Изготовление конического зубчатого колеса

Министерство общего и профессионального образования РФ Южно-Сахалинский государственный педагогический институт. Курсовой проект по дисциплине Резанье металлов, станки и механизмы Научный руководитель доцент, к.т.н. Моисеев В.В. Выполнил Маканов С.С. Дизайн н.с. Комаров И.В. Отпечатоно СахНИРО г.

Южно-Сахалинск 1998 г. Кафедра ТО и ОП 20. Маршрут обработки конического зубчатого колеса прямозубого Размеры, мм Опе-рацияСодержание или наименование операцииСтанок, оборудованиеОснастка005Отрезать заготовкуАбразивно-отрезной 8Б262Тиски010Кузнечная015Термическая обработка020Подрезать торцы 6032Н7 и 87.6666 предварительно. Точить поверхность 60 предварительно. Сверлить, зенкеровать, развернуть отверстие 32Н7 предварительно. Расточить и точить фаски.Токарный полуавтомат с ЧПУ

КТ141 Трех кулачковый патрон025Подрезать торец 87,6632Н7. Точить поверхность 87,66 предварительно. Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ141 Трех кулачковый патрон030Протянуть шпоночный паз В10js9 окончательно.Горизонтально-протяжной 7512Жесткая опора035Опилить заусенцы на шпоночном пазеВибробункер040Подрезать торец 6032Н7 предварительно, торец 87,6660 и точить поверхность 60, 87,66 окончательно.

Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ141Трхкулачковый патрон045Подрезать торец 87,6632Н7 предварительноТокарный с ПУ КТ141Трхкулачковый патрон.050Контроль055Строгать 35 зубьев m2,5 под шлифованиеЗубострогальный 5Т23ВОправка060Зачистить заусеницы на зубьяхВибробункер065Шлифовать торец 6032Н7 окончательно и отверстие 32Н7 окончательноВнутришлифовальныйТрхкулачко вый патрон070Шлифовать торец 87,6632Н7 окончательноПлоскошлифовальный 3Б740Магнитный стол075Шлифовать 35 зубьев m2,5 окончательноЗубошлифовальный 58П70ВОправка080Промыть детальМоечная машина085Технический

контроль090Нанесение антикоррозионного покрытияСодержание работы Деталь коническое зубчатое колесо 1. Обосновать и выбрать способ получения заготовки. Определить припуски и допуски на механическую обработку, выбрать чертеж заготовки с указанием размеров и предельных отклонений. 2. Определить последовательность и содержание технологических операции составить план механической обработки с указанием эскизов установов, наименований операций и переходов 3.

Выбрать станки и станочные приспособления для всех операции. 4. Выбрать технологические базы и способы установки заготовки на станке. 5. Для трех операций выбрать режущий инструмент с маркой инструментального материала, геометрию параметров угол заточки, привести расчт режимов резания для трх операций токарная, сверильная , протягивание. 6. Спроектировать приспособление для металлорежущего станка и выполнить его чертж.

7. оформить спроектированный технологический процесс в виде маршрутных карт и трех операционных карт для операций указанных в п. 8. Составить пояснительную записку, отразив вопросы а. содержание задания б.выбор способа получения заготовки и определение е припусков и допусков в.расчт режима резания согласно п. 5. г.выбор режущего инструмента и проектирование одного из них д выбор приспособлений и проектирование одного из них е.список литературы . Введение Машиностроение, поставляющее новую технику отраслями народного

хозяйства, определяет технический прогресс страны .Технологическая подготовка представляет собой часть производственного процесса. Е задачей является обеспечения технологичности конструкции изделия, разработке технологических процессов . Разработка технологического процесса включает в себя анализ исходных данных, выбор заготовки, выбор технических баз, составления маршрута обработки, разработку переходов, выбор оборудования и инструментов,

определение режима резания и т.д. Выбор наиболее эффективных методов и средств изготовления детали, цель разработки технологического процесса. Деталь Коническое зубчатое колесо Изготовлено из стали Ст 45 ГОСТ 1050-74 в 610 Мпа 200 НВ Поскольку данное производство характеризуется малым объмом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых не предусматривается, значит технологическое оборудование данного

производства будет универсальным и на рабочем месте выполнятся будут разнообразные операции без их периодического повторения с использованием универсальной оснастки. Исходя из этого всего сказанного делается вывод о типе производства - единичное производство. 1. Выбор способа получения заготовки и опредиление е припусков и допусков. Способ получения заготовки Прокат Припуски определяем по

ГОСТ 7829-70 Припуски должны быть разделены на общие и межоперационные. Под общим припуском понимают припуск, снижаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической

обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала наименьшей себестоимости детали. При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимое отклонение от них, т.е. допуски на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно. При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимые отклонения от них, т.е. допуски

на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно. Размер припуска зависит от толщены поверхностного поврежденного слоя, т.е. от толщены корки для литых заготовок, обезуглероженного слоя для проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин, пор, и пр а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей, зависящих от способа изготовления заготовки, е формы и размеров, способа обработки, геометрических погрешностей станка и других факторов

. В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта при этом используются различные нормативные таблицы, входами в которые являются геометрические размеры детали конструктивные формы, точность обработки и чистоты поверхности. На рис. 1 показаны схемы расположения межоперационных припусков и допусков при обработке заготовок типа вала рис. 1, а и отверстия рис. 1б . Необходимо иметь в виду , что показанные на рис.1 . припуски являются

наименьшими . Из схемы рисунка следует , что общий припуск на обработку - 0 равен сумме наименьших межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на определенную операцию 011223 На практике размер заготовки например вала определяют 163221160 Рис 1а. Рис 1б. Условия обозначения 1 - размер заготовки вала 2 и 3 - наибольший и наименьший предельные размеры операции 4 и 5 - то же, после второй операции 6 и 7 - то же, после третьей операции 1 и 1 -

межоперационный припуск и допуск на первую операцию 2 и 2 - то же, на вторую операцию 3 и 3 - то же на третью операцию 1 - размер отверстия в заготовке 2 и 3, 4 и 5, 6 и 7 - наименьшие и наибольшие предельные размеры отверстий после первой, второй и третьей операции соответственно. Имея в виду то, что 6 - это один из размеров детали, указанный в чертеже. Графическое построение поле припусков и допусков проводят в последовательности обратной последовательности

обработки. При проектировании технологического процесса межоперационные размеры определяют следующим образом. Для вала 4 6 3 2 2 6 3 2 2 1 6 1 Эти размеры и указывают в технологической документации, как предельные, которые должны быть получены в результате выполнения соответствующей операции перехода. Полученный размер заготовки прутка 1 уточняют по сортометру, выбирая ближайший больший. Оринтеровочные значения общего припуска для проката характеризуются следующими средними данными.

Вид заготовкиМатериалПрипуск на толщину дефектного слоя на сторону в мм. Общий припуск на сторону в мм. Прутковый металлСталь0,51 - 2 То для максимально нагруженного размера получаем 86,66 1,4 1,0 89,06 мм По ГОСТ 7417 - 75 находим ближайшую большую 90 мм следовательно для изготовления детали используем припуск круг Для изготовления детали используем сталь 45 со следующими технологическими свойствами температура

ковки , С 0 начала 1250 , конца 700 свариваемость - трудно свариваемая . способы сварки - ручная дуговая . Необходим подогрев с последующей термообработкой . К отпускной хрупкости не склонна . Химический состав CSiMnCrSPCuNiAsНе более0,420,50 0,170,370,500,800,250,040,0350,250,250,0 8 Назначение - изготовление вал - шестерн, коленчатых и распределительных валов, шестерн, шпинделей, бандажей,

цилиндров, кулаков, и других нормализуемых, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется поверхностная прочность. Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки . Заданием предусмотрены для расчта следующие операции токарная - 90 до 60 мм сверлильная - 32 мм протягивание шпоночного глаза 10j 9

Согласно рекомендаций разработки Методика расчтов режимов резания при механической обработке металлов к. т. н. Моисеев В.В. выбираем следующее оборудование А Для токарной обработки токарно винторезный станок 1М61 со следующими параметрами Наибольший диаметр обрабатываемой детали - 320 мм Расстояние между центрами 1000 мм Число ступеней частот вращения шпинделя 24 Частота вращения шпинделя 12,5 -

1600 обмин Число ступеней подач суппорта 24 подача суппорта продольная - 0,08 - 1,9 ммоб поперечная - 0,04 -0,95 ммоб Мощность главного электро двигателя - 4 квт КПД станка - 0,75 Наибольшая сила подачи механизма подачи - 150 кг-с. В качестве режущего инструмента для токарной обработки используем токарный проходной резец, прямой, правый . Материал рабочей части - твердый сплав

Т5К10, материал корпуса резца - сталь 45, сечение корпуса резца державки B H 16 25мм длинна резца - 150 мм Геометрические параметры 600 1 - 50 120 0,6мм R 6 мм 1 150 15 0 00 2,5мм r 1мм Форма передней поверхности - радиусная с фаской В качестве дополнительной оснастки для токарной обработки выбираем а патрон самоцентрирующийся трех кулачковый по ГОСТ 2675 - 80 7100 - 0005 б оправку с разрезными цангами по

ГОСТ 31. 1066.02 - 85 7112 - 1458 Б .Для сверления - вертикальносверильный станок 2Н135 со следующими параметрами наибольший условный диаметр сверления - 35 мм вертикальное перемещение сверлильной головки - 250 мм число ступеней частоты вращения шпинделя - 12 частота вращения шпинделя - 31,5 - 1400 обмин число ступеней подач - 9 подача шпинделя -

0,1 1,6 ммоб крутящий момент на шпинделе - 40 кг-см наибольшая допустимая сила подачи - 1500 кг-с мощность электродвигателя - 4 квт КПД станка - 0,8 В качестве режущего инструмента используем сверло спиральное из быстро режущей стали Р18 по ГОСТ 2092 - 77 2301 - 4157 В качестве дополнительной оснастки используем тисы станочные с ручным приводом по ГОСТ 14904 - 80 7200 - 0213 В Для протягивания выбираем горизонтально - протяжной станок

модели 7Б510 со следующими характеристиками номинальное тяговое усилие - 10000 кг-с длинна рабочего хода ползуна - 1250 мм диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите - 150 мм размер передней опорной плиты - 420 мм пределы рабочей скорости протягивания - 19 ммин мощность главного электродвигателя - 17 кВт КПД станка - 0,9 В качестве режущего инструмента используем протяжку по

ГОСТ 24820 - 81 В качестве дополнительного оборудования оснастки используем тисы станочные с ручным приводом по ГОСТ 14.904 - 80 7200 - 0213 Г Выбор измерительного инструмента Измерительный инструмент - это техническое устройство, используемое при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства. При выборе измерительного инструмента учитываются формы контроля сплошной или выборочный масштаб производства, конструктивные характеристики детали, точность е изготовления .

В соответствии с линейными размерами нашей детали максимальный измеряемый диаметр - D1 max 90 мм минимальный измеряемый диаметр - D min 32 мм максимальный линейный размер - Lmax 38,0 мм минимальный линейный размер - Lmin 10 мм и классом точности размеров смотри выше - 5 В качестве основного измерительного инструмента выбираем Штангенциркуль. Штангенциркуль Ш Ц - 1 по ГОСТ 166 -

80 с ценой делений 0,1 мм. Для измерения диаметра отверстий шпоночного паза выбираем нутромеры индикаторные тип параметрыНИ - 50 МНИ - 18диапазон измерений цена деления допускаемая погрешность глубина измерения18 50 мм 0,01мм 0,012 мм 150мм10 18 мм 0,01мм 0,012мм 130мм Для измерения параметров зубчатого колеса выбираем универсальный прибор для измерения зубчатых колс по ТУ - 2 - 034 - 544 - 81 типа ЗИП - 1 со следующими характеристиками

Модуль 1 - 8 Диаметр делительной окружности 20 - 320 мм Степень точности 6 Цена деления 0,001 мм Допускаемая погрешность 0,0035 мм 1. Расчет режимов резания. Расчет режима резания при токарной обработке. Деталь - коническое зубчатое колесо . Материал сталь 45 в 61 кг-с мм 2 Режущий инструмент - токарный проходной резец из быстрорежущей стали

Т5К10, правый, стойкость резца - 90 мин . Оборудование - токарно - винторезный станок 1М 61 Необходимо рассчитать режим резания при токарной обработке цилиндрической поверхности с диаметра 87,66 мм до диаметра 60 мм по 5 классу, на длине 12 мм . 1 .Определяем припуск на механическую обработку и глубину резания мм Учитывается что припуск до 2мм срезается за один проход, принимаем i 7, где i - число проходов, то мм 2.

Назначаем подачу для первого точения - 0,4 ммоб проверяем выбранную подачу с паспортной подачей станка 1М 61 Sст 0,08 1,9 ммоб Z 24 число ступеней подач Smax Smin z - 1 Рассчитаем значение подач по ступеням S10 S1 9 0,08 1,15 9 0,28 ммоб S11 S10 0,28 1,15 0,32 ммоб S12 S11 0,32 1,15 0,368 ммоб S13 S12 0,368 1,15 0,423 ммоб В качестве расчетной принимаем ближайшую меньшую

Sp S12 0,368 ммоб 3 . Определяем расчтную скорость резания , где Kv - поправочный кооэфициент, учитывающий реальные условия резания где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала поправочный коэффициент на материал режущей части инструмента. Для Т5К10 0.65 таб. 2 поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца Для Т 90 мин. 0.92 таб. 3 поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок таб.

4 1.0 Находим - коэффициент зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента Т - принятый период стойкости резца Т 90 мин Значения - находим по таблице 5, для стали при S 0.3 то 4. Определяем расчтную частоту вращения , где D - диаметр детали. По паспорту станка 1М61 12.5 обмин 1600 обмин Z 24 число ступеней вращения

Определяем частоту вращения по ступеням. В качестве расчтной принимаем ближайшее меньшее значение 5. Определяем фактическую скорость резанья Основные режимы резания при точении t 1.98 мин. Sp S12 0.368 ммоб 116 ммин 422 обмин 6. Проверяем выбранный режим по мощности, потребляемой на резание , где Кр - поправочный коэффициент , где - поправочный коэффицент на обрабатываемый материал, по таб. 6 находим 0.89 в 61 кг-смм2 - поправочный коэффициент на главный угол в плане резца таб.

7 1.0 450 То Кр 0.89 1.0 0.89 Значения находим по таблице 8 То кг-с Определяем осевую составляющую силы резания кг-с, 17.14 кг-с По паспорту станка кг-с следовательно расчт произведн верно. 7. Определяем эффективную мощность на резании Nэ квт 8. Определяем мощность потребляемую на резание. КПД станка 0.75 квт. определяем коэффициент использования

станка , где - мощность главного электродвигателя станка N4 квт по паспорту 9. Определяем технологическое машинное время где L - расчтная длина обрабатываемой поверхности. L l l1 l2, где l - действительная длина обрабатываемой поверхности l 12 мм l1 - величина врезания l1 t ctg 1.98 ctg450 1.98 мм l2 - выход инструмента l2 23 Sст 2 0.37 0.74 мм i 7 количество проходов L l l1 l2 12 1.98 0.74 14.72 мм минут.

Приложение Операционная карта механической обработки 010 ТОКАРНАЯ Расчт режима резания при сверлении Деталь - заготовка конического зубчатого колеса. Материал - сталь 45 в 61 кг-смм2 Станок вертикально сверлильный модели 2Н135 Сверло - спиральное из быстрорежущей стали Р18 30 1. Определяем глубину резания при сверлении 15 мм 2. Подача при сверлении

S 0.02 0.02 30 0.6 ммоб Корректируем подачу по паспорту станка 2Н135 Sпас 0.1 1.6 ммоб Z 9 S 0.6, т.е. 0.1 S 1.6 Выбираем подачу по ступеням Smax z-1 Smin S2 0.1 1.42 0.142 ммоб S3 0.142 1.42 0.202 ммоб S4 0.202 1.42 0.286 ммоб S5 0.286 1.42 0.406 ммоб S6 0.406 1.42 0.577 ммоб S7 0.577 1.42 0.820 ммоб В качестве рассчтной принимаем ближайшую меньшую

Sp S6 0.577 ммоб 3 . Определяем расчтную скорость резанья при сверлении где Кv KLv KMv KHv - поправочный коэффициент. KLv - коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла. По таблице 9 находим KLv 1.0 KMv - коэффициент учитывающий влияние материала. Для стали где 0.9 таб. 10 в 61 KMv - коэффициент учитывающий материал сверла. Для сверла из быстрорежущей стали KMv 1.0 то Кv KLv

KMv KMv 1.0 1.14 1.0 1.14 По табл. 11 находим для S 0.2 Cv 9.8 bv 0.4 Xv 0 Yv 0.7 m 0.2 ммин 4. Определяем расчтную частоту вращения шпинделя По паспорту станка nmin 31.5 обмин nmax 1400 обмин Z 12 число ступеней вращения nmax nmin z-1 Частота вращения по ступеням n2 n1 31.5 1.41 44.42 обмин n3 n2 44.4 1.41 62.62 обмин n4 n3 62.6 1.41 88.3 обмин n5 n4 88.3 1.41 124.5 обмин n6 n5 124.5 1.41 175.6

обмин n7 n6 175.6 1.41 247.5 обмин n8 n7 247.5 1.41 349.0 обмин В качестве рассчтной принимаем ближайшую меньшую частоту вращения np n7 247.5 обмин 5. Определяем фактическую скорость резания. Основные режимы резанья при сверлении S 0.6 ммоб V 23.31 ммин n 247.5 обмин 6. Определяем осевую силу резания Р0 Ср DZp Syp KMp по таблице 6 КMp 0.89 по табл. 12 находим

Ср 51 Zp 1.4 Yp 0.8, то Р0 51 301.4 0.60.8 0.89 51 116.9 0.665 0.89 352.8 кг-с Рдоп 1500 кг-с то Р0 Р0 доп 7. Определяем крутящий момент где то табл. 12 находим для стали СМ 40 ВМ 2.0 Yм 0.8 Мкр 40 302.0 0.60.8 0.89 8.54 кг-с м по паспорту станка Мкр п 40 кг-с м 8. Определяем мощность на шпинделе станка. 0.8 КПД станка по паспорту 9. Коэффициент использования станка по мощности где - мощность главного

электродвигателя станка по паспорту. 10. Определяем основное техническое время где L - расчтная длинна обрабатываемой поверхности. l -действительная длина чертжный размер l 33 мм l1 - величина врезания l2 - выход инструмента l1 l2 0.4 D 0.4 30 12 мм Приложение Операционаая карта механической обработки сверлильная Расчт режима резания при протягивании 1. По таблице 15 выбираем подачу на зуб 0.1 мм 2.

Определяем расчтную скорость резания где Т стойкость протяжки назначаем Т 300 мин, по таблице 16 находим По паспорту станка 1 9, то расчт верен. 3. Определяем силу резания по таблице 17 находим 177 0.85 0.1 мм b 10 n 1 - коэффициенты, характеризующие влияние соответственно износа, смазочно охлаждающей жидкости заднего и переднего углов. 1.0 1 1.0 1.13 охлаждение эмульсолам По паспорту станка 10000 кг-с, то расчт верен.

4. Определяем эффективную мощность. 5. Потребляемая мощность где 0.9 - КПД станка по паспорту. 6. Коэффициент использования по мощности главного электродвигателя. В связи с низким коэффициентом использования электродвигателя в качестве протяжного станка можно выбрать менее мощный, например 7Б505 с мощностью 7 квт. 7. Определяем основное технологическое время Т где l - длина рабочего хода инструмента l - действительное

определение чертжная длина протягиваемой детали. l 33 - длина режущей части протяжки мм - длина калибрующей части мм l 10 мм - длина перебегов протяжки. мин Приложение Операционная карта механической обработки при протягивании. Расчт и конструирование сверла. Расчт и конструирование сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного отверстия 30, глубиной

L 33 мм. В заготовке из стали 45 с пределом прочности 610 Мпа 5.1 Определяем диаметр сверла по ГОСТ 2092-77 находим необходимый диаметр сверла 30 мм сверло 2301-4157. 5.2 Определяем осевую составляющую силы резания Хp где по таблице - по расчтам режима резания 5.3 Момент силы сопротивления резания Zм , где 5.4 Определяем конуса Морзе хвостовика осевую составляющую силу резания можно разложить на две силы

Q - действующую нормально к образующей конуса , где угол конусности хвостовика, и силу R действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса. Сила Q создат касательную составляющую T силы резания с учтом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки имеем Момент трения между хвостовиком и втулкой Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающимуся

при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до трх раз по сравнению с моментом, принятым для нормативной работы сверла средний диаметр конуса хвостовика или 9.225 кг-см 654 кг-с 0.096 - коэффициент трения стали по стали - отклонение угла конуса мм По ГОСТ 25557-82 выбираем ближайший больший конус т.е. конус Морзе 3 5.5 Определяем длину сверла по ГОСТу находим

L 395 мм l 275 мм 5.6 Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла Форма заточки - ДП двойная с подточкой перемычки, Угол наклона винтовой канавки - угол между режущими кромками - задний угол - угол наклона поперечной кромки. Шаг винтовой канавки мм Толщина - сердцевина сверла выбирается в зависимости от диаметра сверла мм Утолщение сердцевины по направлению хвоставику 0.5 -

0.8 мм на 100 мм длины рабочей части мм ширина ленточки вспомогательная задняя поверхность лезвия , выбираем по таблице в зависимости от диаметра сверла мм 5.7 Предварительное отклонения размеров конуса хвостовика устанавливаем по ГОСТ 2848-75. Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0.15 мм Углы Угол наклона винтовой канавки Предельные отклонения размеров подточки перемычки режущей части

сверла 0.5 мм Тврдость рабочей части сверла Приложение Операционная карта сверлильная, Маршрутная карта. Выбор станочного приспособление для зубофрезерования. Станочные приспособления - это положительные устройства к станкам, позволяющие достаточно точно устанавливать и закреплять заготовки деталей при их обработке . При необходимости станочные приспособления обеспечивают направления режущего инструмента и периодический поворот заготовки в процессе обработки .

Станочные приспособления обеспечивают правильное взаимное расположение заготовки, стола и инструмента, расширяют технологические возможности станков. Они повышают точность обработки, производительность и экономическую эффективность, облегчают условия труда рабочих. По группам оснащаемых станков, приспособления подразделяются на токарные, фрезерные, сверлильные кондукторы, шлифовальные и т.д По количеству устанавливаемых деталей одноместные и многоместные.

По степени универсальности специализации приспособления подразделяются на - универсальные безналадочные УБП и универсально наладочные приспособления УНП - специализированные безналадочные СБН и наладочные приспособления СНП - специализированные приспособления универсальные сборные УСП сборноразборные СРП и необратимые специальные НСП. Для установки и закрепления установок, обрабатываемых на зубофрезерных, зубодолбжных, зубошевенговых

и зубошлифовальных станках, применяются разнообразные оправки, обеспечивающие высокую степень базирования. Для точного центрирования применяют оправку с упругой оболочкой - с гидропластом, жесткие для посадки заготовок с небольшим зазором. Заготовку закрепляют ручным зажимом или используют приспособление с пневматическим, гидравлическим приводом. На точность зубообработки непосредственно влияет точность центрований приспособлений, ось которых должны совпадать с осью вращения стола.

В качестве приспособления для зубофрезирования выбираем оправку зубчатую центровую по ГОСТ 18438-73 обозначение 7150-0421 Расчт усиления зажима Для винтового зажима где F 200 Н на усилие на ключе l - длина плеча ключа l 150 мм - средний диаметр резьбы 10.98 мм - угол подвига резьбы - угол трения резьбовой пары - половина угла профиля резьбы кг-с Приложение Чертж оправка зубчатоя центровая. Список исследуемой литературы.

1. Добрыднев И.С. курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения М. Машиностроение 1985 г. 2. Ансеров М.А. Приспособление для машинорежущих станков М. Машиностроение 1975 г. 3. Моисеев В.В. Методика расчтов режимов резания при механической обработке металлов Ю-Сах. ЮСГПИ 1990 г. 4. Моисеев В.В. Проектирования приспособлений для металлорежущих станков

Методическое пособие. Ю-Сах ЮСГПИ 1994 г. 5. Панова А.А. Обработка деталей резанием Справочник технолога. М. Машиностроение 1998 г. 6. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя в 3-х томах, М. Машиностроение 1980 г. 7. Красикова А.Г. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах М. Машиностроение 1986 г.