части автомобиля, прицепа, Полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.
Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.
При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.
При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.
Не допускается:
— работать лежа на полу (земле) без лежака;
— выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;
— выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полу-прицеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;
— оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;
— подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;
— снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;
— проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;
— поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;
— поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;
— снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при Отсутствии специальных устройств;
— поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;
— работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;
— оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;
— работать с поврежденными или неправильно установленными упора-ми;
— пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;
— производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;
— проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;
— сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.
Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.
Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (емкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.
Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплено наветренной стороны.
К поясу работника внутри емкости прикрепляется страховочный трос, свободный конец которого должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощники, находящиеся наверху, должны наблюдать за работником, держать страховочный трос, страхуя работающего в емкости.
Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.
В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:
— протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);
— хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;
— заправлять АТС топливом;
— хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
— загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами, и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;
— хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.
Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.
Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.
Работы на агрегатном участке в первую очередь связаны с возможностью получения травм. Большинство травм на агрегатном участке возникает при неправильном использовании инструмента. Уменьшение количества подобных травм возможно при более четком соблюдении требований производственной дисциплины.
Другим вредным фактором на агрегатном участке является шум. Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека. При длительном воздействии шума ослабевает внимание и память работающих, растет производственный травматизм. На участке не допускается превышение уровня шума. Он должен соответствовать требованиям и составлять не более 80 дБ.
Сильный шум вызывает у людей головные боли, головокружение, вызывает изменения в сердечно-сосудистой системе.
На разрабатываемом агрегатном участке уровень шума находится в пределах допустимой нормы. Только при включении всего оборудования сразу, что бывает крайне редко, уровень шума местами достигает предельно допустимой нормы — 80 дБ.
Явления вибрации на участке не наблюдается. Этому способствует применение соответствующего оборудования и технологический процесс.
Следующий опасный производственный фактор — это наличие на участке потребителей электроэнергии. Причинами электротравм, как правило, является прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением или конструктивным частям электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением из-за повреждения изоляции. На предприятии используется напряжение: 380 В; 220 В; 36 В.
Степень поражения током зависит от силы тока, проходящего через тело человека, которая в свою очередь, зависит от площади контакта и состояния кожи.
Разрабатываемый слесарный участок имеет шесть единиц технологического оборудования приводимого в работу электрическим током. Используемое напряжение на всем оборудовании — 380В. Данный участок по степени электробезопасности является помещением без повышенной опасности.
Возможным опасным производственным фактором является пожар. Наиболее опасными в пожарном отношении считаются ремонтные мастерские, поэтому их необходимо размещать в изолированных от стоянки автомобилей помещениях. Здания АТП где производятся сварочные, малярные, обойные, аккумуляторные работы и стендовые испытания двигателей должны иметь несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 часа.
Агрегатный участок не относится к помещениям с повышенной пожароопасностью. Основной причиной пожаров на участке являются грубые нарушения правил техники безопасности. Такие как: неосторожное обращение с огнем; самовозгорание от неправильного хранения смазочных и обтирочных материалов; неисправность электрооборудования и освещения, и неправильная их эксплуатация; курение в неположенных местах.
На агрегатном участке не используются и не хранятся вредные вещества, поэтому он по содержанию вредных веществ в воздухе относится к малоопасным.
4.2.2. Расчет отопления
Расчет тепла для отопления производственного помещения рассчитываем по формуле:
Qт = V· (q0+qв) · (tв– tн)
(4.12)
где V– расчетный объем помещения; V= 1728 м³
q0=2,0934 кДж/ч — удельный расход тепла на отопление при
резкости tHк внутренней температур tB;
tв– температура воздуха в помещении; tв= 18ºС
tн – минимальная температура наружного воздуха. tн = -35ºС
qB=0,8374 кДж/(ч м3 С)- расход тепла на вентиляцию.
Qт = 1728 · (2,0934+0,8374) · (18 — ( — 35)) = 268414 кДж/час.
Определяем площадь нагревательных приборов:
(4.13)
где Кn= 91 кДж/(ч м3 С)- коэффициент теплопередачи для ребристых труб;
tcp= 80 C— средняя расчетная температура воды в приборах;
м2;
Количество нагревательных приборов:
Nн=
(4.14)
где F1 = 4 м2 — площадь одного нагревательного элемента (ребристые трубы).
Nн= принимаем 12 шт.
4.2.3. Расчет вентиляции
Необходимый ориентировочный воздухообмен в помещениях может быть определен через коэффициент кратности обмена воздуха по формуле:
L= V· K
(4.15)
где: L– воздухообмен в помещении;
V– объем помещения;
K– кратность воздухообмена, К=3
L= 1728 · 3 = 5184 м3/час.
Выбираем центробежный вентилятор ЦАГИ-5, осевого типа.
n— частота вращения – 3 тыс.об/мин;
Lв– производительность вентилятора – 6000 м3/час;
Нв – давление, создаваемое вентилятором – 75 Па;
ηв – коэффициент полезного действия вентилятора – 0,48;
ηп — коэффициент полезного действия передачи – 0,8.
Выбор электродвигателя по установочной мощности рассчитывается по формуле:
(4.16)
= 2,5 кВт
Принимаем мощность Nдв= 3 кВт
4.2.4. Расчет потребности в воде
Ежедневный расход воды на бытовые нужды по санитарным нормам составляет для:
— умывания – 0,005 ;
— душевых – 0,05 ;
— хозяйственных нужд – 0,025 .
Таким образом, ежегодный расход воды на бытовые нужды принятого рабочего составит для:
— умывания – Q=1 · 0,005 · 365 = 1,825 ;
— душевых – Q= 1 · 0,05 · 365 = 18,25 ;
— хозяйственных нужд – Q= 1 · 0,025 · 365 = 9,125 .
Общий расход воды за год составит:
Qоб= 1,825 + 18,25 + 9,125 = 29,2 .
Общегодовой расход воды включает расход воды на вышеуказанные цели и неучтенные потери, которые составят 20 % годового расхода.
Qобщ= 29,2 · 0,2 = 5,84
Принимаем Qобщ= 6 .
Годовой расход воды всеми рабочими:
(4.17)
2.8. Расчет потребности электроэнергии
Расход электроэнергии идет на питание силовых потребителей и на освещение рабочих мест.
Wс= Wоб· Фоб
(2.11)
где Wоб– суммарная мощность потребления оборудования;
Wоб= 20 кВт
Фоб – годовой фонд оборудования; Фоб =1650 часов
Wс= 20 · 1650 = 33000 кВт-ч.
Расход электроэнергии на освещение рассчитывается по нормам расхода на 1 м2 площади помещения.
Wосв = R· Ф · Fу · К1
(2.12)
где R– норма расхода электроэнергии; R=0,02
Ф – время работы осветительных установок; Ф = 5840 часа
Fу – площадь участка; Fу= 432 м²
К1 – коэффициент, учитывающий время работы осветительных установок. К1=0,5
Wосв = 0,02 · 5840 · 432 · 0,5 = 25229 кВт-ч.
Расход электроэнергии на вентиляцию рассчитывается по формуле
Wвен = Nэдв· Фвен
(2.13)
где Nэдв – мощность электродвигателя;
Фвен – годовой фонд вентиляции.
Фвен = 365 · 16 = 5840 час.
Wвен = 3 · 5840 = 17520 кВт-час
Общий расход электроэнергии за год составит:
∑ W= Wс + Wосв + Wвен
(2.14)
∑ W= 33000 + 25229 + 17520 = 75749 кВт/час
4.2.1. Расчет естественного освещения
Определим площадь окон по формуле:
(4.1)
где Sпол = 432 площадь помещения, м2;
lи = 0,25 коэффициент, искусственного освещения;
l= 0,7- коэффициент, учитывающий потери
154,3 м2;
Площадь окон в помещении:
32 окон 1,5·2м
= 32·1.5·2 = 96 м2;
На проектируемом участке необходимо искусственное освещение.
Расчет общего освещения
В помещении используется комбинированное освещение, т.е. на ряду с естественным есть необходимость организации искусственного.
Размеры СТО принятые в расчете:
L= 29 м-длина помещения;
В = 15 м-ширина помещения;
h= 4 м-высота помещения;
Для данного типа помещений наивыгоднейшее отношение:
=1,1
где K-расстояние между светильниками, м;
H-высота подвеса светильников, м;
Отсюда:
K=1,1·h
(4.2)
Определяем по участку:
K=1,1·4=4,4 м
Расстояние от стены до первого ряда светильников определяется по формуле:
(4.3)
= м
Необходимое количество рядов светильников, расположенных между рядами:
(4.4)
Где С=В-2·А = 15-2·1,5 = 12 — расстояние между крайними рядами по ширине помещений, м.
принимаем 3 рядов.
Таким образом, общее количество рядов по зонам:
n2 = n+2
(4.5)
где n— количество рядов светильников;
n2 = 3+2 = 5 рядов
По ширине помещения можно разместить вышеуказанное количество светильников.
Определим расстояние между крайними светильниками в рядах по длине помещения:
С= L-2·А
(4.6)
С = 29-2·1,5 = 26 м.
Определим количество рядов светильников по длине помещений:
(4.7)
n3 принимаем 6 ряда.
Определяем общее количество светильников по длине помещения:
n4 = n2+2
(4.8)
n4 = 5+2 = 7
Необходимое количество светильников для освещения рабочих зон:
N= n3· n4
(4.9)
N= 6 · 7= 42;
Общая мощность всех ламп необходимых для освещения участка:
W=L·B·w1·z
(4.10)
где w1 = 9,8 Вт/м2
z= 1,2 — коэффициент, учитывающий запыленность и старение лампы.
W=29·15·9,8·1,2 = 5116 Вт
Мощность одной лампы будет определятся по формуле:
W2=
(4.11)
продолжение
--PAGE_BREAK--
где t— количество ламп в одном светильнике. Принимаем для светильников ОДР(осветитель дроссельно-ртутный)- t=8;
Тогда:
W2=Вт, Принимаем 26Вт.
В целях технической безопасности мы устанавливаем дополнительное переносное искусственное освещение, для работ под машиной и т.д. а так же на каждом верстаке закрепляем по одной лампе ОДР.
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1 Расчет стоимости основных производственных фондов
Основные производственные фонды – это те средства труда, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на готовый продукт в течение длительного времени, их стоимость определяется:
Соф. = Сздр. + Соб. + Синв. + Спр. + Стр.
Стоимость здания определяется по формуле:
Сздр. =
S
∙
P
,
где S
– площадь здания, 432 м2
P– стоимость одного кв. метра площади, 60837тг.
Сздр. = 432 ∙ 60837 = 26281584тг.
Балансовая стоимость оборудования:
Соб.бал.= 8526810 тг.
Стоимость оборудования определяется:
Соб. = ∑Сi
∙
n
= С1∙1 + С2∙1 + …+ С9∙1,
гдеСi– стоимость единицы оборудования,
n– количество ед. оборудования.
Стоимость оборудования определяется исходя из рыночной стоимости и отражается в табл. 1.
Табл. 8. Стоимость оборудования
Соб. = 8526810 тг.
Стоимость инвентаря составляет 2% от балансовой стоимости оборудования:
Синв. = 0,02 ∙ Соб.бал
Синв. = 0,02 ∙ 8526819 = 170536 тг.
Стоимость приборов составляет 10% от балансовой стоимости оборудования:
Спр.= 0,1 ∙ Соб.бал.
Спр.= 0,1 ∙ 8526810= 852681 тг.
Затраты, связанные с транспортировкой и монтажом нового оборудования составляют 10% от его стоимости:
Стр. = 0,1 ∙ Сдоп.
Стр. =0,1 ∙ 8526810= 852681 тг.
Дополнительные капитальные вложения составляют:
Кдоп. = Соб. + Стр.
Кдоп. =8526810+ 852681= 9379491 тг.
Определим стоимость основных производственных фондов Соф. :
Соф.= 26281584+8526810+170536+852681+852681=36684292тг.
продолжение
--PAGE_BREAK--6.2 Расчет затрат на заработную плату
Фонд заработной платы по тарифу:
ФЗПт. = Сч. ∙ Тгуч.,
где Сч. – часовая тарифная ставка, 250 тг.
Тгуч.– годовой объем работ на участке, 8048,2 чел-ч.
ФЗПт.= 250 ∙ 4918,3 = 1229575 тг.-слесарный
ФЗПт.= 250 ∙ 8048,2 = 2012050 тг.-агрегатный
ФЗПт.= 250 ∙ 3129,8 = 782450 тг.-малярный
ФЗПт.общ= 250 ∙ 44712 = 11178000
Премии за производственные показатели составляют:
Пр. = 0,35 ∙ ФЗПт.
Пр.= 0,35 ∙ 1229575 = 430351,2 тг.
Пр.= 0,35 ∙ 2012050 = 704217,5 тг.
Пр.= 0,35 ∙ 782450 = 273857,5 тг.
Пр.общ= 0,35 ∙ 44712 = 15649,2 тг.
Основной фонд заработной платы определяется:
ФЗПосн. = ФЗПт. + Пр.
ФЗПосн. =1229575 + 430351,2 = 5533082,2 тг.
ФЗПосн. =2012050 + 704217,5 = 2716267,5 тг.
ФЗПосн. =782450 + 273857,5= 1056307,5 тг.
ФЗПосн.общ= 15649,2 + 11178000= 11193649,2
Фонд дополнительной заработной платы составляет 10-40% :
ФЗПдоп. = ФЗПосн. ∙ 0,15
ФЗПдоп. =5533082,2 ∙ 0,15 = 829962,3 тг.
ФЗПдоп. =2716267,5 ∙ 0,15 = 407440,1 тг.
ФЗПдоп. =1056307,5 ∙ 0,15 = 158446,1 тг.
ФЗПдоп.общ =11193649,2 ∙ 0,15 = 1679047,3тг.
Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного фонда заработной платы:
ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп.
ФЗПобщ. =5533082,2 +829962,3 = 6363044,5 тг.
ФЗПобщ. =2716267,5 +407440,1 =679066,6 тг.
ФЗПобщ. =1056307,5 +158446,1 =1214753,6 тг.
ФЗПобщ. = 11193649,2 + 1679047,3= 12872696,5 тг.- общее
Средняя заработная плата производственного рабочего за год:
ЗПср. = ФЗПобщ. / Рпр.,
где Рпр. – число производственных рабочих, 6 чел.
ЗПср. =12872696,5 / 18 = 715149,8 тг. — общее
В месяц 1 чел. = 59595,8 тг.- общее
Начисление на заработную плату 26,0% :
Ннач. = 0,26 ∙ ФЗПобщ
Ннач. = 0,26 ∙ 12872696,5 = 3346901тг.- общее
Ннач. = 0,26 ∙ 6363044,5 = 1654391,44тг.-слесарный
Ннач. = 0,26 ∙ 679066,6 = 176557,316тг.-агрегатный
Ннач. = 0,26 ∙ 1214753,6 = 315835,93тг.-малярный
Общий фонд заработной платы с начислениями:
ФЗПобщ.нач. = ФЗПобщ. + Ннач.
ФЗПобщ.нач. =12872696,5 + 3346901= 16219597,5тг.-общее
ФЗПобщ.нач. = 6363044,5 + 1654391,44=8017435,44тг.
ФЗПобщ.нач. = 679066,6+176557,31=855623,31
ФЗПобщ.нач. = 1214753,6+315835,93=1530588,93тг.
6.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления
Затраты на амортизационные отчисления состоят из двух статей:
а) на полное восстановление оборудования принимают равным 12% от балансовой стоимости оборудования – Са.об.
Са.об.= 8526810 ∙ 0,12 = 1023217.2тг.
б) отчисление на восстановление зданий принимают равным 3% от их стоимости – Са.зд.
Са.зд .= 26281584 ∙ 0,03 = 788447,52тг.
Всего общие затраты на амортизацию составят:
Са.общ. = Са.об. + Са.зд.
Са.общ. =1023217.2+ 788447,52 = 1811664,72тг.
6.4 Расчет хозяйственных накладных расходов
Расходы, связанные с эксплуатацией оборудования:
— на силовую электроэнергию:
Для юридических лиц (без учета НДС): дневная ставка тарифа (с 07.00 до 19.00) — 10,16 тенге за 1 кВт-ч; ставка тарифа в часы максимума (с 19.00 до 23.00) — 21,07 тенге за 1 кВт-ч; ночная ставка тарифа (с 23.00 до 07.00) — 2,89 тенге за 1 кВт-ч ..."
Сэ. =
W
∙
S
к.,
гдеСэ. – стоимость электроэнергии за год, тг.,
W
– годовой расход электроэнергии, 75749 кВт/ч;
S
к.– стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии, ;
Сэ. =75749 ∙ 11,37 =861266,13тг.
— на водоснабжение:
Св. =
Q
в. ∙
S
м.,
где Св. – стоимость воды, расходуемой за год, руб.;
Q
в.– годовой расход воды, 633,6 м3;
S
м.– стоимость 1 м куб. воды, 241,70 тг/м3;
Св. =633,6 ∙ 241,7 = 153141,12 тг.
— на ремонт оборудования принимается примерно 5% от его стоимости. Таким образом затраты на ремонт оборудования:
Ср.об. = 0,05 ∙ Соб.бал.
Ср.об. =0,05 ∙ 8526810 = 426340,5 тг.
— прочие расходы принимают в размере 5% от суммы затрат по предыдущим статьям:
Спр. = 0,05 ∙ 1440747,75 = 72037,38тг.
6.5 Общецеховые расходы
Общецеховые расходы на содержание помещений принимают равными 3% от стоимости здания – Зпом.:
Зпом.= 0,03 ∙ 26281584= 788447,52тг.
Расходы на ремонт здания принимают равными 2% от его стоимости Зтр.зд.:
Зтр.зд.= 0,02 ∙ 26281584 = 525631,68тг.
Затраты на содержание, ремонт и возобновление инвентаря составляют 7% от его стоимости – Зинв.:
Зинв.= 0,07 ∙ 170536= 11937,52тг.
Затраты на охрану труда принимают равными из расчета 500тенге на одного работающего – Зохр.тр.:
Зохр.тр.= 500 ∙ 18 = 9000 тг.
Прочие расходы принимают 10% от суммы всех общецеховых расходов – Зпр.р.:
Зпр.р.= 0,1 ∙ 1336016 = 133601,6тг.
Результаты приведенного расчета по данной статье сводят в табл. 9:
Табл. 9. Смета накладных расходов
продолжение
--PAGE_BREAK--