1. Обоснование размерапроизводственной партии деталей
Размер производственнойпартии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей: годовойпроизводственной программы ремонтного предприятия, количества ремонтируемыхдеталей в автомобиле, числа рабочих дней ремонтного предприятия.
Размер производственнойпартии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.
/>, (1)
где М – годоваяпроизводственная программа ремонтного предприятия, машин;
n – количество ремонтируемых деталей,приходящихся на один автомобиль;
t – запас деталей в днях, t = 5 дней – для средних деталей(распред вал)
ДР – число рабочих дней в годуремонтного предприятия.
/>, (2)
где ДКД –количество календарных дней в году;
ДВ – количество выходных дней в году;
ДП – количество праздничных дней вгоду.
В нашем случае:
/> дня
Тогда объемпроизводственной партии деталей будет равен:
/> деталей
2. Разработкатехнологического процесса
2.1 Характеристика деталии условия ее работы
Деталь, предлагаемая дляпроектирования – вал распределительный автомобиля ГАЗ-24.
Эта деталь обладаетследующими характеристиками.
1. Наименование детали: валраспределительный.
2. Класс детали: 2.(круглыестержни)
3. Номер детали покаталогу: 24-1006015
4. Количество деталей наодин ремонтируемый двигатель: 1.
5. Материал: Сталь 45ГОСТ 1050-88.
6. Твердость шеек HRC 54-62;
7. Масса детали: 12 кг.
8. Характер деформации: изгибс кручением.
2.2 Выбор способаустранения дефекта
Рекомендуемая детальимеет перечень неисправностей таких как: износ опорных шеек, износ шеек подшестерню.
Для устранениявышеперечисленных дефектов применяем:
1. Износ опорных шеек-для его устранения принимаем способ восстановления – осталивание, то естьэлектрохимическое нанесение металла на изношенную поверхность.
2. Износ шеек подраспределительную шестерню принимаем способ восстановление-наплавку.
2.3 Схематехнологического процесса устранения дефектов распределительного вала двигателяавтомобиля ГАЗ-24
В данном пункте пояснительной записки приведем разработкумаршрутной карты восстановления отдельных дефектов, в отдельности согласуяперечень операций с технологией принятой для восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24. Перечень операций приводимых для устранения дефектовможно представить в виде таблицы 1.
Таблица– 1. Схема технологического процесса восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24.Наименован дефекта Способ устран операция Наименование и содержание операции Установочная база Износ опорных шеек Осталивание 1 Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить. 2 Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать «как чисто». Центровые отверстия 3 Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал. 4 Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала. 5 Осталивание. Нарастить изношенные шейки. Торцовая поверхность 6 Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить. 7 Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 8 Моечная. Промыть и просушить деталь.
Износ шейки под распределительную
шестерню Вибродуговая наплавка 1 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Центровые отверстия 2 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Центровые отверстия 3 Токарная. Обработка торца и фасок. Центровые отверстия 4 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Центровые отверстия 5 Моечная. Промыть и просушить восстанавливаемую деталь. /> /> /> /> /> />
Следует отметить, что всемоечные операции следует проводить содовыми растворами небольшой концентрации,а сушить детали продувкой сжатым воздухом под давлением 0,9 МПа.
2.4 План технологических операций восстановления распределительноговала автомобиля ГАЗ-24
План технологическихопераций является разработкой технологической маршрутной карты восстановлениядетали и является полноценным планом перемещений восстанавливаемой детали содного рабочего место на другое. Он выражает комплекс операций повосстановлению сразу обоих дефектов. План технологических операций может бытьтакже представлен в виде таблицы 2.
Таблица– 2. План технологических операций восстановления распределительного валаавтомобиля ГАЗ-24№ операции Наименование и содержание операции Наименование, марка и модель оборудования Наименование приспособления Инструмент рабочий (измерительный) 1 Токарная. Правка центровых отверстий. Станок 1К62 Патрон двух поводковый, центра Сверло центровочное универсальное 2 Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон двух поводковый с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 3 Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить. Моечная ванна Подвеска для мойки 4 Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить. Микрометр 5 Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 6 Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию. Кисть для изоляции 7 Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера. Ванна для обезжиривания деталей Подванна для обезжиривания 8 Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить. Моечная ванна Подванна для мойки 9 Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. Переоборудованный станок 1К62 Наплавочная головка А-547 10 Шлифование(обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 40П СМ 26К5 11 Токарная. Обработка торца и фасок. Станок 1К26 Двух по водковый патрон с новыми центрами Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6 12 Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» Станок шлифовальный 3Б151 Патрон с поводком Шлиф куруг ПП-600х40х305 24А 25-П СМ2 5К8 13 Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по рабочему чертежу. Станок 3Б151 Патрон с поводком Шлифовальный круг ПП600х40х305 24А4СП СМ 25К8А 14 Моечная. Промыть и просушить деталь. Ванна для мойки деталей
3. Разработкатехнологических операций
Разработкатехнологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение сисходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусковна обработку.
4. Расчет режимовобработки.
5. Расчет норм времени.
По результатампроведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляетсяоперационно-технологическая карта на обработку, которая является определяющейдля рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию,рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработкамеханизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции:вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемогослоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели:переоборудованный 1К62.
4. Передаточное числоредуктора: 40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции
Наплавить при помощипереоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный валавтомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определениедопусков
Определение толщины,которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимопроизвести наплавку вала.
/>, мм (3)
где ДН –диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h – толщина слоя, необходимого длянаплавки под нарезание резьбы;
zшлиф – припуск на шлифовальную обработкупосле наплавки;
/> мм
3.1.4 Определение режимовобработки
Обработку (наплавку)производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь45 ГОСТ 1050-88
2. Марка электродаИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное числоредуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени
Основное время:
/>, мин. (4)
где l – длина поверхности, мм;
i – число проходов;
nФ – частота вращения детали.
В соответствии стехнической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин–1.
S – продольная подача (шаг, мм/об)
/>мин.
Вспомогательное время:
* на установку и снятие детали
ТУС = 0,34 мин.
* на проход
/>, мин (5)
где L – длина валика, м
/>м (6)
КМ =0,7 мин на 1 погонный метр
/> мин.
/> мин. (7)
Дополнительное время:
/> мин (8)
3.2. Разработка операцииосталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные
Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемойповерхности Fд =0,561 дм2.
Плотность осаждаемогометалла г = 7,8 г/см3
Электрохимическийэквивалент С=1,042 є/А·ч.
Вывод металла по току з =52 %.
Плотность тока ДК= 50 А/дм2.
Оборудование: ванна дляобезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции
Осталить опорные шейкивала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщиныпокрытия
Номинальный диаметр шейкиДН = 51-0,02.
Допустимый размер ДДОП= 50,98 мм
Принимаем ориентировочнодиаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм
Перед осталиванием детальшлифуют до полного выведения следов износа «как чисто».
Припуск на шлифование 2д1= 0,1 мм.
С учетом этогоминимальный диметр составит.
/> мм.
После осталивания детальшлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2= 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.
Таким образом,максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
/> мм (9)
Толщина наносимого слоя вэтом случае должна быть:
/> мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
/> мин (11)
2. Техническая нормавремени на одну деталь.
/>, мин. (12)
где ТВН – неперекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН= 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции,следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35мин.;
1,12 – коэффициентподготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД – количество деталей одновременно загружаемых вванну, шт.
Внутренние размеры ванныдля осталивания 3000х900х1000 мм.
Рабочий объем нВ= 1440 л.
Количество размещенных вванне навесок — 8, количество деталей на одной навеске – 4.
КН – коэффициент использования ванны, КН= 0,8.
/> мин.
3.3 Разработка токарнойобработки
3.3.1 Исходные данные
Материал детали: Сталь 45ГОСТ 1050-88
Твердость:HRC 56-62.
Масса детали: 12 кг.
Диаметр вала до обработкиД1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование:токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление:поводковый патрон, центра.
Инструмент: резецпроходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партиядеталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки
Припуск на обработку:
/> мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачиу станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР=162 м/мин.
Корректировка скоростирезания.
/>, (14)
где К1 –коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1 = 1,2 [4, т. 12]
К2 – коэффициент, учитывающий состояниеповерхности обрабатываемой детали;
К2 = 1,0 [4, т. 12]
К3 – коэффициент, учитывающий материалрежущей части резца;
К3 = 1,0 [4, т. 12]
К4 — коэффициент, учитывающийохлаждение
К4 = 1,0 [4, т. 12]
Получаем
/> м/мин
Рекомендуемые скоростишпинделя
/> мин –1 (15)
Ближайшее число оборотовшпинделя у станка 1К62 равно
nФ = 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени
Основное время
/>, (16)
где L – расчетная длина обрабатываемойповерхности
/>, (17)
у — величина врезания и перебегарезца; у = 3,5 мм.
/> мм
i – число переходов, i = 1.
/> мин
Вспомогательное время
* на установку детали ТВ =2,55 мин.
* на проход ТВС = 0,8 мин.Итого
/>мин. (18)
Дополнительное время
/> мин. (19)
К – процент дополнительного времени,%; К = 8 %.
Штучное время
/>мин. (20)
Подготовительно-заключительное
/>
Норма времени
/> мин. (21)
3.4 Разработкашлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные
Наименование детали:распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ1050-88.
Масса детали: 12 кг.
Твердость HRC: 54-62
Оборудование: круглошлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление:поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность ичистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственнойпартии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: кругшлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить валпромежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорныешейки №1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку №6 подраспределительную шестерню
4. Снять деталь состанка.
3.4.3 Расчет режимовобработки
1. Размер шеек подшарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скоростьдетали хД = 40 м/мин.
5. Обороты детали
/> об/мин. – для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты удетали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, красчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормывремени
1. Основное время:
/>. мин. (23)
где к – коэффициент,учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
/> мин.
/> мин. (24)
2. Вспомогательное время.
* на установку и снятие детали ТУС= 0,3 мин.
* на переход ТПЕР – 0,42мин.
Так как шлифуют 6 шеек,следовательно:
ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52мин.
/> мин. (25)
3. Прибавочное время
/> мин. (26)
где ППР — = 9%- процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
/> мин. (27)
5.Подготовительно-заключительное время
/> мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовойтрудоемкости работ
/>, чел.·ч. (29)
где NРН – производственная партия деталей;
n – количество деталей в изделии;
КР – коэффициент трудоемкости работ;
t – трудоемкость восстановления работ.
/> чел.·ч.
Определяем трудоемкостьнекоторых операций
/>,
где tМ – норма времени на выполнение дополнительнойоперации.
* Для гальванических операций
/> чел.·ч.
* Для токарной операции
/> чел.·ч.
* Для шлифовальной операции
/> чел.·ч.
4.2 Расчет количестварабочих
Количество рабочих,непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно взависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фондарабочего времени.
Численностьтехнологически необходимых рабочих
/> чел.
где КВ = 0,5 –маршрутный коэффициент рабочего;
FФ = 1880– действительный фонд рабочего времени приработе в одну смену для одного рабочего.
/>,
где FПОД – номинальный фонд работы.
/>,
где ДК –количество календарных дней в году; ДПР – количество праздничных дней; ДВ – количество выходных дней; FС – количество смен; с –продолжительность смены.
/>
/>
/>
Исходя из годовойтрудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочихравным 6
4.3 Расчет количестваоборудования
Расчет количестваоборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного илимашинно-ручного труда.
/>,
Принимаем количествооборудования 11 шт.
4.4 Расчет площадиучастка
Назначение участка. Гальванический участок предназначендля восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенныеповерхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративноехромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.
Краткий технологическийпроцесс. На участокдетали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров послепредварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Тудаже они возвращаются после гальванического наращивания на окончательнуюмеханическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднениюдля защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка ипосле меднение направляются на термический участок.
Площадь производственногоучастка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования,производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.
Перечень операций иколичество оборудования заносим в таблицу.
Таблица – 3. Переченьоборудования.№ обор. Наименование оборудования Кол-во Габаритные размеры, мм
SОБОР,
м2 1 Станок 1К62 (токарно-винторезный) 2 2800х1400 7,9 2 Станок 3А151 (шлифовальный) 2 2100х1100 3,6 3 Ванна для обезжиривания 1 1200х900 1,06 4 Ванна для осталивания 1 1500х1100 1,65 5 Ванна для мойки 1 1200х900 1,06 6 Тумбочки 1 2000х500х1500 0,5 7 Стеллажи 1 2000х500х3000 0,5 8 Генератор 1 1000х500 0,5 9 Переоборудованный станок 1К62 1 2800х1400 3,65 Всего: 20,4
Учитывая коэффициентплотности расстановки оборудования КП = 3.6.
/> м,
4.5 Технико-экономическийрасчет
Себестоимостьвосстановления или изготовления деталей складывается из заработной платыпроизводственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов,израсходованных на восстановление или изготовление детали.
Определяем цеховуюсебестоимость
/>,
где ЗП –полная заработная плата производственных рабочих.
/>,
где ЗОСН –основная заработная плата производственных рабочих.
/>,
где tНУ – трудоемкость работ с нормальнымиусловиями труда.
/> чел.·ч.
tВУ – трудоемкость работ с вреднымиусловиями труда.
/> чел.·ч.
mCРCНУ – среднечасовая ставка работника,работающего в нормальных условиях труда;
mCРCВУ – среднечасовая ставка работника.Работающего во вредных условиях труда.
/> руб.
НЗ – отчисления в социальный фонд.
/> руб.
/> руб.
nЗПР – дополнительная заработная плата отцеховой себестоимости.
nЗПР = 25%
/> руб.
Определяем заводскуюсебестоимость
/>,
где N – размер производственной партии.
/> руб.
Определяем полнуюсебестоимость
/> руб.
Цена готовой деталиопределяется по формуле
/>,
где СОТП –отпускная цена на отремонтированную деталь.
/> руб.
/> руб.
Определяем прибыль
/> руб.
Определяем стоимостьосновных производственных фондов.
/>,
где S – площадь участка
/> руб.
Определяем срококупаемости
/> года
Определяем валовуюприбыль
/> руб.
Расчет удельныхпоказателей.
1. Показатель,характеризующий использование живого труда
/> руб./чел. ,
2. Показательиспользования производственных площадей
/> руб./м2 ,
3. Показатель,характеризующий эффективность использования основных фондов
/> .
4. Показательфондоемкости
/>
5. Показательфондовооруженности
/> руб./чел.
5. Основные мероприятияпо снижению загрязнения окружающей среды от деятельностиремонтных предприятий
5.1 Мероприятия по защитеокружающего воздуха от загрязнений
Как уже отмечалось ранее,транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха вгородах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую средунеобходимо принимать эффективные меры.
Выделяют основные способызащиты воздуха от вредного загрязнения:
— установкапылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло,газообразующие примеси);
— применениеабсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химическихзагрязнений (окислы, газообразные окислы).
Фильтры – приспособления,в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль.Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические икомбинированные фильтры.
На практике самымраспространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросовявляется:
— пылеосадительные камеры;
— циклоны и батарейныециклоны;
— шругуберы, то естьмокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;
— рукавные фильтры;
— электрофильтры;
— абсорберы и адсорберы.
Отработавшие газыавтомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательноевлияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятиинеобходимо:
1. Использоватьнейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом взакрытых помещениях (зонах ТО и ТР).
2. Использовать приточно-вытяжнуювентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.
Вентиляция воздуха должнаобеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарныхзон.
5.2 Защита водныхобъектов от загрязнений сточными водами
Проектируемое АТП, как икаждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.
Предпочтение следуетотдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используетсявторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.
Система водоснабженияпредусматривает систему канализации, которая включает, в том числе иочистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуютследующие методы очистки от:
— твердых нерастворимыхпримесей;
— маслосодержащихпримесей;
— растворимых примесей;
— биологических остатков.
Участки мойки автомобилейоборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборотводы 60-80%.
Хозяйственно-бытовыесточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.
С целью уменьшения выносазагрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваютсяследующие меры:
— исключение сброса вканализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;
— организация уборкитерритории предприятия с использованием средств механизации;
— ограждение зонозеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.
6. Безопасностьжизнедеятельности на автотранспортном предприятии
Техника безопасности (поГОСТ 12.0.002-80), система организационных мероприятий и технических средств,предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятияпо технической безопасности производятся в соответствии снормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. Корганизационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкцияобучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовойдисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимовтруда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работымашин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировкапроизводственных участков и оборудования. Освещенность производственныхпомещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодныйи переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23,относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха вхолодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплыйпериод 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях ина территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, ауровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Уровень звукового давления, дБ 103 96 91 88 85 83 81 80
В АТП наиболеераспространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон,предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключателиподъемно-транспортных машин и т.д.
Заключение
валраспределительный автомобиль неисправность
Расчет данного курсовогопроекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провестидля продления работоспособности автомобильного транспорта, производявосстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортномремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, таккак это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, чтодля устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразносоздать ремонтный участок с общей площадью 73 м2 с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования – 11 единиц.
Учитывая, чтосебестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такоговосстановления является экономически выгодной, так как себестоимостьвосстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партиидеталей может быть получена прибыль в размере 34806,8 руб. Окупаемость данногопроизводства происходит через 1,2 года.
Литература
1. Басенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.:Агропромиздат, 1990 г.
2. Власов П.А., Степанов В.А., Спицын И.А., Гурьев И.В.,Галкин А.М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологическойкарты на восстановление деталей машин. – Пенза, 1990 г.
3. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.А. Проектирование ремонтныхпредприятий сельского хозяйства. – Киев: Высшая школа, 1987 г.
4. Матвеев В.А., Пуставалов И.М. Техническое нормированиеремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1978 г., с. 288.