4.3. Выбор заготовок и способов их изготовленияСпособ получения заготовок деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, её материалом, техническими требованиями, объемом выпуска продукции и типом производства, а также экономичностью изготовления [3, 5, 12, 29].При выборе заготовки необходимо решать следующие задачи: – установить способ получения заготовки; – рассчитать припуски на обработку каждой поверхности; – рассчитать размеры и указать допуски на заготовку; – разработать чертеж заготовки. Выбор заготовки можно достаточно достоверно оценить по: – коэффициенту использования материала, как отношение массы детали к массе заготовки (K=GД/GЗ). При этом учитываются следующие рекомендации: в массовом производстве К ≥ 0,85; в серийном производстве К ≥ 0,5 – 0,6; – минимальной величине приведенных затрат на изготовление детали по следующей формуле: (1)где GЗ – масса заготовки, кг;ЦЗ– цена заготовки, руб./кг, определяется по прейскурантам [17, 18, 19, 20, 21] с учетом индекса цен [27]. В учебных целях при курсовом проектировании можно принять на 01.01.05 индекс цен на прокат 68,5 [27, табл. 23.21]; GО – масса реализуемых отходов, образующихся при механической обработке (стружка), кг, определяется как разность между массами заготовки и детали GО = GЗ – GД; (2)Цо– цена реализуемых отходов, руб./кг, определяется по прейскуранту [21, 22] с учетом индекса цен [27]; В учебных целях при курсовом \проектировании можно принять: – если деталь изготавливается литьем, то стоимость одной тонны стальной отливки равна 25560, а чугунной 27530 руб.; – если деталь изготавливается из штампованной заготовки, то стоимость одной тонны поковки принимается: для поковок, получаемых на штамповочном молоте или механическом прессе, 20280 руб.; для поковок, получаемых на горизонтально-ковочной машине, 16370 руб.; – заготовительные цены на одну тонну стружки, руб. (табл. 6)Таблица 6Заготовительные цены на одну тонну стружкичерных и цветных металлов, руб. Тип отходов Цена, руб. Стружка стальная и чугунная 410,0 Лом и отходы легированной стали 800,0 Лом и отходы алюминиевых сплавов (стружка) 2100,0 Стружка цветных металлов на основе меди 5600,0 Лом и отходы оловяннистой бронзы 6400,0 Если сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, то предпочтение следует отдать варианту, имеющему более высокие основные показатели (коэффициент использования металла; трудоемкость изготовления заготовки; коэффициент использования оборудования и производственных площадей) [14, 30].^ 4.3.1. Выбор способа получения заготовок4.3.1.1. Факторы, влияющие на выбор вида и способа получения заготовокВыбрать заготовку – значить установить способ ее получения, рассчитать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и указать допуски на неточность изготовления.На выбор способа получения заготовок влияют следующие факторы:– технологическая характеристика материала, его свойства, определяющие возможность применения литья, пластической деформации, порошковой металлургии, сварки;– конструктивная форма поверхностей и размеры детали, ее масса;– наличие технологического оборудования, технические возможности заготовительных цехов предприятия или возможность получения прогрессивных заготовок от специализированных предприятий;– социальные условия, т.е. безопасность работы, экологические факторы;– суммарная себестоимость изготовления заготовки, изготовления из нее детали, сборки, транспортировки и эксплуатации изделия.4.3.1.2. Методы и способы получения заготовокОсновными видами черных заготовок в зависимости от назначения деталей являются: – отливки из черных и цветных металлов; – кованные и штампованные заготовки; – заготовки, штампованные из листового проката; – заготовки из сортового и профильного проката; – заготовки получаемые комбинированными способами; – заготовки получаемые специальными способами; – заготовки из неметаллических материалов.^ Получение заготовок литьем. Литье является одним из наиболее распространенных методов формообразования. По сравнению с другими способами получения заготовок литье обладает рядом преимуществ:– высокие коэффициенты использования металла и весовой точности;– практически неограниченные габариты и масса отливок;– возможность использования сплавов, не поддающихся пластическому деформированию.Приблизительное соотношение материалов, применяемых для литья составляет:– чугун - 80%;– сталь - 15%;– цветные сплавы - 5 %.Для изготовления отливок из чугуна предусмотрены следующие марки чугунов:серый чугун (ГОСТ 1412–85): СЧ 12; СЧ 15; СЧ 18; СЧ 21; СЧ 24; СЧ 28; СЧ 32; СЧ35; СЧ 38;ковкий чугун (ГОСТ 1215–79): КЧ 30–6; КЧ 33–8; КЧ 35–10; КЧ 37–12; КЧ 45–6; КЧ 50–4; КЧ 56–4; КЧ 60–3; КЧ 63–2;высокопрочный чугун (ГОСТ 7293–85) ВЧ 45–0; ВЧ 50–1,5; ВЧ 60–2; ВЧ 45–5; ВЧ 40–10;антифрикционный чугун (ГОСТ 1585–85) АСЧ–1; АСЧ–2; АСЧ–3; АВЧ–1; АВЧ–2; АКЧ–1; АКЧ–2.Для изготовления отливок из стали предусмотрены следующие марки сталей (ГОСТ 977–88):конструкционные нелегированные: 15Л; 20Л; 25Л; 30Л; 35Л; 40Л; 45Л; 50Л.конструкционные легированные: 20ГЛ; 35ГЛ; 20ГСЛ; 30ГСЛ; 20ФЛ; 20Г1ФЛ; 30ХГСФЛ; 45ФЛ; 32Х06Л; 40ХЛ; 20ХМЛ; 20ХМФЛ; 35ХМЛ; 30ХНМЛ; 35ХГСЛ; 35НГМЛ; 20ДХЛлегированные со специальными свойствами: 20Х13Л; 15Х13Л; 15Х25ТЛ; 20Х5МЛ; 20Х8ВЛ.Для изготовления отливок из цветных металлов предусмотрены следующие марки:алюминиевые литейные сплавы: АЛ1; АЛ2; АЛ3; АЛ3В; АЛ4; АЛ4В; АЛ5; АЛ6; Л7; АЛ7В; АЛ8; АЛ9; АЛ9В; АЛ10; АЛ10В; АЛ11; АЛ12; АЛ13; АЛ15В; АЛ16В; АЛ17В; АЛ18Вмагниевые литейные: Мл1; Мл2; Мл3; Мл4; Мл5; Мл6медно-цинковые сплавы (латуни) ЛА67-2,5; ЛАЖМц66-6-3-2; ЛАЖ60-1-1Л; ЛК80–3Л; ЛКС80-3-3; ЛМцС58-2-2; ЛМцОС58-2-22; ЛМцЖ55-3-1; ЛМцЖ52-4-1; ЛС59-1Лбронзы: Бр.ОЦСН 3-7-5-1; Бр.ОЦС 3-12-5; Бр.ОЦС 5-5-5; Бр.ОЦС 6-6-3; Бр.ОЦС 4-4-17; Бр.ОЦС 3,5-6-5Отливки из черных и цветных металлов можно получить в песчаных, оболочковых и металлических формах, центробежным литьем, по выплавляемым и выжигаемым моделям и литьем под давлением. Точность литых заготовок находится в пределах 12 – 19-го квалитетов точности по ГОСТ 25347–82 и зависит от способа литья, формы и размеров отливок.Способ получения заготовок литьем в песчано-глинистые формы вследствие своей универсальности применяется во всех типах производства. Этим способом производится около 80...85 % литых заготовок. Могут быть получены самые сложные отливки, практически неограниченных размеров. Отливки имеют равномерную структуру и характеризуются хорошей обрабатываемостью резанием. Литейные уклоны составляют: 1…3° - для деревянных моделей, 1…2° - для металлических моделей при ручной формовке, при машинной – 0,5…1°. Минимальная толщина стенок отливки зависит от ее размеров и материала. Для чугунных отливок, имеющих габаритный размер до 250 мм, толщина стенок составляет 3 – 5 мм, а для стальных отливок – 5 – 8 мм.Способом литья в оболочковые формы изготавливают сложные, повышенной точности заготовки из чугуна, стали и цветных металлов весом до 25…30 кг. Этот способ дает возможность получать стальные литые заготовки с толщиной стенок 3 – 5 мм и с литыми отверстиями диаметром до 8 мм и глубиной до 20 мм.Мелкие и средние заготовки в единичном и мелкосерийном производстве отливают в формы, выполненные вручную в опоках по моделям и шаблонам.Машинную формовку применяют в серийном и массовом производстве. При отливке небольшой партии заготовок (50 – 100 шт.) используют деревянные модели, а в значительной – металлические модели.К недостаткам этого способа относятся: большой расход металла и формовочных материалов, большие припуски на механическую обработку, большие производственные площади, большие капитальные затраты для создания нормальных условий труда, значительное количество брака.^ Литье в металлические формы (кокиль) применяется для получения заготовок из черных и цветных металлов массой: чугунных от 10 г до 10 т, стальных от 0,5 кг до 4 т, из цветных металлов и сплавов – от 5 г до 500 кг.Этот вид литья отличается высокими механическими свойствами и равномерным мелкозернистым строением, а также большой точностью размеров и форм заготовки (12 – 15 квалитет); шероховатость поверхности их соответствует Ra 20…25 мкм. Часто получают отливки, не требующие дальнейшей очистки и обработки.^ Центробежное литье. Принцип получения этих заготовок состоит в том, что жидкий металл заливают в быстровращающуюся форму. Под действием центробежных сил металл отбрасывается к поверхности формы и затвердевает, принимая ее очертания. Полученные отливки обладают мелкозернистой структурой и повышенными механическими свойствами. Этим способом чаще всего изготавливают заготовки, имеющие форму тел вращения. Путем центробежного литья можно изготавливать биметаллические заготовки как заливкой жидкого металла на твердую поверхность, так и последовательной заливкой жидких металлов.Точность стальных и чугунных заготовок соответствует 11 – 14 квалитетам точности, шероховатость поверхности Ra 40…25 мкм. Формы изложницы, изготовленные из легированных сталей, позволяют получать до 2000 – 3000 отливок.Способом литья по выплавляемым моделям (прецизионное, или точное) получают точные отливки сложной формы из труднообрабатываемых резанием материалов весом от 1 г до 500 кг, с толщиной стенок от 0,15 мм и длиною до 1 м и более. Минимально допустимый диаметр литого отверстия составляет 0,8 мм. Точность заготовок, полученных по выплавляемым моделям, соответствует 11 – 13 квалитетам, а шероховатость Ra 10…2,5 мкм. Этот способ целесообразно применять главным образом в условиях крупносерийного производства.Способом литья под давлением получают точные заготовки из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Последующая механическая обработка таких заготовок либо совершенно исключается, либо сводится к выполнению отделочных операций. Литье под давлением используется и для получения деталей сложной конфигурации из жаропрочных и нержавеющих сталей. Точность заготовок соответствует 8 – 12 квалитетам точности, шероховатость поверхности Ra 5,0…0,63. Так как стойкость форм для литья под давлением весьма высокая, этот способ целесообразно применять только в массовом и крупносерийном производстве.Характеристики рассмотренных способов получения заготовок отливкой приведены в табл. 7.^ Получение заготовок давлением. К обработке металлов давлением относят: прокатку, прессование, волочение, свободную ковку, горячую и холодную объемную штамповку, листовую штамповку. Прокатку, прессование и волочение обычно осуществляют на металлургических заводах.^ Свободной ковкой на ковочных молотах и гидравлических ковочных прессах получают поковки различных форм и размеров в условиях единичного и мелкосерийного производства. Поковки обычно имеют большие припуски и приблизительную форму заготовки. В мелкосерийном производстве при изготовлении заготовок применяют подкладные штампы и кольца, позволяющие уменьшить припуски и приблизить форму заготовки к форме детали. Исходным материалом для фасонных поковок весом до 40 кг служит сортовой прокат, а весом до 300 кг – крупный прокат или обжатая болванка. Точность заготовок, полученных с помощью подкладных штампов, соответствует 3-ей группе точности по ГОСТ 7829–70, шероховатость поверхности Ra 40…12,5 мкм.^ Горячая объемная штамповка широко используется в серийном и крупносерийном производстве. Этим способом получают заготовки различных форм и размеров из сталей, цветных металлов и сплавов на молотах, прессах и других машинах. Горячую объемную штамповку выполняют в открытых и закрытых штампах.В закрытых штампах обычно штампуют детали, представляющие собой тела вращения: диски, шестерни и т. д. Чтобы получить более точные по размерам поковки, сразу же после обрезки заусенцев производится калибровка их на штамповочных молотках или на кривошипных прессах.^ Штамповкой на молотах и прессах в подкладных и молотовых штампах изготавливают заготовки простых форм и в небольших количествах. Точность 4 – 5 классы по ГОСТ 7505–89, шероховатость поверхности Ra 12,5…3,2 мкм.Таблица 7Характеристика литых заготовок Метод получения Масса заготовки, т Наименьшая толщина стенок, мм Точность выполнения, квалитет Шероховатость Ra,мкм Материал Тип производства Литье в разовые формы Литье в песчано-глинистые формы: - ручная формовка по деревянным моделям - машинная формовка - машинная формовка по металлическим моделям До 100 чугун 3 – 5 сталь 5 – 8 цветные сплавы 3 – 8 IT 17 80 – 20 чугун, сталь, специальные сплавы единичное и мелкосерийное До 10 IT 16 – 17 20 – 5 серийное 3 - 5 IT 14 – 16 20 – 5 крупносерийное и массовое Литье по выплавляемым (выжимаемым, растворяемым. замораживаемым) моделям До 0,15 0,5 IT 11 – 12 10 – 2,5 сталь, трудно-обрабатываемые сплавы серийное Литье в оболочковые формы: Песчано-смоляные, химически твердеющие До 0,15 сталь 3 – 5 алюминий 1 – 1,5 IT 13 – 14 10 – 2,5 чугун, сталь, цветные сплавы серийное и массовое Литье в многократные формы Центробежное литье 0,01 – 1 5 – 6 IT 12 – 14 40 – 10 чугун, сталь, цветные сплавы крупносерийное и массовое Литье под давлением До 0,1 0,5 IT 9 – 12 5,0 – 0,63 цветные сплавы Литье в кокиль 7 (чугун) 4 (сталь) 0,5 цветные сплавы) чугун 15, сталь 10 IT 12 – 15 20 – 2,5 чугун, сталь, цветные сплавы серийное и массовое ^ Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) получают поковки высадкой из прутка, труб диаметром от 20 до 270 мм и длиной от 3,5 до 4 м, а также из черных исходных материалов. На ГКМ обычно штампуют заготовки для стержней со всевозможными головками и утолщениями, а также для простых и сложных колец.Этот способ характеризуется высокой производительностью, экономией металла и повышенной точностью получаемых заготовок от Т4 – Т5 класса точности по ГОСТ 7505–89 до 8 – 9 квалитетов по ГОСТ 25347–82.^ Холодной объемной штамповкой (высадкой, осадкой, выдавливанием, калибровкой, чеканкой, выдавливанием полостей) изготавливают детали диаметром 80 – 100 мм и длиной 100 – 200 мм 3 – 4 классов точности по ГОСТ 7505–89 сшероховатостью поверхности Ra 12,5…3,2 мкм. Объемная штамповка осадкой позволяет выпускать мелкие детали: рычажки, защелки и т. д. Холодной высадкой на прессах-автоматах изготавливают крепежные детали, панели, толкатели, шарики и т. д. При получении заготовок холодной объемной штамповкой резко сокращается объем механической обработки и отходов металла в стружку.Характеристики основных рассмотренных способов получения заготовок обработкой давлением приведены в табл. 8.^ 4.3.2. Определение размеров и массы заготовокОпределение размеров заготовок связано с установлением предельных, промежуточных и исходных их размеров, припусков и допусков на обработку.Для расчета массы заготовки (детали) необходимо умножить ее объем на плотность материала, из которого изготовлена данная заготовка (деталь). Плотность основных материалов приведена в табл. 9. При расчете массы заготовки также учитывают припуски на механическую обработку. При определении массы заготовки (детали) сложной геометрической формы следует разделить ее на возможно более простые по форме элементы, удобные для расчета объема, а затем просуммировать найденные значения.Объем заготовок простейших профилей рассчитывают также по следующим формулам:круглое сечение V = 0,78 d2l;квадратное сечение V = а2l;квадратное сечение с закругленными углами V = (а2 - 0,86r2) l;прямоугольное сечение V = bal;шестигранное сечение V = 0,87 C2l;кольцевое сечение V = 0,78 D2dl3,где V – объем; d – диаметр круглого сечения; l – длина; а – сторона квадрата или прямоугольника; b – сторона прямоугольника; r – радиус закругления; C – диаметр вписанного в шестигранник круга; D, d – диаметры внешней и внутренней окружностей кольцевого сечения.^ 4.3.3. Порядок определения и назначения припусков и допусков на заготовки4.3.3.1. Сортовой прокат Заготовки из проката применяют в тех случаях, когда конфигурация детали соответствует форме какого-либо сортового (круглого, шестигранного, квадратного, прямоугольного), горячекатаных бесшовных труб различных толщин и диаметров, а также профильный прокат (угловая сталь, швеллеры и др.) (табл. 10 – 17). Таблица 8Характеристика заготовок, полученных методами обработкой давлением Метод получения заготовок Размер или масса Толщина стенок, мм Точность Шероховатость поверхности Ra, мкм Материал Тип производства Ковка на молотах и прессах до 250 т 3 – 5 на молотах по ГОСТ 7829–70, на прессах по ГОСТ 7062–90 до 12,5 углеродистые и легированные стали единичное и мелкосерийное на молотах в подкладных кольцах и штампах до 10 кг по ГОСТ 7829–70 до 125 мелкосерийное на радиально-ковочных машинах диаметр прутка (трубы) до 150 мм 0,1 – 0,6 (горячая), 0,04 – 0,4 (холодная) до 0,4 (холодная) серийное и массовое Штамповка на горизонтально-ковочных машинах до 30 кг 2,5 классы Т4 – Т5 по ГОСТ 7505–89 12,5 – 3,2 углеродистые и легированные стали серийное на молотах и прессах до 0.4 т 2,5 классы Т4 – Т5 по ГОСТ 7505–89 на горизонтально-ковочных машинах до 30 кг 2,5 классы Т4 – Т5 по ГОСТ 7505–89 выдавливанием диаметр до 200 мм – классы ТЗ – Т4 по ГОСТ 7505–89 на чеканочных и кривошипно-коленных прессах до 0,1 т 2,5 на 25 – 30 % выше, чем на молотах Таблица 9Плотность некоторых материалов Материал Марка Плотность, т/м3 (г/см3) Алюминиевые сплавы АД1, АМц, АМr, Д1, Д5, Д16, Д16П 2,71 – 2,75 АЛ1, АЛ2, АЛ5, АЛ7, АЛ9, АЛ9В, АЛ11 2,66 – 2,75 Бронза Бр.АМц9–2Л; Бр.АМц10–2; Бр.АЖ9–4; Бр.АЖ9–4Л 7,5 Бр.Б2; Бр.Б2,5 8,2 Бр.ОФ6,5–0,15; Бр.ОФ4–0,25; Бр.ОЦС4–3; Бр.ОЦС4–4–2,5 8,8 Магниевые сплавы МА1, МА2, МА5, МА8, МА14 1,76 – 1,80 Медно-цинковые сплавы – латуни ЛАЖ60–1–1; ЛАН 59–3–2; ЛО60–1 8,4 Л62; ЛЖМц59–1–1; ЛС 63–3; ЛС59–1 8,5 ЛС59–1Л; ЛАЖМц66–6–3–2; ЛАЖ1–1Л Сталь конструкционная 7,8 Сталь быстрорежущая Вольфрама: 5 %; 10% 8,1; 8,35; 8,60 Твердые сплавы. ВК2; ВК3; ВК 6; ВК8; ВК10; ВК 11; ВК 15 14,0 – 15,4 Т5К10; Т15К6; Т30К4; Т60К5 13,0 – 7,0 Цинковые сплавы ЦАМ 4–3; ЦАМ 4–2,7; ЦАМ 10–0,5; ЦАМ 10–2; ЦАМ 10 –5 6,3 Чугун антифрикционный 7,4 – 7,6 высокопрочный 7,2 – 7,4 ковкий 7,2 – 7,4 серый 6,8 – 7,4 Таблица 10Виды и области применения проката Вид проката ГОСТ Область применения Сортовой горячекатаный круг: А – высокой точности; Б – повышенной точности; В – обычной точности калиброванный 2590–88 2590–88 2590–88 1051–73 Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней; стаканы диаметром до 50 мм; втулки с наружным диаметром до 25 мм шестигранник; квадрат: - нормальной точности; - калиброванный 2591–88 8560–78 Небольшие детали типа рычагов, тяг, планок, клиньев лист: толстолистовой; тонколистовой 19903–74 19903–74 Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов труба: - стальные бесшовные 8732–78 Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы ^ Сортовой холоднокатаный лист: тонколистовой 19904–90 Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов труба: - стальные бесшовные 8734–75 Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы Круглая горячекатаная сталь бывает обычной (14 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 250 мм) и повышенной точности (12 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 150 мм). Выпускается также круглая сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности (серебрянка) (9 квалитет; выпускается диаметром от 0,2 мм до 25мм). В серийном производстве чаще всего детали типа «вал» изготавливают из круглого сортового стального проката. При этом для определения расчетного диаметра заготовки пользуются соотношением длины детали (L) к ее диаметру (D) (табл. 18). Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по наибольшему диаметру ступени.Таблица 11Сталь горячекатаная круглая обычной точности(из ГОСТ 2590–88) Диаметр, мм 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40 42; 44; 48; 50; 52; 54; 55; 56; 58; 60; 62; 65; 68; 70; 72; 75; 78; 80 85; 90; 95; 100; 110; 115; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200 Таблица 12Сталь горячекатаная квадратная(из ГОСТ 2591–88) Сторона квадрата, мм 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80 85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200 Таблица 13Сталь горячекатаная шестигранная(из ГОСТ 2879–88) Диаметр вписанного круга, мм 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100 Таблица 14 Трубы стальные бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные (из ГОСТ 8734–75) Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм 10,0; 11,0 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5 12,0; 14,0 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0 16,0; 18,0 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 19; 20 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0 22; 25; 28 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 30; 32; 34; 36 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0 38; 40 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0 42; 45; 48 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 80; 85; 90; 95; 100; 110 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 120 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 125 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 130 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 140; 150 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 160; 170; 180 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 190; 200 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12 Таблица 15 Трубы стальные бесшовные горячекатаные (из ГОСТ 8732–78) Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм 25; 28; 32; 38 2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0 42; 45; 50 2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0 54; 57; 60; 63,5 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12 68; 70 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16 73; 76 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18 83 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18 89; 95; 102 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22 108; 114; 121 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28 127; 133 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32 140; 146; 152; 159 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36 168; 180; 194 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45 203; 219 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50 В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731–74) трубы стальные бесшовные горячекатаные изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок: Углеродистые: по ГОСТ 380– 94: М12; М16; М21а; М26а; М32а; М44а; М56а; Ст. 2; Ст. 3; Ст. 4; Ст. 5; Ст. 6; Ст. 7 по ГОСТ 1050–88: Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2 легированные: по ГОСТ 4543–71: 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ; 35ХМ; 35ХВ; 12ХМФ; 25Х2МФА; 38ХВФЮ; 16М; 15ХР; 35ХРА; 40ХР; 20ХГР; 40ХГР.Таблица 16 Трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов (из ГОСТ 5005–82) Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм 45 2,5 63 3,5 46 2,0; 2,5 66 2,0 55 1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5 71 1,6; 1,8; 1,9; 2,0; 2,1; 2,2; 2,5; 3,0 82 2,5; 3,0; 3,5; 4,0 В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731–74) трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок: Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2 Сталь 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ.Таблица 17 Сталь прокатная толстолистовая Толщина листов, мм Ширина листов, мм Длина листов, мм 4,0; 4,5 600; 710; 1000; 1250; 1400; 1500; 1600 2000; 2500; 2800; 3500 5,0; 5,5 1250; 1400; 1500; 1600 2500; 2800; 3500 6,0; 7,0 1250; 1400; 1500; 1600; 1800 2800; 3500; 4500; 5000 8,0; 9,0; 10,0; 11,0 1250; 1400; 1500; 1600; 1800; 2000 4500; 5000; 5500; 6000 12,0; 13,0 1400; 1500; 1600; 1800; 2000 5000; 5500; 6000; 7000 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32 1400; 1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2400 5000; 5500; 6000; 7000; 8000 36; 40; 45; 50; 56; 60 1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2500 5000; 5500; 6000; 7000; 8000 Таблица 18 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590–88 (размеры, мм) Номинальный диаметр вала Отношение длины детали к ее диаметру,L/D Номинальный диаметр вала Отношение длины детали к ее диаметру,L/D 5 7 7 7 8 46 50 50 52 52 6 8 8 8 8 48 52 52 54 54 7 9 9 9 9 50 54 54 55 55 8 10 10 10 11 52 55 55 56 56 9 11 11 11 11 54 58 60 60 62 10 12 12 13 13 55 60 60 62 65 11 13 13 13 13 58 62 62 65 68 12 14 14 15 15 60 65 65 68 70 13 15 15 16 16 62 68 68 70 72 14 16 16 17 17 65 70 70 72 75 15 17 17 18 18 68 72 72 76 78 16 18 18 18 19 70 75 75 78 80 17 19 19 20 20 72 78 78 80 85 18 20 20 21 21 75 80 80 80 90 19 21 21 22 22 78 85 85 90 90 20 22 22 23 24 80 85 90 95 95 21 24 24 24 25 82 90 95 95 95 23 26 26 26 27 85 90 95 95 100 24 27 27 27 28 88 95 100 100 100 25 28 28 28 30 90 95 100 105 105 26 30 30 30 30 92 100 100 105 110 27 30 30 32 32 95 100 105 110 110 28 32 32 32 32 98 105 110 110 115 30 33 33 34 34 100 105 110 115 115 32 35 35 36 36 105 110 115 120 120 34 38 38 38 38 110 115 120 125 125 35 38 38 39 39 115 120 125 130 130 36 39 40 40 40 120 125 130 135 135 38 42 42 42 43 125 130 130 135 140 40 43 45 45 45 130 135 140 140 150 42 45 45 48 48 135 140 140 150 150 44 48 48 50 50 140 150 150 160 160 Предварительная обработка проката состоит в правке и разрезания на штучные заготовки (табл. 19 – 20).Таблица 19Резка проката(Лист тонко и толстолистовой, полоса, лента) Способ резки или оборудование Точность резки.Режущий инструмент, режимы резания Область применения ^ Газовая резка Ацетиленово-кислородная ± 2 – 5 мм (ручная)± 0,5 – 1 мм (машинная) Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С толщиной до 200 мм и шириной до 2500 мм по разметке или копиру Кислородная ± 2 – 5 мм (ручная)± 0,5 – 1 мм (машинная) Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С; раскрой листов и разделительная резка листов толщиной до 100 мм Кислородно-флюсовая ± 2 – 5 мм (ручная)± 0,5 – 1 мм (машинная) Резка заготовок из хромоникелевых и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов толщиной до 400 мм Плазменно-дуговая ± 2 – 5 мм (ручная)± 0,5 – 1 мм (машинная) Резка малоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов толщиной до 100 мм Ножницы Пресс-ножницы с продольными или поперечными ножами ± 0,5 – 3 мм Прямолинейная резка проката толщиной до 25 мм и шириной до 3000 мм Гильотинные ±0,12 – 1,5 мм Прямолинейная резка проката толщиной до 40 мм и шириной до 2500 - 3000 мм Дисковые с параллельными осями 14-й квалитет Прямолинейная резка проката толщиной до 30 - 40 мм Дисковые с наклонными осями 15 – 16-й квалитет Вырезка из листового проката толщиной 6 – 8 мм заготовок с контурами, очерченными кривыми линиями и прямыми. Наименьший радиус кривизны 0,4 – 0,7 диаметра дискового ножа Многодисковые с параллельными осями 14-й квалитет Одновременная резка широкой ленты и листов на узкие полосы толщиной от 0,5 до 3 мм Ручные, рычажные ± 1 мм Вырезка из проката толщиной не более2 мм заготовок с прямолинейными контурами по упору и разметке Таблица 20Резка проката(Круг, квадрат, шестигранник, труба) Способ резки или оборудование Точность резки. Режущий инструмент, режимы резания Область применения Ножницы Прессы 2 – 4 мм Резка круглого проката диаметром 10 – 80 мм Приводные ножовки 2 – 4,5 ммШирина реза 1 – 3,5 мм Резка круглого и профильного проката размером до 300 мм Пилы Диковые, зубчатые, фрикционные и электрофрикционные 0,4 – 3,0 мм Резка круглого проката больших сечений (от 150 до 500 мм) Ленточные 1,5 – 5,0 ммЛенточная пила. Ширина реза 0,8 – 1,3 мм. V= 0,23 – 14 м/с Резка проката из черных и цветных металлов сечений до 250 мм Станки Токарные 0,3 – 0,8 ммРезец. Vдо 105 м/мин Резка круглого проката и труб диаметром до 80 мм Отрезные, работающие, дисковыми пилами (мод.8Г862, 8Г681) 2,5 – 4,5 ммПила дисковая Ф 160 – 800 ммV до 65 м/мин Резка круглого проката и труб диаметром до 500 мм Фрезерно-отрезные (мод. 8В66А) Пила дисковая Ф 710 ммV до 65 м/мин Резка круглого проката и труб диаметром до 800 мм Отрезные ножовочные(мод.8Б72К) Резка круглого и профильного проката сечением до 250 мм Отрезные, работающие абразивным кругом диаметром 200, 300, 400 мм (мод. 8220, 8230, 8240) 0,3 – 0,7 ммАбразивный круг Ф 30 – 500 мм; В= 0,5 – 4 мм. V= 35 м/сАлмазный круг Ф 50 – 320 мм; В = 0,15 – 2 мм. V= 50 – 80 м/с Резка стальных прутков с высокой твердостью из инструментальных сталей и твердых сплавов Ленточно-отрезные (мод. 8541, 8543, 8Б545) Резка круглого и профильного проката сечением до 500 мм Горизонтально-фрезерные (мод. 6Н804Г, 6Р81Ш, 6Р82Г, 6Р83Ш,) 0,4 – 0,7 ммФреза отрезная Резка круглого, листового и профильного проката сечением до 50- 60 мм на заготовках небольшой длины Анодно-механические 9 – 11 квалитетСтальной диск (Ф 200 –250 мм) Резка проката с высокой твердостью. 4.3.3.2. Отливки из металлов и сплавов(из ГОСТ 26645–85)Припуски и допускаемые отклонения на литые заготовки, припуски на механическую обработку отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров устанавливают по ГОСТ 26645–85 (табл. 21 – 23). Согласно ГОСТ 26645–85 точность отливки характеризуется четырьмя показателями:– классом размерной точности (22 класса);– степенью коробления (11 степеней);– степенью точности поверхностей (22 степени);– классом точности массы (22 класса). и 18 рядами припусков отливок.Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы отливок (табл. 21).Таблица 21Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья(из ГОСТ 26645–85) Способ литья Наибольшие габаритные размеры отливки, мм Металлы и сплавы Цветные с температурой плавления Чугун Сталь серый ковкий, высоко-прочный, легированный до 700 0С более 700 0С В песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой.Центробежное в сырые и сухие песчано-глинястые формы до 630 6 – 11 2 – 4 7т – 12 2 – 4 7 – 13т 2 – 5 630 – 4000 7 – 12 2 – 4 8 – 13т 3 – 5 9т – 13 3 – 6 свыше 4000 8 – 13т 3 – 5 9т – 13 3 – 6 9 – 14 4 – 6 В кокиль и под давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями.В песчаные формы, отверждаемые в контакта с оснасткой.