Введение
В составКрасноярского целлюлозно-бумажного комбината входят следующие цеха:Древесно-подготовительный цех, древесно-массный цех, кислотный цех, варочныйцех, отбельный цех, картонно-сушильный цех, бумажная фабрика, ФТК.
Мощностьдревесно-массного цеха по техническому проекту Красноярскогоцеллюлозно-бумажного комбината, разработанному Ленинградским Гипробумом в 1935году, составляла 62,3 тыс. тон/год.
По проектномузаданию 1957 года, учитывающему рост потребления древесной массы в связи смодернизацией буммашины, мощность ДМЦ по перерабатывающему оборудованиюсоставляет 64 тыс. тон.
Вдревесно-массном цехе вырабатывается древесная масса по СТП 0237 – 186 – 94.
1. Технологическая часть
1.1 Характеристикаготовой продукции, производимой в цехе
Белаядревесная масса представляет собой смесь разнообразных волокнистых фракций:
– пучкииз нескольких неразделённых волокон;
– длинныеволокна с разделёнными или отрезанными концами;
– короткиенеразрезанные части;
– отщеплённыевдоль волокон разделённые частицы;
– мелочь.
После отделения от дефибрёрноймассы мелких щепочек, спичек, пучков волокон, минеральных примесей получаетсяполуфабрикат – древесная масса, годная для производства бумаги и картона.
Древеснаямасса разделяется на два сорта. Первый сорт – масса пригодная бездополнительного размола для выработки бумаги и картона, второй сорт –рафинёрная масса используется для выработки продукции требуемого качестватолько после дополнительного размола на рафинёрах, мельницах.
По характеруразмола различают жирную и тощую (садкую) древесную массу.
Жирная массасодержит большое количество фибрилл, разделённых волокон с разработаннымиконцами, с содержанием длинных, средних и коротких волокон. Такая массаобладает хорошими механическими свойствами, плохо отдаёт воду, имеет высокийградус помола.
Тощая(садкая) масса состоит из неразработанных волокон, как длинных, так и коротких,содержит неразработанную мелочь, отрезки волокон неспособных к взаимномусцеплению. Грубая масса имеет низкую механическую прочность.
Бумага изтакой древесной массы получается рыхлая, непрочная низким объёмным весом.
Древесная масса используется вкомпозиции при выработке офсетной, газетной, типографской, обложечной бумаги.
Рафинёрная масса применяется вкомпозиции бумаги для гофрирования. Древесная масса марки А и Б вырабатываетсяпо СТП 00279456.001 – 96.
Показатели качества древесной массыдолжны соответствовать нормам СТП 0237 – 186 – 94.
Таблица 1Характеристикаготовой продукции производимой в цехе Наименование показателя Нормы для газетной, офсетной и типографской бумаги Метод испытаний 1 Концентрация массы в ванне дефибрёра, % 1,5 – 2,5 по методике отраслевой
2 Температура дефибрирования, ОС 4 – 82 по методике отраслевой 3 Концентрация перед щеполовками, % 1,3 – 2,4 по методике отраслевой 4 Концентрация перед 1 ступенью сортирования, % 1,2 – 2,4 по методике отраслевой 5 Концентрация перед ц/к батареей, % 0,8 – 1 по методике отраслевой 6 Концентрация с шабера сгустителя, %, н/м 5 по методике отраслевой 7 Разрывная длина, м, н/м 2700 по ГОСТ 16296
8 Степень помола, ОШР 70 – 72 по ГОСТ 14363.4
9 Сорность – число соринок на 1м2:
площадью св. 0,1 до 0,5 мм2, не более
площадью свыше 0,5 мм2
812
не допускаются по ГОСТ 14363.3
10 Фракционный состав, %
1 фракция, не более
4 фракция, не более
32±2
48±2
по ГОСТ 13425
по ГОСТ 13425 11 Концентрация древесной массы с регулятора бассейна №9,10 2,8 – 3,2 по методике 12 Подгар не допускается 13 Костра не допускается
1.2Характеристика исходных полуфабрикатов и химикатовТаблица 2 Характеристикаисходного сырьяНаименование сырья, материалов, номер ГОСТ (ОСТ) или ТУ Показатели по ГОСТ (ОСТ) или ТУ Показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве 1 Балансовая древесина ель, пихта ГОСТ 9463
Длина баланса допускается 1230±3 см.
Диаметр баланса от 100 до 180 мм. Ядровая и заболонная гнили и табачные сучки не допускаются.
1.3Описание технологической схемы производства
Получениедревесной массы ведётся по горячему жидкому способу дефибрирования. Окорённыйбаланс по ленточному транспортёру подаётся в ДМЦ на цепные транспортёры,расположенные вдоль дефибрёров 1 и 11 очереди.Процесс дефибрирования заключается в расщеплении древеснойткани зернистой поверхностью вращающегося камня в волокнистую массу вприсутствии воды.
Орошениекамня осуществляется двумя спрысками оборотной воды (главный спрыск идополнительный).
На процессдефибрирования влияет ряд переменных факторов:
– влажность,качество и порода древесины;
– температурав ванне дефибрёра, оборотной воды;
– глубинапогружения камня в массу;
– скоростьподачи баланса к камню (нагрузка на двигатель кольца дефибрёра);
– составкамня по зернистости;
– применениеномера шарошки для насечки камней.
Для получениядревесной массы на комбинате используются керамические камни.
Характернаяособенность керамических камней – высокая пористость, повышенная прочность,термостойкость, керамические камни обеспечивают получение однородной древесноймассы при меньшем количестве насечки камня, равномерный съём.
Насечкакамней производится шарошками №8, 10 спиральными. Керамические камни насекаются1 раз в неделю.
Призернистости камней 0,35 – 0,40 можно получить массу хорошо разработанную свысокой механической прочностью, но небольшим съёмом с камней зернистостьюболее 0,40.
Качестводревесной массы ухудшается, снижается механическая прочность волокон при садкомпомоле и высоком съёме волокна с дефибрёра.
Туплениемкамня, как крупнозернистого, так мелкозернистого можно повысить жирность массы,увеличить в ней содержание мелкого волокна.
Частыенасечки и тупление камней приводят к преждевременному износу камня, выработкедревесной массы неравномерной по качеству.
Необходимособлюдать постоянство нагрузки, температурного режима, режима обработки камня,не допускать резких колебаний съёма волокна между отдельными дефибрёрами приэтих условиях представляется возможность выработки древесной массы, постоянногокачества, что является необходимыми для нормальной работы быстроходных машин.
Режимдефибрирования
Дефибрированиеведётся по горячему жидкому способу.
Температурамассы в ванне дефибрирования – 74 – 82ОС.
Концентрациямассы в ванне дефибрёров 1,5 – 2,5% в зависимости от качества и количестваснимаемой массы с дефибрёра и температуры оборотной воды.
Глубинапогружения камня в зависимости от концентрации массы ванне дефибрёра.
Оптимальнаяглубина погружения – 80 мм.
Температураоборотной воды, подаваемой на спрыск, не ниже 58ОС с давлениемспрысковой воды не ниже 2 атм.
Концентрацияволокна в спрысковой воде не более 0,2 г/л.
Необходимострого соблюдать постоянство нагрузки, температуры.
Не допускатьрезких колебаний в выработке между отдельными дефибрёрами, что обеспечиваетвыработку древесной массы постоянного качества.
Основноетребование к качеству древесной массы заключается в том, чтобы она обеспечивалавыработку бумаги требуемого качества и нормальную работу бумагоделательныхмашин. Необходимо наличие в древесной массе длинных тонких волокон сразработанными концами и хорошо разработанной мелочью.
Контролькачества древесной массы осуществляется старшим дефибрёрщиком путём просмотраеё на синем стекле не менее двух раз в час. Проба берётся с общего потока и скаждого дефибрёра.
Режимсортирования древесной массы
Древеснаямасса, полученная на дефибрёрах, содержит в себе волокна различных размеров,некоторое количество щепы 0,5 – 0,7% и песка.
Процесссортирования делится:
- Грубое сортирование – щепоулавливание
- Тонкоесортирование
- Очисткамассы от песка
Грубоесортирование
Масса,полученная на дефибрёрах, разбавляется оборотной водой из спрысковустановленных после каждого кармана дефибрёров и с концентрацией 1,3 – 2,4%направляется на щеполовки.
Напуск массына щеполовки осуществляется с помощью напускной шандоры, перед которойустановлен порог для улавливания осколков камней.
Отсортированнаяна щеполовках масса с концентрацией 1,3 – 2,4% поступает в бассейн подщеполовками, после бассейна насосами перекачивается в распределительный жёлобперед первичными сортировками. На выходе щепа отмывается от волокон с помощьюустановленного спрыска, далее транспортируется на улицу с дальнейшим вывозом нарубительную машину.
Тонкоесортирование
Тонкоесортирование древесной массы производится в две ступени с выделением после 2ступени рафинёрной массы.
Масса вжёлобе перед 1 ступенью сортирования разбавляется оборотной водой доконцентрации 1,2 – 1,5% и поступает на сортировки СЦ – 1,6; СЦ – 2,6. Отсортированнаямасса с концентрацией 0,8 – 1,2% поступает в бассейн под сортировками, откудакачается на очистку от песка и коры. Отходы разбавляются с помощью спрысковвмонтированных в ванну сортировок, и поступает в мешальный бассейн №1,2 сконцентрацией 1,5 – 2,0%. Из бассейна отходы, разбавленные оборотной водой,насосами подаются в жёлоб перед 2 ст. сортирования разбавляются до концентрации1,2 – 1,5% и самотёком поступает на сортировки СЦ – 1.6; СЦ – 2,6.
Тонкая массас концентрацией 0,55 – 0,75% с вторичных сортировок возвращается в бассейн подщеполовками.
Отходы отвторичных сортировок с концентрацией 0,8 – 1,5% поступают в бассейн №3. Сбассейна насосами подаются на бесшаберный сгуститель для сгущения отходов доконцентрации 2,5 – 3,0%. Отходы со степенью помола 25+5ОШРсобираются в бассейн №4 в количестве 6% от выработанной древесной массы иперекачиваются насосами для выработки картона или на ПЦЗ.
График промывкисортировок 1 ступени через 6 – 7 дней, 2 ступени 5 – 6 дней.
Очистка массыот песка и неразработанных костринок
Очистка наЦОДМ производится в 2 ступени сортирования. Отсортированная масса после 1ступени сортирования с концентрацией 0.6 – 0,8% насосами качается на батареюцентриклинеров. Давление массы перед центриклинерами поддерживается 3,0 – 3,5 кгс/см2(0,3 – 0,35мПа). На выходе из трубки 0 – 0,02мПа. Отходы с центриклинеров 1ступени собираются в бачке отходов, разбавляются оборотной водой до концентрации0,5 – 0,7% и насосами подаются на 2 ступень очистки. Отсортированная массапосле 2 ступени ЦОДМ поступает в бассейн отсортированной массы послесортировок. Очистка на УВК – 300 производится в 3 ступени. Масса сконцентрацией 0,6 – 0,8% под давлением 3,0 – 3,2 кгс/мсм2 подаётсянасосом в напорный коллектор 1 ступени, откуда масса подаётся в очистители, вкоторых производится её очистка и деаэрация.
Очищеннаямасса с давлением 0,2 – 0,3 кгс/см2 направляется на сгустители.Отходы поступают в коллектор, внутри которого поддерживается избыточноедавление 0.3 – 0,6 кгс/см2.
Отходы 1ступени, очистки и очищенная масса 3 ступени разбавляются оборотной водой доконцентрации 0,5% и насосом подаются в напорный коллектор 2 ступени. Вочистителях 2 ступени производится очистка отходов 1 ступени и повторнаяочистка массы 3 ступени. Очищенная масса 2 ступени направляется на повторнуюочистку 1 ступени. Количество отходов 2 ступени регулируется противодавлением,создаваемым задвижкой на коллекторе отходов 2 ступени. Отходы 2 ступениподаются на насос 2 ступени, предварительно разбавляясь оборотной водой доконцентрации 0,5%, которые отправляются на очистители 3 ступени.
Очищеннаямасса 3 ступени подаётся на «всас 2 ступени» для повторной очистки. Отходы 3ступени направляются в волокно содержащую канализацию.
Назначение 2и 3 ступени в дополнительном улавливании волокна, т.е. уменьшение потерьволокна с отходами в сток.
Отходы сконцентрацией около 1% в количестве 0,2% от вырабатываемой массы, сливаются вволокно содержащую канализацию.
Сгущение древесной массы
Отсортированнаямасса с концентрацией 0,55 – 0,78% поступает на сгуститель. Масса с шабера сконцентрацией н/м 5% поступает в бассейн не регулированной массы, гдеразбавляется оборотной водой от бумагоделательных машин до концентрации 2,8 –3,2%. При перекачке массы в регулируемый бассейн установлены регуляторыконцентрации.
Оборотнаявода из барабанов сгустителей поступает в жёлоб оборотной воды, затемсобирается в бассейн оборотных вод.
1.3.1Структурная схема связи с другими производствами/> /> /> /> /> /> /> /> /> />
/>/>/>ДПЦ ДМЦ Бум.Фабрика/> /> /> /> /> /> /> /> />
/>/>КСЦ ЦЗ
1.3.1.1 СвязьДМЦ с другими цехами
Древесно-подготовительныйцех делает распиловку леса на баланс 1 м 25 см. Производит окоркубаланса и подаёт в ДМЦ по ленточному транспортёру.
Связь с бум.фабрикой. Масса, выработанная в ДМЦ с концентрацией 2,8 – 3,2%, помол 70 – 72ОШРподаётся на бум. фабрику.
Связь междуДМЦ, ДПЦ и бум. фабрикой прямая. В том случае, если ДПЦ не поставит баланс, вДМЦ не будет выработана масса и бум. фабрика остановится, т. к. не будетсырья для производства бумаги.
Отходы,выработанные в процессе технологического потока, поступают накартоноделательную машину. Концентрация отходов 2,5 – 3,0%, помол отходов 25 –30ОШР. Если КСЦ не принимает отходы, то их приходится подавать наполу целлюлозный цех.
1.4Неполадки, возникающие в процессе производства и их устранение
Таблица3 Неполадки, возникающие в процессе производства и их устранениеОписание неполадок Причины Способы устранения 1 Подгар массы на камне
Зашлифовать камень.
Мало оборотной воды на спрысках.
Нет нужного давления оборотной воды.
Проковать камень, снять нагрузку на камень.
Чистка спрысков.
Пуск дополнительного насоса оборотной воды. 2 Спуск в шахте дефибрёра Скол камня. Остановить и осмотреть камень, если скол нельзя устранить (выравнивая камень) готовить дефибрёр к смене камня. 3 Останов дефибрёров Падение напряжения. Выгрузить баланс из шахты, дать подающему кольцу обратный ход, осмотреть камень и вновь пустить дефибрёр в работу. 4 Крупная щепа поступает в жёлоб перед сортировками Прорыв сита на щеполовках. Остановить на осмотр и ремонт щеполовку. 5 Щепа плохо отмыта от массы Забит спрыск на щеполовках. Прочистить спрыск. 6 Образование значительного количества щепы при дефибрирование
Поломка или износ гребёнок.
Большой зазор между гребёнкой и камнем.
Заменить гребёнки.
Отрегулировать зазор. 7 Снижение производительности
Неправильная загрузка шахты.
Забивание рабочей поверхности камня.
Выгрузить шахту и произвести правильную загрузку.
Обновить поверхность камня. 8 Низкое давление перед центриклинерами Мало массы в потоке. прикрыть часть трубок. 9 Много отходов от центриклинеров
Высокая «С» поступающей массы.
Забит выход хорошей массой.
Подпор массы на сгустителях.
Износ верхней поверхности конуса.
Разбавить массу перед сортировками.
Проверить, стакан снимается и проверяется облицовка.
Пустить в работу сгуститель или снизить выработку на дефибрёрах.
Заменить конус. 10 Высокое давление перед центриклинерами
Недостаточно в работе сгустителей.
Низкая «С» поступающей массы на центриклинеры.
Пустить в работу дополнительно сгуститель.
Уменьшить разбавление массы перед сортировками. 11 Много отходов от сортировок
Грубая масса.
Высокая концентрация оборотной воды перед сортировками.
Мало спрысковой воды.
Много воды на спрысках сортировок.
Мала нагрузка на сортировки.
Забиты спрыски.
Слабо натянуты ремни.
Перелить массу на дефибрёрах.
Прибавить воду на разбавление массы.
Чистить спрыски сортировки, прибавить воды на сгуститель.
Прикрыть поступление спрысковой воды.
Прибавить массу, поступающую на сортировки.
Прочистить спрыски.
Натянуть ремни. 12 Низкая концентрация массы с шаберов и низкая производительность сгустителя
Низкая концентрация массы перед сгустителями.
Забита сетка сгустителя.
Закрыт вход воды из барабана сгустителя.
Высокий уровень массы в ванне.
Масса высокого помола.
Отрегулировать концентрацию по потоку до сгустителей.
Промыть сетку или заменить, если не промывается.
Проверить вешку и открыть.
Уменьшить подачу массы на сгуститель.
Проверить массу на дефибрёрах и исправить. 13 высокая концентрация
Порван бандаж на сгустителе.
Порвана сетка сгустителя.
Остановить сгуститель для смены бандажа.
Остановить сгуститель на ремонт или смену сетки. 14 Низкая концентрация
Много воды на разбавление массы после шаберов.
Маленький съём со сгустителя.
Отрегулировать разбавление массы.
Отрегулировать концентрацию по потоку до сгустителя.
15 Низкий, высокий уровень массы в бассейне
Масса жирного помола
Неритмичная работа массных насосов.
Тупые камни.
Отрегулировать откачку массы задвижкой после насоса.
Произвести обновление поверхности камня, сделать насечку.
Поднять нагрузку.
Дефибрирование вести при меньшем погружении камня в ванне дефибрёров. 16 Низкая разрывная длина
Низкая температура дефибрирования.
Плохая поверхность камня.
Высокая нагрузка на дефибрёры.
Выровнять поверхность камня, сделать новую насечку камня.
Снизить нагрузку на камень.
Повысить градус помола массы и её разработку. 17 Масса садкого помола Плохая обработка поверхности камня. Снять старую насечку с камня и произвести насечку вновь с мягким прижимом шарошки и камню. 18 Останов мельницы во время работы
Забивание шнека мельницы.
Сильно присажены диски.
Недостаточное давление воды подаваемой в сальник.
Открыть дисковую мельницу.
Отсадить диски.
Отрегулировать давление. 19 Не включается шнек, промежуточный рыхлитель Забиты течи. Прочистить. 20 Не пускается в работу сгуститель СШ-19
Забита ванна сгустителя.
Зазор между барабанами сведён до минимума.
Прочистить.
Раздвинуть барабан.
1.5Таблица лабораторных данных
Таблица 4Лабораторный контрольСмены
Оборотная вода TО, С Помол Разрывная длина Сорность «С» с регулятора бассейна №9,10 «С» перед щеполов. «С» перед І сортиров. «С» после сортиров. «С» с шабера Характер волокна
21 ноября
Нет баланса, нагружались 23 ноября 2 ППР 3 59 68 2800 812 2,9 1,32 1,24 0,84 4,5
Белизна 53,2
Сток – 4,6 г/л
24 ноября
Нет баланса, нагружались, цех на холостом ходу 3 Цех стоит 26 ноября Цех стоит 3 нагружались 27 ноября 58 68 2700 812 3,1 1,33 1,2 0,8 4,5
Белизна 55
Сток – 3,2 г/л 30 ноября 1 60 69 2600 1125 3,1 1,39 1,27 0,84 4,8
Белизна 54,2
Сток – 3,8 г/л 2 Цех остановили
1.6Таблица данных работы цеха
Таблица 5Данные работы цехаДни Данные работы цеха 21 ноября Цех стоит из-за отсутствия баланса 23 ноября Цех стоит по причине ППР 24 ноября Цех стоит, нет баланса, нагружались, холостой ход 26 ноября Цех стоит из-за отсутствия баланса 30 ноября Цех остановили в третью смену из-за остановки бум. машины
1.7Сравнительный анализ выпускаемой продукции с требованиями ГОСТа и регламента
Таблица 6Сравнительный анализ выпускаемой продукции с требованиями ГОСТа и регламентаПоказатели Показат. регламента 23 ноября / 3 смена 27 ноября 30 ноября / 1 смена ср. откл. отчёт откл отчёт откл отчёт откл
ТО, С оборотной воды 58–82 59 58 60 Степень помола 70–72 68 -2 68 -2 69 -1 -1,7 Разрывная длина 2700 2800 +100 2700 2600 -100 Сорность 812 812 812 1125 +313 +104,3 «С» с регулятора бассейна №9,10 2,8–3,2 2,9 3,1 3,1 «С» перед щеполовками 1,3–2,4 1,32 -0,02 1,33 -0,01 1,39 -0,01 «С» перед Iст. сортирования 1,2–2,4 1,24 1,2 1,27 «С» после сортирования 0,55–0,78 0,84 +0,06 0,8 +0,02 0,84 +0,06 +0,047 «С» с шабера 5 4,5 -0,5 4,5 -0,5 4,8 -0,2 -0,4 Степень белизны – 53,2 – 55 – 54,2 – – Сток – 4,6 – 3,2 – 3,8 – –
2.Экономическая часть
2.1Технико-экономические показатели по варочному цеху за январь 2001 года
Таблица 7Технико-экономические показатели по варочному цеху за январь 2001 годаПоказатели Ед. измерения План Отчёт Обс. отклонения Варка целлюлозы тн. 2790 2713 -77 Оборот котла нетто час. 11,5 11,5 Оборот котла брутто час. 12 18,3 +6,3 Крепость кислоты а) после пуска % 4,81 б) из регенерационной ёмкости % 4,35 Количество варок шт. 155 150 -5 Внутрисменные простои к. час. 3352 +3352 в т.ч. нет кислоты к. час. 56 +56 нет пара к. час. 896 +896 отсутствие щепы к. час. 1000 +1000 избыток массы к. час. 1200 +1200 технологические причины к. час. 200 +200 Плановая часовая выработка тн. 1,5 Себестоимость 1 тн. целлюлозы руб. 5213
2.2 Анализвнеплановых простоев
На основанииданных предприятия проанализируем внеплановые простои, определим потерипродукции всего и в том числе по причинам.
Таблица 8Анализ внеплановых простоев Наименование простоев Всего часов Потери продукции тонн Сумма, т. руб. Внеплановые простои, всего 3352 5028 26211 в т. ч. нет кислоты 56 84 438 нет пара 896 1344 7006 отсутствие щепы 1000 1500 7820 избыток массы 1200 1800 9383 технологические причины 200 300 1564
Определимпотери продукции в тоннах всего и в том числе по причинам путём умножения графы«всего часов» на плановую часовую выработку.
3352*1,5=5028тн. и т.д.
Определяемпотери товарной продукции в рублях за счёт внеплановых простоев путём умноженияграфы «потери продукции в тоннах» на плановую себестоимость 1 тонны целлюлозы(учитывая, что варочный цех не выпускает товарную продукцию в учебных целяхвместо оптовой цены берём себестоимость).
/> т. руб.
Вывод: Какпоказал анализ в отчётном периоде имели место внеплановые простои, всего 3352часа. В том числе по причинам:
– нет кислоты256 часов;
– нет пара896 часов;
– отсутствиещепы 1000 часов;
– избытокмассы 1200 часов;
–технологические причины 200 часов.
Внеплановыепростои оборудования привели к потере продукции в количестве 5028 тонн на сумму26211 т. руб., в том числе по причинам:
– нет кислоты84 тонны на сумму 438 т. руб.;
– нет пара1344 тонны на сумму 7006 т. руб.;
– отсутствиещепы 1500 тонны на сумму 7820 т. руб.;
– избытокмассы 1800 тонны на сумму 9383 т. руб.;
–технологические причины 300 тонны на сумму 1564 т. руб.
Как показаланализ больше всего простоев произошло по следующим причинам: избыток массы,отсутствие щепы, нет пара. Имеющиеся внеплановые простои говорят о низкойорганизации производства и о нарушении технологического процесса. Из-за недополучения товарной продукции по вышеперечисленным причинам условнопредприятие не дополучит прибыли в сумме 786 т. руб. Необходимо выяснитьпричины простоев и разработать мероприятия по их устранению.
2.3Технико-экономические показатели по бумажной фабрике
Таблица 9Технико-экономические показатели по бумажной фабрикеПоказатели Ед. измерения План Отчёт Обс. отклонения Товарная продукция т. руб. 26384 25616 -768 Бумага, всего тн. 3054 3405 +351 в т. ч. писчая тн. 461 176 -285 отбор от писчей тн. 107 81 -26 газетная тн. 2360 2872 +512 отбор от газетной тн. 126 158 +32
Масса 1 м2 по газетной бумаге гр. 48,8 46,6 -2,2 Холостой ход % 5 8,2 +3,2 Оборотный брак % 5 9,9 +4,9 Скорость БДМ м/мин 253 250 -3 Обрезная ширина м 4,2 Число часов работы в сутки час. 22,5 18,4 -4,1
2.4 Анализвнеплановых простоев по бумажной фабрике
Таблица 10Анализ внеплановых простоев по бумажной фабрике Наименование простоев Всего часов Потери продукции тонн Сумма, т. руб. Внеплановые простои, всего 275 1293 12930 в т. ч. нет массы 122 573 5730 механическая часть 18 85 850 электрическая часть 30 141 1410 технологические причины 105 494 4940
Цена за 1тонну 10000 руб.
Определяемпотери продукции за счёт внеплановых простоев в натуральном и стоимостномвыражении.
Вывод: Какпоказал анализ в отчётном периоде имели место внеплановые простои, всего 275часов. В том числе по причинам:
– нет массы122 часа;
–механическая часть 18 часов;
–электрическая часть 30 часов;
–технологические причины 105 часов.
Внеплановыепростои оборудования привели к потере продукции в количестве 1293 тонны насумму 12930 т. руб., в том числе по причинам:
– нет массы 573тонны на сумму 12930 т. руб.;
–механическая часть 85 тонн на сумму 850 т. руб.;
–электрическая часть 141 тонна на сумму 1410 т. руб.;
–технологические причины 494 тонны на сумму 4940 т. руб.
Как показаланализ больше всего простоев произошло по следующим причинам: нет массы, потехнологическим причинам.
Имеющиесявнеплановые простои говорят о низкой организации производства и о нарушениитехнологического процесса. Из-за не дополучения товарной продукции повышеперечисленным причинам предприятие не дополучит прибыли в сумме 647 т. руб.необходимо выяснить причины простоев и разработать мероприятия по ихустранению.
2.5 Анализкачества выпускаемой продукции
Под качествомпонимается выпуск продукции в соответствии с ГОСТом и удовлетворяющий спроспотребителей. Показателями качества являются сортность, средняя оптовая цена ипроизводственный брак.
Таблица 11Анализ качества выпускаемой продукцииПоказатели Оптовая цена без НДС Количество Сумма, т. руб. Отклон. План Отчёт План Отчёт Бумага, всего 3054 3287 32955 33750 +795 в т. ч. бумага писчая 14941 461 176 6888 2630 -4258 отбор от писчей 13050 107 81 1396 1057 -339 газетная 10000 2360 2872 2360 28720 +5120 отбор от газетной 8500 126 158 1071 1343 +272 Средняя оптовая цена 10791 10268 -523
Определяемсреднюю оптовую цену по плану и по отчёту путём деления графы «сумма по плану»на графу «количество по плану» и графы «сумма по отчёту» на графу «количествопо отчёту». Средняя оптовая цена определяется в рублях.
Определяемпотери товарной продукции за счёт снижения качества путём умножения абсолютногоотклонения по цене на фактический выпуск продукции всего.
/> т. руб.
Вывод: Какпоказал анализ в отчётном году по сравнению с планом средняя оптовая ценаснизилась на 523 т. руб. Снижение средней оптовой цены говорит о снижениикачества выпускаемой продукции и уменьшении объёма товарной продукции на сумму1719 т. руб. Снижение качества и объёма товарной продукции произошло из-заневыполнения плана по писчей бумаге на 4258 т. руб. Необходимо выяснить причиныснижения качества и разработать рекомендации по их устранению.
2.6 Анализтехнико-экономических показателей бумагоделательной машины
Анализтехнико-экономических показателей БДМ проводят методом элиминирования способомцепных подстановок на основании формулы
Q=0,06*V*g*B*K1*K2*0,001*22,5
Определяемвыпуск газетной бумаги по плану
Q=0,06*253*48,8*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=63тн.
Определяемвлияние изменения скорости
Q=0,06*250*48,8*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=63тн.
Определяемабсолютное отклонение
62–63=–1*22,8= –28,5 тн.
Определяемвлияние изменения массы 1 м2
Q=0,06*250*46,6*4,2*0,95*0,95*0,001*22,5=60тн.
Определяемабсолютное отклонение
60–62=–2*28,5= –57 тн.
Определяемвлияние изменения коэффициента рабочего хода
Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,95*0,001*22,5=58тн.
Определяемабсолютное отклонение
58–60=–2*28,5= –57 тн.
Определяемвлияние изменения коэффициента оборотного брака
Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,901*0,001*22,5=55тн.
Определяемабсолютное отклонение
55–58=–3*28,5= –85,5 тн.
Определяемвлияние изменения числа часов работы в сутки
Q=0,06*250*46,6*4,2*0,918*0,901*0,001*18,4=45тн.
Определяемабсолютное отклонение
45–55=–10*28,5= –285 тн./мес.
Определяемвлияние всех факторов, используя балансовый приём
–28,5–57–57–85,5–285=–513 тн/мес.
Определяемпотери товарной продукции в рублях
513*10000=5130т. руб.
Вывод: Какпоказал анализ в отчётном периоде по сравнению с планом за счёт снижениятехнико-экономических показателей БДМ потеряно газетной бумаги в количестве 513тн/мес на сумму 5130 т. руб. В том числе за счёт снижения скорости на 3 м/миннедовыпущено бумаги 28,5 тн. За счёт снижения массы 1 м2 на 2,2гр. недовыпущено бумаги на 57 тн. За счёт повышения холостого хода на 3,2%снизило выпуск бумаги на 57 тн. За счёт повышения % оборотного брака на 4,9%снизило выпуск бумаги на 85,5 тн. За счёт снижения числа часов работы в суткина 4,1 часа снизило выпуск бумаги на 285 тн. как показал анализнеудовлетворительная работа предприятия за отчётный год объясняется следующимипричинами:
1 крайне низкаяорганизация производства;
2 некачественный и несвоевременный ремонт оборудования, что привело к внеплановымпростоям оборудования по механической и электрической части;
3 отсутствиедревесины;
4 нарушениетехнологического регламента, что привело к значительным простоям потехнологическим причинам, а также повышению % холостого хода и % оборотногобрака.
Необходимовыяснить причины неудовлетворительной работы предприятия за отчётный период иразработать рекомендации по их устранению.
2.7Рекомендации по повышению эффективности производства разработанные порезультатам проведённого анализа
В результатеанализа работы предприятия за период с 21 по 31 ноября мы можем наблюдатьотклонения по следующим показателям: степень помола, сорность, концентрация массыперед щеполовками, концентрация массы после сортирования, концентрация сшабера.
Таблица 12Рекомендации по повышению эффективности производства разработанные порезультатам проведённого анализаОтклонения по показателям Влияние Причины Рекомендации
Степень помола -1,7
Масса жирного помола Снижение всех механических показателей и качества готовой продукции Тупые камни
Произвести обновление поверхности камня, сделать насечку.
Поднять нагрузку.
Дефибрирование вести при меньшем погружени камня в ванне дефибрёров. Сорность +104,3 Снижение всех механических показателей и качества готовой продукции Неотрегулирована концентрация, нарушена работа оборудования для сортирования Отрегулировать концентрацию массы и отладить работу оборудования для сортирования. «С» перед щеполовками -0,01 Увеличение количества отходов, снижение производительности Низкая нагрузка на сортировках Повысить нагрузку на сортировках. «С» после сортирования +0,047 Повышение сорности Нарушена работа УВК Отрегулировать концентрацию. Наладить работу УВК.
«С» с шабера
-0,4 На качество готовой продукции
Высокая концентрация массы перед сгустителями.
Забита сетка сгустителя.
Закрыт вход воды из барабана сгустителя.
Высокий уровень массы в ванне.
Масса низкого помола.
Отрегулировать концентрацию по потоку до сгустителей.
Промыть сетку или заменить, если не промывается.
Проверить вешку и открыть.
Уменьшить подачу массы на сгуститель.
Проверить массу на дефибрёрах и исправить.
Заисследуемый период работы – с 21 ноября по 30 ноября – за 6 суток цех работалне на полную мощность:
– простои – 1сутки и 2 смены;
– ППР – 2смены
– холостойход – 2 суток.
В результатехолостого хода наблюдается перерасход электроэнергии и повышениетехнико-экономических показателей. Простои снизят количество выпускаемойпродукции. Что значительно повлияет на увеличение себестоимости выпускаемойпродукции, а также на ТЭП и выпуск продукции. В результате анализа выявленырезервы: исключение простоев и холостого хода, своевременная поставка сырья.